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Verfahren und Vorrichtung zum Bau von Schiffen Im modernen Schiffbau
erfolgt der Zusararnnbau des Schirfkörpers aus einzelnen Flach- oder auch Volumensektionen.
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Die Herstellung der Sektionen wird dabei auf herkömmliche Art und
Weise durchgeführt, indem man beispielsweise nach dem Herstellen eines Plattenplanes
die erforderlichen Versteifungen aufsetzt Die so entstandene Flachsektion kann zunächst
auf Lager genommen werden, oder aber sofort zum Montageort gebracht und unter Umständen
vor der Man tage mit einer weiteren Umkühllung, beispielsweise der Außenhaut zu
einer Volumensektion vervollständigt werden0 Das. Herstellen von Volumensektionen
erfolgt im wesentlichen aus Plachsektionen und wird auf dem ebenen Boden vorgenommen.
Die Flach- oder Volumensektionen werden dann mit dem bereits fertigen Teil des Schiffskörpers
verbunden.
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Zur Zeit gehen die BemUhungen im Schiffbau dahin, die Fertigung nach
Art einer Taktstraßenfertigung auf rollendem Kiel.in einem Baudock auszuführen.
ein derartiges Verfahren
ist beispielsweise in der deutschen Patentschrift
1 099 882 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird der Schiffskörper innerhalb der
Montage- und Schweißhalle am landseitigen Ende der Helling hergestellt, und so bald
ein Abschnitt bestimmter Länge des Schiffskörpers fertiggestellt und mit dem bereits
fertigen Teil zusammengebaut ist, wird dieser fertige Abschnitt des Schiffskörpers
um seine Länge aus der Montage- und Schweißhalle nach außen verschoben.
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Das Verschieben des Schiffskörpers erfolgt auf einerGleit bahn, die
nur einen waagerechten oder schwach geneigten Verlauf haben darf, damit der herzustellende
Schiffskörper nicht von selbst in Bewegung gerät.
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Bei diesen bekannten Verfahren ergeben sich eine Anzahl von Schwierigkeiten
und Nachteile.
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So bestehen beispielsweise die Verfahren aus einer Mehr.
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zahl von technologisch abgegrenzten Verfahrensstufen, die fUr eine
Automatisierung sowie für eine Steuerung des Verfahrens ungenügend ist. Insbesondere
ist die Steuerung der Zufuhr von Einzelteilen von der Brenntechnik und von der Profilstraße
su der großen Anzahl von
verschiedenden Bauplätzen sehr aufwendig
und schwierig.
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Ferner sind bei den bekannten Verfahren zum Bau von Schiffen koomplizierte
und aufwendige Arbeitsvorbereitungen und Lenkungen erforderlich. Zudem ergeben sich
verhältnismäßig lange Durchlaufzeiten von der Plattenvorbereitung bis zur Stapellauf,
eine Unterordnung der eigentlichen Schiffbautechnologie unter die Schweißverfahren,
eine im Fertigungsablauf zunehmende Hebekapazität sowie umfangreihe Montagearbeiten,
die im wesentlichen von Hand auszuführen sind und eine große physische Belastung
für die Schiffbauer darstellen. Die Ausrüstung und Einrichtung des Schiffes ist
bei den üblichen Herstellungsverfahren ebenfalls sehr zeitraubend und benati8t ein.
große Anzahl von Arbeitskräften.
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Obwohl der Transport der Einzelteile, das Zusammenfügen der Plattenpläne
und das Aufsetzen von Versteifungen auf den Plattenplan bereits teilweise mechanisiert
wurde. sind immer noch sehr aufwendige Arbeitsgänge erforderlich, die sich ungünstig
auf die Wirtschaftlichkeit auswirken. So müssen mit verhältnismäßig großem Zeitaufwand
Messungen vorgenommen werden und Teile ausgerichtet werden, wobei auch noch vielseitige
Hilfsvorrichtungen benötigt werden.
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Im übrigen wird gerade die Montage der Volumensektionen noch zum großen
Teil von Hand ausgeführt, wobei zumeist
auf dem ebenen Boden gearbeitet
wird, so daß die Lage der Weisten Schweißnähte sehr ungünstig ist.
