DE2103052A1 - Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe

Info

Publication number
DE2103052A1
DE2103052A1 DE19712103052 DE2103052A DE2103052A1 DE 2103052 A1 DE2103052 A1 DE 2103052A1 DE 19712103052 DE19712103052 DE 19712103052 DE 2103052 A DE2103052 A DE 2103052A DE 2103052 A1 DE2103052 A1 DE 2103052A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
fibers
waste
fleece
leather
fraction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19712103052
Other languages
English (en)
Other versions
DE2103052B2 (de
DE2103052C3 (de
Inventor
Abram-David Iljitsch Riga Rotbart (Sowjetunion). M
Original Assignee
Zentralnoje projektno-konstruktorskoje i technologitscheskoje büro Ministerstwa ljochkoj promyschlennosti Latwijskoj SSR, Riga (Sowjetunion)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zentralnoje projektno-konstruktorskoje i technologitscheskoje büro Ministerstwa ljochkoj promyschlennosti Latwijskoj SSR, Riga (Sowjetunion) filed Critical Zentralnoje projektno-konstruktorskoje i technologitscheskoje büro Ministerstwa ljochkoj promyschlennosti Latwijskoj SSR, Riga (Sowjetunion)
Priority to DE2103052A priority Critical patent/DE2103052C3/de
Priority to GB302071A priority patent/GB1302001A/en
Priority to FR7107473A priority patent/FR2128094B1/fr
Publication of DE2103052A1 publication Critical patent/DE2103052A1/de
Publication of DE2103052B2 publication Critical patent/DE2103052B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2103052C3 publication Critical patent/DE2103052C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4382—Stretched reticular film fibres; Composite fibres; Mixed fibres; Ultrafine fibres; Fibres for artificial leather
    • D04H1/43835—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D04H1/4258—Regenerated cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4274—Rags; Fabric scraps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/43—Acrylonitrile series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
    • D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

