DE2036949C3 - Verfahren zur Herstellung von Papier - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von PapierInfo
- Publication number
- DE2036949C3 DE2036949C3 DE2036949A DE2036949A DE2036949C3 DE 2036949 C3 DE2036949 C3 DE 2036949C3 DE 2036949 A DE2036949 A DE 2036949A DE 2036949 A DE2036949 A DE 2036949A DE 2036949 C3 DE2036949 C3 DE 2036949C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- paper
- web
- paper web
- nip
- pulp
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
- D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
- D21G1/0073—Accessories for calenders
- D21G1/0093—Web conditioning devices
Landscapes
- Paper (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung in
von Papier und ähnlichem Bahnmaterial aus zellulosehaltigen Fasern, bei dem einer Faserstoffsuspension
nach dem Auslaufen auf ein bewegtes Sieb Feuchtigkeit entzogen, danach der Faserstoff in einer Pressensektion
weiter entwässert und anschließend in einer Trocken- Ji
Sektion getrocknet wird, wobei die Bahn bei Erreichen eines Feuchtigkeitsgehaltes zwischen 18% und 40% vor
einer weitergehenden Trocknung durch einen Spalt zweier angetriebener Walzen mit nichtmetallischer
Oberfläche geführt wird.
Aus den US-PS 31 04 197 und 33 82 140 ist es zur Herstellung von streckfähigem Papier bekannt, innerhalb einer Papiermaschine eine vorgetrocknete, jedoch
noch feuchte Papierbahn durch einen Walzenspalt hindurchzuführen, der durch eine harte Walze und eine v>
elastische Walze gebildet ist. Die aus Weichgummi bestehende Oberfläche der elastischen Walze besitzt
eine Härte zwischen 10 und 45 Shore-Härtegraden und ist gegen den Umfang der harten Walze vorbelastet. Die
harte Walze wird mit einer größeren Urnfangsge- w schwindigkeit als die weiche Walze angetrieben, so daß
die Papierbahn im Walzenspalt einer Krepp-Bildung unterworfen wird. Zu diesem Zeitpunkt liegt der
Feuchtigkeitsgehalt der Papierbahn im Bereich zwischen 5% und 40%. Anschließend wird die so τ>
behandelte Papierbahn, gegebenenfalls unter verringerter Bahnspannung, um weitere Trockenzylinder herumgeführt
und dadurch getrocknet.
Aus der AT-PS 2 55 834 ist ein Verfahren zum Herstellen einer ein- oder beidseitig geglätteten wi
Papierbahn bekannt, bei dem die zu glättende Seite bzw. Seiten der von der Trockenpartie kommenden Bahn an
einen beheizten metallischen Glättzylinder mit Hilfe von kleinen Andrückwalzen mit nachgiebiger Oberfläche
angepreßt wird. Die Papierbahn wird zuvor auf br> einen Feuchtigkeitsgehalt unter 35% vorgetrocknet.
Der Glättzylinder wird auf Temperaturen zwischen 140° und 1800C aufgeheizt, und der Anpreßdruck in
dem zwischen Glättzylinder und Andrückwalzen gebildeten Walzenspalt beträgt zwischen 17,5 kg/cm* und
170 kg/cm2, wobei die Breite der Durchlaufstelle auf weniger als 25 mm, vorzugsweise 123 mm gehalten
wird Dadurch sollen zumindest die Fasern der Oberfläche der den Walzenspalt durchlaufenden Papierbahn
so weit plastisch gemacht werden, daß die Fasern an der Oberfläche eingeebnet und geglättet
werden, so daß das Material an der Oberfläche den gewünschten Glanz erhält Der aus Metall bestehende
Glättzylinder besitzt zu diesem Zweck eine polierte Mantelfläche, während die Anpreßwalzen einen nachgiebigen
Überzug von verhältnismäßig hoher Härte, vorzugsweise von weniger als 30 P&J Plastometerpunkten
(Ve" Kugeldurchmesser) aufweisen, um eine harte und schmale Durchlaufstelle zu gewährleisten. Indem
die bis zu 200° C erreichende hohe Temperatur des beheizten Glättzylinders die Fasern an der Oberfläche
der Papierbahn kurzzeitig in einen plastischen Zustand überführt, aus dem sie bei Verlassen des Walzenspaltes
nahezu augenblicklich in den ursprünglichen nichtplastischen Zustand zurückkehren, werden lediglich die
Oberflächenfasern der Papierbahn eingeebnet und dadurch zunächst vorhandene Unregelmäßigkeiten
eingeebnet, so daß eine glatte geschlossene oder verdichtete und glänzende ebene Oberfläche entsteht.
