DE2100192A1

DE2100192A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von schlauchartigen Formungen aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE2100192A1
Application number: DE19712100192
Authority: DE
Inventors: Albert 5202 Hennef-Uckerath. P Gödtner
Original assignee: KAUTEX WERKE GmbH
Current assignee: KAUTEX WERKE GmbH
Priority date: 1971-01-04
Filing date: 1971-01-04
Publication date: 1972-07-27
Also published as: JPS5341183B1; CA1003169A; US3801254A; FR2121565B1; FR2121565A1; AU468664B2; AU3756872A; GB1375409A; DE2100192B2; DE2100192C3

Description

DIPL-ING. HELMUT KOEPSELL 5KöLNi30. 12.

PATENTANWALT Am Hof 18

Telefon 219423

Hg/440

Aktenz.: ' Reg.-Nr. bitte angeben

Patentanmeldung

der Firma

Kautex-Werk Reinold Hagen, 5300 Bonn-Holzlar 1

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von schlauchartigen Formungen aus thermoplastischem Kunststoff.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Formungen aus thermoplastischem Kunststoff, die mit wenigstens einem längsverlaufenden Nahtbereich versehen sind, wobei ein Ausgangs-Matedalstrom unter einem Winkel zur Längsachse der Fornünge zugeführt wird.'Es handelt sich dabei um eine Herstellungsweise, bei welcher ein z. B. aus einem Extruder kommender Ausgangs-Materialstrom um einen Kern herum stetig auf.einen Umfang von z. B. 360° verbreitert wird, wobei die beiden Randbereiche dieses sich stetig verbreiternden Stroms zur Erzielung eines schlauchartigen oder hohlzylindrischen Formlinges ineinander übergehen, also miteinander verschweissen. Eine andere Möglichkeit besteht darin, dass der Ausgangs-Materialstrom z. B. in zwei Teilströme unterteilt wird, die ebenfalls um einen Kern herum jeweils auf 180° verbreitert werden und alsdann an ihren Rändern ineinanderübergehen, also zu einem hohlzylindrischen Strom miteinander verbunden werden. Die Herstellung dieser Verbindungen hat einen ringförmigen Querschnitt des Materialstromes zur Folge, der anschliessend im allgemeinen ais Schlauch aus einer Spritzdüse ausgepresst wird.

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Dera Nachteil dieser bekannten Verfahrensweisen besteht darin, dass der resultierende Schlauch entlang jenem Bereich, in welchem die beiden Ränder des Materialstromes oder die Ränder dier Teilströme sich vereinigt haben, also entlang den längsverlaufenden Nahtbereichen, eine gewisse Schwächezone aufweist. Dies ist darauf zurückzuführen, dass in diesem Nahtbereich die physikalischen Eigenschaften, insbesondere in Bezug auf Festigkeit und dgl., weniger gut sind als in den übrigen ümfangsbereichen. Es ist auch möglich, dass die Nahtbereiche eine etwas geringere Wandstärke aufweisen als der restliche Umfangsbereich des Schlauches. All dies ist insbesondere dann nachteilig, wenn der schlauchartige Formling nach seiner Herstellung in einem nachgeschalteten Blasverfahren weiterverarbeitet, also im allgemeinen aufgeweitet wird. Aufgrund der Dehnung, die der Schlauchdabei erfährt, können die mit dem Vorhandensein der längsverlaufenden Nahtbereiche auftretenden Nachteile noch vergrössert werden. Im übrigen muss auch mit der Möglichkeit gerechnet werden, dass die Nahtbereiche später am Endprodukt, also z. B. am schlauchartigen Formling selbst oder an« einem daraus gefertigten Hohlkörper, sichtbar sind, wodurch das Aussehen des Endproduktes eine Beeinträchtigung erfahren kann. Bei Unterteilung des Ausgangs-Material stromes in zwei Teilströme, die später wieder vereinigt werden, treten die vorgenannten Nachteile in besonders starkem Masse auf, da die Anzahl der Nahtbereiche grosser ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art so auszugestalten, dass die