zu der
Patentanmeldung des
Zentralnoje projektno-konstruktorskoje i technologitscheskoje büro Ministerstwa ljochkoj promyschlennosti Latwijskoa SSR, SSSR, Riga, ul. Imanta Sudmala,6
betreffend
ZUR HERSTKLuUNG VON NICHTGEVffiBTEN (VLIESAR-TIGEN) STOFFEN AQS ABFALLEN DER LEDER-, RAUCHWAREN-, TEXTIL- UND ZELLULOSENBETRIEBE
Lie Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe.
Es ist ein Verfahren zur Herstellung von niohtgewebten (vliosartigen) Stoffen, das folgende Arbeitsgänge enthält, bekannt.
Das Rohgut (Chromspaltleder) wurde einer Erweich .--ung durch Anfeuchten in Wasser mit Emulgiermittelzusatz unterworfen. Nach Ablauf von 16 Stunden ab Beginn des Arbeitsganges
wurde"das Gut durch eine 1^-ige Natriumbikarbonatlösung neu-
209832/1 12A
BAD ORIGINAL
tralisiert, danach mit Wasser gespült und darauf zwecks Verleihung einer Elastizität wurde das Gut eingefettet.
Das eingefettete Gut wurde bis zu einem 36 bis 45$-igen Feuchtigkeitsgehalt in einer Zentrifuge getrocknet.
Dann wurde das feuchte Spaltleder^um es weich zu machen> eine Stunde lang in der Trommel behandelt und darauf das in der Trommel erweichte Spaltleder durch die Reißmaschine getrieben, in der es zu Fasern verarbeitet wird.
Die erhaltenen Lederfasern wurden mit synthetischen Tragerfasern (Gerippefasern), deren Menge 40$ des Gesamtgewichtes aller Fasern und deren juänge ca. 30 mm betrug, gemischt.
Die erzeugte Masse der gemischten Fasern wurde zwecks Verfestigung mit einem Bindemittel getränkt und danach auf einer Vliesmaschine behandelt, an der die Masse zu einem Vlies verarbeitet wurde, das weiterhin auf der Nadelstoßmaschine verfestigt wird.
Der nach, dem bekannten Verfahren hergestellte Stoff wurde als Kunstleder verwendet.
Gemäß dem bekannten Verfahren erfolgte die Trennung der Fasern erst nach einer langdauernden Behandlung im Wassermedium, wodurch der Ablauf der Herstellung von vliesartigen Stoffen viel Zeit in Anspruch nimmt.
Das Benutzen von Wasser beim bekannten Verfahren verursacht die Unterbringung solcher Betriebe in der Nähe von Wasserbecken und die Einrichtung von Induetrieabwässerreinigung*
209832/1124
Eei dem bekannten Verfahren wird zur Herstellung des Stoffes als Rohgut nur Chromspaltleder (in Form von Hauthalften, Seiten) benutzt, das ein wertvolles Material zur Fertigung von Schuhoberleder darstellt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Entwicklung eines verbesserten Verfahrens, welches es ermöglicht, verschiedene Abfälle der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulose- φ betriebe zu verarbeiten und bei dem die Zerteilung der Abfälle in Fasern produktiver und vollständiger erfolgt.
Gemäß der Erfindung besteht das Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe aus dem Einfetten der Abfälle, Mischen der zu Fasern vorgeöffneten eingefetteten Abfälle mit (Gerippefasern) Trägerfasern, aus der Verarbeitung der erzeugten Masse zu einem Vlies und aus der nachfolgenden Verfestigung des Vlieses durch .Nadelstoßen. Erfin- a dungsgemäß werden die eingefetteten Abfälle im Luftmedium (zu Fasern) geöffnet und durch Luftflotation in eine Feinbzw. Grobfraktion getrennt, die entstandene Feinfraktion wird mit den (Gerippefasern) Trägerfasern gemischt, danach erfolgt das wiederholte Einfetten der erzeugten Masse, darauf das Kämmen dieser Masse und ihr Verarbeiten zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung.
Das oben dargelegte Verfahren ermöglicht es, nichtgewebte ?09B32/112A
(vliesartige) Stoffe zu erhalten.
Zur Herstellung von Kunstleder wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Material durch Bindemittel zur weiteren Verfestigung behandelt und dam: getrocknet. Beim erfindungsgemäßen Verfahren beträgt für das Gemisch das Verhältnis zwischen dan gelockerten Fasern der Feinfraktion und den Trägerfasern (Gerippefasern) 60 bis IQfi zu 4ü bis 30^.
Es ist zweckmäßig, als Einfettungsmittel eine feindisperse Emulsion des neutralisierten TallÖles, dessen kenge nicht größer als 6fo der Fasermenge beträgt, zu benutzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Erzeugung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen ermöglicht es, die Zerteilung der Betriebsabfälle zu Fasern im Luftmedium auszuführen, wodurch das Benutzen von Wasser für den Erzeugungsablauf vollständig entfällt; außerdem können Betriebe solcher Art unabhängig vom Vorhandensein von Wasserbecken und Industrieabwäs-••ranlagen angelegt werden.