Im Unterschied zu der vorbeschriebenen bekannten Feuchtglätttmg, bei der die Oberflächenfasern der
Papierbahn in einem Walzenspalt plastifiziert und eingeebnet werden, und im Unterschied zu einer
bekannten Trockenglättung, bei der die nach dem Trocknungsvorgang senkrecht zur Oberfläche der
Papierbahn stehenden Papierfasern mittels Druck und einer gewissen Reibung fest in die Papieroberfläche
eingepreßt werden und eine sog. Maschinenglätte entsteht, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei
einem Verfahren der eingangs angegebenen Art die Möglichkeit zu schaffen, die bereits bestehende
Verteilung der Fasern einer Papierbahn vor deren endgültiger Trocknung zu vergleichmäßigen.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Oberflächenhärte der beiden Walzen bei
Raumtemperatur (21°C) Werte zwischen 0 und 10 P&J Plastometerpunkte ('/β" Kugeldurchmesser) aufweist
und daß die Bahn beim Durchgang durch den Walzenspalt mit einem Liniendruck von mindestens
9 kg/cm belastet wird. Mit Hilfe dieser Maßnahme wird die unerwartete, jedoch vorteilhafte Wirkung erreicht,
daß man die Fasern der schon eine gewisse Eigenfestigkeit besitzenden Papierbahn umordnen und in gewissem
Umfang neu orientieren kann, um damit ein« größere innere strukturelle Gleichmäßigkeit im Papier zu
erzielen. Dies ist besonders bei dünnerem Papier von Bedeutung, wo durch die Umordnung und Neuverteilung
der Fasern auch bei geringer Bahndicke die Reißfestigkeit und andere Qualitätseigenschaften des
Papiers verbessert werden. Beispielsweise verlangt Kohlepapier eine möglichst gleichmäßige Faserverteilung,
weil andernfalls nach dem Auftragen von Kohlematerial eine ungleichmäßige Beschichtung stattfindet.
Außerdem wird durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen die Transparenz des Papiers erhöht und
die aus den unregelmäßigen Faseranhäufungen entstehende Opazität herabsetzt. Innerhalb des angegebenen
Bereiches für die Feuchtigkeitsgehalte der vorgetrockneten Papierbahn ist es möglich, durch gezielte
Druckanwendung und Vorschubwirkung innerhalb des Walzenspaltes eine beträchtliche relative Bewegung
und Verschiebung der Fasern zueinander zu erreichen.
Papier gleich guter Qualität läßt sich nach herkömmlichen Methoden nur nach erhöhtem Aufwand herstellen,
indem man die Austrittsmenge der Faserstcffsuspension an der Stelle des Stoffauflaufes und damit auch die
Siebgeschwindigkeit verringert, um auf diese Weise von vorneherein zu einer gleichmäßigeren raserverteilung
zu gelangen. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es jedoch nicht notwendig, die erwünschte
hohe Siebgeschwindigkeit bei einer entsprechend auf hohe Kapazitäten ausgelegten Papiermaschine zu
drosseln.
Besonders günstige Ergebnisse werden erreicht, wenn gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens bei einem Flächengewicht der Bahn im Bereich zwischen 41 und 65 g/m2 der im Walzenspalt
auf die Bahn ausgeübte Liniendruck zwischen 17,9 und
45,0 kg/cm beträgt
Die Erfindung ist nachfolgend in Verbind"ng mit den Zeichnungen näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine schematische Übersicht einer Papiermaschine mit dem Anwendungsbereich des Verfahrens
gemäß der Erfindung;
F i g. 2 in vergrößerter Darstellung bezüglich F i g. 1 den Anwendungsbereich des erfindungsgemäßen Ver- 2">
fahrens zwischen zwei Trockensektionen;
Fig.3 einen vergrößerten schematischen Schnitt durch eine Papierbahn im Bereich des erfindungsgemäß
angewendeten Walzenpaares und
Fig.4 eine graphische Darstellung für die Faserver- «1
teilung in einer normalen und in einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Papierbahn.
Entsprechend F i g. I fließt Faserstoffsuspension 10 aus einem Austrittsschlitz U des Stoffauflaufes auf ein
Langsieb 12, das am vorderen Ende durch eine r> Brustwalze 13 und am gegenüberliegenden Ende durch
eine Gautschwalze 14 geführt ist. Die Faserstoffsuspension enthält gewöhnlich mehr als 99% Wasser und
weniger als 1% Fasern. Bei der Bildung der Papierbahn 15 wird die Faserstoffsuspension durch das Langsieb 12 -4»
hindurch entwässert wobei sich die Fasern untereinander verhaken und eine Matte bilden, die bei Erreichen
der Gautschwalze 14 noch einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 80 und 85% besitzt.
Zur nachfolgenden Entwässerung der Papierbahn 15 -r>
wird üblicherweise eine Naßpressensektion 16 vorgesehen, bei deren Verlassen der Feuchtigkeitsgehalt
zwischen 60% und 70% beträgt. Danach wird die Papierbahn 15 durch mindestens eine Trockensektion
17 hindurchgeführt, um den Feuchtigkeitsgehalt auf ">» Werte zwischen 18% und 40% zu verringern.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird an einer Behandlungsstation 18 angewendet, in deren Anschluß
die Papierbahn durch eine oder mehrere zusätzliche Trockensektionen 19 hindurchgeführt und anschließend v>
zu einer Rolle 20 aufgewickelt wird. Selbstverständlich kann die Papierbahn zuvor noch kalandriert oder
beschichtet oder auf andere Weise behandelt werden. In der Behandlungsstation 18 läuft die Papierbahn 15 über
eine obere Führungswalze 21, sodann durch den Spalt «1
22 zwischen zwei Walzen 23 und 24 und anschließend um eine Führungswalze 25 in uie frockensektion 19. Um
das gewünschte Ergebnis zu erhalten, muß die Papierbahn 15 einen in den oben angegebenen Grenzen
enthaltenen Feuchtigkeitsgehall aufweisen, muß die tv"> Oberflächenhärte der Walzen 23 und 24 in gewissen
Grenzen liegen und muß auch der Spaltdruck zwischen den Walzen 23 und 24 einen bestimmten Mindestwert
aufweisen.
