DE2103052B2

DE2103052B2 - Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe

Info

Publication number: DE2103052B2
Application number: DE2103052A
Authority: DE
Inventors: Abram-David Iljitsch Riga Rotbart (Sowjetunion)
Original assignee: ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION)
Current assignee: ZENTRALNOJE PROJEKTNO-KONSTRUKTORSKOJE I TECHNOLOGITSCHESKOJE BUERO MINISTERSTWA LJOCHKOJ PROMYSCHLENNOSTI LATWIJSKOJ SSR RIGA (SOWJETUNION)
Priority date: 1971-01-22
Filing date: 1971-01-22
Publication date: 1975-01-16
Also published as: FR2128094B1; DE2103052A1; FR2128094A1; DE2103052C3; GB1302001A

Description

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Es ist ein Verfahren uir Hr 'stellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen, aas folgende Arbeitsgänge enthält, bekannt.

Das Rohgut (Chromspaltleder) wurde einer Erweichung durch Anfeuchten in Wasser mit Emulgiermittelzusatz unterworfen. Nach Ablauf von 16 Stunden ab Beginn des Arbeitsganges wurde das Gut durch eine l°/oige Natriumkarbonatlösung neutraliliert, danach mit Wasser gespült und darauf zwecks Verleihung einer Elastizität wurde das Gut eingefettet.

Das eingefettete Gut wurde bis zu einem 36- bis 45°/oigen Feuchtigkeitsgehalt in einer Zentrifuge getrocknet.

Dann wurde das feuchte Spaltleder, um es weich zu machen, 1 Stunde lang in der Trommel behandelt und darauf das in der Trommel erweichte Spaltleder durch die Reißmaschine getrieben, in der es zu Fasern verarbeitet wird.

Die erhaltenen Lederfasern wurden mit synthetischen Trägerfasern (Gerippefasern), deren Menge 40% des Gesamtgewichtes aller Fasern und deren Länge etwa 30 mm betrug, gemischt.

Die erzeugte Masse der gemischten Fasern wurde iwecks Verfestigung mit einem Bindemittel getränkt und danach auf einer Vliesmaschine behandelt, an der die Masse zu einem Vlies verarbeitet wurde, das weiterhin auf der Nadelstoßmaschine verfestigt wird.

Der nach dem bekannten Verfahren hergestellte Stoff wurde als Kunstleder verwendet.

Gemäß dem bekannten Verfahren erfolgte die Trennung der Fasern erst nach einer langdauernden Behandlung im Wassermedium, wodurch der Ablauf der Herstellung von vlieeartigen Stoffen viel Zeit in Anspruch nimmt.

Das Benutzen von Wasser beim bekannten Verfahren verursacht die Unterbringung solcher Betriebe in der Nähe von Wasserbecken und die Einrichtung von Industrieabwässerreinigung. <

Bei dem bekannten Verfahren wird zur Herstelluni des Stoffes als Rohgut nur Cbromspaltleder (in Fora von Hauthälften, Seiten) benutzt, das ein wertvolle! Material zur Fertigung von Schuhoberleder darstellt

Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Entwick lung eines verbesserten Verfahrens, welches es ermöglicht, verschiedene Abfälle der Leiter-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebe zu verarbeiter und bei dem die Zerteilung der Abfälle in Fasen produktiver und vollständiger erfolgt.

Zur Lösung dies?r Aufgabe wird bei einem eingangs geschilderten Verfahren erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die durchfeuchteten Abfälle der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebe in Lufl mittels eines Reißwolfs zu Fasern geöffnet und durch Luftflotation in eine Fein- und mehrere Grobfraktionen getrennt werden, die entstandene Feinfraktion mit den Trägerfasern im Verhältnis 70 : 30 bis 60 :40 gemischt wird, die Grobfraktionen erneut durch Öffnervorrichtungen und Fraktioniereinrichtung in weitere Feinfraktionen übergeführt werden, danach das nochmalige Durchfeuchten der erzeugten Fasermischung" erfolgt, woran sich der Krempelvorgang und das Verarbeiten zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung anschließen.

Zur Herstellung von Kunstleder wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Material durch Bindemittel zur weiteren Verfestigung behandelt und dann getrocknet.

