DE2045558A1

DE2045558A1 - Verfahren zur Herstellung von elastomeren Siliconfohen

Info

Publication number: DE2045558A1
Application number: DE19702045558
Authority: DE
Inventors: Nora Elizabeth Boston Mass Burns (VStA)
Original assignee: National Research Development Corp UK
Current assignee: National Research Development Corp UK
Priority date: 1969-09-15
Filing date: 1970-09-15
Publication date: 1971-03-25
Also published as: GB1330124A; FR2061394A5

Description

DR. MÖLLER-BORG Dl PL-PHYS. DR. MAN ITZ D I PL-CHEM. D R. D EU FEL

DIPL-ING. FINSTERWALD D I PL-I NG. GRÄMKO W 2045558 PATENTANWÄLTE

15. SE?.

Lo/Sv - N 1032

NATIONAL RESEARCH DEVELOPMENT CORPORATION Kingsgate House, 66-74- Victoria Street, London S.W.1, England

Verfahren zur Herstellung von elastomeren Siliconfolien

Priorität: Großbritannien vom 15· September 1969, Nr. 45411/69

Die Erfindung betrifft Polysiloxane und insbesondere die Herstellung von elastomeren Siliconfolien.

Die Eigenschaften von Siliconelastomeren sind seit vielen Jahren bekannt. Die Permeabilität von elastomeren Siliconfolien gegenüber bestimmten Gasen zog besondere Aufmerksamkeit auf sich und bot die Möglichkeit, neue und verbesserte Membrane für Sauerstofferzeuger, Gasseparatoren und andere Vorrichtungen, in welchen diese Eigenschaft ange-

zu liefern.

wandt wir&j/Vor einigen Jahren wurde gezeigt, daß es möglich ist, starke (feste) elastomere Siliconfolien mit einer Stärke in der Größenordnung von einigen Hundertstel

109813/1213

2 U 4 b ΰ 5

Millimeter herzustellen, welche aufsehenerregende Eigenschaften hinsichtlich der Sauerstoffpermeabilität zeigten, jedoch wurde die Einführung solcher Folien im praktischen Gebrauch durch viele Probleme verzögert, die bei dem Versuch auftraten, die Arbeitsweise den Erfordernissen der Herstellung im großen Maßstab anzupassen. Insbesondere stellte sich heraus, daß die Entwicklung eines kontinuierlichen Verfahrens zur Herstellung solcher Folie mit der gewünschten Kombination von Eigenschaften zahlreiche Schwierigkeiten aufwies, und trotz beträchtlicher Anstrengungen, die auf dieses Problem verwandt wurden, ergab sich kein betriebssicheres und reproduzierbares Verfahren.

Es wurde nun gefunden, daß es möglich ist, elastomere Siliconfolien von bemerkenswert guter Qualität und mittels eines kontinuierlichen Verfahrens herzustellen, indem einer Reihe von wichtigen und in einigen Fällen in kritischer Weise wesentlichen Faktoren und Betriebsbedingungen Aufmerksamkeit geschenkt wurde, die im folgenden näher erläutert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht von einem roh_en PoIysiloxan Gummiausgangsmaterial aus, das in der im Handel erhältlichen Form für gewöhnlich einen geeigneten Füllstoff enthält,/der fertigen Folie ene zusätzliche Festigkeit zu erteilen. Es wurde gefunden, daß Siliciumdioxyd oder irgendein beliebiger anderer konventioneller Füllstoff, welcher in variierender Menge, z.B. von etwa 30 Gew.% bis etwa 50 Gew.% des Polymerisates, vorliegt, Folien mit ausgezeichneter Festigkeit für die Zwecke der Erfindung liefert. Der Anteil an Füllstoff kann leicht auf den gewünschten Wert eingestellt werden, indem ungefülltes oder stark gefülltes Kautschukausgangsmaterial je nach Notwendigkeit zugemischt wird.