Die Walze 23 wird mit einer der Bahngeschwindigkeit entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben.
Die Walze 24 ist in endseitigen Lagern 26 unterstützt, die jeweils an einem Schwenkarm 27 befestigt sind. Die
oberen Enden der Schwenkarme 27 sind an einem waagerechten Rahmenteil 28 angelenkt, der durch einen
senkrechten Rahmen 29 auf dem Boden unterstützt ist Die unteren Enden der Schwenkarme sind jeweils über
einen Gelenkzapfen 30 an eine Kolbenstange 31 eines Zylinders 32 angeschlossen, der über Druckleitungen 33,
34 wahlweise beaufschlagt wird und an seinem anderen Ende gelenkig an einem Tragteil 35 des Rahmens 29
gehaltert ist
Zweckmäßigerweise wird auch die Walze 24 entsprechend der Längsgeschwindigkeit der Papierbahn 15
angetrieben, insbesondere bei schnellaufenden Papiermaschinen, wo die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen
23, 24 z. B. 460 m/min beträgt Die Walze 24 ist gegen die Walze 23 unter Druck anpreßbar, so daß auf die
Papierbahn 15 im Walzenspalt 22 ein bestimmter Druck ausgeübt werden kann. Die für die Behandlung der
Papierbahn wichtige Oberflächenhärte liegt zwischen 0 und 10 P&J Plastometerpunkten (Ve" Kugeldurchmesser)
bei einer Raumtemperatur von 210C. Diese
Härtewerte bedeuten jedoch nicht, daß die Walzen notwendig bei Raumtemperatur eingesetzt werden. Bei
den angegebenen Härtewerten und Spaltdrücken sind die Walzen nur geringfügig zusammendrückbar und
elastisch. Die bevorzugte Oberflächenhärte der Walzen liegt zwischen 0 und 5 P-PIastometerpunkten (Ve"
Kugeldurchmesser) bei Raumtemperatur.
Die Walzen besitzen z. B. gemäß F i g. 3 auf einem Stahlkern 37 einen Überzug 36 von einer Dicke von
16 mm mit den erwünschten Oberflächenhärtewerten. Die Walze ist zum Einleiten von Kühlflüssigkeit
vorzugsweise hohl. Eine Abkühlung ist besonders bei hohen Maschinengeschwindigkeiten zweckmäßig, um
die im Walzenspalt entstehende und die Lebensdauer der Walzen verkürzende Hitze abzuführen. Der
Durchmesser der Walzen 23, 24 ist nicht besonders wichtig und kann zwischen 30 cm und 59 cm liegen.
Die demgegenüber wichtige Oberflächenhärte der Walzen läßt sich auch für bestimmte Walzendurchmesser
und bei gegebenem Spaltdruck auf die in Umfangsrichtung gemessene Spaltbreite beziehen.
Diese Spaltbreite liegt vorzugsweise zwischen 1,77 mm und etwa 10,7 mm bei einem Walzendurchmesser von
58,4 cm und bei einem Spaltdruck von 28,5 kg/cm.
Wenn der Feuchtigkeitsgehalt der in den Walzenspalt 22 eingeführten Papierbahn 15 zu niedrig ist, haben die
Fasern bereits eine endgültige Stellung eingenommen, so daß eine Verbesserung der Faserverteilung nicht
stattfindet. Bei zu hohem Feuchtigkeitsgehalt hat sich herausgestellt, daß durch die Behandlung im Walzenspalt
22 unregelmäßige glänzende Flecke entstehen, die wahrscheinlich einer zu großen Beweglichkeit der
Zellstoffasern zuzuschreiben sind. Um die erwünschte Neuordnung und Vergleichmäßigung der Faserverteilung
herbeiführen zu können, sollte der Feuchtigkeitsgehalt der Papierbahn zwischen 18% und 40%, vorzugsweise
zwischen 25% und 35% betragen.
Der Spaltdruck muß hoch genug liegen, um die erwünschte Neuordnung der Fasern und Verdichtung zu
gewährleisten. Eine Verbesserung der Faserverteilung konnte schon bei Spaltdrücken von 9,0 kg/cm erzielt
werden. Die Einhaltung oberer Druckgrenzen ist nicht kritisch und hängt in erster Linie von der Standfestigkeit
der Walzen ab. Drücke bis zu 254 kg/cm wurden mit Erfolg angewendet. Der zweckmäßig angewendete
Druck hängt vom Papiergewicht ab, wobei schwerere Papiere mit größerem Druck behandelt werden. Ein
günstiger Spaltdruck für Papiere mit einem Grundgewicht zwischen 0,04—0,065 kg/m2 liegt im Bereich
zwischen etwa 17,9 und 44,7 kg/cm.