Es ist zweckmäßig, als Einfettungsmittel eine feindisperse Emulsion des neutraliserten Tallöles, dessen Menge nicht größer als 6% der Fasermenge beträgt, zu benutzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung von Faservliesstoffen ermöglicht es, die Zerteilung der Betriebsabfälle zu Fasern ^;m Luftmedhim auszuführen, wodurch das Benutzen von Wasser für den Erzeugungsablauf vollständig entfällt; außerdem können Betriebe solcher Art unabhängig vom Vorhandensein von Wasserbecken und Industrieabwässeranlagen angelegt werden.

Als Rohgut können beim erfindungsgemäßen Verfahren folgende Abfälle benutzt werden: alle Arten der Lederabfälle-, Chromlederabfall und -ausschnitt auch mit Oberflächennlm), Juchtenlederabfall, Rotgaresausschnitt (Sohlenlederausschnitt) u. a.; Abfälle der Rauchwarenbetriebe (Kleinabfall u.a.), Abfälle der Möbel- und Textilbetriebe (verschiedenartige Textillumpen u. a.); Abfälle der Betriebe der Kopfbedekkungsartikel (Filzabfall); Abfälle der Zellstoffindustrie.

Durch die Benutzung aller oben aufgeführten Abfälle für die Herstellung von nichtgewebten Stoffen wird die Rohgutbasis dieser Produktion erweitert; der Einsatz als Ausgangsgut von Chromspaltleder (in Form von Ganzhaut oder Hauthälften), das ein wertvolles Material für die Schuliwarenproduktion dap stellt, entfällt vollständig.

Der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene Faservliesstoff kann als Wärmeschutz-, Zwischensohlen-, Polster- und Belagmaterial in Schuhwaren- Möbel- und anderen Betrieben benutzt werden, das Kunstleder, welches aus dem erwähnten Stoff nach dem ernndungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann zur Produktion von Schuh- und Kurzwaren verwendet werden.

Nachtstehend wird die Erfindung an Hand der Beschreibung eines Ausfuhrungsbeispieles und der Zeichnung näher erläutert.

In der Zeichnung (F t g, 1 und 2), die aus zwei derer 8 zugeführt, die zweite Fraktion aber wird

Teilen a-a und «'-«' besteht, ist das Fertigungsschema durch die Luftleitung 16 wieder zur Nacbauflockc-

zur Produktion von Faservliesstoffen aus Abfällen der rung zum Feinaufreißer 10 zurückgeführt.

Leder-, Textil-, Rauchwaren- und Zellulosebetriebe Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 17

dargestellt. 5 dem Nachaufreißer 15 zugeführt. Die vierte Fraktion

Aus der Zeichnung ist ersichtlich, daß die belie- wird durch die Luftleitung 18 dem Aufreißer 3, in bigen Arten der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und dem sie einer wiederholten Auflockerung unterworfen Zellulosebetriebsabfälle dem Bunker 1 zugeführt wer- wird, zugeführt und dann mittels Ventilator 4 durch den, in dem das Einfetten (Durchfeuchten) der Ab- die Luftleitungen 4 a, 4 b in die erste Kolonne 5 gefälle durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl, das io trieben.

40 bis 6O°/o Fettsäuren (Linolsäure, Oleinsäure, Pal- Die Zerkleinerungsabfälle und die Trennung der mitinsäure, Rizinolsäure) und 50 bis 55 %> Harz- Fasern in den Kolonnen 5, 13 werden bis zur vollsäuren (hauptsächlich Abietinsäure) enthält, erfolgt. ständigen Teilung aller Abfallteilchen in die erste und

Das aufgeschäumte Tallöl wird dem Bunker 1 aus vierte Fraktion wiederholt.

dem Aerator-Schaumbildner 2 zugeführt. Durch das 15 Die aus den Kolonnen 5,13 zugeleitete vierte Frak-Einfetten wird die Biegsamkeit uad Elastizität der tion, welche im Nachaufreißer zerkleinert und in Fa-Fasern der eingefetteten Abfälle erhöht, der Elektri- sera gelöst wurde, wird mittels Ventilator 20 durch sjerungsgrad der Fasern sinkt und die Staubbildung die Luftleitung 19 der dritten Luftflotationskolonne sowie das Durchfallen der Kurzfasern bei den weiter- 21 zugeführt, in der diese Fraktion in die bereits befolgenden Arbeitsgängen werden verhindert. ao kannten vier Fraktionen geteilt wird.