109813/1213

1U U ¹J ^!5 5 8

Das rohe Kautschukausgangsmaterial wird vermählen, um es zu erweichen und eine Masse mit homogener Konsistenz herzustellen, und dann wird ein Katalysator hinzugefügt und gleichmäßig hierin dispergiert. Katalysatoren aus der Klasse der Peroxide werden für gewöhnlich zum Härten von Siliconelastomeren angewandt, und es wurde festgestellt, daß sie für Zwecke der Erfindung besonders geeignet sind. Benzoylperoxid, Dicumylperoxid und 2,4— Dichlorbenzoylperoxid ergaben ausgezeichnete Ergebnisse, wobei die letztgenannte Verbindung besonders bevorzugt ist. Katalysatorkonzentrationen von etwa 1 bis etwa 10 Gew.% des Kautschukausgangsmaterials ergaben sehr zufriedenstellende Ergebnisse, und innerhalb dieses Bereiches hat sich eine Konzentration von etwa 2 bis etwa 4- % für die meisten Fälle als bevorzugt herausgestellt. Der bevorzugte Katalysator, 2,4— Dichlorbenzoylperoxid, wurde in variierenden Konzentrationen von etwa 1,5 bis etwa 6 % angewandt, und besonders hervorragende Ergebnisse wurden mit etwa 4- Gew.% dieses Katalysators erhalten. Der Katalysator kann in wirksamer Weise in dem Kautschukausgangsmaterial in einem Kautschukkneter oder in einer äquivalenten Vorrichtung dispergiert werden.

Das mit Füllstoff und Katalysator versehene Elastomere wird dann in Form einer Filmlösung mit organischen Lösungsmitteln gebracht. Geeignete Lösungsmittel sind solche, welche durch Verdampfung unterhalb der Temperatur, bei welcher die katalytische Härtungsreaktion mit nennenswerter Geschwindigkeit abläuft, entfernt werden können. Lösungsmittel, die leicht bei Temperaturen bis zu etwa 100⁰C verdampfen, werden empfohlen, insbesondere Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel und Mischlösungsmittel. Toluol und Xylol sind Beispiele für aromatische Kohlenwasserstoffe, welche vorteilhafterweise angewandt werden können, und mit diesen wurden die besten Ergebnisse erhalten, wenn sie mit im Handel erhältlichen Isoparaffinfraktionen vermischt wur-

2 ü /. 5 5 5 8 H

den. So ergaben Mischungen von Toluol oder Xylol mit Esso 10, z.B. in gleichen Volumenteilen, ausgezeichnete, foliebildende Zusammensetzungen. Die Konzentration des Gummiausgangsmaterials in der Filmlösung ist besonders wichtig, und es wurde gefunden, daß bevorzugterweise mit einem Festötoffgehalt gearbeitet wird, der merklich höher liegt, als dies zu erwarten wäre. So sollte die Lösung oder Dispersion nicht weniger als etwa 20 % Feststoffe enthalten, und tatsächlich kann der Feststoffgehalt bis zu so hohen Werten wie etwa 60 % erhöht werden. Übliche Lösungen mit mindestens 30 % oder mehr Feststoffen ergeben bessere Resultate als sie mit verdünnten Filmlösungen erhalten werden. Versuche zeigten, daß der notwendige Feststoffgehalt zur Erzielung der besten Folien in einem gewissen Ausmaß mit den Eigenschaften des Ausgangspolymerisates variiert, welches im Handel aus einer Anzahl von Möglichkeiten und in verschiedenen Sorten erhältlich ist. Für einige Materialien ist ein Feststoff gehalt von 20 - J)Q % optimal, während bei anderen bessere Folien aus Filmlösungen erhalten werden, welche 30 - 50 % Feststoffe enthalten, wobei Werte im Bereich von 40 % ganz überragende Folien ergeben.

Die Wichtigkeit der Verwendung von steiferen Filmlösungen hängt mit der Tatsache zusammen, daß Folien mit den gewünschten Eigenschaften und dem gewünschten Leistungsvermögen mittels einer einzigen Beschichtungsoperation erhalten werden können. Tatsächlich zeigten Untersuchungen, daß auf diese Weise abgeschiedene Folien im allgemeinen größere Überlegenheit zeigen, verglichen mit solchen, die unter Verwendung von aufeinanderfolgenden Beschichtungsstufen erhalten wurden, wobei eine Folie der gewünschten Stärke in Stufen aufgebaut wird. Folien der letztgenannten Art neigen dazu, das Auftreten von EntSchichtung und anderen Mangeln zu zeigen, welche sie für bestimmte, spezialisierte Anwendungen weniger geeignet machen.

