DE2020620B2

DE2020620B2 - Trager fur das unmittelbare Komprimieren von Tabletten

Info

Publication number: DE2020620B2
Application number: DE2020620A
Authority: DE
Inventors: Charles B. Short Hills N.J. Broeg; Anthony Irvington Monti; John P. Hicksville Troy
Original assignee: Sucrest Corp New York Ny (vsta)
Current assignee: Sucrest Corp New York Ny (vsta)
Priority date: 1969-04-29
Filing date: 1970-04-28
Publication date: 1973-10-04
Also published as: FR2042384A1; US3639168A; DE2020620A1; IT968012B; GB1317026A; CA936098A; FR2042384B1; NL7006196A; GB1317025A

Description

Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung einer trockenen körnigen Masse, welche durch Vermischen eines Verdünnungsmittels und eines hydratisierbaren Polymerisats mit einer zur Hydratisierung ausreichenden Menge Wasser, Trocknen und Zerkleinern der Mischung hergestellt worden ist. als Trägersubstanz für direkt tablettierbare Pulvergemische.

Es gibt zwei allgemeine Verfahren zur Herstellung von Tabletten, nämlich das Komprimieren von trockenen Materialteilchen mit anschließendem Zerreiben sowie das Verformen eines feuchten Materials, wobei die erste Methode bei weitem am meisten angewandt wird. Die Komprimierungstechnik kann weiter eingeteilt werden in drei Hauptgruppen, nämlich das unmittelbare Komprimieren, das feuchte Granulieren und das trockene Granulieren. Am zweckmäßigsten ist die Technik des unmittelbaren Komprimierens, da bei ihr die wenigsten Verfahrensstufen anfallen und da in den Fällen, in denen Tabletten mit empfindlichen oder instabilen aktiven Bestandteilen hergestellt werden, der Einfluß von Wasser oder andere Einflüsse, die die Stabilität der aktiven Substanz beeinträchtigen, auf ein Minimum beschränkt bleiben. Allerdings ist die Technik der unmittelbaren Komprimierung nur von begrenzter Anwendungsfähigkeit.

Einmal besitzen die meisten aktiven Materialien nur schlechte Komprimierungseigenschaften und eignen sich daher für diese Technik nicht. Außerdem sind viele aktive Substanzen in derart geringen Mengen je Einheit anwesend, daß das unmittelbare Komprimieren der aktiven Substanz allein unpraktisch, wenn nicht gar unmöglich ist. Demzufolge muß die aktive Substanz mit einem für das unmittelbare Komprimieren geeigneten Träger, d. h. einer inerten Substanz, die mit der aktiven Substanz verträglich ist und eine gute Komprimierbarkeit besitzt, vermischt werden. Außerdem muß die zum unmittelbaren Komprimieren geeignete Trägersubstanz eine gute Fließfähigkeit und Stabilität unter normalen Umgebungsbedingungen aufweisen und darf die Zerfallszeit der Tablette nicht ungünstig beeinflussen; sie muß ferner für die Herstellung guter Tablettenoberflächen geeignet und billig sein.

Bisher wurde jedoch noch kein Material gefunden, das sämtliche dieser Kriterien erfüllt. Beispielsweise besitzt von den am weitesten verbreiteten Komprimierungshilfsmitteln die sprühgetrocknete Laktose eine nur geringe Stabilität, ist nicht billig und verfärbt sich beim Aufbewahren, Dicalciumphosphat führt zu Tabletten mit geringer Festigkeit, und mikrokristalline Cellulose ist teuer,

Aus der deutschen Auslegeschrifl. 1 258 549 ist die Verwendung von trockenen Gemischen aus ^-Laktose in einer einzigen kristallinen Form und vernachlässigbar geringen Mengen Stärke als Kompaktierungshilfsmittel bekannt. Auch dieses Gemisch besitzt die aufgezeigten Nachteile der Laktose.