Dann werden die eingefetteten Abfälle dem Hn der Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 21 mittels

Zeichnung nicht bezeichneten) Förderer des Aufrei- Zyklon 7 durch die Luftleitung 22 dem Förderer 8

ßers 3 zugeführt, in dem durch Schlagwirkung mittels zugeführt; die zweite Fraktion durch die Luftleitung

(in der Zeichnung nicht gekennzeichneter) verzahnter 23 dem Feinaufreißer 24; die dritte Fraktion gelangt

Messer die Abfälie zerkleinert und zu Fasern geöffnet 15 durch die Luftleitung 25 zur Filteranlage 26 (falls

werden. Rauchwarenabfälle verarbeitet werden), die vierte

Mit Hilfe des Ventilators 4 wird die zerkleinerte Fraktion wird durch die Luftleitung 27 zur Nachauf-

und aufgelockerte Abfallmasse, welche Teilchen ver- lockerung dem Aufreißer 28 zugeführt,

schiedener Größe enthält, aus dem Aufreißer 3 durch Die dem Feinaufreißer 24 zugeführte zweite Frak-

die Luftleitungen 4α und 4 b der ersten Luftflotations- 30 tion, weiche zerkleinert und in Fasern aufgelöst

kolonne 5, die das Hauptgerät zum Fraktionieren dar- wurde, gelangt durch die Luftleitung 29 und mittels

stellt, zugeführt. Ventilator 30 in die Luftleitung 31 zur vierten Luft-

Die Geschwindigkeit der Luftbewegung in der Ko- flotationskolonne 32, in der diese Fraktion durch

lonne 5 und ihr Durchmesser sind so gewählt, daß die einen Luftstrom wieder in die drei erwähnten Frak-

Teilchen optimaler Größe aus dem Behandlungsbe- 35 tionen geteilt wird.

reich entfernt, die schwereren nicht ausreichend zer- Aus der Kolonne 32 wird die erste Fraktion mittels kleinerten Materialfraktionen aber den Zerreißern Zyklon 7 durch die Luftleitung 33 dem Förderer 8 zwecks weiterer Auflockerung zurückgeführt werden. zugeführt. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luftin der Kolonne 5 erfolgt die Trennung der zerkleiner- leitung 34 zum Feinaufreißer 24, die dritte Fraktion ten und aufgelockerten Abfallmasse in drei Frak- 40 wird durch die Luftleitung 35 dem Nachaufreißer 28 tionen. Die erste Fraktion stellt Fasern dar, die mittels zugeführt.

Zyklon 7 durch die Luftleitung 6 dem Förderer 8 zu- Die aus den Kolonnen 21 und 32 dem Nachaufgeführt werden. reißer 28 zugeführte und in diesem zerkleinerte sowie

Die zweite Fraktion besteht aus unvollständig be- zu Fasern aufgelöste dritte Fraktion gelangt durch

handelten Teilchen, die Großkerne mit Fasern dar- 45 die Luftleitung 35 α mittels Ventilator 36 weiter durch

stellen. die Luftleitung 36a zur fünften Luftflotationskolonne

Die zweite Fraktion wird aus der Kolonne 5 durch 37, in der diese Fraktion in die drei bekannten Frak-

die Luftleitung 9 dem Feinaufreißer 10 zugeführt, in tionen geteilt wird.

dem sie nach teilweisen öffnen zu Fasern mittels Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 37 mittels

Ventilator 12 durch die Luftleitungen 11 und 11 α in 50 Zyklon 7 durch die Luftleitung 38 dem Förderer 8

die zweite Luftflotatioaskolonne 13 geleitet wird. zugrfüLj-t. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luft-

Die dritte Fraktion — nicht behandelte erbsen- leitung 39 iwm Feinaufreißer 24.

ähnliche Teilchen— wird aus der Kolonne 5 durch Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 40

die Luftleitung 14 dem Nachaufreißer 15 zugeführt. der Filteranlage 26 zugeführt.