Als Rohgut können beim erfindungsgemaßen Verfahren folgende Abfälle benutzt werden: alle Arten der Lederabfälle-, Chromlederabfall und- ausschnitt (auch mit Überflächenfilm), Juchtenlederabfall, Rotgaresausschnitt( Sohlenlederausschnitt) u.a.; Abfälle der Rauchwarenbetriebe (Kleinabfall u.a.), Abfälle der Möbel- und Textilbetriebe (verschiedenartige Textillumpen u.a.); Abfälle der Betriebe für Kopfbedeckungsartikel (Filzabfall); Abfälle der ^ellstoffindustrie.
2 0 9 R 3 2 / 1 1 2 4
Durch die Benutzung aller obenaufgeführten Abfälle für die Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen wird die Rohgutbasis dieser Produktion erweitert; der Einsatz als Ausgangsgut von Chromspaltleder (in Form von Ganzhaut oder iiauthälften), das ein wertvolles Material für die Schuhwarenproduktion darstellt, entfällt vollständig.
Der durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltene nichtgewebte (vliesartige) Stoff kann als Wärmeschutz-, Zwischensohlen-, Polster- und Belagmaterial in Schuhwaren- Möbel- und anderen Betrieben benutzt werden, das Kunstleder, welches aus dein erwähnten Stoff nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, kann zur Produktion von Schuh- und Kurzwaren verwendet werden.
Wachstehend wird die Erfindung anhand der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles und der beigelegten Zeichnung nähner erläutert.
In der Zeichnung, die aus zwei Teilen a-a und a'-a1 be- w steht, ist das Ji'ertigungsschema zur Produktion von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffe aus Abfällen der Leder-, Textil-, Kauchwaren- und Zellulosebetriebe dargestellt.
ms der Zeichnung ist ersicntlich, daß die beliebigen Arten der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosebetriebsabfalle dem Bunker 1 zugeführt werden, in dem das Einfetten der Abfälle durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl, das 4ü bis 60fo Fettsäuren (linolsäure, Oleinsäure, Palmitinsäure,
209832/1124
Rizinolsäure) und 50 "bis 55$ Harzsäuren (hauptsächlich abietinsäure) enthält, erfolgt.
Das aufgeschäumte Tellöl wird dem Bunker 1 aus dem Aerator-Schaumbildner 2 zugeführt. Durch das Einfetten wird die Biegsamkeit und Elastizität der Fasern der eingefettQfr'Abfälle erhöht, der Elektrisierungsgrad der Fasern sinkt und die Staubbildung sowie das Durchfallen der Kurzfasern bei den weiterfolgenden Arbeitsgängen werden verhindert.
Dann werden die eingefetteten Abfälle dem (in der Zeichnung nicht angegebenen) Förderer des Aufreißers 3 zugeführt, in dem durch Schlagwirkung mittels (in der Zeichnung nicht angedeutete) verzahnte Messer die Abfälle zerkleinert und zu Fasern geöffnet werden.
Mit Hilfe des Ventilators 4 wird die zerkleinerte und aufgelockerte Abfallmasse, welche Teilchen verschiedener Größe enthält, aus dem Aufreißer 3. durch die Luftleitungen 4a und 4b der ersten Luftflotationskolonne 5, die das Hauptgerät zum Fraktionieren darstellt, zugeführt.
Die Geschwindigkeit der Luftbewegung in der Kolonne 5 und ihr Durchmesser sind so gewählt , daß die Teilchen optimaler Größe aus dem Behandlungsbereich entfernt, die schwereren nicht ausreichend zerkleinerten Materialfraktionen aber den Zeireißern zwecks weiterer Auflockerung zurückgeführt werden. In der Kolonne 5 erfolgt die Trennung der zerkleinerten und aufgelockerten Abfallmasse in drei Fraktionen. Die erste
209832/1124
Fraktion stellt Fasern dar, die mittels Zyklon 7 dur<6h die Luftleitung 6 dem Förderer 8 zugeführt werden.
Die zweite Fraktion besteht aus unvollständig behandelten Teilchen, die Großkerne mit Fasern darstellen.
Die zweite Fraktion wird aus der Kolonne 5 durch die Luftleitung 9 dem Feinaufreißer 10 zugeführt, in dem sie nach teilweisem Offnen zu Fasern mittels Ventilator 12 durch die Luftleitungen 11 und 11a in die zweite Lüftlotationskolonne M 13 geleitet wird.
Die dritte Fraktion - nicht behandelte erbsenähnliche Teilchen - wird aus der Kolonne 5 durch die Luftleitung 14 dem üaehaufreißer 15 zugeführt.
Alle Offnungen der Luftleitungen, durch welche die getrennten Abfallfraktionen herausgeführt werden, liegen in verschiedenem Höhenabstand von den Eintrittsstellen des Luftstromes.
Die aus dem Feinaufreißer 10 in die zweite Luftflotations-