Die erfindungsgemäß verwendeten Trägersubstanzen für das unmittelbare Komprimieren erfüllen dagegen die genannten Anforderungen. Sie enthalten kleinste Teilchen einer Dispersion bestimmter wasserlöslicher oder in Wasser dispergierbarer inerter Verdünnungsmittel in einer Matrix eines hydratisierbaren hochmolekularen Polymerisats.

Das Verdünnungsmittel kann ein beliebiges, im Normalzustand festes Material, d. h. ein Material sein, das unter normalen Druck- und Temperaturbedingungen fest ist, vorausgesetzt, daß es inert, eßbar und in der aus dem Träger durch unmittelbares Komprimieren erzeugt! Tablette erlaubt ist. Es kann also in Wasser löslich der unlöslich sein. Falls es unlöslich ist, muß es sich jedoch auf eine Teilchengröße zerkleinern lassen, die sich für die Trägersubstanz gemäß der vorliegenden Erfindung eignet, d. h. auf eine Teilchengröße von unter etwa 74 und vorzugsweise unter etwa 10 μ.

Bevorzugte Verdünnungsmittel s^;nd beispielsweise Saccharinmaterialien (saccharine materials), d. h. Mono- oder Disaccharide, wie beispielsweise Glucose, Mannose, Galaktose, Fructose, Arabinose, Xylose, Saccharose, Maltose und Laktose sowie bestimmte Polyole der Formel

HOCH₂(CHOH)₁Ch₂OH

worin .v eine ganze Zahl von 1 bis 4 ist, wie beispielsweise Glycerin, Erythrit, Arabit, Xylit, Adonit, Mannit, Dulcit und Sorbit. Außerdem können bestimmte Salze verwendet werden, wie beispielsweise Natriumchlorid, Natriumeitrat, Calciumcarbonat, Calciumsulfat und Tricalciumphosphat. Das Verdünnungsmittel kann eine einzige Substanz oder ein Gemisch von zwei oder mehreren der genannten Substanzen sein. Wenn das Verdünnungsmittel ein Zucker ist, kann er künstlich hergestellt oder natürlichen Ursprungs sein und kann der Mischstufe in Form einer Lösung oder eines Sirups, wie beispielsweise als Melasse, Affinationssirup, Invertzuckersirup u. dgl., zugesetzt werden.

Zu den verwendbaren hydratisierten Polymerisaten zählen beispielsweise Hydrophile, Polysaccharaide, Hydrokolloide oder proteinartige Materialien, die, wenngleich nicht in Wasser löslich, nach Zumischen von Wasser hydratisiert werden und die im praktisch vollständig hydratisierten Zustand ein klares wäßriges Sol aus gequollenem Polymerisat und Wasser bilden. Beispiele für diese hochpolymeren Substanzen sind Stärke, Agar, Rubiniensamengummi (Locust bean gum), Karragheen, Dextrin, Getreidemehl u. dgl.

Das Polymerisat, das Verdünnungsmittel und das Wasser werden in beliebiger zweckmäßiger Weise und in derartigen Mengenverhältnissen miteinander vermischt, daß ein praktisch klares flüssiges Gemisch aus einer wäßrigen Lösung oder Dispersion des Verdünnungsmittels, das in dem gequollenen hydratisierten Polymerisat dispergiert ist, erhalten wird. Die genauen Bedingungen und Mengenverhältnisse variieren in weiten Grenzen je nach dem verwendeten Polymerisat und der Menge und Art der verwendeten Zusatzstoffe. Die zur Hydratisierung des hydrophilen Polymerisats erforderliche Wassermenge ist entweder bekannt oder läßt sich leicht durch einen einfachen Versuch

bestimmen, indem man Wasser in bekannten Mengen einer bekannten Menge trockenen Polymerisates so lange zusetzt, bis ein klares Sol erhalten \\ird. Im allgemeinen werden mindestens etwa 8 Teile Wasser je Teil Stärke oder Dextrin, mindestens etwa 25 Teile Wasser je Teil Rubiniensamengummi und mindestens etwa 33 Teile Wasser je Teil Agar oder Karragheen benötigt. Die genannten Wassermengen führen zu Tabletten von optimaler Stärke, jedoch können auch geringere Wassermengen, beispielsweise bis hinab zu 50°/₀ der genannten Werte, verwendet werden, wobei man immer noch eine brauchbare Tablette erhält.