Alle öffnungen der Luftleitungen, durch welche 55 Die zweite Fraktion, welche aus den Kolonnen 21,

die getrennten Abfallfraktionen herausgtführt wer- 32 und 37 dem Fnnaufrcißer 24 zugeführt wurde,

den, liegen in verschiedenem Höhenabstand von den wird nach Zerkleinerung und Auflösung mittels Ven-

Eintrittsstellen des Luftatromes. tilator 30 durch die Luftleitung 29 wieder in die Ko- Die aus dem Feinaufreißer 10 in die zweite Luft- lonne 32 getrieben.

flotationskolonne 13 zugeführten Teilchen werden 60 Bei der Behandlung von Pelzabfällen werden die in

durch den Luftstrom in vier Fraktionen getrennt, aus die Filteranlage 26 gelangten Hautteilchen dieser Ab-

denen die ersten drei denjenigen drei Fraktionen, die fälle mit dem laufenuen Ansammeln dieser Teilchen

in der ersten Kolonne 5 gebildet wurden, entsprechen, jeweilig von Hand entlüden, die Pelzfasern aber wer-

die vierte Fraktion aber stellt einen Kern dar, jedoch den mittels Ventilator 30 durch die Luftleitung 42

mit einer kleineren Fasermaiige als bei der zweiten 65 ebenfalls in die Kolonne 32 getrieben.

Fraktion. Die Dispergierungsabläufe werden bis 2ur vollstän- In der zweiten Kolonne U wird die erste Fraktion digen Trennung der Abfallteilchea in Einzelfasern

durch die Luftleitung 6 et und den Zyklon 7 dem For- wiederholt.

Werden nur Leder-, Textilstoff- und Zelluloseabfälle verarbeitet, so wird die Filteranlage 26 von der Gruppe abgeschaltet, die Luftleitungen 40 und 25 aber werden mittels Luftleitung 42 mit dem Ventilator 30 verbunden.

Der Dispergierungsprozeß verläuft in einem geschlossenen Kreis.

Der beim Verlauf der Fasertrennung entstehende Staub wird durch das mit dem Zyklon 7 verbundene Filter 43 entfernt.

Gleichzeitig mit den aus dem Zyklon 7 zugeführten Fasern werden dem Förderer 8 aus dem Bunker 44 lange Trägerfasern geliefert. Als Trägerfasern werden Nitron ungeordnete Viskosefasern u. a. verwendet. Die Menge der Trägerfasern beträgt 30 bis 40¹Vo des Fasergesamtgewichtes.

Alle Fasern werden durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl eingefettet. Die Menge des aus dem Aerator-Schaumbildner 45 zugeführten Tallöles beträgt 1 bis 2Vo des Fasergewichtes. Die Einfettung der Fasern wird zur Verbesserung des Verlaufes der bevorstehenden Vliesbildung ausgeführt.

Die eingefetteten und zerzupften Fasern werden den automatischen Wiegeeinrichtungen 47 der Krempelmaschinen 48, die parallel in der Fließstraße stehen, zugeführt. An den Krempelmaschinen 48 werden die Fasern aufgelockert, gemischt, von Beimengungen gereinigt und in ihre Bewegungsrichtung orientiert.

Die Krempelvliese werden durch zwei Gruppen von Lattenrosten 49 von den Krempelmaschinen 47 aufgenommen und auf einen (in der Zeichnung nicht gekennzeichneten querlaufenden Förderer verlegt, auf dem durch mehrfaches Zusammenlegen das Vlies gebildet wird.

Nach der Verfestigung gelangt das Vlies in die Nadelstoßmaschine 50, an der die Faserschicht durch bartige Nadeln verbunden wird.

Beim Durchstechen der Schicht durch die Nadel nimmt der Nadelbart mehrere Fasern mit und zieht sie durch die Schicht.

Bei der Rückwärtsbewegung der Nadel werden die Fasern von der Verschlingung (Verzahnung) gelöst und verbleiben innerhalb der Schicht

Durch das Nadeldurchstoßen wird eine schicht weise Trennung des Vlieses verhindert und auch er möglicht, den Porositätsgrad in Abhängigkeit von dei an das Material gestellten Forderungen zu regulieren

s Das Vlies wandelt sich im Verlauf des Nadelstoßen in einen nichtgewebten Stoff um. Der Stoffrand win der Sollbreite entsprechend durch Scheibenmesser de (nicht dargestellten) Schneideinrichtung abgeschnitten Durch die (nicht dargestellte) Rollmaschine wird da

ίο Material in Rollen gewickelt.

