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Rydrophobierungs- und Quellschutsmittel rür Wellpappe Zusatz zu Patent.
... ... (Patentaneldung P 20 34 208. 9-44) Gegenstand des Hauptpatentes. ... ...
(Patentanmeldung P 20 34 208. 9-44) ist ein Hydrophobierungs- und Quellschutzmittel
für auf Basis von Hols, Flachs, Zuckerrohrrückständen oder ähnlichen in Wasser quellenden
Stoffen hergestellte Spanplatten oder Formproßteile, wobei das Mittel einen Gehalt
an Paraffinkonlenwasserstoffen aufweist und dadurch gekennleichnet ist, daß es neben
flüssigen und/oder festen C16 bis C40 Paraffinkohlenwasserstoffen sit einen gehalt
an n- und iso-Alkanen von mindestene etwa 30 Gew.% forner natürliche und/ oder synthetische
Kohlenwasserstoffharze enthält.
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Es wurde nunmohr gefunden, daß diese Hydrophobierungs-und Quellschutzmittel
auch zur Herstellung von naßfest ausgerüsteter Wellpappe ausgezoichnet geeignet
sind und dabei nicht nur hervorragende Produkte ergeben sondern auch erhebliche
Erleichterungen hinsichtlich des Hersbellungsverfahrens mit sich bringen.
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Landwirtschaftliche Erzougnisse, Gemäse, Obat, aber auch Frischfleisch
(Hähnchen) und Frischfisch werden in steigenden Maße in Wellpappschachtein verpackt
und transpotiert. Man wählt die Welipappschschteln, weil sie die bisher benutsten
Obszteigen oder Holzkisten überflüssig nachen, wen verschiedene Vorteile mit sich
bringt. Man verwendet die Wellpappe nur als Einwagverpackung, woduch das frische
Lebensmittel atets mit einer unbenutsten sauberen Schachtel in Kontakt kommt. Beim
Versand von Frischfisch oder auch Obst in Rolagebinden ist dies nicht der Fall.
Die Aufbewahrung des Vopackungsmaterials auf Basie einer Wellpappe ist im übrigen
sehr viel raumsparender, da in der Regel die Verpackung erst unmittelbar vor dam
Befüllan aus dam flachen Zustand in die endgültige Kartonform übergeführt wird.
Wellpapp@chachteln sind sta großer Höhe su stapeln und auch die Transportfestigkeit
ist muareichend, solange die Schschteln trocken bleiben.
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Verwendet man normale Wellpappe zur Berstellung solcher Schachteln.
d.h. Wellpappe, die nicht na@fest ausgerüstet ist, so verliert die Schachtel - wie
die Erfahrungen geneigt haben - sehr schnell an Festigkeit, sobald Wasser oder höhere
@onzentrationen an Wasserdampf aus der Luft auf die Sohaehtein einwirken. Wassereinwirkung
ist aber
bei der Lebensmittelverpackung unungänglich. So wird beispielsweise
frischer Salat grundsätzlich morgens aur den Felde gearntet und es findet nicht
nur das Aufstellen der Schachteln auf feuchter Erde und das Befallen mit toufrischen
Salat statt, sondern man bespritzt sogar die fertig gefüllten Schachteln noch zusätzlich
mit Wasser, um den frischen Zustand auch während des Transports zum Markt zu erhalten.
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Schachteln, gefüllt z.3, mit Tomaten, Xpfeln und dergleichen, werden
in Kühlhäusern aufgestapelt und auch hier sind häufig hohe Konzentrationen an Wasserdampf
vorhanden, beispielsweise verlieren Xpfel nach einer bestimmten Lagerzeit eine große
Menge Feuchtigkeit. Der Apfel wird schrumpelig und diese Feuchtigkeitsmengen, die
frei werden, erweichen eine Wellpappschachtel. Andere Lebensmittel, wie beispielsweise
Frischfisch, Hähnchen oder dergleichen, werden sogar zusammen mit gemahlenem Eis
in den Schachteln transportiert, damit eine Frischhaltung und KUhlung erreicht wird.