Wenn das Verdünnungsmittel in Wasser unlöslich ist, wird kein zusätzliches Wasser benötigt. Wenn das Verdünnungsmittel jedoch wasserlöslich "ist, muß genug zusätzliches Wasser verwendet werden, um das Zusatzmittel zu lösen. Wenn beispielsweise Saccharose zu einer klaren, vollständig hydratisierten Stärke hinzugegeben wird, wird das erhaltene Gemisch stärker flüssig, weil die Saccharose eine größere Affinität zu Wasser besitzt als Stärke und auf diese Weise einen Teil des Hydratisierungswassers entfernt. Wenn jedoch zusätzlich zu den 8 Teilen Wasser je Teil Stärke, die zur vollständigen Hydratisierung erforderlich sind, mindestens weitere 0,5 Teile Wasser je Teil Saccharose zugesetzt werden, um die Auflösung der Saccharose zu bewirken, bleibt die Stärke hydratisiert. Wenngleich gewünschtenfalls größere Wassermengen verwendet werden kennen, sind sie jedoch unnötig und im Grunde von Nachteil, da sie die erforderliche Wärmemenge zum Trocknen erhöhen und die Verwendungsmöglichkeit bestimmter Trocknungsverfahren, wie beispielsweise das Trommeltrocknen, wozu eine verhältnismäßig viskose Flüssigkeit erforderlich ist, ausschließen können.

Das Verhältnis von wasserlöslichem Zusatzmittel zu hydratisierbarem Polymerisat kann in weiten Grenzen variieren und hängt von den im einzelnen verwendeten Materialien und den für den Träger zum unmittelbaren Komprimieren als Endprodukt erwünschten Eigenschaften ab. Im allgemeinen sind jedoch Mengenverhältnisse von etwa 0,25 bis etwa 250 Teilen Zusatzmittel je Teil Polymerisat und vorzugsweise von etwa 2 bis etwa 50 Teilen Zusatzmittel je Teil Polymerisat zweckmäßig. Mengenverhältnisse von etwa 20 bis etwa 30 Teilen Zusatzmitteln je Teil Polymerisat sind am meisten bevorzugt.

Das Trocknen der erhaltenen Dispersion kann auf verschiedene Weise, wie beispielsweise durch Sprühtrocknen, Trocknen auf Horden, Trommeltrocknen u. dgl. erfolgen. In einem bevorzugten Verfahren wird die Dispersion dadurch getrocknet, daß man sie auf einer beheizten Fläche absitzen läßt, um sie einzudampfen und in einen trockenen, warmen, plastischen Film zu überführen. Anschließend entfernt man den Film von der beheizten Fläche und schwächt ihn unter gleichzeitiger Kühlung, um ihn aus seinem plastischen in einen spröden oder zerbrechlichen Zustand zu überführen. Nachdem der Film auf diese Weise gekühlt wurde, wird er zerkleinert, und zu einer bestimmten Teilchengröße vermählen. Das gemahlene Produkt wird dann verwendet. Bei dieser Technik muß das Gemisch aus hydratisierbarem Polymerisat und Verdünnungsmittel natürlich die Eigenschaft besitzen, in einem warmen, trockenen Zustand plastisch zu sein.

Bevorzugt bei der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung eines geheizten Trommeltrockners und ?iner gekühlten rotierenden Abnahmehaspel, die in geringer Entfernung von der ersten Trommel angeordnet ist und von der ein Kühlluftstrom ausgeht.