10 9 8 13/1213

2U4b558

Es wurde gefunden, daß zur Erzielung der zuverlässigsten Ergebnisse in starkem Maße wünschens/ert ist, Folien aus der Filmlösung auf einem horizontalen Substrat oder Träger abzulagern, welches/welcher eine sich kontinuierlich bewegende Oberfläche für einen kontinuierlichen Betrieb liefert. Eine leichte Abweichung von der horizontalen Lage ist manchmal zulässig, jedoch werden schlechtere Ergebnisse erhalten, falls die Neigung des Trägers gegenüber der Horizontalen zu stark ist. Das Beschichten der Lösungen der elastomeren Filme auf ein sich bewegendes Band, welches in senkrechter Richtung verläuft, hat sich als weniger zufriedenstellend für Zwecke der Erfindung herausgestellt. Der Träger, auf welchem der Film abgelagert wird, kann ein solcher sein, von welchem die elastomeren Folien am Ende des Verfahrens abgezogen werden, z.B. "Melinex"-Folie (Melinex ist eine Warenbezeichnung für eine Folie aus synthetischem Polyester, welche zur Verbesserung der Festigkeit während der Herstellung gereckt und erhitzt wurde). Alternativ kann der Träger ein solcher sein, auf welchem das Elastomere haftet, so daß eine mit Träger versehene oder verstärkte Folie gebildet wird, und in diesem Falle soll das Trägermaterial derart sein, daß es selbst permeable Eigenschaften aufweist. In jedem Falle ist es erforderlich, daß das Trägermaterial ausreichende Hitzbeständigkeit besitzt, um Temperaturen, bei denen die "Silastomerfolie" anschließend ausgehärtet bzw. vulkanisiert wird, auszuarten.

Es wurde gefunden, daß die Arbeitsweise, nach welcher die Filmlösung dem Substrat zugeführt wird, sehr wichtig ist. Vorzugsweise wird die Filmlösung auf dem Substrat ausgebreitet oder hierauf gegossen, und eine genau geschliffene Rakel wird verwendet, um die Stärke der Schicht des Elastomeren, welches zu den nachfolgenden Stufen des Verfahrens vorwärtsgefördert wird, zu steuern. Die geometrische Be-

2 U 4 b 5 5

Ziehung zwischen der Rakel und dem Träger ist ebenfalls von großer Wichtigkeit und sie erfordert sorgfältige Aufmerksamkeit, um eine gleichförmige und kontinuierliche Folie zu erzielen. Obwohl es möglich ist, das Substrat sich der Rakel horizontal nähern zu lassen, wurde gefunden, daß es sich bevorzugt der Rakel von unten und in einer steigenden Richtung nähern gelassen wird, so daß die Filmlösung, welche dem Substrat bzw. Träger zugeführt wird, beim Annähern an die Rakel einer Kombination von Kräften unterzogen wird. Infolge ihres eigenen Gewichtes neigt die Filmlösung dazu, nach unten gegen die Bewegung des Trägers zu fließen, jedoch wird dieser Abwärtsbewegung der Filmlösung durch die ansteigende Bewegung des Trägers entgegengewirkt, und die resultierende Bewegung der Filmlösung stellt eine Drehbewegung in Richtung auf die Rakel dar. Es wird angenommen, daß diese Drehströmung innerhalb der Filmlösung von überragender Wichtigkeit ist, um Lufttaschen und Schaumbildung des Materials auszuschalten, welche Ungleichmäßigkeiten in der Schicht der Filmlösung, die die Rakel passiert, verursachen.