So wurde im Jahre 1969 in den USA zur Herstellung solcher "Iceboxes" eine Menge
von rund 52.000 tons Paraffin verwendet (Hotmelt nicht mit berücksichtigt). Man
unterscheidet zwischen einer feuchtigkeitsbeständigen Wellpappe und einer sog. Icebox,
d.h. im letzteren Fall wirkt nicht nur eine hohe relative Luftfeuchtigkeit
auf
die Schachtel ein, sondern auch ßchmelsendes Eiswasser, häufig vermischt mit zum
Teil fetthaltiger Saft aus dem Lebensmitt,el.
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Wie stark Wellpappe dadurch zweistundige Einwirkung von Eiswasser
an Steifigkeit verliert, geht aus folgendem Zahlenbeispiel hervor: Stapelatauchdruck
Wasseraufnahme in 1bs/inch² in Gew.% Ungeschätzte Wellpappschachtel 6 140 Imprägnierte
und beschichtet Wellpappschschtel 29 13 Insbesondere in den USA, aber in steigendem
Maße auch in Europa, sind verschiedene Verfahren entwickelt worden, die es erm8glichen,
Wellpappe in wirtschaftlicher Art und Weise feuchtigkeits- und/oder auch wasserfest
auszurüsten. Man unterscheidet hierbei im wesentlichen drei unterschiedliche Methoden:
1. Der fertige Wellpappzuschnitt wird, nachdem er gerillt und gestanzt worden ist,
unter Zuhilrenahme geeigneter Maschinen in ein Bad geschmolzenen Paraffins eingetaucht
und
nach einer kurzen Verweilzeit herauagezogen und durch eine Warmluftzone geführt.
Hier tropft nun überschüssiges Paraffin ab, und in der anschließenden Kilhlsektion
wird das Paraffin, das die Wellpappe durch und durch jinprägniert hat, so weit zum
Eratarren gebracht, daß ein Stapeln und BUndeln der Zuschnitte möglich wird. Die
Wachsaufnahme einer nach diesem Verfahren hydrophobierten Wellpappe liegt bei ca.
50 S. Die Wellpappe wird dabei recht dunkel und unansehnlich und das Aufstellen
zu Schachteln muß zweckmäßigerweise in temperierten Räumen erfolgen, damit an den
Knickstellen der Wachsfilm nicht durchbricht.
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Die Feuchtigkeitsbeständigkeit einer solchen Wellpappschachtel ist
hoch und diese Schachteln gelten als die wasserstabilsten und -unempfindlichsten
Wellpappschachteln fflr den Lebensmitteltransport mit Eis.
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2. Die Imprägnierung der Wellpappe mit Paraffin kann auch in der Wellpappmaschine
erfolgen. Die einzelnen Bahnen werden vor dem Einlaufen in die Riffelwalzen mit
einer Menge von ca. 12 bis 15 % Paraffin in der Weise getränkt, daß die Bahnen Wachsauftragswalzen
passieren und eine vorher genau eingestellte Wachamenge von der Auftragswalze abnehmen.
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Unmittelbar nach dem Passieren der Riffelwalze ist ein Verkleben
der Mittellage mit den Deckschichten unter Zuhilfenahme der üblichen wässrigen Störkeleime
möglich (G. Windaus, E. Petermann, F.-U. Deibel und H. Feeser, Papierverarbeiter
- 6/1966 , Wachsimprägnierte Wellpappe, Betriebsversuch und Prüfmethoden.).
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Schachteln aus derart vorimprägnierter Wellpappe können zur Verpackung
von Äpfeln, Tomaten, Salat etc. immer dann verwendet werden, wenn nicht größere
Mengen flüssigen Wassers auf den Karton einwirken. Beispielsweise in einem Klima
von 85 % r.F. und 20°C ist eine so bydrophobierte Schachtel lange Zeit stapelfähig
und auch bei einem plötzlichen Ansteigen des Feuchtigkeitagehaltes auf ca. 95 %
r.P. kommt es nicht zu einem Zusammenrutschen der aufgestapelten Schachteln.