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vorerwähnten Nachteile vermieden oder doch zumindest verringert werden. Ein Ziel der Erfindung besteht darin, die sich aus den Nahtbereichen ergebenden Zonen mit irgendwelchen nachteiligen Eigenschaften so zu verteilen, dass im Endergebnis der schlauchartige Formteil über einen Umfang im wesentlichen gleiche Eigenschaften aufweist, so dass auch bei der Weiterverarbeitung eines solchen Formlinges beispielsweise im Blasverfahren keinerlei nachteilige Auswirkungen auf das Endprod&ukt durch diese Nahtbereiche zu befürchten sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass zunächst jeweils mindestens zwei im wesentlichen koaxial zueinander verlaufende schlauchartige Einzelströme hergestellt werden, deren Nahtbereiche in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind, und diese Einzelströme alsdann in plastischem Zustand zur Bildung des endgültigen schlauchartigen Formlinges radial zusammengefügt werden. D. h. also, dass der resultierende S&Lauchartige Formling zwar mindestens zwei Nahtbereiche aufweist, die jedoch jeweils nur über die Hälfte der Wanddicke des Schlauches sich erstrecken, wobei diese Nahtbereiche in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt sind. Wenn vorstehend vorausgesetzt wird, dass die einzelnen Nahtbereiche sich in radixialer Richtung nur über die Hälfte der Wandstärke erstrecken, dann ist vorausgesetzt, dass die Einzelströme in Bezug auf ihre Wandstärke gleich stark sind, so dass also beim resultierenden Formling die Hälfte von dessen Wandstärke jeweils auf einen der Einzelströme zurückgeht. Es ist jedoch auch eine andere Verteilung der Wandstärke auf die Einzel-

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ströme denkbar.

Das Verfahren gemäss der Erfindung kann in der Weise durchgeführt werden, dass ein einziger Ausgangs-Materialstrom in zwei oder mehr Einzelströme unterteilt wird. Es testeht aber auch die Möglichkeit, dass jeder Einzelstrom auf einen besonderen Ausgangs-Mater ial strom zurückgeht. Dies ist z. B. dann der Fall, wenn zwei Extruder einem einzigen gemeinsamen Spritzkopf zugeordnet sind.

Jeder Einzelstrom kann sich auf einen Umfang von 360° verbreitern, wobei die beiden Ränder jedes Einzelstromes zur Bildung eines hohlzylindrischen Einzelstromes ineinander übergehen, also miteinander verschweissen. Die Einzelströme können aber auch unterteilt werden, wobei jeder resultierende Teilstrom sich auf einen Umfang von 180° verbreitert und zwei derartige Teilströme zur Bildung eines hohlzylindrischen EinzelstrCmes sich an ihren Rändern miteinander verbinden. Im übrigen ist es vorteilhaft, dass bei Unterteilung in zwei Einzel- und/oder Teilströme die Nahtbereiche vorzugsweise um 180 bzw. 90 gegeneinander versetzt ver-LAUFEN. Bei mehr als zwei Einzelströmen wird es demzufolge zweckmässig sein, die Nahtbereiche jeweils um einen Winkel gegeneinander zu versetzen, dessen Grosse sich aus der Division von 360° durch die Anzahl der Einströme ergibt.

Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung können die beiden Einzelströme nach Aufjtteilung des Ausgangs^Materialstromes jeweils entgegengesetzt um etwa 90 in Umfang sr ichtung weitergeführt, und

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alsdann etwa um 90° in Richtung auf die Austrittsdüse des Spritzkopfes umgelenkt werden, worauf die Einzelströme in Umfangsrichtung vorzugsweise stetig bis auf 360° verbreitert werden und die beiden Randbereiche jedes Stromes unter Bildung einer Verbindungsnaht ineinander übergehen.

Zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung kann eine Vorrichtung benutzt werden, die aus wenigstens einer Strangpresse und nachgeschaltetem Spritzkopf besteht, der ein mit wenigstens einer unter einem Winkel zu dessen Längsachse verlaufenden Eintrittsöffnung für das thermoplastische Material versehenes Gehäuse und einen innerhalb desselben angeordneten Kern aufweist, wobei Kern und Gehäuse einen Ringraum begrenzen, der in eine Spritzdüse mündet. Gemäss einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann dabei die Anordnung so getroffen sein, dass zwei oder mehr in Umfangsrichtung des Kernes sich stetig verbreiternde Einzelkanäle oder Kanalsysteme vorgesehen sind, die im wesentlichen koaxial zueinander und in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind und in Fliessrichtung vor der Spritzdüse in einen gemeinsamen ringförmigen Sammelkanal münden. Dabei kann jeder der koaxial zueinander angeordneten Einzelkanäle sich auf einen Gesamtumfang von 360° verbreitern. Eine andere Möglichkeit sieht vor, dass jedes Kanalsystem aus zwei Teilkanälen besteht, die sich in Strömungsrichtung auf einen Umfang von 180° verbreitern und in einen gemeinsamen Einzelkanal oder unmittelbar in den Sammelkanal münden.

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Zwischen Eintrittsöffnung und den Einzelkanälen oder den Teilkanälen kann ein vorzugsweise in Umfangsrichtung des Kernes verlaufender Verbindungskanal angeordnet sein.

Weiterhin hat sich eine Ausgestaltung als zweckmässig erwiesen, bei welcher der innere Kanal oder das innere Kanalsystem durch den Kern und eiie koaxiale aussenseitig angeordnete Hülse und der fc äussere Kanal oder das äussere Kanalsystem von der Hülse und dem Gehäuse begrenzt sind. Wenn mehr als zwei Kanäle oder Kanalsysteme vorgesehen sind, kann für jeden zusätzlichen Kanal oder jedes zusätzliche Kanalsystem eine zusätzliche Hülse vorgesehen sein.

Ein weiterer wesentlicher Punkt der Erfindung besteht in der Möglichkeit, jeder Eintrittsöffnung eine besondere Strangpresse zuzuordnen. Es ist auf diese Weise möglich, einen Formling herzustellen, der aus Materialien unterschiedlicher Eigenschaften besteht. Es ist z. B. möglich, einen Hohlkörper zu fertigen, dessen innere Wandschicht aus einem korrosionsbeständigen Material besteht, wohingegen die äussere Wandschicht von einem Material gebildet wird, das eine besondere mechanische Festigkeit aufweist. Voraussetzung dafür ist lediglich, dass Materialien verwendet werden, die miteinander verschweissbar sind. Letzteres gilt auch dann, wenn beispielsweise Materialien verwendet werden, die eine unterschiedliche Farbe aufweisen. Der wesentliche Punkt in Bezug auf die Verwendbarkeit unterschiedlicher Materialien besteht darin, dass die Ausgangs-Materialströme getrennt

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in den Spritzkopf eingeführt werden und dort auch bis zur Bildung der ringförmigen Einzelstränge getrennt bleiben, so dass also die räumliche Zuordnung der Ströme in jedem Fall vorhersehbar und steuerbar ist.

Ein weiterer Vorschlag der Erfindung sieht vor, dass der ringförmige Sammelkanal des Spritzkopfes mit einem durch ein besonderes Druckmittel entleerbaren Speicherraum in Verbindung steht. Zur Erzielung einer möglichst kompakten Bauweise können ringförmiger Sammelkanal und Speicherraum koaxial zueinander angeordnet sein.