Obwohl der in der Papierbahn 15 beim Durchgang durch den Walzenspalt 22 stattfindende genaue
Vorgang noch nicht vollständig aufgeklärt worden ist, ι ο gibt F i g. 3 diesbezüglich eine Übersicht. Wenn die in
den Spalt 22 eintretende Papierbahn 15 bei einem Feuchtigkeitsgehalt zwischen 25% und 35% eine
verhältnismäßig rauhe unebene Oberfläche besitzt, so bildet die Faseranordnung darin eine in sich veränderbare
plastische Masse. Zwischen den harten, nur leicht zusammendrückbaren Walzenoberflächen wird die
Papierbahn einer Kombination von Querkräften FSi FS2 sowie einer Druckbeanspruchung C ausgesetzt. Die
Druckbeanspruchung preßt die Fasern 38 zumindest in einem gewissen Umfang zusammen. Die Kräftekombination
hat eine Extrusion der Papierbahn aus dem Walzenspalt zur Folge, so daß die Bahn vergleichmäßigt,
verdichtet und mit einer glatteren Oberfläche versehen wird. Aufgrund der geringfügigen Elastizität
der Walzen entstehen die Kräfte FS1 und FS2, die
entgegen der Fortbewegungsrichtung auf die Papierbahn einwirken, wobei anzunehmen ist, daß diese Kräfte
zur Neuordnung der Fasern beitragen. Bei zu hohem Feuchtigkeitsgehalt ist die Bahn in sich zu flüssig, so daß jo
der gesamte Faseraufbau innerhalb der Bahn verschoben wird und keine differentielle Faserbewegung
stattfinden kann.
Die Gleichmäßigkeit der Faserverteilung läßt sich anhand von Papierblattproben bestimmen, die man J5
gegen eine Lichtquelle hält. Für derartige Untersuchungen ist eine automatische Vorrichtung als »QNS/M
Formation Tester« bekannt, die von dem zwischen einer Lichtquelle und einem Photometer angeordneten
Probeblatt eine Faserverteilungskurve entsprechend F i g. 4 aufzeichnet. Auf der Abzisse sind 30 Untersuchungsstufen
aufgetragen, von denen die Stufen 1 und 30 Eichstufen sind. Für die Untersuchungsstufen 3 bis 28
werden mit Hilfe jeweils unterschiedlicher Filter erzielte Meßwerte aufgetragen, welche die Entfernung
zwischen den Mittelpunkten benachbarter Faserflocken in der analysierten Richtung angeben. So liefert z. B. der
Filter der Stufe 3 einen Meßwert für die relative Häufigkeit von bei 10,2 cm liegenden Flockenentfernungen,
der Filter der Stufe 16 einen Meßwert für eine so Flockenentfernung von 0,53 cm (bei einer Untersuchungsfrequenz
von 800 Hz) und der Filter der Stufe 28 einen Meßwert für Flockenentfernungen von 0,03 cm
(Untersuchungsfrequenz 12 500 Hz). In den Stufen 2 und
29 umgeht das Lichtsignal die Filter, so daß die hier entstehenden Meßwerte dem Integralwert von Filterstufe
zu Filterstufe auftretenden Verteilungsänderungen entspricht
Auf der Ordinate gemäß Fig.4 sind Werte für die
durch das Photometer bestimmte relative Signalintensitat
aufgetragen, aus denen sich anhand der aufgezeichneten Kurve die relative Häufigkeit der in den einzelnen
Stufen vorkommenden Flockenabstände ablesen lassen. Dementsprechend ist die Häufigkeit sehr großer
Flockenabstände entsprechend Stufe 3 und sehr kleiner Flockenabstände entsprechend Stufe 28 geringer als in
den dazwischen befindlichen Stufen. Eine relativ flach verlaufende Kurve deutet somit auf eine Gleichmäßigkeit
der Faserverteilung hin, während gewölbt verlaufende Kurven oder solche mit mehreren Extremwerten
eine ungleichmäßige Faserverteilung erkennen lassen.
In F i g. 4 entspricht die mit ausgezogenen Linien gezeichnete Kurve einer nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren behandelten Papierbahn und die mit unterbrochenen Linien gezeigte Kurve einer nicht
behandelten Papierbahn. Diese Kurven geben folgende Aufschlüsse:
1. Die Meßwerte für die Stufen 2 und 29 geben Hinweise für die allgemeine Faserverteilung, bei denen
alle Unregelmäßigkeiten berücksichtigt sind. Je größer hier die Signalintensität ist, desto unregelmäßiger ist die
Faserverteilung.
2. Die vorherrschende Größe der Faserflocken ergibt sich aus dem Schcitclbcrcich der Kurve. Die Stufe mit
der höchsten Signalintensität gibt an, welche Faserflokkengröße vorherrscht. Hier kann man allgemein
feststellen, daß die Gleichmäßigkeit der Faserverteilung um so schlechter ist, je weiter das Maximum der Kurve
auf der Abszisse vom Nullpunkt entfernt ist.
