DE2040755A1

DE2040755A1 - Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen

Info

Publication number: DE2040755A1
Application number: DE19702040755
Authority: DE
Inventors: Buchfuehrer Gerhard Dipl-Oe Dr; Alfred Dudszus; Guenter Feyer; Josef Gruenwald; Ulrich Hensel; Manfred Krause; Franz Lerche; Wilhelm Milles
Original assignee: INGBUERO SCHIFFBAU WISSENSCHAF
Current assignee: INGBUERO SCHIFFBAU WISSENSCHAF
Priority date: 1970-03-20
Filing date: 1970-08-17
Publication date: 1971-10-07
Also published as: DE2040755B2; DE2040755C3

Description

Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen.
Es ist heute bereits Ueblich, den Schiffskörper ausvorgefertigten Schiffskörpersektionen zusammen zu bauen.
Dadurch entwickelt sich die Schiffbauindustrie allmählich zu einer Montageindustrie. Während sich aber eine voll entwickelte Montageindustrie, wie beispielsweise die Automobilindustrie, durch eine weitgehende oder tollkommene Mechanisierung und Automatisierung des Anlage prozesses auszeichnet, sind in der Schiffbauindustrie bisher nur Ansätze zu einer Mechanisierung und Automatisierung der Sektionsbauweise zu erkennen.
Die Herstellung der Sektionen erfolgt heute im wesentlichen in Taktstraßen bzw. Fließstraßen, die Jedoch nur eine unvollkommene Mechanisierung aufweisen. Sie besitzen nämlich eine Vielzahl von Arbeits- und Montageplätzen mit großem Flächenbedarf und sind mit einem hohen technologischen Aufwand sowie mit großem Transportaufwand verbunden.
Hochmechanisierte bzw. automatisierte Montagestraßen würden demgegenüber einen wesentlichen Fortschritt in Richtung zu einer voll entwickelten Montageindustrie dar stellen. Als Anfänge für eine derartige Entwicklung kann beispielsweise eine bereits vorgeschlagene hochmechanisierte Montagestraße für gekrümmte Außenhautsektionen angesehen werden.
Diese Anlage benötigt Jedoch einen verhältnismäßig großen Platzbedarf, da sie als Taktstraße ausgebildet ist. Ein weiterer Nachteil dieser Anlage besteht darin, daß das Stumpftaht- und das Xehlnahtschweinen nacheinander vorgenommen werden, so daß ein verhältnismäßig großer Zeitbedarf erforderlich ist.
Es wurde auch bereits vorgeschlagen, die Fertigung wen Schiffskörpersektionen in apeziellen Montagebetrieben vorzunehmen und in diesen Betrieben Montagestraßen für ebene und verformte Plattenbaueinheiten bzw. -sektionen einzurichten. In der Werft selbst sollte dann nur die Endmontage vorgenommen werden.
Damit deutete sich zwar bereits eine Entwicklung der Schirm bauindustrie zu einer voll entwickelten Montageindustrie an, Jedoch ist diese Lösung sowohl vom Prin @@ der vorgeschiaganen Scktionsmontage als auch von der Art der zum Einsatz vorgesehenen Montagestraßen nicht befriedigend.
Zur Verkürzung der Bauzeiten und der Verlagerung der Montagearbeiten in günstige Arbeitspositionen ist man in der Vergangenheit in der Schiffbauindustrie bereits zur Vorfertigung von dreidimensionahen Großsektionen wie F-Sektionen, Doppelböden usw. übergegangen, welche unter Zubilfenahme von Hohhleistungskränen zum Schiffskörper transportiert und dort montiert werden. Die Errichtung von Montagehallen oder -betrieben mit Montagestraßen fUr die Herstellung von flachen und verformten Au£enhautsekt@nen würde praktisch dazu führen, daß sich an eine hochmechanisierte Herstellung relativ einfacher Schiffskörpersektionen die übliche unmoderne Monta@e von dreidimensionalen Großoektionen anschließen würde.