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3. Wie unter 2. beschrieben vorimprägnierte Wellpappe kann auf einer
Heißgießmaschine (Curtain Coater) in üblicher Weise mit einem Hotmelt-Compound zweiseitig
beschichtet werden. Die Auftragsmenge bei diesen Rotmelt-Beschichtungen liegt bei
mindestens 25 g/m² und Seite. Werden also fertig gestanzte und gerillte Zuschnitte
aus der unter 2. beschriebenen Fertigung mit eine, Curtain Coater ein- oder zweiseitig
wie angegeben
beschichtet, so ist es s5glich, auch aus dem so vorbehandelten
Material hochgradig masserbeständige Schachteln herzustellen, die auch als Ioebox
geeignet sind. Auch diese Arbeitateise wird in sehr großem Umfang in den USA angewendet.
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Natürlich wird auch für andere Verwendungsgebiete Wellpappe in der
Weise produziert, daß eine ein- oder sweiseitige Hotmolt-Beschichtung ohne eine
Vorimprägnierung angewendet wird. Diese Schachteln sind aber wenig geeignet für
die oben genannten Verwendungszwecke, da das tragende Element, die Welle, in keiner
Weise hydrophobiert ist und so trots der Außenbeschichtung bei Einwirkung von hohen
Feuchtigkeitsgehalten ein rasch weich werdender Karton vorliegt.
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Das in den USA meist angewendete Verfahren ist das unter 2. beschriebene,
wobei häufig zusätzlich noch wie unter 3. ausgeführt beschichtet wird.
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Die so erhaltene Wellpappe hat ein gutes und gefälliges Aussehen.
Die Widerstandsfähigkeit ist als gut bis sehr gut su bezeichnen und die Herstellung
ist im wesentlichen unproblematisch.
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Schwierigkeiten treten von Zeit zu Zeit bei der Verleimung auf, insbesondere
wenn durch nicht ganz exakte Kontrolle der Paraffingehalt Uber 15 S pro Lage hinansgeht.
Der Materialaufwand ist ferner erheblich, dnn bei Wellpappgewichten von ca. 400
g/m2 beträgt die Paraffinmenge von ca. 15 % des Rohgewichtes immerhin 60 g/m². Hinzu
kommt noch bei höheren Anforderungen ein Auftrag an Hotmelt-Compound von 25 g/m²
pro Seite, so daß mit einem Beschichtungsaufwand je m² Wellpappe von 60 g Paraffin
und 50 g (ca. dreifacher Paraffinpreis) Hotmelt gerechnet werden muß.
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Viel wesentlicher ist noch, daß in die Wellpappmaschine mindestens
zwei (für single face), normalerweise aber drei Wachsaggregate eingebaut werden
mUssen, die nur zeitweilig in Betrieb genommen werden, d.h. nur dann, wenn wirklich
imprägnierte Wellpappe gefahren wird. Diese zusätzliche Installation stellt eine
starke Beeinträchtigung des Fertigungsablaufes dar.
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Aus diesem Grund wurde nunmehr untersucht, inwieweit die Vorimprägnierung
der Wellpappe schon in der Papierfabrik erfolgen kann, 80 daß der Wellpapphersteller
nur noch vorbehandelte Papierbahnen in die Wellpappmaschine einfahren muB und somit
lediglich durch Auswechaeln z.B. des
einfachen Stärkekleisters
gegen einen mit Resorcin modifizierten Leim eine wasserfes Qualität produzieren
kann. Wenn man nun aber eine stark wasserabstoßende Papierqualität nach herkömmlichen
Verfahren schon auf der Papiermaschine produziert, so kommt es zu erhöhten Kosten
weil der Randverschnitt und sonstiger Abfall an den Rollen nicht in den Pulper zurUckgeführt
werden kann, da eine Auflösung zu Faserbrei aufgrund der naßfesten Ausrüstung nur
schwer möglich ist. Dieser Verschnitt kann also nur verbrannt werden Gegenstand
der Erfindung ist ein Hydrophobierungs- und Quellschutzmittel gemäß Hauptpatent
fUr Wellpappe. Zur Herstellung von Wellpappe unter Verwendung der erfindungsgemäßen
Mittel geht man so vor, daß man die Papier- oder Kartonbahnen mit dem Mittel in
Form einer Schmelze, Lösung oder Dispersion behandelt und anschließend einer thermischen
Nachbehandlung unterwirft; vorzugsweise werden die einzelnen Bahnen vor dem Verleimen
mit dem Mittel imprägniert. Die thermische Nachbehandlung erfolgt gUnstigerweise
auf der Wellpappmaschine selbst und/oder unmittelbar danach0 Geeigneterweise liegt
dabei die Temperatur im Bereich von 90 bis 200°C, wobei die Behandlung - insbesondere
abhängig von der Jeweiligen Temperatur, der Zusammensetzung des Hydrophobierungsmittels
und der Art der Papier- oder Kartonbahnen - etwa 1 bis 30 Minuten erfordert. Die
Mindestwerte liegen s.B. etwa bei 2 Minuten und 1100C oder 5 Minuten und 1050C.