3. Standort der vorherrschenden Flockengröße im Verhältnis zu derjenigen Größe, die das Kurvenzentrum
bezüglich der Abzisse bildet, wobei im vorliegenden Beispiel das Kurvenzentrum als bei Stufe 16 liegend
definiert ist. Dieser Standortwert ergibt sich aus der Stufennummer, bei der die vorherrschende Flockengrö-Be
liegt, minus 16. Auf diese Weise gibt ein positiver Standortwert an, daß die vorherrschende Flockengröße
bezüglich Fig.4 links vom Kurvenzentrum liegt und Flockengrößen unterhalb von 0.53 cm enthält. Wenn die
vorherrschende Flockengröße im Bereich einer hohen Stufennummer und somit bei kleinen Flockengrößen
liegt, so ist dies ein Anzeichen für eine gute Faserverteilung, so daß von höheren Standortwerten
aus auf eine bessere Papierqualität geschlossen werden kann.
Die Kurven gemäß Fig.4 können noch weiter analysiert werden, indem man von dem in den Stufen 2
und 29 gemessenen Intensitätswert 48 für die mit ausgezogenen Linien gezeigte Kurve ausgeht und
außerdem feststellt, daß die vorherrschende Flockengrößc mit einem Maximalwert von 46 bei Stufe 24
auftritt, so daß sich hier der Standortwert zu 24 —16 = 8 zu einem günstigen hohen V/ert errechnet. In der mil
unterbrochenen Linien gezeigten Kurve liegt der in den Stufen 2 und 29 gemessene Wert für das Änderungsintegral
bei 69, während die vorherrschende Flockengröße im Maximum bei 49 in der Stufe 12 hat woraus sich ein
ungünstiger Standortwert von 12 — 16 = — 4 ergibt
Die Erfindung ist in den folgenden Beispielen noch weiter erläutert.
Eine Mischung aus 60% gebleichten Douglastannen-Zellstoff und 40% gebleichtem Pappelsulfitzellstofl
wurde zunächst bei höherer, danach bei niederer Konsistenz gemahlen und anschließend in Suspension in
einer Papiermaschine entsprechend Fig. 1 verarbeitet
Das Grundgewicht des gebildeten Papiers betrug ungefähr 0,052 kg/m2. Die Papierbahn besaß beim
Eintritt in den Spalt zwischen den Walzen 23, 24 einer Feuchtigkeitsgehalt von ungefähr 28%. Für eine
bestimmte Versuchszeitdauer wurde die Bahn an dem Walzenspalt vorbeigeführt (Spaltdruck=0), und während
der restlichen Versuchszeit wurde die Bahn bei einem Spaltdruck von ca. 31,5 kg/cm zwischen der
Walzen 23, 24 hindurchgeleitet Den beiden Versuchen
entsprechende Papierproben wurden in der vorbeschriebenen Untersuchungsvorrichtung analysiert, woraus
die beiden Kurven gemäß F i g. 4 entstanden sind.
Ein Papierstoff bestehend aus 60% stark gebleichtem Sulfitzellstoff (vorzugsweise Hemlocktanne) und aus
40% gebleichtem Birkenzellstoff wurde bei hoher und geringerer Konsistenz gemahlen, anschließend verdünnt
und wie in Beispiel 1 zu Papier verarbeitet, wobei jedoch die Feuchtigkeitsgehalte der Papierbahn in der
Behandlungsstation 18 etwas verringert und die Spaltdrücke variiert worden sind. Papierproben wurden
in der vorbeschriebenen Untersuchungsvorrichtung und durch einen Elektronenrechner analysiert, wobei in der
nachfolgenden Tabelle I die Analysenwerte für verschiedene Papierproben unter Berücksichtigung angewendeter
unterschiedlicher Spaltdrücke aufgeführt sind.
Spaltdruck, kg/cm 0 31,6 72,5 145,0 241,0
Feuchtigkeitsgehalt, % 30,0 30,0 37,0 35,0 35,0
Faserverteilungsanalyse
Allgemeiner Verteilungswert 79 55 53 54 57
Vorherrschende Flockengröße (Gp) 58,34 39,92 37,14 37,68 38,61
Standort von Gp 4 6 6 7 8
Papiereigenschaften
Grundgewicht, kg/m* 0,0544 0,0545 0,0537 0,0540 0,0542
Dicke (χ 0,025 mm) 3,00 2,40 2,36 2,32 2,34
Dichte 0,713 0,8»3 0,894 0,916 0,910 Zugfestigkeit, kg/cm
— in Maschinenrichtung 5,33 5,60 5,42 5,33 5,49
- in Querrichtung 2,18 2,48 2,49 2,42 2,49 Bruchdehnung, %
— in Maschinenrichtung 2,9 2,8 2,7 2,6 2,7
— in Querrichtung 6,6 7,8 7,4 7,4 7,7 Zugenergie-Absorption, kgcm/cm2
— in Maschinenrichtung 0,099 0,105 0,092 0,088 0,094
- in Querrichtung 0.115 0,146 0,139 0,133 0,144 Reißfestigkeit, g/Blatt
— in Maschinenrichtung 38,0 32,2 31,4 31,1 30,9
- in Querrichtung 47,1 40,4 38,8 38,8 38,0 Glätte (Sheffield), cmVmin
- in Maschinenrichtung 280 !68 173 166 165
- in Querrichtung 319 173 175 171 172 Opazität, % (Bausch &Lomb) 49,4 45,0 43,5 443 43,9
Densometermessung, cmVmin (Sheffield) 31 14 10 11 10 Fett-Absorption, % 14,5 8,4 8,1 7,8 8,2
Innere Bindung (Scott Tester), kgcm/cm2 0,825 0,988 0,913 0,985 1,050
Papierstoff, bestehend aus 60% gebleichtem Douglastannen-Zellstoff
und 40% gebleichtem Birkenzellstoff wurde anfänglich bei hoher Konsistenz gemahlen,
worauf sich eine herkömmliche Mahlung anschloß. Der Zellstoff wurde anschlieBend wie im Beispiel 2 auf einer
Papiermaschine verarbeitet, wobei Proben abgenommen worden sind, deren Untersuchungsergebnisse in
der nachfolgenden Tabelle II angegeben sind.