Hierbei wird die Dispersion der wäßrigen Lösung eines Saccharinmaterials (Saccharinematerials) und des hochmolekularen Polymerisats hergestellt und in den Spalt zwischen einem mit Dampf beheizten Paar entgegengesetzt rotierender Trommeln mit einer Geschv indigkeit eingeführt, daß eine rasche Verdampfung des Wassers erfolgt, ohne daß jedoch das erhaltene

ίο entwässerte Produkt, das nicht mehr als 4% Feuchtigkeit enthält und einen verhältnismäßig dicken plastischen Film auf den Oberflächen der Trommeln bildet, eine Temperatur erreichen kann, bei der eine Zersetzung eintreten könnte. So darf die Temperatur des entwässerten Materials nicht etwa 177^c C übersteigen, und die Betriebsbedingungen der Trommeln müssen entsprechend eingerichtet werden. An der Stelle des Übergangs auf die Haspel, die sich mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit dreht als die Trommel, wird der entwässerte Film mit einer Rakel von der Trommel,

' an der er haftet, abgelöst und quer über einen Strom von Kühlluft mit einer Temperatur von 15 bis 27^CC zu der Haspel übergeführt, wodurch ein anfängliches Kühlen des entwässerten Materials auf nahe Raumtemperatur erfolgt. Dieser Kühleffekt wird durch das Dünnermachen oder Dünnerziehen des Films vergrößert, das als Folge davon auftritt, daß die Haspel mit einer größeren Umfangsgeschwindigkeit betrieben wird als die Trommel, da die Haspel ebenfalls durch Luft von 15 bis 27⁰C gekühlt wird, wird der dünne Film weiter auf eine Temperatur von etwa 21 bis etwa 35⁰C gekühlt, und die Kühlluft, die auf den Film an der Stelle seiner Ablösung von der Haspel trifft, trägt sowohl zu seiner leichten Ablösung bei als auch zum Endabkühlen mit der Überführung in einen spröden oder zerbrechlichen Zustand. Der zerbrechliche Film fällt anschließend von der Haspel in Form einer spröden Tafel oder von Bruchstücken davon und wird von einem Fließband aufgefangen und in einen Vorratskasten oder in eine Zerkleinerungsvorrichtung geführt, wo er auf die zum unmittelbaren Tablettieren erforderliche Teilchengröße zerkleinert wird.

Wenn nur eine Aufnahmehaspel verwendet wird, ist es natürlich notwendig, ein Abstreicheisen oder andere Mittel auf der gegenüberliegenden Trommel vorzusehen, um das Weiterwandern des heißen, entwässerten Films um die Trommel zu verhindern und ihn über die andere Trommel zu zwängen.
Wenngleich in der bisherigen Beschreibung ein Zweitrommeltrockner mit entweder einer einzelnen oder zwei Aufnahmehaspeln erwähnt wurde, kann natürlich auch ein Eintrommeltrockner mit einer einzelnen Aufnahmehaspel mit gleicher Wirksamkeit verwendet werden.

Das getrocknete Produkt wird in Teilchen aufgebrochen, die die erwünschten Abmessungen besitzen, und nötigenfalls gesiebt, um den nötigen Größenbereich und die erforderliche Größenverteilung zu erzielen. Das erhaltene teilchenförmige Produkt besteht aus feinen Teilchen des wasserlöslichen Zusatzstoffes, der in der Matrix des hochmolekularen Polymerisats dispergiert ist, und unterscheidet sich wesentlich im Aussehen und in den Eigenschaften von Gemischen des gleichen trockenen Materials, die durch trockenes Vermischen oder feuchte Granulation erhalten sind. Der Grund für den Unterschied ist der, daß keine der bisher bekannten Techniken zur Herstellung von Tablettierungsmaterialien oder -gemischen durch die

Verwendung von hinreichend viel Wasser gekennzeichnet ist, um sowohl das Polymerisat zu hydratisieren als auch den Zusatzstoff zu lösen. Andererseits ist aus der USA.-Patentschrift 2 963 373 ein Vereisungsvorläufer (icing percursor) bekannt, der aus Agar oder Karragheen und Stärke und bzw. oder Zucke? besteht und gemäß der genannten Technik hergestellt wird, wobei sich herausgestellt hat, daß das erhaltene Produkt ein ausgezeichneter Träger für das unmittelbare Komprimieren gemäß der vorliegenden Erfindung ist. Andere bereits bekannte Produkte, die als Träger zum unmittelbaren Komprimieren verwendet werden können, sind die modifizierten PoIysaccharideummis gemäß der USA.-Patentschrift 3 042 668.