kolonne 13 zugeführten Teilchen werden durch den Luftstrom in vier Fraktionen getrennt, aus denen die ersten drei denjenigen drei Fraktionen, die in der ersten Kolonne 5 gebildet wurden, entsprechen, die vierte Fraktion aber stellt einen Kern dar, jedoch mit einer kleineren Fasermenge als bei der zweiten Fraktion.
In der zweiten Kolonne 13 wird die erste Fraktion durch die Luftleitung 6a und den Zyklon 7 dem Förderer 8 zugeführt,
209832/112k
aie zweite Fraktion aber wird durch die Luftleitung 16 wieder zur Nachauflockerung zum Feinaufreißer IO zurückgeführt.
Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 17 dem iiachaufreißer 15 zugeführt. Die vierte Fraktion wird durch die Luftleitung 18 dem Aufreißer 3, in dem sie einer wiederholten Auflockerung unterworfen wird, zugeführt und dann mittels Ventilator 4 durch die Luftleitungen 4a, 4b in die erste Kolonne 5 getrieben.
Die Zerkleinerungsabfalle und die Trennung der Fasern in den Kolonnen 5, 13 werden bis zur vollständigen Teilung aller Abfallteilchen in die erste urrd vierte Fraktion wiederholt.
Die aus den Kolonnen 5, 13 zugeleitete vierte Fraktion, welche im Nachaufreißer zerkleinert und in Fasern gelöst wurde, wird mittels Ventilator 20 durch die Luftleitung 19 der dritten Luftflotationskolonne 21 zugeführt, in der diese Fraktion in die bereits bekannten vier Fraktionen geteilt wird.
Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 21 mittels Zyklon 7 durch die .Luftleitung 22 dem Förderer 8 zugeführt; die zweite Fraktion durch die Luftleitung 23 dem Feinaufreißer 24; die dritte Fraktion gelangt durch die Luftleitung 25 zur Filteranlage 26 (falls Rauchwarenabfälle verarbeitet werden;,
te,
die viear Fraktion wird durch die Luftleitung 27 zur liachauflockerung dem Aufreißer 28 zugeführt.
Die dem Feinaufreißer 24 zugeführte zweite Fraktion, welche zerkleinert und in Fasern aufgelöst wurde, gelangt durch
209832/1 1 24
2103062
die Luftleitung 29 und mittels Ventilator 30 in die Luftleitung 31 zur vierten Luftflotatiorskolonne 32, in der diese Fraktion durch einen Luftstrom wieder in dio drei erwähnten Fraktionen geteilt wird.
Aus der Kolonne 32 wird die erste Fraktion mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 33 dem Förderer 8 zugeführt. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luftleitung 34 zum Feinaufreißer 24, die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 35 dem L'achaufreißer 28 zugeführt.
Die aus den ilolonnen 21 und 32 dem JNachaufreiöer 28 zugeführte und in diesem zerkleinerte sowie zu Fasern aufgelöste dritte Fraktion gelangt durch die Luftleitung 35a mittels Ventilator 36 weiter durch die Luftleitung 36a sur fünften Luftflotationskolonne 37| in der diese Fraktion in die drei "bekannten Fraktionen geteilt wird.
Die erste Fraktion wird aus der Kolonne 37 mittels Zyklon 7 durch die Luftleitung 38 dem Förderer 8 zugeführt. Die zweite Fraktion gelangt durch die Luftleitung 39 sum Feinaufreißer 24.
Die dritte Fraktion wird durch die Luftleitung 40 der Filteranlage 26 zugeführt.
Die zweite Fraktion, welche aus den Kolonnen 21, 32 und 37 dem ieinaufreißer 24 zugeführt wi-rde, wird nach Zerkleinerung und i-iuflösung mittels Ventilator 30 ciurch die Luftleitung 29 wieder in die Kolonne 32 getrieben.
209832/1124
Bei der Behandlung von IeIζabfällen werden die in die
, ., ' r Hautteilchen
Filteranlage 26 gelangten . dieser Abfälle mit dem laufenden Ansammeln dieser Teilchen jeweilig von Hand entladen, die Pelzfasern aber werden mittels Ventilator 30 durch die Luftleitung 42 ebenfalls in die Kolonne y2. getrieben.
Die Dispergierungsabläufe werden bis zur vollständigen Trennung der Abfallteilchen in Einzielfasern wiederholt.
Werden nur Leder-, Textilstoff- und Zelluloseabfälle verarbeitet, so wird die Filteranlage 26 von der Gruppe abgeschaltet, die Luftleitungen 40 und 25 aber werden mittels Luftleitung 42 mit dem Ventilator 30 verbunden.
Der Dispergierungsprozeß verläuft in einem geschlossenen Kreis.
Der beim Verlauf der Fasertrennung entstehende Staub wird durch das mit dem ü^rklon 7 verbundene Filter 43 entfernt O
Gleichzeitig mit den aus dem Zyklon 7 zugeführten Fasern werden dem Förderer 8 aus dem Bunker 44 lange Trägerfasern geliefert. Als Trägerfasern, werden Nitron (Nitronzellstoff), (ungeordnete) verwickelte Viskosefasern u.a. verwendet. Die Menge der Trägerfasern beträgt 30 bis 40^ des Fasergesamtgewichtes.