Damit würdenaber in einer wichtigen Fertigungsstufe die Möglichkeiten einer Erhöhung der Arbeitaproduktivität durch eine weitere Mechanisierung und Automstisierung sowie eine Steuerung des gessmten Montageprozesses mittles elektronischer Daten@erarbeitung ungenutzt bleiben.
Andererseits weisen die bereits bekannten Montagestraßen Eigenschaften auf, die einen umfassenden Einsatz innerhalb einer komplexen Montageanlage schwierig oder gar unmöglich machen. Wie bereits ausgeführt, haben die Montagestraßen einen hohen Platzbedarf, da sie als Taktstraßen ausgebildet sind, so daß sich bei Verwendung zusätzlicher ähnlicher Taktstraßen für die dreidimensionalen Sektionen ein unzumutbarer Platzbedarf ergibt.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung; ein Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen zu schaffen, das hochmechanisiert und automatisiert werden kann und zudem eine Steuerung mit Hilfe der elektronischen Datenverarbeitung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen mittels Montagenschinen zur Herstellung von ebenen und verformten Flächensektionen aus Einzelteilen dadurch gelöst, daß zur Herstellung von jeweils technologisch ähnlichen Schiffssektionen ebene und verformte Flächensektionen jeweils in einer Montagelage in einer Montagem@schine aum Einzelt@-len @usammengebaut werdne, wobei gegebenenfalls eine Verschiebung während des Schweißvorganges erfolgt, und daß danach aus ebenen und/ oder verformten Flächensektionen und weiteren Einzelteilen auf einer weiteren Montagemaschine dreidimensionale Sektionen hergestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht also die Montage von technologisch ähnlichen Sektionen aus Einzelteilen ohne besondere Herstellungszwischenstufen, so daß nur ein verhältni@mäßig geringer Platzbedarf besteht und der Transportaufwand herabgesetzt wird. Ferner ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine Steuerung mittels elektronischer Datenverarbeitung, und die Genauigkeit bei der Fertigung der Sektionen wird entscheidend erhöht, so daß die sonst beim Zusammenbau des Schiffskörpers auftretenden Schwierigkeiten erheblich verringert werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich für verschiedenste Arten der Endmontage von Schiffskörpern anwenden. Besonders geeignet ist es jedoch für solche Verfahren, bei denen der Schiffskörper abschnittsweise in einer das landseitige Ende der Helling oder eines Baudocks überdeckenden Montage-und Schweißhalle gebaut und nach Fertigstellung eines Abschnittes um dessen Länge aus der Halle nach außen verschoben wird. Durch eine entsprechende Anordnung der Montagemaschinen innerhalb dieser Halle und im Verhältnis zu dem bzw. den Endmontageplätzen am landseitigen Ende der Helling wird ein besonders günstiger Verfahrensablauf erzielt. Vorzugaweise werden dazu die fertiggestellten drei dimensionalen Sektionen zu dem Endmontageplatz in im wesentlichen gleicher Richtung transportlert, wie die Flächensektionen zu den Montagemaschinen Kür die dreidimensionalen Sektionen, so daß sich die Transportwege verkürzen.