Der körnige Träger zum unmittelbaren Komprimieren gemäß der vorliegenden Erfindung wird mit der aktiven Substanz, die in Tablettenform gebracht werden soll, und nötigenfalls einem Gleitmittel vermischt, und das Gemisch wird durch unmittelbare Komprimierung in bekannter Weise tablettiert. Die Mengenanteile an Träger, aktiver Substanz und Gleitmittel sind nicht von ausschlaggebender Bedeutung und hängen natürlich von der aktiven Substanz und der in der Tablette erwünschten Dosis davon ab. Im allgemeinen beträgt der Trägeranteil jedoch mindestens 10°/₀ des Tablettierungsgemisches und der erhaltenen Tablette, wenngleich Mengen innerhalb des Bereiches von etwa 70 bis etwa 95°/₀ weit verbreitet sind.

Unter dem Ausdruck »aktives Material« ist jedes Material zu verstehen, das zum Einnehmen bestimmt ist und eine heilende oder andere erwünschte Wirkung auf den Verbraucher ausüben soll.

Geeignete aktive Materialien sind beispielsweise Therapeutika, wie beispielsweise Anästhetika, Antibiotika, Hustenmittel, Vitamine, Aspirin, Antacida u. dgl., sowie Nahrungsmittel, wie Kakao, getrockneter Haf.r, Fruchtflocken u.dgl., und schließlich eßbare Farben und andere Nahrungszusatzstoffe usw. Der Träger ist ein frei fließendes, körniges Material und verleiht dem aktiven Material und den anderen Komponenten des Gemisches verbesserte Fließeigenschaften, wodurch die Tablettierung erleichtert wird.

Das Gemisch aus Träger zum unmittelbaren Komprimieren, aktivem Material und anderen Zusatzstoffen wird vermischt und unter Verwendung herkömmlicher Techniken und Hilfsmittel unmittelbar zu einer Tablette komprimiert.

Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Angaben über Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht, sofern nicht anders angegeben.

Beispiel 1

Ein Gemisch aus 82,7 kg Saccharose, 15,9 kg Tapiokamehl, 136 kg Stärke und 1516 Liter Wasser wurde auf 82°C erhitzt und mit 324 kg eines 70°/_oigen Invertzuckersirups versetzt. Das erhaltene Gemisch wurde in einer Trockentrommel auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 2,13 gebracht und anschließend zu Flocken von etwa 13 mm aufgebrochen. Das erhaltene teilchenförmige Flockenmaterial wurde mit Calciumstearat in einem Mengenverhältnis von 99 zu 1 vermischt und ergab each dem Pulverisieren ein Produkt mit einer Teilchengröße von unter etwa 74 μ (95% hatten eine Teilchengröße von 74 μ oder darunter). Dieses Produkt wurde zu 10,3-mm-Tabletten von 0.5 e Gewicht bei einem Druck von 70 und 210 kg/cm² komprimiert. Die erhaltenen Tabletten besaßen eine Stokshärte von 3,25 bzw. 4,1 kg und zeigten kein »capping«.

Beispiel 2

Gemäß der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Flockenprodukt mit einem Gehalt von etwa 46 Teilen Invertzucker, 25 Teilen Stärke, 28 Teilen Saccharose und I⁰Z₀ Wasser hergestellt und mit Silicagel (Cab-O-Sil brand) zu einem Gemisch mit einem Gehalt von 98 Teilen Flocken und 2 Teilen Silicagel vermischt. Das erhaltene Gemisch wurde nach dem Pulverisieren bei 210 und 630 kg/cm² Druck tablettiert. Die Tabletten, die bei 210 kg/cm² erzeugt wurden, wurden mit einem Druck von 7 kg/cm² ausgestoßen, zeigten nur leichtes »Capping« und besaßen eine Härte von 19,5. Die bei 630 kg/cm² und einem Ausstoßdruck von 24,5 kg/cm^a erzeugten Tabletten wiesen kein »capping« auf und besaßen eine Härte ve über 45 kg.