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Geht man davon aus, daß vielseitige Hebezeuge, Pressen und andere
Hilfsvorrichtungen vorhanden sind, so nimmt des Schweißen einen großen Anteil am
gesamten Arbeitsaufwand ein. Dadurch wird die Wirtschaftlichkeit entscheisind von
der Wirtschaftlichkeit der Schweißvorgänge beeinflußt. Zur Verbeseerung der Wirtschaftlichkeit
werden zwer Stumpfnähte bereits einseitig geschweißt, jedoch sind für Kielnähte
und auch für Steigenähte beidseitige Schweißungen erforderlich, um die erforderliche
Festigkeit zu erzielen. Somit sind bei der bisherigen Herstellungsweise eine grobe
Anzahl von Uberkopf- und Steigenähtenzu schweinen, und zwar nicht nur bei den Plattenfeldern,
sondern auch bei der Verbindung der Versteifungen der Sektionen.
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Weitere Schwierigkeiten ergeben sich daduroh, daß die Sektionen sowohl
zum Schweißen als auch zur den Transport und die Montage gewendet und gedreht worden
mUssen0 Meist erfolgt dies Uber eine Xante der Sektion, wodurch Plattenkanten oder
aufgesetzte Streifen verbogen werden können.
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Bisher vorgesehene bekannte Drehvorrichtungen sind Jedoch
kompliziert
und technisch sehr aufwendig.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Bau von Schiffen
zu schafen, das wesentlleh wirtschaftlicher als die bisher benutzten Verfahren ist
und insbesondere weitgehend mechanisiert bzwO automatisiert ist und auch mit Hilfe
der elektronischen Datenverarbeitung gesteuert wer den kann, Diese Aufgabe wird
mit einem Verfahren zum Bau von Schiffen, bei dem der Schiffskörper aus zwei und/oder
dreidimensionalen Sektionen montiert wird wobei diese in einer Montagehalle entsprechend
dem Baufortschritt des Schiffs körpers montiert werden und der Jeweils wertige Teil
des Schiffskörpers um die Länge eines Bauabschnittes nach außen versohoben wird,
dadurch gelöste daß die Jeweiligen Schirfsabschnitte in einer Montagehalle aus vorgerUsteten
Sektionen und kompletten ausrüstungsintensiven Raumkernen hergestellt und auf einer
Helling üblicher Bahnneigung zum Schiffskörper montiert werden» daß die Konservierungsarbeiten
nach dem Verschieben in einem Bauabschnitt innerhalb der Montagehalle vorgenommen
werden und daß die Ver schiebung unter Ausnutzung der Hangabtriebskraft erfolgt
Die Montage des Schiffskörpers erfolgt vorzugsweise aus Raumsektionen, bei denen
an zwei- oder dreidimensionale,
vorgefertige Sektionen vorzugsweise
L-förmige, T-förmige oder aus diesen kombinierte Sektionen angesetzt werden Die
Sektionen bzw. Raumkerne werden vorteilharterweie n der Reihenfolge Doppelboden,
Seitensektionen, untere Mittel.
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sektion , obere Mittelsektion montiert, und die Sektionen und/oder
Raumkerne werden einzeln oder zu einem Ring zusammengefügt an den bereits fertiggestellten
Teil des Schiffskörpere angesetzt. Dabei sind die Seitensektionen vorzugsweise nach
unten stufenförmig verbreitert ausgebildet, und die Sektionen bzw, Raumkerne können
teilweise elnander über lappend angeordnet werden0 Zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann eine Vorrichtung mit einer Helling zum Zusammenbau eines Schiffskörpers
aus Sektionen dienen, wobei ein Endbereich der Helling von einer Montagehalle überdeckt
ist, und die ge kennzeichnet ist durch eine Ausrichtvorrichtung auf dem landseitigen
Ende der Helling» durch eine Verschlebevorrichtung im Montagebereich, die in Verbindung
mit dem Oberschlitten steht, durch eine sich über die gesamte Länge der Hell in
erstreckende Stapellaufvorrichtung, die im Montagebereich. im Konservierungsbereich
und in einem Teil des diesem benachbarten Bereiches absenkbar ist,
und
durch eine mit dem Oberschlitten verbundene Stoppereinrichtung.