Alle Fasern werden durch aufgeschäumtes neutralisiertes Tallöl eingefettet. Die Menge des aus dem Aerator-Schaumbileiner 45 zugeführten Teilöles beträgt 1 bis 2fi des Fasergewich-
209832/ 1 1 24
tes. Die Einfettung der Fasern wird zur Verbesserung des Verlaufes der bevorstehenden Vliesbildung ausgeführt.
Die eingefetteten und zerzupften Fasern werden den automatischen Tffiegeeinrichtungen 47 der Krempelmaschinen 48, die parallel in der Fließstraße stehen, zugeführt. An den Krempelmaschinen 48 werden die Fasern aufgelockert, gemischt, von ijeimen^ungen gereinigt und in ihre Bewegungsrichtung orientiert.
Die Kremelvliese werden durch zwei Gruppen der Kre;npelvlies-Fördererumbildner 49 von den Krempelmaschinen 47 aufgenommen und auf einen (in der Zeichnung nicht angedeuteten) querlaufenden Förderer verlegt, auf dem durch mehrfaches Zusammenlegen das Vlies gebildet wird.
Nach der Verfestigung gelangt das Vlies in die Nadelstoßmaschine 50, an der die Faserschicht durch bartige Nadeln verbunden wird.
Beim Durchstechen der Schicht durch die Nadel nimmt der üadelbart mehrere Fasern mit und zieht sie durch die Schicht.
Bei der Rückwärtsbewegung der Nadel werden die Fasern von
der Verschlingung (Verzahnung) gelöst und vebleiben innerhalb der Schicht.
Durch das Nadeldurchstoßen wird eine schichtweise Trennung des Vlieses verhindert und auch ermöglicht, den Porositätsgrad in Abhängigkeit von den an das Material gestellten Forderungen zu regulieren. Das Vlies wandelt sich im Verlauf des Nadelstoßens in einen nichtgewebten Stoff um. Der Stoff-
209832/1124
Die Anlage zur Erzeugung von Vlies und Kunstlederstoffen stellt eine kontinuierlich funktionierende Fließstraße dar.
Die Leistung eines Stranges der Anlage zur Erzeugung von
ο Vlies, dÄssen Gewicht mit 0,5 bis 0,7 kg pro Im angenommen
ist, beträgt 40 bis 50 m pro Stunde.
In der nachstehenden Tabelle werden die physikalischmechanischen Hauptkenndaten angegeben, die bei den Prüfungen von Chromleder, Kunstleder und von Kunstleder, das mit nichtgewebten (vliesartigen) nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Stoff dubliex wird, erhalten wurden.
Benennung des Prüfstückes : Durchschnitts- «Durch- :Durch- : Anzahl
dicke des Prüf- :Schnitts- :schnitt-: der auf-
: Stückes :dehnung :licher : getre-
:bei Be- :Zerreiß-:tenen
rlastung :wider- :Risse
:von kg/mm :stand in i4 2
: kg/mm
Rindchromleder, durchschnittliche 3. Sorte
Kunstleder, das aus
folgenden Bestandteilen besteht.
1,59
33,7
209832/1124
2,29
28,5
rand wird der Sollbreite entsprechend durch Scheibenmesser der (nicht dargestellten) Schneideinrichtung abgeschnitten. Durch die.(nicht dargestellte) Rollmaschine wird das Material in Rollen gewickelt.
Das aus Rauchwaren-, Leder-, Textil- und Zelluloseabfallen hergestellte Vlies stellt einen filzarti&en weichen Stoff dar, welcher als Wärmeschutz;-, Belag-, Zwischensohlen - sowie Polstermaterial verwendet werden kann.
Das als Wärmeschutzmaterial für die Schuhwahrenproduktion (weiche Zwischensohle) oder als iielagrnaterial für Polstermöbel verwendete Vlies wird keiner Klebebehandlung durch Latex-Bindemittel unterzogen.
Zur Erzeugung von verfestigten eine Narben- Oberflache aufweisenden Materialien, die als Werkstoffe für Schuh- und Kurzwaren verwendet werden, wird das erhaltene Vlies nach dem jtfadelstoßen an der Nadelstoßmaschine 50 einer Verfestigung durch Tränkung mittels aufgeschäumten Bindemittels in der Tränkmaschine 51, z.B. mittels des aus dem Aerator-Schaumtildner 52 zugeführten Latexstoffes unterzogen, der durch neutralisiertes Tallöl stabilisiert wurde.
Danach wird das Vlies in der Trockenmaschine 53 getrocknet, in der folgende Trocknungsverfahren vereinigt sind; konvektive Trocknung, Kontakttrocknung (.Berührungstrocknung) Wurme st rahlungs trocknung.
Das getrocknete Material wird auf der Kalandermaschine 54 kalandiert und auf der Rollmaschine 55 in Rollen gewickelt.
209832/ 1124
Chromlederabschnitt ...6Ο?έ 1,08 "l5 1,28
Viskose-Verwicklung . ,
(Trägerstoff)
Kunstleder durch nichtgewebten (vliesartigen) Stoff dubliert, der aus folgenden Bestandteilen besteht: 1,77 14,5 1,34 7,5
Chromlederabschnitt ...60$ Viskose-Verwicklung ...405ε (Trägerstoff)
209832/1 12A