Die auf dem Träger getragene Elastomerenschicht wird dann einer Hitzebehandlung in zwei voneinander getrennten Stufen je nach Erfordernissen in einem oder mehreren öfen behandelt, Zweck der ersten Stufe ist hauptsächlich die Entfernung von Lösungsmittel durch Abdampfen, und bei den Lösungsmitteln der oben beschriebenen Art findet dies bei relativ niedrigen Temperaturen, z.B. etwa 100 C nicht übersteigenden Temperaturen, statt. In dieser Verfahrensstufe befindet sich das Elastomere während und nach der Entfernung des Lösungsmittels in einem sehr klebrigen Zustand und darf daher mit irgendwelchen anderen Oberflächen nicht in Kontakt trete". Falls das Elastomere auf einem undurchdringlichen Träger abgelagert wird, von welchem es später abgezogen werden soll, kann das tragende Gewebe oder das tragende Band durch den Ofen mittels einer Anzahl von tragen-

109813/1213

ü A b b 5 8

den Walzen geführt werden. Falls das Elastomere jedoch auf einem porösen Material abgelagert wurde, z.B. einer Textilware mit ausreichend offenem Gewebe, um die Silastomerlösung durch die Ware durchdringen zu lassen, ist die Verwendung von Tragwalzen vollständig unzureichend. Ein weiteres wichtiges Merkmal der Erfindung, welches sich auf die Beschichtung von Elastomeren auf poröse Träger bezieht, liegt in der Technik zum Tragen der beschichteten Ware mittels eines gasförmigen Trägers, der z.B. die Form eines "Gaspolsters" oder einer Reihe von Gas strömen annehmen kann. Das zum Tilgen der Ware verwendete, gasförmige Medium wird vorteilhafterweise ebenfalls als Mittel für die Zuführung von Wärme zu der Elastomerlösung verwendet, um das Lösungsmittel zu verdampfen und es aus dem System fortzuspülen. Vorteilhafterweise wird für diesen Zweck heiße Luft angewandt.

Die zweite Stufe der Hitzebehandlung ist die Vulkanisationsbzw. Härtungsstufe, und hierzu werden etwas höhere Temperaturen angewandt, z.B. von etwa 120 bis 180⁰C. Die Härtungszeit variiert natürlich in Abhängigkeit von den gewählten Temperaturen, für gewöhnlich beträgt sie jedoch nicht weniger als etwa 50 see und nicht mehr als etwa 30 min. Bei der praktischen Durchführung hat sich eine Zeitspanne von etwa 1 bis 4- min für die Härtung als besonders geeignet herausgestellt. Zusätzliche Festigkeit kann durch eine weitere Härtungsperiode zwischen 130° - 180⁰C erzielt werden. Die optimale Dauer der Nachhärtung hängt von der Katalysatorkonzentration und dem Anteil des Siliconelastomeren in der Filmlösung ab.

Die Erfindung wird anhand der beiliegenden, schematischen Zeichnung im folgenden erläutert.

Der Träger, auf welchem der Siliconelastomerfilm abgelagert werden soll, ist eine Ware 1, die von einer Walze 2 gezogen

~⁷~ 109813/121?

2 U khb 5

wird, welche mittels (nicht wiedergegebener) Antriebseinrichtungen angetrieben wird. Die Ware 1 tritt über Führungswalzen 3 und 4 und dann über ein Kantenteil 5> ^von welchem aus sie in horizontaler Richtung wie in der Figur wiedergegeben von links nach rechts wandert. Mit dem Kantenteil 5 wirkt eine Rakel 6 zusammen.

Die Richtung, in welcher die Ware zwischen den Führungswalzen 3 und 4 durchtritt, ist mit einem Winkel "b" und die Richtung der Ware zwischen der Führungswalze 4 und dem Kantenteil 5 mit einem Winkel "a" angezeigt. Die Winkel a ™ und b stellen die Neigung der Ware gegenüber der Horizontalen dar. Der Winkel "a" kann zwischen 10° und 45° und der Winkel "b" zwischen etwa 10° und etwa 60° variieren.

Der Rakel 6 benachbart befindet sich ein Zuführungstrichter 7, welcher die Filmlösung des Elastomeren zu der Ware zuführt, während sich diese in Richtung auf die Rakel 6 zu bewegt. Die .Schichtstärke des der Ware 1 zugeführten Filmlösung des Elastomeren wird durch den Abstand der Rakel von der Ware gesteuert, z.B. ein Spalt von 0,1 bis 0,89 mm (4 bis 35 thou). Jedoch hängt die Beziehung zwischen dem Abstand der Rakel und der Stärke der Filmlösungsschicht ebenfalls von der ^ Viskosität der Filmlösung und den Winkeln "a" und "b" ab.