Kennzeichnung der Proben
FGH
FGH
Spaltdruck, kg/cm 0 31,6
Feuchtigkeitsgehalt, % 36,0 363
Kennzeichnung der Proben FGH
33,0 Faserverteilungsanalyse
Allgemeiner 84,0 55,0 59,0
Verteilungswert
Vorherrschende 62,05 39,06 40,21
Flockengröße (Gp)
Standort von Gp 5 8 12
Papiereigenschaften
Grundgewicht, kg/m2 0,0538 0,0528 0,0537 Dicke (χ 0,025 mm) 3,28 2,46 2,50
Dichte 0,646 0,845 0,845
Zugfestigkeit, kg/cm
— in Maschinen- 5,96 6,13 6,31 richtung
— in Querrichtung 2,42 2,53 2,64
9 | U | \ | 20 | 36 | 949 | 10 | um \/αγπ | 1 | 5 | Proben | |
K | |||||||||||
Fortsetzung | 2,5 | ||||||||||
2,6 | |||||||||||
Proben | 6,4 | 2,5 | |||||||||
7,4 | H | Bruchdehnung, % | Kennzeichnung der | ||||||||
— in Maschinen | I | 7.9 | |||||||||
Bruchdehnung, °/o | Kennzeichnung der | richtung | 0,086 | ||||||||
— in Maschinen | F | 0,097 | 2,6 | — in Querrichtung | 2,5 | ||||||
richtung | Zugenergie-Absorption, | 0,108 | 0,092 | ||||||||
— in Querrichtung | 0,138 | 7,7 | U) | kgcm/cm2 | 6,8 | ||||||
Zugenergie-Absorption, | 2,5 | — in Maschinen | 37,2 | 0,145 | |||||||
kgcm/cm2 | 40,4 | richtung | |||||||||
— in Maschinen | 7,3 | 0,102 | — in Querrichtung | 0,089 | 48,9 | 27,8 | |||||
richtung | 50,0 | Reißfestigkeit, g/Blatt | |||||||||
— in Querrichtung | 0,148 | 15 | — in Maschinen | 0,118 | 48.4 | ||||||
Reißfestigkeit, g/Blatt | 0,094 | richtung | 152 | ||||||||
— in Maschinen | 172 | 38,6 | — in Querrichtung | 44,7 | |||||||
richtung, | 0,136 | Glätte (Sheffield), | 134 | 151 | |||||||
— in Querrichtung | 159 | 51.1 | cmVmin | 56,6 | 53,5 | ||||||
Glätte (Sheffield), | 46,6 | 51,6 | 2(1 | — in Maschinen | 133 | ||||||
CmVmin | richtung | 41 | 53,7 | ||||||||
— in Maschinen | 60,6 | 177 | — in Querrichtung | 290 | |||||||
richtung | 31 | Opazität, % (Bausch & | 11,35 | 33 | |||||||
— in Querrichtung | 11,84 | 159 | Lomb) | 323 | 0,828 | ||||||
Opazität, % (Bausch & | 313 | 0,778 | 49,3 | 2> | Densometermessung, | 58,3 | 10,37 | ||||
Lomb) | cmVmin (Sheffield) | 0,825 | |||||||||
Densometermessung, | 324 | Fett-Absorption, °/o | 61 | ||||||||
cmVmin (Sheffield) | 57,0 | 25 | Innere Bindung | ||||||||
Pett-Absorption, % | 11,23 | (Scott Tester), kgcm/cm2 | 18,60 | PaMumHai-. | |||||||
innere Bindung | 0,905 | Jl) | 0,704 | ||||||||
(Scott Tester), kgcm/cm2 | 58 | ||||||||||
19,59 | Beispiel | ||||||||||
0.660 | r^ipc fti»icr\tf»l Hi An t 7 | ||||||||||
Beispiel A |
Hierbei wurde wie im Verfahren nach Beispiel 2 gearbeitet, allerdings mit der Ausnahme, daß der
Papierstoff eine Mischung war aus 15% gebleichtem Douglastannen-Zellstoff, 45% stark gebleichtem Zellstoff
und 40% Birkenzellstoff. Der Zellstoff wurde bei hoher Konsistenz gemahlen bis zu einem Mahlungsgrad
von 420 cc CSF, in einer Claflin-Mühle zu 351 cc CSF
und in einer Jordan-Mühle zu 222 cc CSF. Der Zellstoff wurde zu Papier verarbeitet, wobei entsprechend dem
Beispiel Proben entnommen worden sind. Die Ergebnisse
der Probenuntersuchung sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Tabelle III | Kennzeichnung der | 1 | Proben |
1 | 31,6 | K | |
0 | 33 | 72,5 | |
Spaltdruck, kg/cm | 28 | 36 | |
Feuchtigkeitsgehalt % | 52 | ||
Faserverteilungsanalyse | 67 | 53 | |
Allgemeiner | 46,08 | ||
Verteilungswert | 51,83 | 40,47 | |
Vorherrschende | 12 | ||
Flockengröße (Gp) | 5 | 10 | |
Standort von Gp | 0,0553 | ||
Papiereigenschaften | 0,0553 | 2,38 | 0,0572 |
Grundgewicht, kg/m2 | 3,20 | 0314 | 2,40 |
Dicke ( χ 0,025 mm) | 0,680 | 0,931 | |
Dichte | 5.80 | ||
Zugfestigkeit, kg/cm | 5,77 | 5,94 | |
— in Maschinen | 2^9 | ||
richtung | 2,29 | 233 | |
— in Querrichtung | |||
Standseigenschaften einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Papierbahn und einer nicht
so behandelten Papierbahn, nachdem beide Bahnen in üblicher Weise auf einer Leimpresse mit einem
schützenden Überzug versehen worden sind. Der Vergleich zeigt, daß erfindungsgemäß behandeltes
Papier weniger Überzugsmaterial benötigt, um dabei noch höhere Fettwiderstandseigenschaften zu erhalten
als ein nicht behandeltes Papier.