Claims (3)

  1. PATENTANSPRÜCHE:
    Verfahren zur Herstellung von nichtgewebten (vliesartigen) Stoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil und Zellulosebetriebe, das aus dem Einfetten der Abfälle, Mischen der in Fasern vorgeöffneten (vorgelösten) eingefetteten Abfälle mit (Grippefasern) Trägerfasern, aus der Verarbeitung der erzeugten Masse zu einem Vlies und aus der nachfolgenden Verfestigung des Vlieses durch Nadelstoßen besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die eingefetteten Abfälle im Luftmedium (zu Fasern) geöffnet und durch Luftlotation in eine Fein- bzw. Grobfraktion getrennt werden, die entstandene Feinfraktion mit den Trägerfasern (Gerippefasern) gemischt wird, danach "jerfolgt| das wiederholte Einfetten der erzeugten Masse^ptfarauf das Kämmen dieser Masse und das Verarbeiten derselben zum Vlies mit nachfolgender Verfestigung.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das hergestellte Vlies durch Bindemittel zur weiteren Verfertigung behandelt und dann getrocknet wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1,2, dadurch gekennzeichnet, daß ciür das Gemisch das Verhältnis zwischen den gelockerten (vorgelösten) Fasern der Feinfraktion und den (Gerippefasern) Trägerfasern 60 bis 705ε zu 40 ·
    209832/1124
    bis 3O^ betragt.
    4» Verfahren nach Anspruch 1, 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Einfettungsmittel eine feindisperse Emulsion des neutralisierten Tallöles, dessen Menge 1 bis 2 $ des Fasergewichtes beträgt, benutzt wird.
    2 0 9 8 3 ; / 1 1 2 U
    Jtt
    Leerseite
DE2103052A 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe Expired DE2103052C3 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2103052A DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
GB302071A GB1302001A (de) 1971-01-22 1971-01-22
FR7107473A FR2128094B1 (de) 1971-01-22 1971-03-04