Neben den bereits erwähnten Vorteyilen besteht ein anderer wesentlicher, durch die Erfindung erzielbarer Fortschritt darin, dass mit Hilfe einfacher Mittel eine ins Gewicht fallende Verbesserung der Eigenschaften der schlauchförmigen Formlinge und der ggf. daraus hergestellten Endprodukte erzielbar ist. Dabei bleibt die dazu benutzte Vorrichtung, insbesondere also der Spritzkopf, in seinem Aufbau einfach und übersichtlich. Vorteilhaft ist weiterhin, dass die Lehre gemäss der Erfindung allgemein anwendbar^ ist, also beispielsweise bei Spritzköpfen mit und bei Spritzköpfen ohne Speicherraum.

In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

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Fig. 1 ■ im Schema die Seitenansicht einer Strangpresse mit nachgeschaltetem Spritzkopf,

Fig. 2 den Längsschnitt durch einen Spritzkopf in grosserem Maßstab,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie Ill-.IIIder Fig. 2,

Fig. 4 einen Schnitt durch den noch innerhalb des Spritzkopfes befindlichen Formling in Richtung der Pfeile IV-IV,

eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht, wobei jedoch die Teile um 180° gedreht sind,

in grösserem Maßstab, eine Einzelheit aus dem Spritzkopf,

eine Ansicht in Richtung des Pfeiles VII-VII der Fig.6, eine der Fig. 2 entsprechende Ansicht eines Spritzkopfes mit Speicherraum,

Fig. 9 eine der Fig. 6 entsprechende Darstellung einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 9, Fig. 11 eine der Fig. 4 entsprechende Darstellung eines Formlinges, bei dem die Einzelströme aus Teilströmen gebildet wurden.

Fig. 1 zeigt eine auf einem Maschinenrahmen 10 angeordnete Schneckenpresse 11, in welcher der thermoplastische Kunststoff plastifiziert und durch eine Schnecke 12 in einen Spritzkopf 13 transportiert wird.

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Letzterer besteht beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 im wesentlichen aus einem Kern 14 und einem Gehäuse 15. Zwischen beiden Teilen 14 und 15 befindet sich im mittleren und unteren Bereich des Spritzkopfes 13 ein Ringkanal 16. Dieser läuft am unteren Ende des Spritzkopfes 13 in einer Spritzdüse 17 aus, die vom Kern 15 und einem Düsenmantel 18 begrenzt ist. Letzterer ist in geeigneter Weise mit dem eigentlichen Gehäuse 15 des Spritzkopfes 13 verbunden. Wenngleich der Kern 14 in Fig. 2 der Zeichnung und auch in den übrigen zeichnerischen Darstellungen abgesehen von der noch zu behandelnden Hülse 19 - einstückig dargestellt ist, besteht in der Praxis selbstverständlich die Möglichkeit, diesen Kern 14 aus mehreren Einzelteilen, die in geeigneter Weise miteinander verbunden sind, zusammenzusetzen.

Das Gehäuse 15 ist mit einem radialen Eintrittskanal 20 für das von der Schnecke 12 der Schneckenpresse 11 vortransportierte thermoplastische Material versehen. Diesem Eintrittskanal 20 ist ein Verbindungskanal 21 nachgeechaltet, der aussenseitig vom Gehäuse 15 und innenseitig von der Hülse 19 begrenzt ist. Diese Hülse 19 ist auf dem oberen Teil 14a des Kernes aufgeschoben. Sie weist an ihrer dem Eintrittskanal 20 gegenüberliegenden Seite einen schneidenartigen Vorsprung 22 auf, der den durch den Eintrittskanal 20 in Richtung des Pfeiles 23 ankommenden Materialstrom unterteilt. Die Figuren 3, 6 und 7 zeigen, dass die beiden resultierenden Einzelströme in Richtung der Pfeile 24 und 25 um etwa 90° im Bogenmass in entgegengesetzter Richtung um den Kern 14 herumfliessen. Dort, also um etwa jeweils 90° gegenüber dem