Entsprechend Tabelle I wurden eine Probe A sowie eine Probe B (mit »Penford-Gummi 280« Verfahren
behandelt) in üblicher Weise in einer Leimpresse mit einer Lösung aus 10% »Penford-Gummi 280« in 90%
Wasser beschichtet. Dies Erzeugnis ist ein Hydroxyäthylätherderivat
der Maisstärke. Obwohl beide Papierproben der gleichen Beschichtungsbehandlung unterworfen
waren, hatte die Probe A 0,0044 kg/m2 und das Muster B nur 0,0026 kg/m2 Überzugsmaterial aufgenommen.
Nach der Beschichtung wurde bei beiden Proben der Fettwiderstand mit Hilfe von 12 verschiedenen Testiösungen
untersucht die verschiedene Anteile von Rizinusöl, Toluol und Heptan enthält, wobei sich in der
ersten Testlösung 200 Anteile von Rizinusöl, jedoch keine Anteile von Toluol oder Heptan befinden. Bei den
nachfolgenden Testlösungen nimmt der Anteil an Rizinusöl ab, und der Anteil der anderen Bestandteile zu,
so daß bei der zwölften Testlösung die ursprünglich vorhandenen 200 Teile Rizinusöl durch 90 Teile Toluol
und 110 Teile Heptan ersetzt sind. Die jeweilige Testlösung muß in Form eines Tropfens mindestens 15
see lang auf dem Blatt unverändert stehen bleiben. Der Vergleich zeigt, daß bei der Probe A der Fettwiderstand
bereits durch die Testlösung Nr. 4, bei der Probe B jedoch erst durch die Testlösung Nr. 8 (mit höherem
Lösungsmittelanteil) überwunden wurde.
Obwohl die erfindungsgemäße Behandlung einer Papierbahn nicht allein den Fettwiderstand verbessert,
sondern erst in Verbindung mit einem Leim- oder Überzugsmaterial, läßt sich dennoch ein positiver
Zusammenhang zwischen der Fettabsorption des Ausgangsmaierials und dem Fettwiderstand des geleimten
oder beschichteten Papiers feststellen. Anhand der Fettabsorption kann man somit ein Papier auf seine
Anwendung auf Fettwiderstand überprüfen, bevor man sich für eine Beschichtung entscheidet.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Papiere sind aufgrund der verbesserten gleichmäßigen
Faserverteilung nicht nur oberflächlich glatter, sondern auch im Inneren homogener als nicht behandelte
Papiere. Kohlepapiere und andere Geschäfts- oder Dokumentenpapiere müssen aus einer Papierbahn mit
gleichmäßiger Faserverteilung hergestellt werden, um bei möglichst niedrigem Grundgewicht eine maximale
Festigkeit zu erreichen. Auch Zeichenpapiere müssen zur Erzielung schattenfreier Kopien eine gleichmäßige
Transparenz aufweisen und können zu diesem Zweck nach dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellt
werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von Papier und ähnlichem Bahnmaterial aus zellulosehaltigen Fasern,
bei dem einer Faserstoffsuspension nach dem Auslaufen auf ein bewegtes Sieb Feuchtigkeit
entzogen, danach der Faserstoff in einer Pressensektion weiter entwässert und anschließend in einer
Trockensektion getrocknet wird, wobei die Bahn bei ι ο Erreichen eines Feuchtigkeitsgehaltes zwischen
18% und 40% vor einer weitergehenden Trocknung durch einen Spalt zweier angetriebener Walzen mit
nichtmetallischen Oberflächen geführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß deren Oberflächenhärte
bei Raumtemperatur (2 Γ C) Werte zwischen 0 und 10 P&J Plastometer (1Ze" liugeldurdimesser)
aufweist und daß die Bahn beim Durchgang durch den Walzenspalt mit einem Liniendruck von mindestens 9 kg/cm belastet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Flächengewicht der Bahn im
Bereich zwischen 41 und 65 g/m2 der im Walzenspalt auf die Bahn ausgeübte Liniendruck zwischen 17,9
und 45 kg/cm beträgt. 2r>
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US85086169A | 1969-08-18 | 1969-08-18 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2036949A1 DE2036949A1 (de) | 1971-03-04 |
DE2036949B2 DE2036949B2 (de) | 1978-10-05 |
DE2036949C3 true DE2036949C3 (de) | 1980-06-12 |
Family
ID=25309298
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2036949A Expired DE2036949C3 (de) | 1969-08-18 | 1970-07-25 | Verfahren zur Herstellung von Papier |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3647618A (de) |