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2103052A DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
GB302071 1971-01-22
FR7107473A FR2128094B1 (de) 1971-01-22 1971-03-04

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2103052A1 true DE2103052A1 (de) 1972-08-03
DE2103052B2 DE2103052B2 (de) 1975-01-16
DE2103052C3 DE2103052C3 (de) 1975-08-21

Family

ID=27183154

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2103052A Expired DE2103052C3 (de) 1971-01-22 1971-01-22 Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe

Country Status (3)

Country Link
DE (1) DE2103052C3 (de)
FR (1) FR2128094B1 (de)
GB (1) GB1302001A (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU517708B2 (en) * 1978-01-12 1981-08-20 Dunlop Limited Carbon composite brake disc manufacture
FR2491780A1 (fr) * 1980-10-13 1982-04-16 Giffard L Procede de fabrication d'un materiau de fibres non tissees charge d'un produit pulverulent
US8557138B2 (en) 2008-08-02 2013-10-15 Georgia-Pacific Chemicals Llc Pitch emulsions
US8580139B2 (en) 2008-08-02 2013-11-12 Georgia-Pacific Chemicals Llc Dedusting compositions and methods for making and using same
WO2011028964A1 (en) * 2009-09-02 2011-03-10 Georgia-Pacific Chemicals Llc Dedusting agents for fiberglass products and methods for making and using same
IT202100009206A1 (it) 2021-04-13 2022-10-13 Chiorino Tech S P A Tessuto non tessuto da scarti di pelle conciata e metodo per la sua produzione

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2047136A (en) * 1935-10-24 1936-07-07 Sturtevant Mill Co Fabrication of leather boards and thinner leather sheets

Also Published As

Publication number Publication date
DE2103052B2 (de) 1975-01-16
FR2128094B1 (de) 1975-01-17
GB1302001A (de) 1973-01-04
DE2103052C3 (de) 1975-08-21
FR2128094A1 (de) 1972-10-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2634572C2 (de)
DE2442194A1 (de) Verfahren zur herstellung von faservliesware
DE60127859T2 (de) Verfahren zur verwertung von faden- und vliesstoffen und dadurch hergestellte synthetische fasern und faserähnliche stoffe
DE19938809A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kompositvlieses zur Aufnahme und Speicherung von Flüssigkeiten
DE2853843C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer nicht-gewebten Bahn aus Luffa-Fasermaterial
DE875011C (de) Fasermischeinrichtung
EP2635733A1 (de) Florschicht mit carbonfasern umfassenden bündeln
DE202007019535U1 (de) Industrielle Saugmittel
DE2461871A1 (de) Verfahren zur herstellung von einheitlicher, stabilisierter, flaumiger, leichter watte und die dabei erhaltenen produkte
WO2021170610A1 (de) Verbundvliesstoff sowie verfahren zur herstellung eines verbundvliesstoffs
DE2219817C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Nadelfilzbodenbelagsmaterials mit florartiger Oberfläche
DE3439033A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von fasermatten als ausgangsmaterial fuer pressformteile
EP2963167B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Faservliesmatten, insbesondere Dämmstoffmatten, sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen Faservliesmatten
DE2103052C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Faservliesstoffen aus Abfällen der Leder-, Rauchwaren-, Textil- und Zellulosenbetriebe
EP2665853A1 (de) Vorrichtung sowie verfahren zum herstellen eines vlies-gewebeverbundes
EP1824650B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundbauteilen aus flachsfaserstängeln und hergestellte verbundbauteile
EP0605687B1 (de) Verfahren zur strömungsdynamischen herstellung von verformbaren fasermatten hoher reissfestigkeit sowie vorrichtung zu deren herstellung
AT332134B (de) Verfahren zur herstellung von vliesartigen stoffen aus abfallen der leder-, rauchwaren-, textil- und zelluloseindustrie
DE1635572B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Glasfaservliesstoffen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
EP0089018B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von faserverstärkten Bahnen
DE102006001095A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines lederhaltigen Flächengebildes und lederhaltiges Flächengebilde
DE2530661C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Polsterungsbogens für Verpackungszwecke o.dgl
DE2806688A1 (de) Verbessertes wachstrennverfahren
EP3740607B1 (de) Verfahren zur wiedergewinnung von fasern
DE19961211A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen u. nach diesem Verfahren hergestellte Vliesstoffe

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
E77 Valid patent as to the heymanns-index 1977
EHJ Ceased/non-payment of the annual fee