In einem zweiten Ansatz wurden gleiche Teile der Flocken und Saccharose vermischt und pulverisiert und anschließend mit Magnesiumstearat zu einem Gemisch aus 49 Teilen Flocken, 49 Teilen Saccharose und 2 T< ilen Magnesiumstearat vermischt. Die Tabletten, die bei 210 kg/cm² komprimiert und bei 4,2 kg/cm² Druck ausgestoßen wurden, besaßen eine Härte von 20,75 und zeigten kein Capping; die Tabletten, die bei 630 kg/cm² komprimiert und bei 6,7 kg/cm² Druck ausgestoßen wurden, besaßen eine Härte von 37,5 kg und zeigten kein Capping.

Beispiel 3

Nach der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Gemisch aus 159 kg Stärke und 129 kg Saccharose in 1705 Liter Wasser sowie 259 kg 70°/₀i<»en Invertzuckers in einer Trommel auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 2 °/₀ gebracht und zu Flocken von der Größe von etwa 13 mm zerstoßen. Das erhaltene Produkt wurde nach weiterer Pulverisierung auf unter etwa 74 μ bei 210 und 630 kg/cm² und einem Ausstoßdruck von 2,5 kg/cm² zu 10,3-mm-Tabletten von einem Gewicht von 0,5 g komprimiert. Die Tablettenhärte betrug 38,5 bzw. mehr als 45; ein Capping trat nicht auf.

Das flockige Produkt wurde mit Saccharose und Calciumstearat zu einem Gemisch mit einem Gehalt von 60 Teilen Flocken, 39 Teilen Saccharose und 1 Teil Stearat vermischt und dieses Gemisch tablettiert. Bei 210 kg/cm² betrug der Ausstoßdruck (ejection pressure) 3,J kg/cm² und die Tablettenhärte 13,5. Bei 630 kg/cm² betrug der Ausstoßdruck 3,2 kg/cm² und die Tablettenhärte 22. Bei Keinem der beiden Drucke wurde ein Capping beobachtet.

B e i s ρ i e 1 4

Nach der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Flockenprodukt mit einem Gehalt von 22,5 °/₀ Invertzucker, 42,4 °/₀ Saccharose, 32,1% Stärke und 3% Feuchtigkeit zu einem Gemisch aus 66,6 Teilen Fiokken, 32,5 Teilen Saccharose und 1,0 Teil Calciumstearat vermischt. Tabletten, die bei Drücken von 70, 210 und 630 kg/cm² verpreßt wurden, besaßen eine Härte von 6,5, 14,5 bzw. 23,0.

Beispiel 5

Gemäß der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Gemisch aus einem Teil Rubiniensamencummi. 25 Teilen

Zucker und 100 Teilen Wasser auf 82° C erhitzt und in einer Trommel auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 1 % gebracht und zu Flocken von 13 mm zerkleinert. Das erhaltene Produkt wurde nach Pulverisieren auf eine Teilchengröße von unter etwa 74 μ bei 5 315 kg/cm^a zu einer Tablette der Härte von über 42 kg verpreßt.

Beispiel 6

IO

Gemäß der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Gemisch aus 4 Teilen Agar, 70 Teilen Saccharose und 200 Teilen Wasser gekocht und anschließend in der Trommel getrocknet und zu Flocken zerstoßen. Nach dem Pulverisieren wurde das Produkt bei 315 kg/cm² zu einer Tablette mit einer Härte von über 42 kg verpreßt.

2. 100,0 Teile

25,0 Teile
5,0 Teile
1 Tropfen
2,0 Teile

3. 100,0 Teile

25,0 Teile

15,0 Teile

2,0 Teile

4. 90 Teile

10,0 Teile
2,0 Teile

Träger zum unmittelbaren Komprimieren,

Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Pfefferminzöl, Magnesiumstearat.

Träger zum unmittelbaren Komprimieren,

Acetylsalicylsäure,

Maisstärke,

Magnesiumstearat.