In der Praxis wird die Wellpappe auf der Maschine kurzzeitig(z.B. 4 Minuten lang)auf
eine Temperatur im Bereich von etwa 1700C erhitzt und
kühlt danach
- insbesondere wenn das die Maschine verlastende Material gestapelt wird - nur langsam
ab, so daß rUr die thermische Nachbehandlung eine voll ausreichende Zeit zur VerfUgung
steht.
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Da mit achr geringen Auftragsmengen des erfindungsgemäßen Mittels
auf atro Papier hohe Hydrophobierwirkungen bervorgerufen wrden, kommt es nicht zu
Schwierigkeiten im Einbad, wie dies manchmal bei der oben unter 2. beschriebenen
Methode der Fall ist. Die Verleimung als solche wird ebenfalls ganz wesentlich vereinfacht
und die häufig beobachtete Geruchsbelästigung bei der Herstellung einer paraffinimprägnierten
Wellpappe unter bleibt aufgrund der niedrigen Konzentration an gydrophobierungsmittel
vollständig.
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Die wirtschaftlichen Vorteile liegen aufgrund der geringeren Menge
an Imprägniermittel klar auf der Hand und darüber hinaus lassen sich auch die Abfälle,
die vor der Wärmeaktivierung aufgetreten sind, im Repulping-Verfahren wieder dem
Stoffbrei zuführen. Ein Umbau der Wellpappe maschinen entfällt vollkommen.
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Bei den verwendeten Paraffinkohlenwasserstoffen handelt es sich um
Aliphaten mit einer durchschnittlichen Kohlenstoftzahl von 16 bis O. Diese Paraffinkohlenwasserstoffe
können Gemische von cyclischen mit gerad- und verzweigkettigen Verbindungen sein,
wobei Jedoch der Gehalt an n- und iso-Alkanen mindestens 30 Gew.X betragen soll,
da gefunden wurde, daß die mit dem erfindungsgemäßen Mittel erreichbaren Queliwerte
mit steigendem n-Paraffingehalt sinken. Die Molekulargewichte der bevorzugten Paraffinkohlenwasserstoffe
liegen im Bereich von etwa 230 bis 480, was einem Siedebereieh bei Normaldruck von
etwa 280 bis 480°C entspricht. Es kann sich sowohl um flüssige Produkte, d.h. paraffinbasische
öle, als auch um feste Paraffinkohlenwasserstoffe handeln, deren Erstarrungspunkte
normalerweise bei etwa 25 bis 65 0c, insbesondere 30 bis 550C liegen.
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Als Kohlenwasserstoffharze sind sowohl natUrliche als auch synthetische
Produkte sowie Gemische beider Gruppen geeignet. Als natUrliche Harze kommen insbesondere
Wurzelharze, Balsainarze sowie Tallölharze in Frage. Andererseits sind auch Polyterpene
sowie Inden/Cumaronharze brauchbar.