Die beschichtete Ware 1 tritt an einem Ende eines in Form von zwei Abschnitten ausgebildeten Ofens, einen Verdampfungsabschnitt 8 und einen Härtungsabschnitt 9, die durch eine Trennwand 10 mit einem zentralen, transversalen Schlitz, durch welchen die beschichtete Ware von einem Abschnitt in den anderen durchtreten kann, ein.

In dem Ofen wird die beschichtete Ware lediglich mittels Strömen von heißer Luft getragen, welche auf die oberen und unteren Flächen der Ware, wie dies durch die Pfeile in der Zeichnung angezeigt ist, auftreffen.

10 9 8 13/1713

™ O ^mm

2 ü A b b 5

Die "beschichtete Ware verläßt den Härtungsabschnitt 9 und tritt dann über eine Führungswalze 11, von welcher aus sie zu einer Aufnahmerolle 12 abläuft.

Falls eine nicht mit Träger versehene Folie gewünscht wird, wird ein Streifmesser 13 vorgesehen und ebenfalls eine Aufnahmerolle 14 zum Aufwickeln der abgezogenen Folie.

Beim Arbeiten mit einer Filmlösung, welche etwa 35 % Feststoffe enthält und einem Rakelabstand von 0,25 mm (10 thou) wird die beschichtete Ware durch den Verdampfungsabschnitt 8 und den Härtungsabschnitt 9 in einer Geschwindigkeit von 0,3-3 m/min gezogen, wobei der Film bzw. die Folie einer Vorhärtung von 20 see bis 4 min bei 70 - 8O⁰G, gefolgt von einer gleichen Härtungsperiode bei Temperaturen von 150 18O°C unterzogen wird. Der Film bzw. die Folie wird dann einer Nachhärtung von 5 "bis 20 min bei 150 - 180⁰C unterworfen. Nach diesem Verfahren können Membrane mit einer Stärke von z.B. eiftes-S^äske-v 0,005 - 0,1 mm leicht hergestellt werden. Diese werden leicht von einem ftelinex-Träger entfernt und sie ergeben bemerkenswert gute Geschwindi^ceiten bei der üauerstoffdiffusion und sie sind praktisch frei von Poren und anderen Mängeln. M

Die Erfindung wurde nach dem oben beschriebenen Verfahren mit einer großen Vielzahl von Siliconelastomeren durchgeführt, einschließlich z.B. Dimethylvinylsilastomeren, PoIydimethylsilastomeren, Polymethylvinylsilastomeren und PoIyphenylmethylsilastomeren; diese Produkte werden von Midland Silicons Ltd. mit den Bezeichnungen Nr. 2421 und 2421-U, 156, 2211, 2430, 2642, K9696 und K55, 2403, Polysil 2449 und ESP.2480 hergestellt.

Hierbei handelt es sich entweder um ungefüllte, d.h. nicht mit Füllstoff versehene, Kautschukausgangslösungen oder um mit Kieselerde gefüllte Kautschukausgangsmaterialien, mit

_q 10 9 8 13/171?