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Die Erfindung ermöglicht den Bau von Schiffen nach Art einer Taktstraßenfertigung
auf einer Helling üblicher Bahnneigung. Somit ist also nicht der Bau eines besonderen
Docks mit geringerer Bahnneigung erforderlich, und es besteht die Möglichkeit zur
hohen Mechanisierung und Auto matisierung der Bauweise durch Konzentration der Herstellungs-
und Montageplätze.
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Die Konservierung des Schifskörpers unmittelbar an schließend an die
Montage der Sektionen erfolgt innerhalb der Montagehalle, also innerhalb von definierten
Umweltbedingungen, wodurch eine höhere Haltbarkeit der Anstriche und damit eine
bessere Qualität gewährleistet wird.
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Stellt En weiterhin das Achterschiff aus Sektionen zusammen, von denen
die eine bereits die Antriebswelle mit dem Propeller und eine andere bereits die
Ruderanlage enthält,so ergeben sich hierdurch weitere Verbesserungen gegenUber den
bisherigen Verfahren, bei denen die Propellermontage erst nach Fertigstellung des
Schiffskörpers erfolgter
Die Erfindung wird im folgenden an Hand
der ein Ausführungsbeispiel zeigenden Figuren näher erläutert: Figo 1 - zeigt in
schematischer Darstellung die gesamte Anlage zum Bau von Schiffen.
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Fig. 2 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Herstellung der ebenen
Flächenelemente, Fig. 3 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Herstellung verformter
Flächenelemente0 Fig, 4 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Herstellung von
Hohlkörpern.
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Fig. 5 - zeigt einen Schnitt durch die Anlage gemäß Fig 3 Fig. 6 -
zeigt in perspektivischer Darstellung den Montage platz fUr RaumsektionenO Fig,
7 - zeigt schematisch den Zusammenbau des Schiffskörpers aus RaumsektionenO Figo
8 - zeigt schematisch den Zusammenbau des Schiffskörpers aus Raumkernen und Raumsektionen
Figo 9 - zeigt eine Seitenansicht der 1-lelling gemäß der Erfindung.
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Fig.10 - zeigt eine Seitenansicht der Verschiebe und Stapellaufvorrichtungen.
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Figoll - zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtungen gemäß Figo 10.
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Fig. 12 - zeigt einen Schnitt durch den nichtabsenkbaren Teil der
Helling.
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Figo 13 - zeigt einen Schnitt durch den absenkbaren Teil der Helling0
Fig 14 - zeigt die Anordnung von Laufkatzen an einem Montagekran Figo 15 - zeigt
eine andere Anordnung von Laufkatzen an einem MontagekranO Figo 16 - zeigt ein weiteres
Ausführungsbeispiel der An ordnung von Laufkatzen.
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Die Anlage 1 zur Herstellung ebener Flächenelemente, die Anlage 2
zur Herstellung verformter Flächenelemente und die Anlage 3 zur Herstellung von
Hohlkörpern sind zu einer Gesamtmaschinenanlage miteinander verkettet, die wiederum
mit einer Montageanlage aus den Anlagen 4 für die Montage der Raumsektionen, eine
Anlage 5 für die Herstellung von Sonderkörpern und eine Anlage 6 zur Montage des
Schiffs körpers verbunden ist, Die Anlagen 1, 2 und 3 sind Jeweils unterteilt in:
Bereitstellung 101, 201 und 301 Arbeitsplatz 102, 202 und 302 Vervollständigung
103, 203 und 303.
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Den Bereitstellungsplätzen 101, 201 und 301 werden im wesentlichen
verarbeitungsgerechte Einzelteile 7 in der Reihenfolge des Bedarfes palettisiert
über Transporteinrichtungen
wie etwa Rollengänge und ähnliches
zugeführt.
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Von dort werden die Einzelteile 7 dann durch die Einrichtungen der
Arbeitsplätze 102 , 202 und 302 aufgenommen und dem Jeweiligen Arbeitsplatz zugeführt0
Nach Durchführung der erforderlichen Arbeiten erfolgt der Weiter transport zu den
Jeweiligen Vervollständigungsplätzen 103, 203 und 303 der Anlagen 1, 2 und 3 Den
einzelnen Vervollständigungsplätzen 103, 203 und 303 werden dann in der erforderlichen
Reihenfolge die noch notwendigen Teile 8 für die Ausrüstung über entsprechende Transport
einrichtungen zugeführt. Die von den Anlage 1 und 2 gefertigten Teilsektionen können
gegebenenfalls in einem Lagerbereich 9 zwischengelagert werden um dann in den Anlagen
3, 4 und 5 zu größeren Sektionen verarbeitet zu werden oder in der Anlage 6 direkt
bei der Montage des Schiffskörpern verwendet zu werden Den Anlage 4, 5 und 6 werden
außerdem noch die zusätzlichen AusrUstungsblöcke und kerne 10 zugeführt.
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Der Anlage 6 ist eine Anlage 11 nachgeschaltet, in der der Schiffskörper
einer Konservierung unter klimatisior ten Bedingungen ausgesetzt wird,
Das
Verschieben und Zuwasserbringen des Schiffskörpers erfolgt durch eine in den Fig.
2, 6 , 7,8 und 9 dargestellte Anlage 12.
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Die einzelnen Anlagen werden im folgenden näher beschriebenO Zur Fertigung
der ebenen Flächenelemente 14 werden der Anlage 1 (Fig. 2) über einen Rollengang
15 Bleche 14 inder gewunsohten Reihenfolge zugeführt und durch eine Auslegeelnrlohtung
16 zu einem Plattenpian 17 ausgelegt Ein kombiniertes Hub-, Andrück- und Schweißportal
18 fährt Uber den vorbereiteten Plattenplan 17 und hebt diesen mit nichtdargestellten
magnetischen Hubeinrichtungen an, um ihn zum Arbeitsplatz 102 zu transportieren
Dieser besteht aus einem drehbaren Tisch mit verstellbarer Badsicherung 19. Zum
Schweißen der Stumpfnähte des Plattenplanes 17 werden die höhen- und seitenverstellbaren
Träger 20, an denen in Trägerlängsrichtung verschiebbare Schweißgeräte 21 angeordnet
sind, in die Schweißstellung gefahren und derSchw.eißprozeß durchgeführt.
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Danach fährt das kombinierte Portal 18 über die Profilpalette 22,
die der Anlage 1 über einen Rollengang 23 zugeführt wurde, und greift aus der Palette
mit an den
Trägern 20 befindlichen Greifeinrichtungen 25 diejenigen
Profile 24 heraus, die von links in Fig, 2 gezählt eine ungeradzahlige Nummer haben.
Das Portal 18 fährt dann wieder über den Arbeitsplatz 102 und preßt diese Profile
24 mit Druckeinrichtungen 26 auf den Plattenplan 17 und verschweißt die Profile
mittels der Schweißefnrichtungen 21. Zum Aufsetzen der Profile 27, die von links
in Fig. 2 gezählt gerade Nummern haben, wird der Vorgang wiederholt.
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Das kombinierte Portal 18 wird dann vom Arbeitsplatz 102 weggefahren
und nimmt den nächsten Plattenplan 17 auf, während ein nichtdargestellter Hallenkran
die fertige ebene Sektion zum vorbestimmten Platz, etwa dem Vervollständigungsplatz
103, dem Arbeitsplatz 302 ruder dem Auf bewahrungspiatz 9 transportlerto Die erstellung
mehrrach ausgesteifter, ebener und verformt ter Flächenelemente erfolgt inder Anlage
2 (Fig. 3). In ihr werden die Bleche 28 über den Rollengang 29 und mittels der Hub-
und Transporteinrichtung 30 in die Maschinenbereiche befördert und dabei mittels
der Einrichtung 30 in der Höhe ausgerichtet.
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Mit Hilfe der Positioniervorrichtung 31 werden die Platten in eine
durch ein Programm vorgegebene Lage gebracht und
mittels der Stumpfnaht-Schweißvorrichtung
33 zu einem Plattenpaneel zusammengefügt.
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Über den Rollengang 34 einer nichtdargestellten Verschiebeeinrichtung
und die Hubeinrichtung 35 werden dann die Profile 36 der Profilsetzvorrichtung 32
bzw. der Positioniervorrichtung 31 zugeführt. Die zugeführten Profile werden durch
die Vorrichtungen 32 bzwO 37 entsprechend einem vorgegebenen Programm ausgerichtet,
an das Plattenpansel angepreßt und mittels der Schweißvorrichtungen 38, 39 und 40
mit dem Plattenpaneel verschweißt.