Das aus Rauchwaren-, Leder-, Textil- und Zellu loseabfällen hergestellte Vlies stellt einen filzartißei weichen Stoff dar, welcher als Wärmeschutz-, Belaig-Zwischensohlen, sowie Polstermaterial verwende werden kann.

Das als Wärtneschutzniiaterial für die Schuhwaren produktion (weiche Zwischensohle) oder als Belag material für Polstermöbel verwendete Vlies wir< keiner Klebebehandlung durch Latex-Bindemitte unterzogen.

Zur Erzeugung von verfestigten eine Narben-Ober fläche aufweisenden Materialien, die als Werkstoff! für Schuh- und Kurzwaren verwendet werden, wir< das erhaltene Vlies nach dem Nadelstoßen an de Nadelstoßmaschine 50 einer Verfestigung durch Trän jcung mittels aufgeschäumten Bindemittels in de Tränkmaschine 51, z. B. mittels des aus dem Aerator Schaumbildner 52 zugeführten Latexstoffes unter zogen, der durch neutnilisiertes Tallöl stabilisier wurde.

Danach wird das Vlies in der Trockenmaschine 5; getrocknet, in der folgende Trocknungsverfahren ver einigt sind; konvektive Trocknung, Kontakttrocknunj (Berührungstrocknung) Wärmestrahlungstrocknung Das getrocknete Material wird auf der Kalander maschine 54 kalandriert und auf der Rollmaschine Si in Rollen gewickelt.

Die Anlage zur Erzeugung von Vlies und Kunst lederstoffen stellt eine kontinuierlich funktionierend! Fließstraße dar.

Die Leistung eines Stranges der Anlage zur Erzeugung von Vlies, dessen Gewicht mit 0,5 bis 0,7 k| pro Im² angenommen ist, beträgt 40 bis 50 m prc Stunde.

1	Benennung des Prüfstückes 2	Durchschnittsdicke desPrüfetfickes 3	Durchschnitts- dehnungbei bei Belastung VD&lig/lfnft *in'U* 4	Durchschnitt licher Zeneiß- wderstand kg/ninä* 5	Anzahl der aufgetretene» Risse 6
4	Rindchromleder, durchschnittliche 3. Sorte	1,59 1,08 1,77	33,7 15 14,5	2,29 1,28 1,34	28,5 7,5
2 3	Kunstleder, das aus folgenden Be standteilen besteht: Chromlederabschnitt 60V· Viskose-Verwicklung .... 40·/» (Trägerstoff) Kunstleder durch nichtgewebten (vliesartigen) Stoff dubliert, der aus folgenden Bestandteilen besteht: Chromlederabschnitt 60Vt Viskose-Verwicklang .... 40V. (Trägerstoff)

In der vorstehenden Tabelle werden die physikalischmechanischen Hauptkenndaten angegeben, die bei den Prüfungen von Chromleder, Kunstleder und von Kunstleder, das mit nichtgewebten (vliesartigen) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Stoff dubliert wird, erhalten wurden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren, Textil- und Zellulosebetriebe, das aus dem Durchfeuchten der Abfälle, Mischen der in Fasern vorgeöffneten durchfeuchteten Abfälle mit Trägerfasern, aus der Verarbeitung der erzeugten Masse zu einem Vlies und aus der nachfolgenden Verfestigung des Vlieses durch Vernadeln besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die durchfeuchteten Abfälle in Luft mittels eines Reißwolf? zu Fasern geöffnet und durch Luftflotation in eine Fein- und mehrere Grobfraktionen getrennt werden, die entstandene Feinfraktion mit den Trägerfasern im Verhältnis 70:30 bis 60:40 gemischt wird, die Grobfraktionen erneut durch Öffnervorrichtungen und Fraktioniereinrichtungen in weitere Feinfraktionen übergeführt werden, die dem Faserverarbeitungsprozeß jeweils zugeleitet werden, danach das nochmalige Durchfeuchten der erzeugten Fasermischung erfolgt, woran sich der Krempelvorgang und das Verarbeiten zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung anschließen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge- »5 kennzeichnet, daß das hergestellte Vlies durch Bindemittel zur weiteren Verfestigung behandelt und dann getrocknet wird.