Träger zum unmittelbaren Komprimieren,

Vitamin C in trockener Form, Magnesiumstearat.

Beispiel 7

Gemäß der Vorschrift vom Beispiel 1 wurde ein Gemisch aus 4 Teilen Karragheen, 70 Teilen Saccharose und 200 Teilen Wasser in der Trommel getrocknet und zu Flocken zerstoßen. Das Flockenprodukt wurde nach dem Pulverisieren bei 315 kg/cm^a zu einer Tablette der Härte von über 42 kg komprimiert.

Jede der Trägersubstanzen für das unmittelbare Komprimieren gemäß den obigen Beispielen kann nach den folgenden Vorschriften vermischt und zu Tabletten oder Waffein verprcßt werden.

A. Süßwaren-Tabletten oder -Waffeln

1. Süßwaren-Tablette mit Zitronengeschmack

100 Teile Träger zum unmittelbaren Komprimieren,

1,0 Teil trockene Zitronensäure,
0,25 Teile Zitronenaroma., eingekapselt,
0,10 Teile gelbe Farbe Nr. 5,
1,0 Teil Magnesiumstearat.

2. Süßwaren-Tablette mit Traubengeschmack

50,0 Teile Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren,
50,0 Teile sechsmal gepuderter Zucker,

2,0 Teile Weinsäure,

0,25 Teile Traubenaroma,

0,05 Teile Traubenfarbe,

0,5 Teile Calciumstearat.

3. Süßwaren-Tablette mit Kirschgeschmack

100,0 Teile Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren,
2,0 Teile Fumarsäure,
0,2 Teile Kirscharoma,
0,1 Teil rote Farbe,
1,0 Teil Magnesiumstearat.

Andere aktive Bestandteile, die mit dem Träger zum ao unmittelbaren Komprimieren in Mischungen verwendet werden sind: Natriumbicarbonat, Acetaniüd, Phenacetin und Magnesiumtrisilicat.

C. Spezialerzeugnisse

1. Invcitase-Zucker-Tablette

96,4 Teile Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren,

3,6 Teile flüssige, 3fach starke Invertase 3= (K = 0₅9)_?

1 Teil Magnesiumstearat.

2. Kakao-Zucker-Tablette

90 Teile Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren,

10,0 Teile hochfetter Kakao,

0,2 Teile dentritisches Salz,

1,0 Teil Magnesiumstearat.

Nach dem Vermischen wird das Gemisch zu einer Kakao-Zucker-Tablette tablettiert.

3. Zucker-Süßstoff-Tablette

450,0 Teile Trägersubstanz zum unmittelbaren

B. Pharmazeutische Formulierungen

1. 50,0 Teile Träger zum unmittelbaren Komprimieren,

37,5 Teile Aluminiumhydroxyd,
1,0 Teil Magnesiumstearat.

Komprimieren, 7,16 Teile Calciumcyclamat, 0,8 Teile Natriumsaccharin, 5,0 Teile Calciumstearat.

_so 4, Hochkonzentrierte Farbtablette 90,0TeQe Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren, 10,0 Teile getrocknete gelbe Farbe FD & C Nr. 6,
10,0 Teile Natriumbenzoat.

S. Tablette aus Hefenahrung

34,0Teile Calciumsulfat (2 H₄O), 23,0Teüe Mehl,

9,0 Teile Ammoniumchlorid,

0,25 Teile Caliumbromat, 17,75 Teile Natriumdihydrogenphosphat, 16,0 Teile Salz,
900,0TeUe Trägersubstanz zum unmittelbaren

Komprimieren, 10,0 TeUe Magnesiumstearat.

309540/481

Claims

Patentanspruch:

Verwendung einer trockenen körnigen Masse, welche durch Vermischen eines Verdiinnungsmittels und eines hydratisierbaren Polymerisats mit einer zur Hydratisierung ausreichenden Menge Wasser, Trocknen und Zerkleinern der Mischung hergestellt worden ist, als Trägersubscanz für direkt tablettierbare Pulvergemische.