Ausnahme von Nr. 2403, welches mit Polytetrafluoräthylen (Warenbezeichnung Fluon) als Füllstoff versehen ist. Diese Materialien, mit welchen der bevorzugte KataLysator 2,4-Dichlorbenzoylperoxid in das Kautschukausgangsmaterial über einen Kalander (Doppelwalzwerk) für gewöhnlich in einer Konzentration in der Größenordnungen 2 % eingewalzt wird, werden sorgfältig mit schwelelfreiem Toluol, welches mit Esso 10 derart vermischt ist, daß eine gelfreie, klare Dispersion in einer Konzentration vorzugsweise oberhalb 30 % und mit einer Viskosität innerhalb des Bereiches von 40 000 bis 120 000 cP hergestellt wird, eingemischt. Die Dispersion wird dann durch ein Filter aus rostfreiem Stahl mit einer Maschenweite von 0,1 mm (150 mesh) filtriert. Um trägerfreie Folien herzustellen, v/erden die Filmlösungen auf einer Polyäthylenterephthalatfolie (Melinex Polyester) ausgebreitet, welche mit einer 5/oigen Lösung des Trennmittels "Separoid" in Aceton/Wasser = 5O/5O voibehandelt wurde. Der Rakelspalt wird so eingestellt, um die gewünschte Schichtstärke herzustellen, und dann wird die Trägerfolie und das Kautschukausgangsmaterial bzw. der Kautschukansatz aufeinanderfolgend durch die öfen bei 70 bis 8O⁰C und 140 bis 20O⁰C während 2 bis 8 min in jedem Ofen, üblicherweise mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,3 m/min (1 ft. per min) durchgeführt. Es wird eine ausgezeichnete, fortlaufende Folie, welche von Löchern frei ist, hergestellt, die wV^te der Sauerstoflpermeabilität üblicherweise im Bereich von I50 bis 500 ccm/m /min bei einem Druck von 55 mm Hg aufweist. Typische Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt. Diese Werte wurden bei einer Katalysatorkonzentration von 2,4 % und einer Mischung Toluol/Esso 10 von 50/50 und bei Aufwickelgeschwindigkeiten von 0,61 m/min (2 ft. per min) erhalten. Der Rakelspalt und die Filmstärke sind in mm (1/1000 inch) angegeben und die Werte der Sauerstoffpermeabilität in ecm/

m /min.

- 10 -

109813/1213

Tabelle

oilicer

Fcftr.toffe Yo

2421 Γ ρ 24 ·ν; P 2-':-V?

2-421 + 2704 Harz 2403 (Fluor,) 2421 U ESF 24S0 2421 TJ

2421 TJ (3,0£> Kat.)

2421 TJ Ι5ό

2421 Z

35

50

31 20 25 60

Spalt

mm
(1/1CCC i:

2C)

Ut-. menu.!

abilit;

inch)

O'O 0,0*3(1,7)

C,31 (12) C,0^3(1,^)

p. on, fi-Λ r. porrf^i -N

C,102(4.,C) 0,06^(2,3) C,07o(3,C)

,7)

0,018(0,7) 0,030(1,2) 0,061(2,^) 0,076(3,0)

"2 "Z

Gaviebsn

Um Siliconelastomere nit verstärkenden Ware:: czv:. au laiui:iieren (Schichtstoffe herzustellen), kann eine ähnliche Arbeitsweise angewandt v/erden. Die verstärkende Ware, welche ein Polyamid- oder Polyesterte:rt:ilmaterial oder eine andere Sorte von poröser Ware sein kann, kann auf den Elastomer-Film, der von der Helinex-Folie getragen wird, abgesenkt werden, so daß er durch die durch den Ofen durchgehende heiße Luft getrieben wird und in die oberen Lagen des Elastomeren vor der Härtung eingebettet wird. Alternativ kann die Ware zusammen mit der Elastomerendispersion durch die Rakel geführt v/erden und die imprägnierte Ware kann auf einen zuvor gegossenen elastomeren Film, der auf der Melinexfolie getragen wird, herabgesenkt v/erden.

In allen Fällen sind auch andere Träger als "Melinex'-Folie möglich, z.B. Glasgewebe, Schlaucl·körper, Papier, Cellulose, Acetatpapier un.l andere thermoplastische Kunststoffe.

' ^ - l- α tent an sprue he -

BAD ORIGINAL

Claims

2 Ü k 5 5 5 8

Patentansprüche

( 1.Werfahren zur kontinuierlichen oder halbkontinuierlichen V„/Herstellung von elastomeren Siliconfolien bzw. -filmen, dadurch gekennz eichnet, daß eine Siliconkaut schukausgangsmateri al und Katalysator in einem Lösungsmittel enthaltende IiImIösung mit einem Feststoffgehalt von mindestens 20 Gew.% auf einen sich praktisch horizontal bewegenden Träger aufgetragen wird, der Träger und die hierauf befindliche Siliconschicht in einen ersten Ofen, in dem das in der Filmlösung vorhandene Lösungsmittel verdampft wird, und dann in einen zweiten Ofen, in welchem das Elastomere ausgehärtet bzw. ausvulkanisiert wird, geführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Filmlösung verwendet wird, welche 20 bis 60 % Feststoff enthält.
3- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennz eichnet, daß eine Filmlösung verwendet wird, welche 30 bis 50 % Feststoff enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kautschukausgangsmaterial verwendet wird, welches 30 bis 50 Gew.% eines Füllstoffes enthält,
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Elastomeres verwendet wird, welches 1,5 bis 6 Gew.% eines Peroxidkatalysators enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5» dadurch gekennz eichnet, daß als Katalysator 2,4-Dichlorbenzoylperoxid verwendet wird.

- 12 -

109813/1213
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in einer Menge von 2 "bis 4- % verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g ekennz ei chnet, daß ein Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel verwendet wird.
9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennz eichn e t, daß eine Mischung von Toluol oder Xylol zusammen mit einem Isoparaffin als Lösungsmittel verwendet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Träger verwendet wird, von welchem das Elastomere nach der Vulkanisation bzw. Aushärtung entfernt werden kann.
11.Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz eichnet, daß die Filmlösung der Rakel, welche das Silicon auf dem Träger verteilt, in ansteigender Richtung zugeführt wird.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch

gekennz eichnet, daß das Lösungsmittel in den ä

ersten Ofen bei 70 bis 8O⁰C verdampft wird und die Härtung bzw. Vulkanisation in dem zweiten Ofen bei 130 bis 180⁰G durchgeführt wird.
13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungs- bzw. Vulkanisationszeit 30 see bis 30 min beträgt.
14-. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungs- bzw. Vulkanisationszeit 1 bis 4- min beträgt.

-13 -

2U45558
15· Verfahren nach einem dor vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e b, daß ein Träger verwendet wird, welcher den Durchtritt von Gas zur Erzeugung einec G-aspolsters ermöglicht, welches den elastomeren Film, während er in einem relativ fluiden und klebrigen Zugband ir:I;, trägt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Polster von dem heißen Gas geliefert wird, welches in den Ofen zur Abdampfung des Lösungsmittels eingeführt wird.
17· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1-.-, dadurch gekennzeichnet, daß als Träger eine Polyesterfolie verwendet wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennz eich net, daß eine verstärkende Ware mit dem Siliconfilm laminiert wird.
19· Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennz eichri e t, daß die Ware vor der Härtung bzw. Vulkanisation auf den Siliconfilm aufschwimmen gelassen wird.
20. Eontinuierliches oder halbkontinuierliches Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf einem SXCh₁bewegenden, abtrennbaren oder anhaftenden Träger eine Dispersion eines PoIysiloxanelaatomeren in einem unterhalb 100⁰C bei atmosphärischem Druck verdampfbaren Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel, welche einen Füllstoff und etwa 1 bis etwa 10 Gew.% eines Peroxidkatalysators enthält, wobei der Gesamtfeststoffgehalt und die Viskosität der Dispersion von etwa 20 % bis etwa 60 % bzw. von etwa 40 000 bis etwa 120 000 cP betragen, ausgebreitet wird, Indem die Dispersion zu einem Teil des Trägers zugeführt wird, der in einem Winkel von etwa 10° bis etwa 45° gegenüber der Horizontalen in

10 9 813/1213

204SÜ58

Richtung auf eine Rakel zu ansteigt, das Substrat und das hierauf geförderte Elastomere in eine praktisch horizontale Richtung von der Rakel an mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,3 m/min (1 ft. per min) durch einen ersten Ofen unterhalb 100°C, in welchem das Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel abgedampft wird, und dann in einen zweiten Ofen bei einer Temperatur von mindestens 130⁰C, in welchem eine praktische Aushärtung bzw. Vulkanisation des Elastomeren während einer Aufenthaltszeit von nicht mehr als 30 min erreicht wird, geführt wird,und die erhaltene Folie bzw. der erhaltene Film in Rollen oder anderen langgestreckten Längen auf dem Träger oder nach Entfernung von % dem Träger aufgenommen wird.

1 0 9 B 1 3 / 1 ? 1 ?

Leerseite