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Eintrittskanal 20 bzw. der Schneide 22 versetzt, werden die beiden Einzel ströme 24 und 25 um 90° in Richtung auf die Spritzdüse 1? umgelenkt. Zur besseren Unterscheidung sind die beiden Materialströme in Fig. 6 durch unterschiedliche Pfeile markiert. Der - bezogen auf die Darstellung gemäss Fig. 3, 6 und 7 nach links fliessende Teilstrom 25 ist durch einen gestrichelten Pfeil angedeutet, wohingegen der nach rechts fliessende Teilstrom 2kt durch einen punktierten Pfeil markiert ist.

Es war bereits erwähnt worden, dass sich der Verbindungskanal zwischen Hülse 19 und Gehäuse 15 befindet. Der links von der Schneide 22 befindliche Teil dieses Verbindungskanales 21 wird bei 26 um 90°, also nach unten umgelenkt, wobei der anschliessende, in Richtung auf die Spritzdüse 17 verlaufende Kanal 27 sich in einem kurzen Abstand vom Umlenkpunkt 26 stetig verbreitert, bis er am unteren Ende 28 der Hülse einen Umfang von 360° erreicht hat. Daraus ergibt sich, dass der Einzelstrom 25, der an t der Schneide 22 nach links abgelenkt und durch den Anschlusskanal 27 nach unten fliesst, sich im Bereich 29 zwischen dem Anschlusskanal 27 und dem unteren Ende 28 der Hülse 19 ständig verbreitert, bis sich schliesslich die beiden Ränder des Stromes am unteren Ende 30 der Begrenzung 31 des Bereiches 29 zusammenfliessen und sich vereinigen. Im Punkte 30 entsteht also erstmals aus dem Einzelstrom 25 ein in sich geschlossener hohlzylindrischer Strang.

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Der zweite Einzelstrom 24, der von der Schneide 22 nach rechts durch den Verbindungskanal 21 strömt, wird ebenfalls, nachdem er etwa 90° in Umfangsrichtung zurückgelegt hat, in Richtung auf die Spritzdüse 17, also um etwa 90° umgelenkt. Dieser Umlenkungspunkt 32 liegt dem entsprechenden Umlenkungspunkt 26 des anderen Einzelstromes 25 genau gegenüber. D. h., dass beide Umlenkungspunkte 26 und 32 gegeneinander um 180 versetzt sind.

Der hinter dem Umlenkungspunkt 32 befindliche Anschlusskanal

33 befindet sich jedoch zwischen Hülse 19 und dem oberen Teil 14a des Kernes 14· Dasgl4eiche gilt für den anschiiessenden Bereich 34, in welchem sich der Kanal 33 stetig verbreitert, bis er schaließlich am unteren Punkt 35 der Begrenzung 36 einen Umfang von 360 erreicht hat. D.h. also, dass auch der Einzelstrom 24, nachdem er den Anschlusskanal 233 passiert hat, sich stetig im Bereich

34 verbreitert bis er in Höhe des Punktes 35, der in der gleichen Höhe liegt wie der im Zusammenhang mit dem Einzelstrom 25 erwähnte Punkt 30, einen geschlossenen Kreisquerschnitt bildet. Auch beim Punkt 35, also dort, wo die beiden Ränder des Einzelstromes 24 ineinanderflxessen, bildet ein längsverlaufender Nahtbereich.