BE (1) | BE754025A (de) |
DE (1) | DE2036949C3 (de) |
FR (1) | FR2057945A5 (de) |
GB (1) | GB1266658A (de) |
NL (1) | NL167744C (de) |
SE (1) | SE368729B (de) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4612231A (en) * | 1981-10-05 | 1986-09-16 | James River-Dixie Northern, Inc. | Patterned dry laid fibrous web products of enhanced absorbency |
FR2525650A1 (fr) * | 1982-04-22 | 1983-10-28 | Condat Papeteries | Procede et dispositif pour la fabrication de papiers ou cartons |
DE4335053A1 (de) * | 1993-10-14 | 1995-04-20 | Kleinewefers Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Veredeln einer Papierbahn |
US5505820A (en) * | 1995-01-11 | 1996-04-09 | Westvaco Corporation | Method for providing enhanced smoothness for a paper web |
US8277609B2 (en) * | 2007-08-30 | 2012-10-02 | Kimberly-Clark Worldwide, Inc | Tissue machine parent roll having variable intrinsic sheet dryness |
-
1969
- 1969-08-18 US US850861A patent/US3647618A/en not_active Expired - Lifetime
-
1970
- 1970-07-16 GB GB1266658D patent/GB1266658A/en not_active Expired
- 1970-07-23 FR FR7028954A patent/FR2057945A5/fr not_active Expired
- 1970-07-25 DE DE2036949A patent/DE2036949C3/de not_active Expired
- 1970-07-28 BE BE754025D patent/BE754025A/xx unknown
- 1970-08-07 SE SE10839/70A patent/SE368729B/xx unknown
- 1970-08-12 NL NL7011922A patent/NL167744C/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE368729B (de) | 1974-07-15 |
FR2057945A5 (de) | 1971-05-21 |
NL167744C (nl) | 1982-01-18 |
GB1266658A (de) | 1972-03-15 |
US3647618A (en) | 1972-03-07 |
DE2036949A1 (de) | 1971-03-04 |
BE754025A (fr) | 1970-12-31 |
DE2036949B2 (de) | 1978-10-05 |
NL7011922A (de) | 1971-02-22 |
NL167744B (nl) | 1981-08-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE102005049502A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Tissuepapier | |
EP0496965A1 (de) | Pressenpartie | |
DE746058C (de) | Verfahren zur Herstellung von gestrichenem Papier in der Papiermaschine | |
EP0309530B1 (de) | Maschine zur herstellung von faserstoffbahnen | |
DE3216214A1 (de) | Kompakte pressenpartie einer papiermaschine | |
DE2036949C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Papier | |
DE4344165A1 (de) | Verfahren zum Glätten einer Faserstoffbahn in einem verlängerten Glättspalt und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
EP0837181B1 (de) | Pressenpartie | |
DE2734805C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Papier, Karton oder sonstigem Faserbahnmaterial ähnlicher Art mit Dehnbarkeit und/oder hohem Reibungswert | |
DE1696176A1 (de) | Zeitungsdruckpapier und Verfahren zu seiner Herstellung | |
EP1111126B1 (de) | Pressenpartie | |
DE2921549C2 (de) | Entwässerungspresse für Baumrinde | |
DE4026339C2 (de) | Spezialband für eine Entwässerungspresse einer Papiermaschine | |
DE102004017808A1 (de) | Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn | |
DE3586190T2 (de) | Verfahren zur herstellung von papier mit hoher dichte. | |
DE10232550C5 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Imprägnieren einer Papier- oder Kartonbahn | |
DE1117992B (de) | Vorrichtung zum selbsttaetigen UEberfuehren der nassen Papierbahn in der Papiermaschine von der Siebsaugwalze auf das Abnahmetuch | |
AT255884B (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer ein- oder beidseitig geglätteten Papierbahh od. dgl. | |
DE3427967C2 (de) | Verfahren zum Veredeln von Papier und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE1696176C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von kompressiv verdichtetem Papier | |
DE60016797T2 (de) | Vorrichtung und verfahren für die herstellung von papier oder pappe | |
DE102020101913A1 (de) | Vorrichtung zur Herstellung von White Top Kraftliner und Verwendung dieser Vorrichtung zur Herstellung von White Top Kraftliner | |
DE19921205A1 (de) | Pressenanordnung | |
EP1394320B1 (de) | Nasspressenanordnung | |
DE1259692B (de) | Verfahren zum Glaetten von Papierbahnen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |