DE2024945A1 - Leather substitute contg leather fibre dust - Google Patents
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Description
- Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung Es ist bereits bekannt, Paservliese mit einem sogenannten Kollagenfaserbrei zu imprägnieren, die resultierende Fasermatte zu trocknen und einer Nachbehandlung zu unterwerfen. Das Endprodukt kann als Syntheseleder u.a. auch auf Schuhobermaterial verarbeitet werden. Ein entsprechendes Verfahren ist in ?he Journal of the American Leather Chemists Association", Vol. LXIII, Nr. 1, Januar 1968 sowie in den US-Patenten 3 o63 892, 3 o71 483, 3 o73 714, 3 223 551, 3 269 85t, 3 285 775, 3 294 579, 3 294 581 und dem kanadischen Patent 749 911 ausführlich geschildert.
- Nun ist die Bereitung eines Kollagenfaserbreies technisch au9-wendig und teuer. Es ist nicht möglich, anstelle von Kollagenfaserbrei den bei der Lederbehandlung (z.B. beim Schleifen) anfallenden bereits gegerbten Lederfaserstaub in ähnlicher Weise zur Herstellung kunstlederartiger Substanzen zu verwenden.
- Ziel der Erfindung ist nun die Herstellung eines Kunstleders unser Verwendung dieses in großen Mengen anfallenden Lederfaserstaubes. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Produkte schwemmt man zunächst den Lederfaserstaub zusammen mit Stapelfasern einer Länge von 5 bis 40 mm in einem großen Wasserüberschuß unter Rühren auf. Die Konzentration des Lederfaserstaubes und der Fasern beträgt im aufgeschwämmten Zustand etwa 0,1 g pro Litern Wurde man eine solche Faseraufschwemmung auf einem Sieb abgießen, eo würde das entsprechende Flächengebilde keine Festigkeit aufweisen und auch keinesfalls als Lederersatz Verwendung finden können. Es ist unbedingt erforderlich, dem Endprodukt einen gewissen Biademittelanteil einzuverleiben.
- Zu diesem Zweck gibt man der Faseraufschwemmung der beiden Bestandteile ein koagulierfähiges Bindemittal zu. Anschließend wird in der Flotte koaguliert (man kann auch bereits koaguliertes Bindemittel der Flotte zugeben).
- Anschließend gießt man auf einem in der Papierindustrie verwendeten Steilsieb ab. Da beim Koagulieren das Bindemittel in Form von kleinen Kügelehen oder Fasern ausfällt, werden diese festen Teilchen beim Abgießen auf dem Sieb in dem gleichzeitig sich ansammelnden Faserflächengebilde festgehalten. Letzteres wirkt für die koagulierten festen 3indemittelteilchen wie ein Sieb. Es ist dabei darauf zu achten, daß der Aufschwemmung so viel koagulierbares oder bereits koaguliertes :Bindemittel zugegeben wird, daß dessen Anteil nach dem Abgießen 10 bis 30 , der Fasern beträgt.
- Es ist ferner darauf zu achten, daß ein Teil der der Lederfaserstaub-Aufechwemmung zugesetzten Stapelfasern aus schrumpffähigen Synthesefasern besteht. Die nicht-schrumpffähigen Fasern können synthetischen, halb-synthetiachen und natürlichen Ursprungs sein.
- Das auf dem Drahtsieb beim Filtrieren anfallende Faserflächengebilde besteht also aus schrumpffähigen Synthesefasern, nichtsohrumpffähigen Stapelfasern, Lederfaserstaub und Bindemittel.
- Dieses noch nasse Faserflächengebilde wird im nassen und spannungslosen Zustand einer Hitzebehandlung unterworfen, wobei einmal das Wasser abdampft und zum anderen die Schrumpffasern sich verkürzten. Es entsteht auf diese Weise ein sehr kompaktes, reißfestes, poröses Produkt. Es ist bereits sehr saugfähig und kann auch große Mengen an Wasser speichern, ohne daß sich das Produkt nass anfühlt.
- Bekanntlich kann echten Leder bis zu 35 % seines Eigengewichtes an Wasser aufnehmen, ohne daß man das Gefühl der Nässe hat. Åhnliche Verhältnisse liegen beim erfindungsgemäß hergestellten Produkt vor.
- Um nun die Eigenschaften dieses Produktes weiter zu verbessern, imprägniert man nochmals mit einer koagulationsfähigen Bindemittel, dispersion oder -emulsion üblicher Art. Dabei steigt das Gewicht der bereits geschrumpften und bindemittelhaltigen Bahn nochmals um etwa 50 % an.
- Anschließend wird wieder getrocknet, wobei auch eine Vulkanisation des Bindemittels mit erfolgt. Dieses Produkt kann anschließend geschliffen werden und dann sofort als Schlupfriemenmaterial oder Trägermaterial für Ledersubstitute Verwendung finden. Im letzteren Fall muß das geschliffene Flächengebilde noch einer Weiterbehandlung unterzogen werden.
- Zu diesem Zweck verwendet man wiederum fein gemahlenen Lederfaserstaub, den man durch Zusatz bekannter Art wie z.B. Polyurethan, Latex oder Acrylatharz in eine Paste überführt. Diese Paste streicht man dann auf die geschliffene Bahn auf, trocknet und schleift, falls erforderlich, nochmals. Durch den Einsatz von Weichmacher wie z.B. Glycerin kann der Härtegrad der Beschichtungspaste gesteuert werden.