Aus den vorstehenden Ausführungen geht hervor, dass im Bereich zwischen dem Eintrittskanal 20 und dem unteren Ende 28 der Hülse 19 zwei Einzelstränge von hohlzylxndrlschem Querschnitt gebildet werden, die etwa koaxial zueinander angeordnet sind. Im Augenblick ihrer Entstehung bleiben die beiden EinzelstrÄMß durch

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die Wandung der Hülse 19 voneinander getrennt. Dies ist insbesondere der Fig. 5 deutlich zu entnehmen. Am unteren Rand 28 der Hülse 19 treten die beiden Einzelstränge dann in den Ringkanal 16 ein, wo sie sich miteinander vereinigen. Das Ergebnis ist ein schlauchartiger Formling, der gemäss der Darstellung in Fig. 4 mit zwei um 180° gegeneinander versetzt angeordneten Nahtbereichen 37 und 38 versehen ist. Wesentlich ist dabei, dass jeder der beiden Nahtbereiche sich nur etwa über die Hälfte der Wanddicke erstreckt. Der resultierende, schlauchartige Formling 39 geht auf zwei koaxial zueinander angeordnete Einzelstränge 40 und 41 zurück, von denen der äussere Strang 40 dem Teilstrom 25 und der innere Einzelstrang 41 dem Teilstrom 24 entspricht. Der im äusseren Teilstrang 40 vorhandene Nahtbereich 37 geht auf das Zusammenflies sen der beiden Ränder des äusseren Materialstromes 25 am Punkt 30, der Nahtbereich 38 des inneren Einzelstranges auf das Zusammenfliessen der Ränder des inneren Teilstromes am Punkt 35 zurück. Da das Zusammenf lie ssen der beiden Einzelströme bzw. -stränge in einem Abstand von der Spritzdüse 17 erfolgt, ist in jedem Fall eine Gewähr dafür gegeben, dass vom Ort des Zusammenf Hessens, also vom unteren Rand 28 der Hülse 19, bis zum Austreten aus der Spritzdüse 17, die beiden Einzelstränge 40 und in radialer Richtung eine enge Verbindung miteinander eingehen, so dass also im Ergebnis ein homogener, einstückiger Formling aus der Spritzdüse austritt.

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Die Zeichnung lässt erkennen, dass der untere Rand 28 der Hülse 19 tiefer liegt als die beiden Punkte 30 und 35. Letztere liegen etwas höher. Wenn die beiden Teilstränge in den ringförmigen Sammelkanal 16 eintreten, sind sie bereits völlig über ihren Umfang geschlossen.

Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 stimmt in Bezug auf die Führung des thermoplastischen Kunststoffes bis zur Bildung eines resultierenden Materialstromes in allen wesentlichen Einzelheiten mit dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 überein, so dass für gleiche Teile auch gleiche, jeweils um 100 höhere Bezugszeichen verwendet werden. Das Material tritt durch einen im wesentlichen radialen Eintrittskanal 120 in den Spritzkopf 113 ein, der einen Kern 114 und ein Gehäuse 115 aufweist. Der Kern trägt in seinem oberen Teil 114a eine Hülse 119. Der aus dem Eintrittskanal 120 kommende Materialstrom wird durch eine Schneide 122 in zwei Einzelströme unterteilt, die nach links und rechts geführt werden. Jeder der beiden Einzeläröme wird in zwei koaxial zueinander angeordneten Bereichen bzw. Kanälen 129 bzw. 134 in einen ringförmigen Querschnitt gebracht. Beide Einzelströme treten an der Unterkante 128 der Hülse 119 in einen ringförmigen Sammelkanal 116 ein, wo sich die beiden Einzelströme in der bereits beschriebenen Weise vereinen.

Der Unterschied gegenüber der Ausführungsform gemäss Fig. 2 besteht darin, dass der Spritzkopf gemäss Fig. 8 mit einem STpeicherraum 145 versehen ist. In ihm ist ein Ringkolben I46 geführt, der