Zur Erzielung eines Zeituusgleichec bei unterschiedlichen Fertigungsgeschwindigkeiten innerhalb der einzelnen Verfahrensstufen können die ebenen und die verformten Flächensektionen in Teilanlagen hergestellt werden, dei einen gemeinsamen Ausgleichsplatz haben.
Zur Durchführung des erfindugsgemäßen Verfahrens können folgende Montagemaschinen verwendet werden: Die Montagemaschine zur herstellung von ebenen Flächensektionen besitzt vorzugsweise einen drehbaren, mit verstellbaren Schweißbadsicherungen versehenen Arbeitstisch sowie eine portalartige Transport- und Arbeitsvorrichtung, die über den gesamten Arbeitsbereich verfahrbar ist, und Einrichtungen zum gleichzeitigen Heben und Andrücken der Platten bzw. Profile sowie verfahrbare Schweißeinrichtungen für das gleichzeitige Schweißen von seumpa- bzw.
Kehinähten aufweist, Die Halte- und AndrUckvorrichtungen sowie die verfahrbaren Schweißeinric@ gen können an mittels Hubeinrichtungen heb- und absenkbaren und eventeull auch achwenkbaren Trägern befestigt sein, die im Abstand zueinander angeordnet sind.
Dei Auflagefläche des bzw. der Arbeitstische kann aus einer Vielzahl von verstellbaren Hubeinrichtungen bestehen.
Die Montagemeschine zur Rerstellung von verformten Flächensektionen kann derart aufgebaut seink, daß die Bleche hängend durch in mindestens @wei übereinznderliegenden Ebenen angeordnete Polsitioniereinrichtungen ausrichtbar und fix@@rbar sind und mittels verfahrbarer Schweißeinrichtungen kontinuierlich von unten na @ oben stumpf verschweißt werden, wobei nach dem Abschweißen einer bestimmten Länge ein Absenken der Bleche und der Schweißeinrichtungen erfolgt und nach jedem @bsenkvorgang am bereite fertiggeschweißten Teil der Bleche horizontal ein oder mehere Versteifungselemente angesetzt und mit horizontal verfahrbaren S@hweißeinrichtungen angeschweißt werden.
Zur Durchführung der einzelnen Arbeitsschritte innerhalb der Montagemaschine kann diese Träger aufweisen, die in übereinanderliegenden Ebenen und mit Positioniereinrichtungen für die Bloche versehenen Rahmen angeordnet sind und die mittels Laufkatzen heb- und absenkbar angebrachte HaUevorrichtungon für Bleche aufweisen, Ferner kann ein Rahmen mit Schweißeinrichtungen fUr die Stwnpfnahtschweißung in einer Führung vertikal verfahrbar angeordnet sein,und unter ihm kann ein weiterer, um seine Längsachse schwenkbarer Rahmen mit Greif- und Andrückvorrichtungen für Versteifungselemente und Schweißeinrichtungen fër Kehlnahtschweißungen befestigt sein.
Die Positioniereinrichtungen, die Schweißeinrichtungen und auch die Greif-und Andrückvorrichtungen können jeweils in bzw. parallel zu der Rahmenebene verstellbar oder verfahrbar sein Außerdem können unter dem Rshmen zur Anbringung der horizontalen Versteifungselemente verstell- und schwenkbare Oreif- und Andrückvorrichtungen sowie vertikal und horizontal verfahrbare Schweißeinrichtungen zum Ansetzen und Anschweißen vertikaler Versteifungselemente vorgesehen sein.