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Der Arbeitsablauf wird hierbei so gesteuert, daß die Stumpfschweißung
mit den Schweißvorrichtungen 33 kontinuierlich und gleichmäßig zum Aufsetzen und
Verschweißen der Versteifungselemente mit den Schweißvorrichtungen 38, 39 und 40
erfolgt Kleinere Teile, wle beispielsweise Schweißrollenhalter werden mittels einer
automatischen Schweißvorrichtung 41 in einer Ebene, die unterhalb der Profilaufsetzvorrichtung
32 liegt, angebracht.
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Die Ablegevorrichtung 42 liegt die fertiggestellte Sektion 43 auf
den Sektionstransportwagen 44, der die Sektion zum Vervollständigungsplatz 203 befördert,
wo u.a. mit Hilfe des Schweißgerätes 45 die erforderlichen Fertigstellungsarbeiten
an
der Sektion durchgeführt werden, Die fertige Sektion wird durch den Hallenkran zum
Aufbe wahrungsplatz 9, zum Vervollständigungsplatz 303 oder zur Anlage 4 befördert
Die Herstellung von Hohlkörpern, wie etwa Doppelböden erfolgt in der Anlage 3 (Fig
4)o In dieser Anlage werden die erforderlichen Bauteile, beispielsweize Bodenwrangen
46, Längsträger 47 und vorausgerüsteter Rohrkanal 48 a einer Ablage 49 bereitgestellt.
Die Außenhaut 50 und der Innenboden 51 werden aus der Anlage 1 bzw. 2 oder von zentralen
Aufbewahrungsplatz 9 direkt zugeführt Am Bautisch 52 wird zwlächst der Rohrkanal
48 auf den mit der Innenseite nach oben liegenden Innenboden 51 gelegt und mittels
einer Stumpfnaht befestigt.
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Ausgehend vom Rohrkanal 48 werden die Bodenwrangen 46 mit den am Kombinationsportal
54 angeordneten Magnethubbalken 55 und den Greifeinrichtungen 56 von der Ablage
4 abgenommen, zum Bautisch 52 transportiert und auf der Innenboden 51 gestellt,
Sie werden dann mittels der Kohl nahtschweißeinrichtung 57 festgeschweißt.
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Die Längsträger 47 werden mit dem kombinierten Portal 54 ähnlich wie
die Bodenwrangen 46 auf den Innenboden 51 aufge stellt und mit diesem verschweißt.
Diese Arbeitsgänge wie derholen sich, bis alle Bodenwrangen 46 und Längsträger 47
am Innenboden 51 befestigt sind0 Hat das kombinierte Portal 54 eine ausreichende
Baugröße, so werden mittels der am kombinierten Portal 58 angebrachten Positioniereinrichtungen
59 und der Senkrechtschweißeinrichtung 60 das senkrechte Verschweißen der Kreuzungs
punkte durchgeführt Nach Fertigstellung dieser Schweißverbindung wird das Bodenteil
mit einer nichtdargestellten Verschiebeeinrich tung zum Vervollständigungsplatz
303 befördert0 Vor dem Aufbringen der Außenhaut 50 werden noch die erforderlichen
Ausrüstungsteile eingebracht und Einbauten vorgenommen.
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Zum Abschluß erfolgt das Positionieren der Außenhaut 50 mittels der
an einem kombinierten Portal 61 angeordneten Positioniereinrichtung 64 (Fig.5).
Dazu wurde die Außenhaut 50 zweckmäßigerweise als Plattenplan vorbereitet, und das
Positionieren der Außenhaut erfolgt schrittweise, damit
in den
Jeweiligen Bereichen ein Anheften der Außenhaut &Xe die Bodenwrangen 46 bzw.
Längsträ'ger 47 erfolge kann.
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Mit der am kombinierten Portal 6l angeordneten Schweiß einrichtung
werden die Stumpfnähte 6i hergestellt Die fertiggestellten Hohlkörper werden vorzugsweise
der Anlage 6 für die Montage des Schiffskörpers zugeführt Mit der in Fig, 6 gezeigten
Anlage werden nicht geschlossene und geschlossene Raumsektionen (z.B. Seiten tanks)
aus einzelnen Flächensektionen und aus bereits zur gefertigten T-förmigen Flächensektionen
zusammengefügt.
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Der Zusammenbau einer offenen Raumsektion wird auf folgende Weise
durchgeführt: Mittels eines Krans wird ein Deck mit der Oberseite auf eine als ganzes
und teilweise höhenverstellbare Montage fläche 65 gelegt und mitt 3 Positionierarmen
66 genau eingestellt und kraftschlüssig gehaltert.
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Nach dem Setzen von Abstützstreben 67 an vorher bestimmten Stellen
wird eine Sektion aus Zwischendeck und oberem Schotteil auf Abstützstreben und Deck
aufgebracht und durch die Positionierarme 68 exakt positioniert und gehaltert.1
Das
untere Schotteil, das bereits vorher mit genau dimensionierten Abstütz.streben 69
versehen worden war, wird mittels zweier weiterer Positionierarme (nicht dargestellt)
exakt positioniert, gehaltert und fest an da.s Zwischendeck angepreßt, wobei der
Anpreßdruck bis zum Stoß des oberen Schotteildecks weitergeleitet wird. Die einzelnen
Sektionen werden dann miteinander verschweißt.
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Der Positionierarm auf der Außenhautseite wird dann vom Schotteil
gelöst und zurückgefahren und die Außenhaut, die bereits vorher mit Abstützstreben
70 versehen worden ist, wird mit der Oberkante nach unten hängend herangebracht.
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Sie wird auf der höhenverstellbaren Außenhautaufnahme al abgesetzt,
mit Positioniereinheiten (nicht dargestellt) exakt längs positioniert und mit den
Stempeln eines festen Anpreßbalkens 72 an das Deck und mit den Stempeln eines losen
Anpreßbalkens 73 an das Zwischendeck gepreßt, Eine transportable, automatische Krauzstoßspanneinheit
spannt das Stoßende zwischen Schott und Außenhaut Nach dem Vor schweißen der waagerechten
Nähte und dem Heften der senk rechten Nähte ist die Sektion transportfähig, kann
gedreht und zur Helling transportiert werden Das Schweißen de Gegenlagen und der
Heftnähte kann dort erfolgen.
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Die Montage des Schiffskörpern aus den weitgehend fertig ausgerüsteten
Raumsektionen erfolgt in nachstehender
Reihenfolge (Fig.7): Doppelboden
74 Seitensektionen 75 nacheinander oder parallel untere Mittelsektion 76 obere Mittelsektion
77 wobei die beiden letzteren vorzugsweise einander etwas überlappend angeschlossen
werden Zweckmäßigerweise sind die Seitensektionen 75 gestuft ausgebildet Die Montage
spezieller Schiffsbereiche, beispielsweise des Maschinenraums erfolgt in einer kombinierten
Montage von Raumsektion und Raumkern, wobei Raumkerne überwiegend Ausrüstungstelle
(Hilfskessel o.H.) enthalten.
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Bin Beispiel hierfür ist in Fig, 8 dargestellt Für die Fertigung von
Sonderközpern, wie Achterschiff @ ist seitlich der Montageanlage 6 eie besondere
Anlage 5 vorgesehen Für das Drehen und Wenden der Sektionen sind Kräne 78 (Fig.
14 - 16) so ausgerüstet, daß eie diese Vorgänge ohne Deformationen der einzelnen
Sektionen in der Luft durchführen können
Bei Verwendung von zwei
Kränen kann Jeder Kran 78 mit drei Laufkatzen 79 ausgerüstet sein, die derart angeordnet
sind, daß entweder zur Mitte Je eine Laufkatze und an den Außenseiten Je zwei Laufkatzen,
oder aber zur Mitte hin zwei Laufkatzen und an den Außenseiten Je eine Laufkatze
vorgesehen sind (Pig. 15 und 14).
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Bei der in Figo 16 gezeigten Anordnung von Kränen ist der mittlere
Kran 80 mit vier Laufkatzen 79 ausgerüstet, wobei jedoch Jeweils nur drei Iaaufkatzen
gemeinsam benutzt werden und zwar so, daß diese in der vorstehend beschriebenen
Weise mit den Laufkatzen der außen liegenden Kräne zusammen arbeiten Zum Wenden
einer Sektion, beispielsweise eines Doppelbodens mit einer Kranordnung gemäß Fig.
15 wird dieser mit den vier äußeren Laufkatzen 79 angehoben, bis ein ausreichen
der Abstand vom Boden erreicht ist. Dann werden zwei der Laufkatzen abgesenkt, bis
die Sektion in annähernd senkrech ter Lage hängt, Nunmehr werden die beiden abgesenkten
Laufkatzen gelöst und die beiden inneren Laufkatzen 79 angeschlagen und angehoben,
Auf diese Weise wird also die Sektion in der flift gedreht.
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Die Anlage 12 (Fig.10 und 11) ermöglicht das Verschieben und Zuwasserlassen
des Schiffskörpers auf einer Normalhell
in sowie das Ausrichten
von mit dem Schiffskörper zu verbindenden Sektionen.
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Im Montagebereich erfolgt die Auflage eines Oberschlittenteils 83
auf die Stapellaufvorrichtung 84 und die gelenkige Verbindung dieses Teiles mit
anderen Oberschlittenteilen 83 und der Traverse 85o Auf den Oberschlitten 83 wird
die zu montierende Sektion 86 gelegt und zum vorhandenen Schiffskörper ausgerichtet.
Das Ausrichten erfolgt mittels höhenverstellbarer Pallungen 87, die gegen die neue
Sektion 86 und auch gegen das Ende des Schiffskörpern gedrückt werden worauf die
Stapellaifvorrichtung 84 mit den Oberschlitten 83 abgesenkt wird0 Die Sektion kann
auch gleich auf die Pallungen 89 gelegt werden, wenn die Stapellaufvorrichtung 84
mit Oberschlitten 83 und Ablaufbahn 88 schon abgesenkt Ist. Es ist somit in einfacher
WeIse möglich, durch Zusammenwirken von Paaren von Pallungen 89 die Querneigung,
die Längsneigung und den Höhenversatz der Sektion 86 zu korrigieren, Bin Querversatz
wird dureh bewegliche Auflageflächen 90 erreicht, die gegebenenfalls einen eigenen
Antrieb besitzen. Der Längenversatz der Sektion 86 erfolgt mittels der Druckzylinder
94 und der Traverse 85.
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Während der Zeit des Montierens der Sektionen im Nontagebereich werden
im Nachbarbereich die Konservierungsarbeiten
durchgeführt. Dort
sind ebenfalls höhenverstellbare Pallungen 91 und eine absenkbare Stapellaufvorrichtung
84 mit Schlitten 83 und Ablaufbahn vorhanden.
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Nach Fertigstellun der Verbindung der Sektion 86 mit dem Schiffskörper
erfolgt die Verschiebung um eine Sektionslänge. Dazu werden die Stopper 92 gelöst
und die Kolbenstangen 93 der Druckzylinder 94 gesteuert verschoben.
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Zwangsläufig werden die Traverse 85, die Schlitten 83 und der Schiffskörper
mitbewegt. Nach Beendigung der Bewegung erfolgt die Lasrübernahme durch die Stopper
92.
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Die Traverse 85 wird vom Schlitten 83 gelöst und in die Ausgangslage
zurückgebracht.
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Die Stapellaufvorrichtung 84 ist wie folgt aufgebracht: Auf einer
Ablaufbahn 95 (Fig. 12) mit Spurbegrenzung 96 gleiten auf einer geglätteten, korrosionsbestädigen
Bahn 97 in der Oberschlittensohle eingebettete Gleitkörper 98.
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Im Montage- und Konservierungsbereicch ist die Ablaufbahn 88 mit der
Gleitbahn 97 absenkbar gestaltet. Eine der artige gegenüber der Sektion abgesenkte
Stapellaufvorrichtung 84 mit Oberschlitten 83 und Ablaufbahn 85 ist in Fig. 13 dargestellt.
Dsbei besteht die Ablaufbahn aus einer Stahlkonstruktion, die mittels bekannter
Vorrichtungen,
beispielsweise eines Druckzylinders w aut eine bestimmte
Höhe eingestellt bzw. abgesenkt werden kann.