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über Bolzen 147 mit einem zweiten Ringkolben 148 verbunden ist. Letzterer ist mit einem Ringzylinder 149 hin- und herverschiebbar. In der Zeichnung sind beide Kolben nahezu in ihrer unteren Lage dargestellt. Unter der Voraussetzung, dass das im Ringzylinder 149 befindliche Druckmittel durch einen Auslass 150 abfliessen kann, würde das durch die Schnecke 112 in den Spritzkopf 113 geförderte Material eine Verschiebung des Kolbens 145 nach oben bewirken, so dass also das Material zunächst in den Speicherraum 145 hineingefördert wird. Besondere Vorkehrungen sind dazu nicht notwendig, da der Strömungswiderstand in der Spritzdüse 117 wesentlich grosser ist als der Widerstand, den der Kolben 146 unter den genannten Voraussetzungen seiner Verschiebung nach oben entgegensetzt. Sobald der Kolben seine obere Endlage oder irgendeine andere einstellbare Zwischenlage erreicht hat, wird derRingzylinder 149 durch den Kanal 150 mit einem Druckmittel beaufschlagt, so dass der Ringkolben 148 und damit auch der Ringkolben 146 nach unten verschoben werden. Dies hat ehe Entleerung des Speicherraumes 145 zur Folge. D. h., dass das darin befindliche Material innerhalb sehr kurzer Zeit nach unten durch die Spritzdüse 117 ausgepraitzt wird. Der Vorteil dieser Anordnung besteht darin, dass ein kontinuierliches Arbeiten und Fördern der Schneckenpresse 111 bei diskontinuierlichem Ausspritzen möglich ist. Im übrigen entspricht die Speicherfunktion des Spritzkopfes im wesentlichen dem Gegenstand der älteren Anmeldung P 15 04 472.1 (Hg. 328) der ÄS-nmelderin.

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Bei der Ausfiihrungsfona gemäss Fig. 9 sind jene Teile, die mit der Ausführungsform gemäss Fig. 2-7 übereinstimmen, mit gleichen, jedoch jeweils um 200 höheren Bezugszeichen versehen. Das Gehäuse 215 ist mit zwei einander gegenüberliegenden Eintrittskanälen versehen, wobei jedem dieser Eintrittskanäle ein in der Zeichnung nicht dargestellter Extruder vorgeschaltet ist. D. h. also, dass die beiden Einzelströme 224 und 225 jeder für sich aus einem besonderen Extruder stammen, also nicht aus der Teilung nur eines einzigen Ausgangs-Materialstromes hervorgehen. Fig. 10 lässt erkennen, dass die beiden Eintrittskanäle 220 unmittelbar in jene Bereiche 226 bzw. 232 übergehen, in welchem jeder Materialstrom um etwa 90° nach unten in Richtung auf die in Fig. 9 und 10 in der Zeichnung nicht dargestellte Spritzdüse umgelenkt wird. Es entfallen also die Verbindungskanäle 21 der Ausführungsform gemäss Fig. 2 - 7. Im übrigen stimmt die übrige Ausgestaltung der Ausführungsform gemäss Fig. 9 und 10 mit jener gemäss Fig. 2-7 überein.

Es war bereits in der Beschreibungseinleitung erwähnt worden, dass es möglich ist, anstelle eines Einzelstromes, der sich auf 360 verbreitert, zwei Teilströme vorzusehen, die sich jeweils auf 180 verbreitern und dann in Umfangsrichtung zusammenfliessen, wobei die so resultierenden Einzelströme in der üblichen Weise zum Gesamtstrom zusammengefasst werden. Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch einen solchen Materialstrom, der mit vier jeweils um 90° gegeneinander versetzt angeordneten Nahtbereichen -437a, 4r37b sowie 438a nnd -438b versehen ist. Wesentlich ist dabei,

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dass jeder der beiden Nahtbereiche sich nur etwa über die Hälfte der Wanddicke erstreckt. Auf diese Weise wird eine Schwächung der Wandung vermieden, die zu einer wesentlichen Beeinträchtigung der Endqualität des Erzeugnisses führen könnte.