- Anschließend wird das Produkt in üblicher Weise durch Pressen mit einer Narbung versehen und erhält den End-Finish.
- Beispiel 1 Man schwemmt in 1 m3 Wasser unter Rühren 300 g Polyamidfasern (Type HS, hochschrumpfend, 1,7 den, 10 mm lang), 200 g Zellwolle, 1,7 den, 10 mm lang, 150 g Zellwolle 5,6 den, 20 mm lang und 350 g Lederfaserstaub auf. Dazu gibt man immer unter Rühren 3oo g eines koagulationsfähigen Butadienstyrol-Latex (ButoSan ER 2345 der BASF). Anschließend gibt man als Fällungsmittel 30 g Alaun für den Latex zu. Dieser fällt innerhalb kurzer Zeit in Form von festen unregelmäßigen Teilchen aus. Ein Entmischen der Fasern oder der ausgefällten Bindemittelteilohen findet jedoch nicht statt, da dauernd heftig gerührt wird. Unter weiterem Rühren schwemmt man dann diese Paser-Bindemittel-Suspension auf einem Steilsieb auf. Es bildet sich ein nasses gleichförmiges Vlies einer Höhe von 2 bis 3 mm.
- Dieses nasse Vlies nimmt man vom Hydroformer ab und läßt es auf ein Förderband frei auflaufen. Dieses Förderband läuft in eine Wärmekammer, in der eine Lufttemperatur von 120° C herrscht, ein.
- Dabei findet spannungsloser Schrumpf und Trocknen statt. Dieses getrocknete Produkt wird anschließend nochmals mit folgender Mischung imprägniert : loo Teile Perbunan N 4 M 5 " $Zinkoxyd 4 n nicht-ionogenes Netzmittel (Handelsname LA 140) 2 " kationenaktives Netzmittel (Handelsname Silastan DG) 1,5 n Formaldehyd 4 n Ammon-Chlorid als Koagulationsmittel 200 tI Wasser werden derart gemischt, daß ein Faser-Bindemittel-Verhältnis von etwa 50 : 50 erreicht wird.
- Das so imprägnierte Vlies läuft unter Infrarotstrahlen hinweg, wobei Koagulation des Kautschuks auf der Fasern bewirkt wird.
- Das eo imprägnierte Vlies wird dann anschließend getrocknet, wobei wiederum Koagulation des Kautschuks stattfindet.
- Dieses Produkt kann nach dem Schleifen bereits als Schlupfriemenmaterial oder Trägermaterial für Ledersubstituten verwendet werden.
- Beispiel 2 Das nach Beispiel 1 hergestellte Flächengebilde wird anschließend noch wie folgt weiterbehandelt: Das geschliffene oder ungeschlifene Flächengebilde wird einseitig mit einer Paste gestrichen, Auflage 50 - 200 g/m². Die Paste setzt sich wie folgt zusammen: Lederstaub Polyurethan gelöst mit Lösungsmittel (Dimethylformamid) Anschließend erfolgt die Vernetsung des auf dem Plächengebilde aufgestrichenen Polyurethans durch Eintauchen des Ganzen in Wasser. Bei folgender Trocknung findet eine weitere Vernetzung des Polyurethans statt.
- Das Produkt kann nun - falls erforderlich - geschliffen werden.
- Danach wird das gestrichene Vlies mit den üblicherweise bekannten Zurichtungen versehen.
- A) Lederzurichtung B) Polyurethan C) PVC D Acrylat ! Polyamid Das so resultierende Gebilde zeichnet sich nicht nur durch seinen lederähnliohen Aufbau sondern auch durch die wie beim Naturleaer hohe Wasseraufnahme und Wasserdampfdurchlässigkeit aus.
Claims (2)
- PatentansprücheKunstleder bestehend aus einem Gemisch synthetischer Schrumpffasern, nicht-schrumpfender Fasern und Lederfaserstaub, welches durch ein koaguliertes Bindemittel miteinander verbunden ist.
- 2. Verfahren Zur Herstellung eines Kunstleders gemäß Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Kombination der nachsschend aufgeführten Verfahrensschritte in der angegebenen Reihenfolge : a) Aufschwemmen eines Gemisches aus synthetischen Schrumpffasern und nicht-schrumpfender Fasern in Wasser, Gewichtsverhältnis von Fasern zu Was er etwa 1 : looo, b) Zugabe von Lederfaserstaub unter Rühren in einer Menge von 20 bis 50 %, bezogen auf das Gewicht der anwesenden Fasern, c) Zugabe eines koagulationsfähigen Bindemittels, Anteil etwa 20 ß bezogen auf die vorhandene Fasermenge, d) Zugabe eines die Koagulation auslösenden Mittels, e) Abgießen der Faser-Lederstaub-Bindemittel-Dispersion auf einem Steilsieb, f) Schruipten und Trocken des so gebildeten Vlieses ohne Spannung, g) Imprägnieren des trockenen Vlieses mit weiteren Bindemittel in solchen Mengen, daß sich ein Verhältnis von Fasern Bindemittel von etwa 1 : 1 einstellt, h) Trocknen.
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Family
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2448870A1 (fr) * | 1979-02-14 | 1980-09-12 | Montedison Spa | Bases de chaussures en matiere synthetique fibreuse |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2024945B2 (de) | 1975-08-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| EHV | Ceased/renunciation |