Die Montagemaschine zur Herstellung von Volumensektionen mit gitterrostartiger Versteifung kann aus mehreren, verfahrbaren, portalartigen Einzelaggregaten bestehen, von denen das erste Einzelaggregat mit einer Stumpfnahtschweißeinrichtung zum Schweißen der unteren horizontalen Plattenlage, mit Kehlnahtschweißeinrichtungen sowie mit Oreif- und AndrUckorganen und mit Transport-, halte- und Positionierelementen für plattenartige Bauteile versehen sein, während das zweite Einzelaggregat mit einer Positioniereinrichtung und mit Senkrechtkehlnahtschweißeinrichtungen zum Verschweißen der Kreuzungsstellen der Längs-und Querträger versehen ist und das dritte Einzelaggregat aus einer Einrichtung zum Andrücken einer oberen Eeplattung auf die Anordnung von Längs- und Querträgern und aus einer Stumpfnahtschweißeinrichtung fur horizontale Nähte besteht0 Vorzugsweise ist zum Fördern, Halten und Positionieren mehrerer in senkrechtung oder schräger Lage zu verschweißender Bauteile, insbesondere von Bodenwrangen und Längsträgern in Doppelböden, ein verfahrbares, höhenverstellbares Portal mit mehreren horizontal verfahrbaren Fahrbalken vorgesehen, an denen Je ein LauRwagen angeordnet ist, die Jeweils mit Greit- und Andrückorganen, mit Nagnetelementen und mit Kehlnahtschweißeinrichtungen versehen sind. Dabei sind die Greif- und Andrückorgane worteilhatterweise bezüglich den Magnetelementen höhenveratellbar. Sie können jedoch auch zusammen mit den Magneteleienten höhenverstellbar nein.
Die äußeren Magnetelemente können außerdem zusammen mit den Greif- und Andrückorganen um eine vortikale Achse schwenkbar sein.
Darüber hinaus kann unter dem Portal@ahmen ein Längsträger zur Aufnahme der Schweißgeräte vorgesehen werden, der sowohl parallel zur Mittschiffslinie als auch schräg zu dieser verfahrbar ist.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand der ein Ausführungabeispiel zeigenden Figuren näher erläutert: Fig. 1 - zeigt in schematischer Darstellung die gesamte Anlage zum Bau von Schiffen0 Fig. 2 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Herstellung der ebenen Flachensektionen.
Fig. 3 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Her stellung verformter Flächensektionen.
Fig. 4 - zeigt eine Seitenansicht der Anlage zur Herstellung von Doppelböden.
Fig. 5 - zeigt einen Schnitt durch die Anlage gemäß Fig. 4.
Fig. 6 - zeigt in perspektivischer Darat@llung den Montageplatz für Raumscktionen.
Die Anlage 1 zur lierstellung ebener Flächensektionen, die Anlage 2 zur Herstellung verformter Flächensektionen und die Anlage 3 zur Herstellung von Doppelböden sind zu einer Gesamtmaschinenanlage miteinander verkettet, die wiederum mit einer Montageanlage aus den Anlagen 4 für die Montage der Raumsektionen, eine Anlage 5 für die Herstellung von Sonderkörpern und eine Anlage 6 zur Montage des Schiffskörpers verbunden ist.
Die Anlagen 1, 2 und 3 sind jeweils unterteilt in: Bereitstellung 101, 201 und 301 Arbeitzplatz 102, 202 und 302 Vervollständigung 103, 203 und 303.
Den Bereitstellungsplätzen 101, 201 und 301 werden im wesentlichen verarbeitungsgerechte Einzelteile 7 in der Reihenfolge des Bedarfes palettisiert über Transporteinrichtungen wie etwa RellengEnge und ähnliches zugeführt.