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Claims

Patentansprüche

(l.J Verfahren zum Herstellen von schlauchartigen Formungen aus thermoplastischem Kunststoff, die mit wenigstens einem längsverlaufenden Nahtbereich versehen sind, wobei ein Ausgangs-Materialstrom unter einem Winkel zur Längsachse der Formlinge zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst jeweils mindestens zwei im wesentlichen koaxial zueinander verlaufende, schlauchartige Einzelströme hergestellt werden, deren Nahtbereiche in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind, und diese Einzelströme alsdann in plastischem Zustand zur Bildung desaendgültigen schlauchartigen Formlinges radial zusammengefügt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein einziger Ausgangs-Materialstrom in zwei oder mehr Einzelströme unterteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Einzelstrom auf einen besonderen Ausgangs-Materialstrom zurückgeht.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Einzelstrom sich auf einen Umfang von 36O verbreitert und die beiden Ränder jedes Einzelstromes sich zur Bildung eines hohlzylindrischen Materialstromes miteinander verbinden.

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5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelströme unterteilt werden und £eder resultierende Teilstrom sich auf einen Umfang von 180° verbreitert und zwei derartige Teilströme zur Bildung eines hohlzylindrischen Einzelstromes sich an ihren Rändern miteinander verbinden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterteilung in zwei Einzel- und/oder Teilströme die Nahtbereiche vorzugsweise um 180 bzw. 90° gegeneinander versetzt verlaufen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teilströme nach Aufteilung des Ausgangs-Materialstromes jeweils entgegengesetzt um etwa 90° in Umfangsrichtung weitergeführt und alsdann etwa um 90° in Richtung auf eine Spritzdüse umgelenkt werden, worauf die Teilströme in Umfangsrichtung vorzugsweise stetig bis auf 360° verbreitert werden und die beiden Randbereiche jedes Stromes unter Bildung einer Verbindungsnaht ineinander übergehen.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-7, bestehend aus wenigstens einer Strangpresse und nachgeschaltetem Spritzkopf, der ein mit wenigstens einem unter einem Winkel zu dessen Längsachse verlaufenden Eintrittskanal für das thermoplastische Material versehenes Gehäuse und einen innerhalb dasselben angeordneten Kern aufweist, wobei Kern und Ge-

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häuse einen Ringraum begrenzen, der in eine Spritzdüse mündet, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehr in Umfangsrichtung des Kernes (14) sich stetig verbreiternde Einzelkanäle (29, 34) oder Kanalsysteme vorgesehen sind, die im wesentlichen koaxial zueinander und in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind und in Fldessrichtung vor der Spritzdüse (17) in einen gemeinsamen ringförmigen Sammelkanal (16) münden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der koaxial zueinander angeordneten Einzelkanäle (29, 34) sich auf einen Gesamtumfang von 360° verbreitert.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Kanalsystem aus zwei Teilkanälen besteht., die sich in Strömungsrichtung auf einen Umfang von 180° verbreitern und in einen gemeinsamen Einzelkanal oder unmittelbar in den Sammelkanal münden.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Eintrittsöffnung (20) und den Einzelkanälen (29, 34) oder den Teilkanälen ein vorzugsweise in Umfangsrichtung des ^Aernes (14) verlaufender Verbindungskanal (21) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der innere Kanal (34) oder das innere Kanalsystem durch den Kern (14) und eine koaxiale aussenseitig angeordnete Hülse (19) und der äussere Kanal oder das äussere Kanalsystem von der Hülse (19) und

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dem Gehäuse (15) "begrenzt sind.
13.2 Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für d jeden zusätzlichen Kanal oder jedes zusätzliche Kanalsystem eine zusätzliche Hülse vorgesehen ist.
14· Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8-13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Eintrittsöffnung (220) eine besondere Strangpresse zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 8 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Sammelkanal (116) des Spritzkopfes (113) mit einem durch einbesonderes Druckmittel (146) entleerbaren Speicherraum (145) in Verbindung steht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der ringförmige Sammelkanal (Ho) und der Speicherraum (145) koaxial zueinander angeordnet sind.

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