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Besonders bevorzugt sind synthetische Petrcleumharze, welche in größerem
Umfang aus den Destillationsprodukten der
Erdölaufbereitung gewonmen
werden. Für ihre Herstellung wird ein Ausgangsmaterial verwendet, welches aus nieder
molekularen Kohlenwasserstoffen, und zwar in der Hauptsache aus Alkenen, Diolefinen
sowie Dienen besteht Diese Monomeren werden in Gegenwart eines geeigneten Katalysators,
vorzugsweise einer Lewis-Säure wie AlCl3, zu Polyolefinharzen polymerisiert, bei
denen es nich um aliphatische Verbindungen handelt. Je nach ihrem Polymerisationsgrad
weisen diese Harze schwach-polaren bis apolaren Charakter auf. Die durchschnittlichen
Molekulargewichte liegen im Bereich von 200 bis 1800, vorzugsweise bei etwa 1100
bis 1500. Die Jodzahl dieser synthetischen Harze kann zwischen O und 250 liegen
und beträgt vorzugsweise etwa 100 bis 220, d.h.es handelt sich in der Regel um noch
teilweise ungesättigte Polymere.
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Die erfindungsgemäßen Hydrophobierungs- und Quellschutzmittel werden
durch Vermischen der Bestendteile in einem geeigneten Gewichtsverhältnis hergestellt,
wobei das jeweils angewendete Mischverfahren nicht von kritischer Bedeutung ist.
Das Oewichtsverhältnis von Paraffinkohlenwasserstoffen zu Kohlenwasserstoffharz
kann im Bereich von 95:5 bis 5:95 liegen, beträgt jedoch vorzugsweise etwa 80:20
bis 30:70, da in dem letzteren Bereich in der Regel optimale Ergebnisse erreicht
werden.
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Das Quelischutzmittel kann in Form des von Haus aus flüssigen oder
geschmelzenen Gemisuhes entweder der Leimtispersion zugefflgt und auf die Weise
in das Rohmaterial eingebracht werden, oder das Mittel kann getrennt von de Leimdispersion
vor bzw. nachher direkt eingearbeitet werden. Andererseits ist es auch möglich,
das Quellschutzmittel in Wasser zu dispergieren oder es in einem geeigneten Lösungsmittel
zu lösen und es dann in Form einer Emulsion oder Lösung weiterzuverwenden. Zur Herstellung
wässriger Emulsionen der erfindungsgemäßen Mittel werden vorzugsweise geeignete
Emulgatoren oder Dispergatoren zugefügt, welche kationaktiv, z.B. geeignete Ammoniumsalze,
anionaktiv, z.B. Natrium- oder Kaliumseifen oder auch nichtionisch, wie Xthylenoxydkondensationsprodukte,
sein können.
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Geeignete Lösungsmittel sind aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe
sowie chlorierte Kohlenwasserstoffe.
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Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die nachfolgenden Beispiele
dienen.
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Beispiel 1 Es wurden verschiedene Scbrenzpapiere bzw. Testliner rar
Mittellagen einer Reihe von Vergleichsversuchen unterworfen, um die Vorteile der
erfindungsgemäßen Behandlung nachzuweisen. In der nachf31genden Tabelle ist die
Wasseraufnahme jeweils in Prozent nach einstandiger Lagerung unter Wasser angegeben.
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Tabelle I
| Wassersufnahme in % |
| Hydrophobierungs- Schrenspapier 170 g/m² Schrenspapier Testliner
braun |
| behandlung 125 g/m² 145 g/m² |
| a) keine 50 61 118 |
| b) trocken gewachst 36,2 30,3 61,4 |
| c) mit 50 % Paraffin |
| 54/56°C 32,0 28,1 29,0 |
| d) mit 2,7 % des erf. |
| Hydrophobiermittele x) |
| thermische Nachbe- |
| handlung 30 min./ |
| 150°C 28,6 29.0 35,4 |
| e) mit 2,8 % den erf. |
| Hydrophobier- |
| mittals x) |
| ohne thermische |
| Nachbehandlung 48,4 59,8 76,2 |
Hydrophobierungsmittel aus 55 % Polyolefinharz (Erweichungspunkt
nach Ring und Kugel 100°C) und 45 % Paraffinkohlenwasserstoffe (Erstarrungspunkt
36°C ; n-Paraffingehalt ca. 95 S).
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Aus den vorstehenden Zahlenwerten wird deutlich, daß das erfindungsgemäße
Hydrophobierungsmittel bei geeigneter theriischer Nachbehandlung bereits bei äußerst
kleinen Zusatzmengen die Wasseraufnahme auf einen Wert senkt, welcher nur bei Anwendung
einer ganz wesentlich höheren Paraffinmenge erreicht werden kann.
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Die Messung der Wasseraufnahme in den obigen Versuchen demonstriert
jedoch nicht empfindlich genug die Hydrophobierung des Papiers, Testliners oder
Halbzellstoffs.
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Auch ist die Messung des Stauohdruckes (Crush-Test) nicht ge ignet,
die reinen untersehiedet die durch verschiedene Hydrophobierungsmittel zustande
kommen kennen, deutlich genug nachzuweisen. Der Effekt der erfindungsgemäßen Hydrophobierungsmittel
läßt sich anhand der nachstehend in Beispiel 2 beschriebenen Methode deutlich machen,
nach der Man auch die optimale Zusammensetzung des Hydrophobierungsmittels bestimmen
kann. Das Optiiui
ist u.a. abhängig von der zur Verfagung stehenden
Energiemenge während der thermischen Nachbehandlung der imprägnierten Papierbahnen.
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Beispiel 2 Es wurden eine Anzahl erfindungsgemäßer Hydrophobierungsmittel
unterschiedlicher Zusammensetzung auf ihre Wirksamkeit hin untersucht, wobei zum
Vergleich auch die Einzelkomponenten herangesogen wurden. Ferner wurde auch die
Zusammensetzung des Paraffinkohlenwasserstoffgemisches varilert und es wurden unterschiedliche
Bedingungen für die thermische Nachbehandlung untersucht.
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a) Untersuchungsmethode Ein Faltenfilter Nr. 595.1/2 der Fa. Schleicher
& SchUll, Durchmesser 11 cm, wird mit wässriger Essigsäure-Lösung von pH 4-5
imprägniert, damit - wie nachstehend beschrieben - der Emulsionsfeststoff vollständig
an der Faser fixiert wird0 Dieses Faltenfilter wird noch feucht in einen Glastrichter
gelegt. Anschließend wird stark verdünnte su untersuchende Paraffin-Emulsion (Festkörpergehalt
ca. 0,02 %) in einer Menge von ca. 50 g mit Hilfe des präparierten Filters filtriert,
und zwar derart, daß während des Eingießens der Flüssigkeitsspiegel stets bis zum
oberen Rand des Filters steht. Ist das Filtrat anfangs
nicht vollständig
blank, muß die Filtration so lange wiederholt werden, bis keine dispergierten Stoffe
mehr durchfließen. Die Einwaage der Paraffin-Emulsion wird so berechnet, daß deren
Feststoffanteil exakt 1,0 j, bezogen auf Gewicht des trockenen Paltenfilters, beträgt.
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Nach diesem Arbeitsgang wird das Filter ca. 1 Std. lang bei erhöhter
Temperatur getrocknet und danach wiederum in einen Trichter eingelegt, Anschließend
werden 10 ml Wasser in das Filter gegeben und die Auslaufzeit von 5 ml wird bestimmt
(Maßsinbeit) Beispiel: 5 g Staememulsion ca. 40 %ig + 495 g dest.H20 - 500 g 0,4%ige
Emulsion.
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Hiervon werden je nach Faltenfiltergewicht 1,5 - 2 ml in einen Zylinder
gegeben und mit dest. H2° auf 50 ml aufgefüllt.
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Diese Emulsion ist 0,01 - 0,02%ig.
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b) Es wurden verschiedene Zusammensetzungen des erfindungsgemäßen
Hydrophobierungsmittels untersucht, wobei die thermische Nachbehandlung 25 Minuten
lang bei 105°C erfolgte. Als Kohlenwasserstoffharz fand ein synthetisches Polyolefinharz
mit einem Erweichungspunkt nach Ring und Kugel von 1000C Verwendung. Als Paraffinkohlenwasserstoffe
wurden
ein Paraffin mit einem Ersterrungspunkt von 53°C und einem n-Alkangehalt (nach SbCl5-Methode)
von 65 +/-5 % (im folgenden als à bezeichnet) und ein paraffinbasisches Öl mit einem
Siedebersich von 280 bis 310°C und einen u- und iso-Paraffingehalt von ca.
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35 2 (in folgenden als B bezeichnet) eingesetzt. Der Hydrophobiereffekt
ist in der Zeit (in Minuten) angegeben, die für ein Durchlaufen von 5 ml Wasser
durch das Bit t % des Mittels imprägnierte Filter erforderlich waren. Die Ergebnisse
sind in der nachfolgenden Tabelle II xusammengefaßt.
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Tabelle II
| Versuch % Kohlen- % Paraffin- Hydropho- Anmerkungen |
| N. wasser- kohlen- biereffekt |
| stoffharz wasserstoffe |
| Vergleich 0 100 % A 5 - |
| 1 30 70 % A 38 - |
| 2 40 60 % A 82 |
| 3 45 55 % A 120 |
| 4 50 50 % A ca.180 |
| 5 55 45 X A > 180 Faltenfilter |
| ist durch Wasser |
| nicht benetzt |
| 6 60 40 % A 110 |
| 7 70 30 % A 100 |
| 8 90 10 X A 22 |
| Vergleich 100 OZA 4 |
| 9 40 60 % B 180 1 ml H20 durch- |
| gelaufen |
| 10 50 50 % B 180 dto. |
| 11 55 45 % B > 180 Faltenfilter |
| leicht benetzt |
| 12 60 40 % B > 180 Faltenfilter |
| stark benetzt |
| 13 65 35 % B 180 1-2 ml H20 |
| durchgelaufen |
| 14 70 30 % B 180 |
c) Die nachfolgenden Versuche wurden wie unter 2b beschrieben
durchgeführt, wobei jedoch die thermische Nachbehandlung bei 105°C nur 5 Minuten,
also verhältnismässig sehr kurze Zeit, dauerte. Die Ergebnisse zeigen, daß die optimale
Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Hydrophobierungsmittels unter diesen Bedingungen
eine andere ist als unter den Bedingungen des Beispiels 2b.
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Wenn für die Nachbehandlung nur eine geringere Energiemenge zur Verfugung
steht, sollte daher das Mittel vorzugsweise einen höheren Paraffingehalt aufweisen.
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Tabelle III
| Vers. % Kohlenwasser- % Paraffin- Hydrophobier- |
| Nr. stoffharz kohlenwasser- effekt |
| stoffe |
| 15 55 45 % A 2 |
| 16 35 65 % A 20 |
| 17 25 75 % A 30 |
| 18 15 85 % A 7 |
| 19 5 95 % A 4 |
| 20 25 75 % B 12 |
d) Die in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßten Versuche
wurden unter den Bedingungen des Beispiels 2b durchgeführt, doch fanden verschiedene
Paraffine Verwendung, um festzustellen, welche Paraffine zu einem optinalen Hydrophobierungsmittel
führen. Die Ergebnisse zeigen, daß es wesentlich ist, Paraffin. mit einem beträchtlichen
Gehalt an n- und iso-Alkanen von vorzugsweise mehr als 30 % einzusetzen.
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Tabelle IV Vers. % Kohlen- % Paraffin- Hydropho-Nr. wasser- kohlenwasser-
bier- Anmerkungen stoffharz stoffe effekt 21 55 45 % A 180 Faltenfilter ist durch
Wasser sehr wenig benetzt 22 55 45 % Paraffin-Vorlauf (Erweichungspunkt ca. 80-54°C.
Ölgehalt ca. 20%, n-Alkangehalt ca. 10%) 23 55 45 s B 180 Faltenfilter leicht benetzt
24 55 45 % naphthenbasisches Öl 180 Faltenfilter (Siedeber. 220/260°C, stark benstzt
n- und iso-Alkangehalt ca. 35%) 25 55 45 % Paraffin 180 Faltenfilter Erweichungspunkt
ist durch Wasser ca. 36°C, n-Alkan- nicht benetzt gehalt ca. 95%)