Von dort werden die Einzelteile 7 dann durch die Einrichtungen der Arbeitsplätze 102, 202 und 302 aufgenommen und dem jeweiligen Arbeitsplatz zugeführt. Nach Durchführung der erforderlichen Arbeiten erfolgt der Weitertransport zu den jeweiligen Vervollständigungsplätzen 103, 203 und 303 der Anlagen :» 2 und 3. Den einzelnen Vervollständigungsplätzen 103, 203 und 303 werden dann in der erforderlichen Reihenfolge die noch notwendigen Teile 8 für die Ausrüstung über entsprechende Transporteinrichtungen zugeführt. Die von den Anlagen 1 und 2 gefertigten Teilscktionen können gegebenenfalls in einem Lagerbereich 9 @wischengelagert werden, um dann in den Anlagen 3, 4 und 5 zu größe@en Sektionen verarbeitet zu werden oder in der Anlage 6 direkt bei der Montage des Schiffskörpers verwondet zu werden.
Den Anlagen 4, 5 und 6 werden außerden noch die zusätzlichen Ausrüstungsblöcke und -kerne 10 zugeführt.
Der Anlage 6 ist eine Anlage 11 nachgeschaltet, in der der Schiffskörper einer Konservierug unter klimatisierten Bedinungen ausgesetzt wird.
Die ei@zeln@n Anlagen warden im folgenden näher beschrieben.
Zur Fertigung der ebe@@n Pläch@n@ck@i@a@@ @erden de@ Aulage 1 (Fig. 2) über einen Rolle@g@@g 15 Ble@h 14 in der gewünschten H@ihenfolge zugefü@rt und durch eine Auslegeeinrichtu@@ 16 zu einem Platte@@@an 17 au@gelegt.
Ein kombiniertes @@@-, A@drück- @@ @@@@ @@porta@ 18 fährt ü@er d@@ vo@@@reiteten Plat@@@@@ 17 und hebt diesen mit nichtdargestellten magnetischen Hubeinrichtungen an.
um ihn zum Arbeitsplatz 102 zu transportieren. Dieser besteht aus einem drehbaren Tisch mit verstellbarer Badsicherung 19. Zum Schweißen der Stwnpfnähte des Platten planes 17 werden die höhen- und seitenverotellbaren Träger 20, an denen in Trägerlängzrichtung verschiebbare Schweißgeräte 21 angeordnet sind, in die Schweißstellung gefahren und der Schweißprozeß durchgeführt.
Danach fährt das kombinierte Portal 18 tiber die Profilpalette 22, die der Anlage 1 über einen Rollengang 23 zugeführt wurde, und greift aus der Palette mit an den Trägern 20 befindlichen Greifeinrichtungen 25 dieJenigen Profile 24 heraus, die von links in Fig. 2 gezählt eine ungeraazahlige Nummer haben. Das Portal 18 fährt dann wieder über den Arbeitsplatz 102 und preßt diese Profile 24 mit Druckeinrichtungen 26 auf den Plattenplan 17 und verschweißt die Profile mittels der Schweißeinrichtungen 21* Zum Aufsetzen der Profile 27, die von links in Fig. 2 gezählt gerade Nummern haben, wird der Vorgang wiederholt.
Das kombinierte Portal 18 wird dann vom Arbeitsplatz 102 weggefahren und nimmt den nächsten Plattenplan 17 auf, während ein nichtdargestellter llallenkran die fertige ebene Sektion zum vorbestimmten Platz, etwa dem Vervollständigungsplatz 103, dem Arbeitsplatz 302 oder dem Aufbewahrungsplatz 9 transportiert.
Die Herstellung mehrfach ausgesteifter, ebener und verformter Flächensektionen erfolgt in der Anlage 2 (Fig. 3). In ihr werden die Bleche 28 über den Rollengene 29 und mittels der Hub- und Transporteinrichtung 30 in die Maschinenbe reiche befördert und dabei mitt der Einrichtung 30 in der Höhe ausgerichtet.
Mit Hilfe der Positioniereinrichtung 31 werden die. Platten in eine durch ein Programm vorgegebene Lage gebracht und mittels der Stumpfnaht-Schweißvorrichtung 33 zu einem Plattenpaneel zusammengefügt.
Über den Rollengang 34 einer nichtdargestellten Verschiebeeinrichtung und die Hubeinrichtung 35 werden dann die Profile 36 der Profilsetzvorrichtung 32 bzw. der Positioniervorrichtung 31 zugeführt. Die zugeführten Profils werden durch die Vorrichtungen 32 bzw. 37 entsprechend einem vorgegebenen Programm ausgerichtet, sn das Plattenpaneel angepreßt und mittels der Schweißvorrichtungen 38, 39 und 40 mit dem Plattenpaneel verschweißt.
Der Arbeitsablauf wird hierbei so gesteuert, daß die Stumpfschweißung mit den Schweißvorrichtungen 33 kontinuierlich und gleichmäßig um Aufsetzen und Verschweißen der Versteifungselemente mit den Schweißvorrichtungen 38, 39 und 40 erfolgt. Kleinere Teile, wie beispielsweise Schweißrollenbalter werden mittela einer sutomstischen Schweißvorri@@tung @1 in einer Ebeme, die @@terhalb der Profilaufsetzvorrichtung 32 liegt, angebrscht.
Die Ablegevorr@chtung 42 legt die fertiggestellte Sektion 43 auf den Sektionstransportwagen 44, der die Sektion zum Vervoll@tändigung@platz 203 befördert, @@ u.a. mit Hilfe des Schweißgerate@ 45 die erforderlichen Fertigatellungsarbeiten @n der Sek@ion durchgeführt werden.
Die fertige Sektion wird durch den Hall@@@@@@ zum Aufbewah@ @ngaplstz @, zum Vervoliständigungsplat@ 303 oder zur Anlage 4 bef@r@rt.
Die @@@@tellung von, Hchlkörp@@n, wie etwa D@ppalböden @rfolgt in de@ Aulsge @ @Fig. 4 und 5). In dies@r Anlage warden die erf@@derlichen Eauteile, bei@@@@@@@eise Bed@@-wrangen 46. @ä@gs@räger 47 und @orausg@@@@@@@er H@h@kan@l 48 auf @i@@ @@@@ 49 be@eitgestellt. @@ @@enh@ut 50 und der Inn@@@@den 51 werden aus der ä@@@g@ @ bzw. 2 oder vom zon@ra@en @@@@@wahrungsplat@ 9 dir @@ @@gefü@rt.
Am Bautisch 5@ wird zunächst der @@lrk@@al 48 auf den mit der Inen@eite @@@h oben liegendes Innenbeden 51 gelegt und mittel@ @i@er Stumpfnaht befestigt.
Ausgehend ton Rohrkanal 48 werden die Bodenwrangen 46 mit den am Kombinationsportal 54 angeordneten Magnethubbalken 55 und den Greifeinrichtungen 56 von der Ablage 49 abgenommen, zum Bautisch 52 transportiert und auf den Xnnenboden 51 gestellt. Sie werden dann mittels der Keblnahtschweißeinrichtung 57 festageschweißt.
Die Langsträger 47 werden mit dem kombinierten Portal 54 ähnlich wie die Bodenwrangen 46 auf den Innenboden 51 auf gestellt und mit diesem verschweißt. Diese Arbeitsgänge wiederholen sich, bis alle Bodenwrangen 46 und Längaträger 47 an Innenboden 51 befestigt sind.
Hat das kombinierte Portal 54 eine ausreichende Baugröße, so werden mittels der am kombinierten Portal 58 angebrauchten Positioniereinrichtungen 59 und der Senkrechtschweißeinrichtung 60 das senkrechte Verschweißen der Kreuzungspunkte durchgeführt.
Nach Fertigstellung dieser Schweißverbindungen wird das Bodenteil mit einer nichtdargestellten Verschiebeeinrichtung sul Vervollständigungsplatz 303 befördert.
Vor dem Aufbringen der Außenhaut 50 werden noch die erforderlichen Ausrüstungsteile eingebracht und Einbauten worgenommen.
Zum Abschluß erfolgt das Positionieren der Außenhaut 50 mittels der an einem kombinierten Portal 61 angeordneten Positioniereinrichtung 64 (Fig. 5). Dazu wurde die Außenhaut 50 zweckmäßigerwiese als Plattenpian vorbereitet, und das Positionieren der Außenhaut erfolgt schrittweise, damit in den Jeweiligen Bereichen ein Anheften der Außenhaut an die Bodenwrangen 46 bzw. Längaträger 47 erfolgen kann.
Mit der am kombinierten Portal 61 angeordneten Sehweißeinrichtung werden die Stumpfnähte 64 hergestellt.
Die fertiggestellten Hohlkörper werden vorzugsweise der Anlage 6 für die Montage des Schiffskörpers zugeführt.
Mit der in Fig. 6 gezeigten Anlage werden nichtgeschlossene und geschlossene Raumsektionen (z,B. Seitentanks) aus einzelnen Flächensektionen und aus bereits vorgefertigten T-förmigen Flächensektionen zusammengefügt. Der Zusammenbau einer offenen Raumsektion wird auf folgende Weise durchgeführt: Mittels eines Krans wird ein Deck mit der Oberseite auf eine als ganzes und teilweise höhenverstellbare Montagefläche 65 gelegt und mittels Positionierarmen 66 genau eingestellt und kraftschlüssig gehaltert.
Nach dem Setzen von Abstützstreben 67 an vorher beatiwunten Stollen wird eine T-Sektion aus Zwischendeck und oberem Schotteil auf Abstfltzstreben und Deck aufgebracht und durch die Positionierarme 68 exakt positioniert und gehaltert.
Das untere Schotteil, das bereits vorher mit genau dimensionierten Abstützstreben 69 versehen worden war, wird mittels zweier weiterer Positionierarme (nicht dargestellt) exakt positioniert, gehaltert und fest an das Zwischendeck angepreßt, wobei der Anpreßdruck bis zum Stoß des oberen Schotteildecks weitergeleitet wird. Die einzelnen Sektionen werden dann miteinander verschweißt.
Der Positionierarm auf der Außenhautseite wird dann vom 8chotteil gelöst und zuruckgefahren,und die Außenhaut, die bereits vorher mit Abstütsstroben 70 versehen worden ist, wird mit der Oberkante nach unten hängend herangebracht.
Sie wird auf der höhenverstellbaren Außenhautaufnahme 71 abgesetzt, mit Positioniereinheiten gicht dargestellt) exakt längs positioniert und mit den Stempeln eines festen Anpreßbalkens 72 an das Deck und mit den Stempeln eines losen Anpreßbalkens 73 an das Zwischendeck gepreßt. Eine transportable, automatische Kreuzstoßspanneinheit spannt das Stoßende zwischen Schott und Außenhaut. Nach dem Verschweißen der waagerechten Nähte und dem Heften der senkrechten Nähte ist die Sektion transportfähig, kann gedreht und zur Helling transportiert werden. Das Schweißen der Gegenlagern und der Heftnähte kann dort erfolgen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung von Schiffssektionen mittels Montagemaschinen zur Herstellung von ebenen und verformten Flächenselttionen aus Einzelteilen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung von jeweils technologisch ähnlichen Schiffs sektionen ebene und verformte Flächensektionen jeweils in einer Montagelage in einer Montagemaschine aus Einzelteilen zusammengebaut werden, wobei gegebenenfalls während des Schweißvorganges eine Verschiebung erfolgt, und daß danach aus den ebenen und/oder verformten i?lächensektionen und weiteren Einzelteilen auf einer weiteren Montagemaschine dreidimensionale Sektionen hergestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die fertiggestellten dreidimensionalen Sektionen zu einem Endmontageplatz in im wesentlichen gleicher Richtung transportiert werden, wie die Flächensektionen zu den Nontagemaschinen für die dreidimensionalen Sektionen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ebenen und die verformten Flächennektionen in Teilanlagen hergestellt werden, die einen gemeinsamen Ausgleichsplatz haben.

4. Montagemaschine zur Herstellung ebener Flächensektionen gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen drehbaren, mit verstellbaren Schweißbadsicherungen versehenen Arbeitstisch (19) und durch eine portalartige Transport- und Arbeitsvorrichtung (18), die über den gesamten Arbeitsplatz verfahrbar ist und Einrichtungen zum gleichzeitigen Heben und Andrücken der Platten bzw. Profile sowie verfahrbare Schweißeinrichtungen (21) für das gleichzeitige Schweißen der Stumpf- bzw. der Kehlnähte aufweist.

5. Montagemaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeicbnot, daß die Halte- und Andr(1ckvorrichtungen und die verfahrbaren Schweißeinrichtungen (21) an Trägern (20) befestigt sind, die mittels Hubeinrichtungen heb- und absenkbar und gegebenenfalls auch schwenkbar sind.

6. Montagemaschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennseichnet,daß die Auflagefläche des bzw. der Arbeitatische (19) aus einer Vielzahl verstellbarer Elubeinrichtungen besteht.

7. Montagemaschine zur Herstellung verformter Flächensektionen gemäß dem Verfahren nach einem dctr AnspUehe 1 bis 3, gekennzeichnet durch in mindestens w (Ibereinanderliegenden Ebenen angeordnete Positionie@einrichtungen (31) zum Ausrichten und Fixieren der hängend gehaltenen Bleche, durch verfahrbare Schweißeinrichtungen (33) zum kontinuierlichen Stumpfverschweißen der Bleche von unten nach oben und durch horizontal verfahrbare Schweißinrichtungen (38, 39, 40) zum Verschweißen von ein oder mehreren Versteifungselementen, nach dem die nach dem Abschweißen einer bestimmten nge orfolgenden Absenken der Bleche und der Schweißeinrichtung an den bereits fertig geschweißten Teil dor Bleche horizontal angesetzt worden sind.

8. Montagemaschine nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n z e i c h n e t , daß die Positioniereinrichtungen (31> an in übereinanderliegenden Ebenen angeordneten Rahmen horizontul verfahrbar befestigten Trägern angebracht sind, die mittels Laufkatzen heb- und absenkbare Haltevorrichtungen für Bleche aufweisen, daß die Rahmen sowie ein Rahmen mit Schweißeinrichtungen (33) für Stumpfnahtschweißung in einer Führung vertikal verfahrbar angeordnet sind, und daß unterhalb dieser Rahmen ein weiterer, um seine Längsachse schwenkbarer Rahmen mit Greif- und Andrück-Vorrichtungen (32, 37) für Versteifungselemente und Schweißeinrichtungen (38, 39, 40) für Kehlnahtschweißung befestigt ist.

9. Montagemaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniereinrichtungen (31)v die Schweißeinrichtungen (33, 38, 39, 40) sowie die Gr if- und Andrückvorrichtungen (32, 37) jeweils in bzw. parallel zu der Rahmenebene verstellbar oder verfahrbar angeordnet sind.

10. Montagemasehlne nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des zur Anbringung der horizontalen Versteifungselemente dienenden Rahmens tAratell- und schwenkbare Greif- und Andrückvorrichtungen sowie vertikal und horizontal verfahrbare Schweißeinrichtungen zum Ansetzen und Anschweißen vertikaler Versteifungselemente angeordnet sind.

11. Montagemaschine zur Herstellung von Volumensektionen mit gitterrostartiger Versteifung gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch mehrere verfahrbare, portalartige Einzelaggregate (54, 58, 61), von denen das erste Einzelaggregat (54) mit einer Stumpfnahtschweißeinrichtung zum Schweißen der unteren horizontalen Plattenlage und mit Kehlnahtschweißeinrichtungen (57) sowie mit Greir- und Andrückorganon (56) und mit Transport-, Halte- und Positionierelementen (55, 56) für plattenartige Bauteile in vertikaler Lage versehen ist, während das zweite Einselaggregat (58) mit einer Positioniereinrichtung (59) und mit Senkrechtkehlnahtschweißeinrichtungen (60) zum Verschweißen der Kreuzungsstellen von Längs- und Querträgern versehen ist und das dritte Einzelaggregat (61) aus einer Einrichtung (62) zum Andrücken einer oberen Beplattung auf die Längs- und Querträger sowie aus einer Stumpfnahtschweißeinrichtung 663) für horizontale Nähte besteht.

12. Montagemaschine nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch ein verfahrbares, höhenverstellbares Portal (54) zum Fördern, Halten und Positionieren mehrerer in senkrechter oder schräger Lage zu verschweißender Bauteile, welches mit mehreren horizontal verfahrbaren Fahrbalken versehen ist, an denen jeweils ein Laufwagen angeordnet ist, die mit Greif- und Andrückorganen (56), Magnetelementen (55) und Kehlnahtschweißeinrichtungen (57) versehen sind.

13. Montagemaschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Greif und Andrückorgane (56) gegenüber den Magnetelementen (55) höhenverstellbar sind.

14. Montagemaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Magnetelemejnte (55) zusammen mit den Greif- und Andrückorganen (56) um vertikale Achsen verschwenkbar sind.

15. Montagemaschine nach einem der Ansprüche 11 bis th, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Portalrahmens (54) ein Längsträger zur Aufnahme der Schweißgeräte angeordnet ist, der sowohl parallel als auch schräg zur Mittschiffslinie verfahrbar ist.

L e e r s e i t e