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Gebiet der Technik
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Die technische Lösung bezieht sich auf Vorrichtungen zum Strangpressen von Halbzeugen, z.B. Metallhalbzeugen aus einem Induktionsdurchlauferhitzer, d.h. auf das Gebiet der Materialverarbeitung hauptsächlich im Maschinenbau und in der Metallverarbeitung.
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Stand der Technik
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In der technischen Praxis werden viele Verfahren zur Herstellung von Metallteilen und Halbzeugen eingesetzt. Ein gängiges Produktionsverfahren ist die Umformung, bei der Metall mit Hilfe von Umformungsmaschinen und -werkzeugen absichtlich verformt wird. Zu den Umformungstechniken gehören z. B. Schmieden, Pressen, Walzen, Ziehen und Biegen. In der Schmiedeindustrie ist die Warmumformung weit verbreitet, bei der das Metallhalbzeug auf Umformtemperatur erhitzt und dann umgeformt wird. Die Warmumformung ermöglicht eine erhebliche Reduzierung der Umformkraft, da das erwärmte Metall einen wesentlich geringeren Umformwiderstand aufweist.
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Ein Verfahren zur Erwärmung von Metallen ist die Induktionserwärmung, bei der das Metall berührungslos durch elektromagnetische Induktion erwärmt wird und die Wärmeentwicklung direkt im Material stattfindet. Aus der technischen Praxis sind Umformungsanlagen bekannt, die mit einem Induktionsdurchlauferhitzer ausgestattet sind, der Metallhalbzeuge in einer langen Spule, dem Induktor, erwärmt. Zuschnitte mit rundem oder quadratischen Querschnitt werden am häufigsten als Halbzeuge verwendet. Im Induktor bewegen sich die Halbzeuge in einer Reihe hintereinander und werden auf die gleiche Weise erhitzt. Eines der Verfahren zur Zuführung der Halbzeuge ist die Zuführung über einen Kettenförderer zu den vor dem Induktor angeordneten Druckrollen und das anschließende Durchschieben der Halbzeuge durch den Induktor durch die Druckrollen. Die Bewegung der gesamten Halbzeugreihe durch den Induktor wird also durch das von den Druckrollen eingespannte und bewegte Halbzeug gewährleistet. Wenn also der Vorrat an Halbzeugen vor dem Induktor zu Ende geht, können die Druckrollen die Halbzeuge nicht weiterbewegen und es verbleibt teilweise erhitztes Material im Induktor, das nicht weiter verarbeitet werden kann. Dieses Problem tritt immer dann auf, wenn die Erwärmung gestoppt wird, d. h. am Ende einer Schicht, vor einer Pause, beim Wechsel des Halbzeugtyps oder bei Umformversuchen. Das Material wird bei diesen Vorrichtungen in der Regel manuell oder halbautomatisch stranggepresst, wobei der Bediener Schubstangen oder Scheinhalbzeuge vor die Druckrollen einlegt. Beim manuellen Strangpressen mit Schubstangen ist es in der Regel nicht möglich, die Halbzeuge bis zum letzten Stück zu erwärmen, da der Bediener nicht sicherstellen kann, dass die Zuschnitte genau im Takt der Erwärmungsstrecke bewegt werden. Außerdem muss aus Sicherheitsgründen die Erhitzung während des manuellen Strangpressens ausgeschaltet werden, da die Gefahr von Verbrennungen durch die Schubstangen besteht. Unbeheizte Zuschnitte können nicht mehr umgeformt werden, und die für ihre Erwärmung verwendete Energie wird verschwendet. Wenn die Qualitätsanforderungen der Produktion ein Wiedererwärmen der Halbzeuge nicht zulassen, muss das Material verworfen werden. Andernfalls muss lange gewartet werden, bis das Material auf Umgebungstemperatur abgekühlt ist. Obwohl die Verwendung von Scheinhalbzeugen die Verarbeitung von Produktionshalbzeugen bis zum letzten Stück ermöglicht, verbleiben Scheinhalbzeuge im Induktor, die dann herausgepresst werden müssen. Auch dieser Vorgang ist mit einem Energieverlust verbunden. Die manuelle Handhabung von Schubstangen oder Scheinhalbzeugen ist für den Bediener schwierig und erhöht die Verletzungsgefahr.
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Es sind automatische Strangpresssysteme bekannt, bei denen die Halbzeuge durch eine installierte Strangpressvorrichtung aus dem Induktor herausgepresst werden. Aus dem Dokument
US 2016023263A1 ist eine Vorrichtung zur Entnahme von Material aus einer Produktionslinie bekannt, insbesondere zur Entleerung von Metallblöcken aus Induktionserhitzern. Die Strangpressvorrichtung ist so ausgebildet, dass sie mehrere kurze Schubstangen enthält, die parallel übereinander in einem schrägen Stangengestell mit Tragschienen, d. h. einem Magazin, angeordnet sind. Die Tragschienen sind mit Zähnen versehen, wobei jeder Zahn einen eigenen Lagerbereich für eine separate kurze Schubstange bildet. Dieser Mechanismus zur Sicherung der Bewegung von Schubstangen aus der Lagerposition in die Strangpressposition wird aus der Ferne aktiviert und löst die Entnahme und Lagerung kurzer Schubstangen aus dem Stangengestell in eine Längsanordnung hintereinander angeordneter Schubstangen aus. Wenn das Stangengestell aktiviert wird, bewegt es sich durch einen Kolbenmechanismus nach unten oder oben und legt kurze Schubstangen vom Stangengestell in den Zuführungsweg des zu verarbeitenden Materials ab. Die der Reihenfolge nach erste kurze Schubstange ist mit einem Kontaktkopf ausgestattet, der die Halbzeuge nach vorne schiebt. Die kurzen Schubstangen sind außerdem mit einem Kupplungsmechanismus ausgestattet, um das Ende der vorherigen kurzen Schubstange mit dem Anfang der nächsten kurzen Schubstange zu verbinden, aber diese Verbindung ist nicht dauerhaft ausgebildet. Der Nachteil dieser Lösung besteht darin, dass die Strangpressvorrichtung baulich sehr groß ist, da die kurzen Schubstangen beabstandet übereinander angeordnet sind. Außerdem kann die gewählte Verbindungsart zu einem Versagen der Verbindung zu einer langen Schubstange führen, wenn die kurzen Schubstangen verdreht oder ihre Enden beschädigt werden. Überdies erfordert diese Lösung das Vorhandensein einer Ausfahrvorrichtung, um sicherzustellen, dass die kurzen Schubstangen ausgefahren und in das Stangengestell eingeschoben werden. Die Ausfahrvorrichtung nimmt die Schubstangen von unten auf und benötigt daher Lücken im Zuführungsweg. Diese Lösung kann daher nicht in Kombination mit einem Kettenförderer verwendet werden, da dies zu einer Kollision zwischen den Ketten und der Ausfahrvorrichtung führen würde.
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Aus dem Dokument
US 2019316845A1 ist eine automatische Strangpressvorrichtung bekannt, die das beispielsweise aus dem Dokument
WO 2017/203546A1 bekannte Konzept der Schubketten zum Strangpressen nutzt. Die lange Schubstange besteht aus vielen Rollen kleiner Länge, die durch Stifte zu einer einzigen flexiblen Einheit miteinander verbunden sind. Die lange Schubstange befindet sich in der Regel in einem Magazin, das in diesem Fall aus einer Spule, auf der die lange Schubstange vor dem Induktor aufgewickelt ist, oder aus einem Rohr besteht, in dem sie über dem Induktor angeordnet ist. Der Nachteil von kurzen Schubstangen besteht in der Gefahr, dass sie sich beim Strangpressen aufrichten. Beide Verfahren zur Lagerung der Schubstangen weisen eine große Einbauhöhe auf. Die Lage des Teils der Strangpressvorrichtung oberhalb der Induktoren erschwert den Austausch der Induktoren mit einem Kran.
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Die Hauptaufgabe der gegenständlichen technischen Lösung besteht darin, eine Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen zu schaffen, die die bekannte Technik des Zusammenlegens einzelner Schubstangen oder Schubsegmente zu einer Längsanordnung und zurück nutzt, wobei jedoch die eigentliche Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen im Vergleich zum heutigen Stand der Technik wesentlich kleiner ausgebildet sein muss. Zur Erfüllung dieser Hauptaufgabe ist es erforderlich, dass die Schubstangen oder Schubsegmente möglichst dicht und lückenlos angeordnet werden, um so die notwendige räumliche Verkleinerung der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen zu erreichen. Es ist wichtig, ein mögliches Verkanten der einzelnen Schubstangen oder Schubsegmente bei der Anordnung zu einer einzigen Längsanordnung zu verhindern und ein mögliches Festfressen der Verbindungsschlösser, die die Schubstangen oder Verbindungssegmente in der Längsanordnung zusammenhalten, auszuschließen. Eine weitere wichtige Aufgabe ist es, den Aufbau der automatischen Strangpressvorrichtung so zu vereinfachen und damit kostengünstiger zu gestalten, dass das Bewegen und Umstellen der Schubstangen vom Lagerbereich in eine Reihe zum Vorschubweg und zurück ohne einen zusätzlichen Hebemechanismus, wie er bei ähnlichen Vorrichtungen im Stand der Technik vorhanden ist, auskommen. Dabei ist es wünschenswert, dass die Vorrichtung mit dem Kettenförderer und den Druckrollen, die bei vielen Induktionserhitzern üblich sind, funktionieren und zusammenarbeiten kann.
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Wesen der technischen Lösung
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Liste der notwendigen Definitionen:
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Die „Lagerposition“ ist definiert als der Zustand, in dem die einzelnen Schubstangen in einer Position übereinander im Magazin gelagert sind, wobei ihre Stifte auf den Lagerkanten der Ablagearme über dem Niveau der keilförmigen Anlaufflächen aufliegen. Die Schubstangen befinden sich im Ruhezustand und bewegen sich nicht, sie liegen im Wesentlichen in einer vertikalen Ebene übereinander, wobei sie aber dennoch durch Kupplungsmechanismen miteinander verbunden sind.
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Unter „Strangpressposition“ ist ein Zustand zu verstehen, in dem die einzelnen Schubstangen nach dem Verlassen des Magazins in einer Längsanordnung zueinander stehen und im Wesentlichen eine lange, geteilte Schubstange bilden. Die einzelnen Schubstangen liegen mit ihrem vorderen und hinteren Teil eng beieinander, so dass der hintere Teil der Schubstange, die das Magazin zuerst verlassen hat, an dem vorderen Teil der Schubstange anliegt, die das Magazin als nächstes verlassen hat. Die in einer Anordnung angeordneten Schubstangen sind durch Kupplungsmechanismen fest miteinander verbunden.
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Mit „Vorwärtsbewegung“ ist ein Bewegungszustand gemeint, bei dem die Schubstangen allmählich das Magazin verlassen, um sich zu einer Längsanordnung anzuordnen. Dieser Vorgang läuft so ab, dass die erste Schubstange in der Reihenfolge, d. h. die am tiefsten im Magazin angeordnete Schubstange, mit ihrem vorderen Teil von einem Ausfahrmechanismus erfasst wird, der in der Regel aus rotierenden Rollen besteht, die bereits Teil der Produktionsmaschine sind. Diese Rollen schieben diese erste Schubstange nach vorne, wodurch diese erste Schubstange aus ihrer Lagerposition herausbewegt wird, wodurch ihre Stifte allmählich den Kontakt mit den Lagerkanten und keilförmigen Anlaufflächen verlieren. Während dieser Bewegung befindet sich die erste Schubstange im Zuführungsweg des verarbeiteten Materials, d. h. der Halbzeuge, der jedoch Teil der Produktionsmaschine, nicht der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen. Die erste Schubstange führt ihre Bewegung also immer in vertikaler Richtung aus. In dem Moment, in dem die erste Schubstange das Magazin verlässt, fallen die am tiefsten gelagerte zweite Schubstange in der Reihenfolge und die anderen zweiten Schubstangen darüber mit ihrem Gewicht nach unten, wobei sie der Form der Lagerkanten und der keilförmigen Anlaufflächen folgen, und nehmen schließlich die Position ein, die von der Schubstange unter ihnen verlassen wurde. In diesem Zeitpunkt geht die Bewegung der untersten Schubstange im Magazin in eine horizontale Bewegung über und die zweite Schubstange bildet mit der ersten Schubstange eine Längsanordnung. Der Kupplungsmechanismus funktioniert dabei so, dass beim Ausfahren der untersten Schubstange in der Reihe die Zugstange des Kupplungsmechanismus, die diese Schubstange mit der zweiten Schubstange in der Reihe verbindet, ihre Position relativ zum Magazin nicht verändert. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Führungsstift des Kupplungsmechanismus nur in einer Gleitverbindung steht, die keine Zugkräfte überträgt. Die Übertragung der Zugkräfte beginnt erst dann, wenn sich die zweite Schubstange in der Längsanordnung befindet. Zu diesem Zeitpunkt kann sich der Führungsstift nirgendwo hinbewegen, da er auf dem Ende der Führungsnut ruht, und so beginnt die Übertragung der Vorwärtskraft von der Schubstange, die durch den Ausfahrmechanismus in Bewegung gesetzt wird. Die Funktion des Ankerstiftes besteht darin, eine Drehbewegung der Zugstange in vertikaler Richtung nach unten zu ermöglichen, wenn die Kante des vorderen Teils der zweiten Schubstange sich über die Kante des hinteren Teils der vorhergehenden Schubstange hinweg bewegt, so dass die beiden Schubstangen eine Position in der Längsanordnung einnehmen. Die Vorwärtsbewegung endet, wenn die Schubstangen die Auspressposition erreicht haben, d. h. alle Schubstangen in Längsanordnung aufgereiht sind, und die letzte zweite Schubstange in der Reihe, d. h. diejenige, die sich am höchsten in der Lagerposition befindet, fast vollständig aus dem Magazin ausgefahren ist, so dass sich nur noch ihr hinterer Teil zwischen den zur Produktionsmaschine gehörenden Druckrollen befindet.
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Der Begriff „Rückwärtsbewegung“ bezeichnet den entgegengesetzten Bewegungszustand zur „Vorwärtsbewegung“. Die einzelnen Schubstangen werden nacheinander ins Magazin zurückgeschoben, wobei sie im Magazin allmählich übereinander gelagert werden und dabei die sich höher befindlichen Schubstangen nach oben heben, bis alle Schubstangen ins Magazin zurückgeschoben sind und das Magazin gefüllt ist. In diesem Fall führt die Zugstange mit dem Führungsstift die entgegengesetzte Bewegung zur Vorwärtsbewegung aus.
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Unter dem Begriff „vertikale Ebene“ ist die Ebene zu verstehen, in der die Längsachsen aller einzelnen Schubstangen gleichzeitig in der Position angeordnet sind, in der sie in der Lagerposition übereinander liegen, wobei diese Achsen praktisch parallel und gleichzeitig parallel zur Längsachse der Längsanordnung sind.
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Der Begriff „horizontale Ebene“ bezeichnet jede Ebene, die senkrecht zur vertikalen Ebene und parallel zur Längsachse mindestens einer Schubstange verläuft.
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Der Begriff „vertikale Richtung“ bezeichnet die Aufwärts- oder Abwärtsrichtung eines Vektors, der senkrecht zur horizontalen Ebene steht und gleichzeitig in der vertikalen Ebene liegt.
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Unter dem Begriff „horizontale Richtung“ versteht man eine Richtung, die senkrecht zur vertikalen Richtung steht und deren gesamter Vektor gleichzeitig in der vertikalen Ebene liegt, in der sich alle Längsachsen aller im Magazin befindlichen Schubstangen in der Lagerposition der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen befinden, d.h. die Längsachsen und der Vektor sind parallel.
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Mit dem „vorderen Teil der Schubstange“ ist der Teil der Schubstange gemeint, der sich bei der Vorwärtsbewegung zuerst vom Magazin entfernt, und mit dem „hinteren Teil der Schubstange“ ist der Teil der Schubstange gemeint, der sich bei der Rückwärtsbewegung zuerst dem Magazin nähert, wobei die Flächen, mit denen sich die Schubstangen gegenseitig berühren, wenn sie in einer Längsanordnung angeordnet sind, die Stirnflächen des vorderen bzw. hinteren Teils der Schubstange sind.
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Der Begriff „oberer Teil der Schubstange“ bezeichnet den Teil der Schubstange, der sich oberhalb der horizontalen Ebene befindet, die in der Lagerposition der Schubstange durch die Achse des sich in der Schubstange höher befindlichen Stifts verläuft. Der Begriff „unterer Teil der Schubstange“ bezeichnet dagegen den Teil der Schubstange, der sich unterhalb der horizontalen Ebene befindet, die in der Lagerposition der Schubstange durch die Achse des sich in der Schubstange tiefer befindlichen Stifts verläuft.
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Die Unzulänglichkeiten der bisher bekannten Vorrichtungen zum Strangpressen von Halbzeugen werden durch die nachfolgend beschriebene Vorrichtung überwunden. Die vorliegende Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen besteht aus einem Magazin und mindestens zwei darin angeordneten Schubstangen. Diese Anordnung der Schubstangen, bei der sie alle übereinander im Magazin liegen, wird als Lagerposition bezeichnet. Die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen umfasst ferner mindestens einen Kupplungsmechanismus zum Zusammenkuppeln der Schubstangen und einen Mechanismus, der dafür sorgt, dass die Schubstangen von der Lagerposition in die Auspressposition und zurück bewegt werden. In der Auspressposition bilden die Schubstangen eine Längsanordnung aufeinander folgender Schubstangen.
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Jede Schubstange ist mit mindestens zwei Stiften versehen. Mindestens die erste Schubstange ist ferner mit mindestens einer Längsführungsnut versehen, die in einer vertikalen Ebene angeordnet ist, wobei mindestens die zweite Schubstange zur Aufnahme mindestens eines Kupplungsmechanismus geeignet ist. Das Magazin ist dann mit mindestens zwei vertikal nebeneinander angeordneten Ablagearmen mit einer Lagerkante versehen. Die Ablagearme weisen in ihrem unteren Teil eine keilförmige Anlauffläche auf. Die keilförmige Anlauffläche und die Lagerkante bilden durch ihre Anordnung eine Stütze für den Stift, wenn sich die Schubstangen nach hinten bewegen. Das Magazin ist außerdem mit mindestens einem Sicherungsarm versehen, der in einer vertikalen Ebene neben den Ablagearmen in Richtung der Vorwärtsbewegung der Schubstangen angeordnet ist. Der Sicherungsarm ist in seinem unteren Teil mit einem Stützsegment versehen, um ein spontanes Anheben der Längsanordnung zu verhindern.
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Der Kupplungsmechanismus umfasst mindestens eine Zugstange, die an einem Ende mit einem Ankerstift und am anderen Ende mit einem Führungsstift versehen ist. Der Ankerstift hat die Aufgabe, die Zugstange schwenkbar mit dem vorderen Teil zumindest der zweiten Schubstange zu verbinden. Der Führungsstift dient dann zum Gleiten der Zugstange in der Führungsnut zumindest der ersten Schubstange. Der Mechanismus zur Sicherung der Bewegung der Schubstangen von der Lagerposition in die Auspressposition und zurück besteht aus Lagerkanten, keilförmigen Anlaufflächen und in diese eingreifenden Gleitstiften.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform wird das Magazin durch einen ersten Ablagearm, einen zweiten Ablagearm und einen Sicherungsarm gebildet, die in Richtung der Vorwärtsbewegung aufeinander folgen. Die drei Arme sind in ihrem oberen Teil mit ihren Rückseiten fest zu einer kompakten Einheit verbunden. Die Länge der einzelnen Arme des Magazins nimmt in Richtung der Rückwärtsbewegung zu. Das heißt, wenn das Magazin seitlich in die vertikale Ebene projiziert wird, ist die unterste Kante des Sicherungsarms höher als die unterste Kante des zweiten Ablagearms und die unterste Kante des ersten Ablagearms ist sogar noch tiefer als die unterste Kante des zweiten Ablagearms. Diese Anordnung ist notwendig, um bei der Rückwärtsbewegung der Schubstangen einen optimalen Stiftauflauf an beiden Ablagearmen gleichzeitig zu erreichen. Für die Konstruktion ist es unerheblich, ob die unterschiedlichen Längen der Arme auf die Länge der Armgrundkörper oder auf die Länge bzw. Richtungsanordnung ihrer unteren Endelemente, d.h. der keilförmigen Anlaufkante oder des Stützsegments, zurückzuführen sind.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Lagerkanten der Ablagearme in Richtung der Vorwärtsbewegung der Schubstangen nach unten abgeschrägt. Die Richtung der Abschrägung der Lagerkanten ist identisch mit der Richtung der Abschrägung der keilförmigen Anlaufflächen. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform gleiten die Stifte auf dem oberen Teil der Ablagearme und auf den keilförmigen Anlaufflächen schräg nach vorne oder schräg hinten, je nachdem, ob sich die Schubstangen vorwärts oder rückwärts bewegen. Die leichte Neigung, d.h. die abgeschrägten Lagerkanten und die abgeschrägten keilförmigen Anlaufflächen, reduzieren zudem den Kraftaufwand für das Einschieben der Schubstangen in das Magazin bei ihrer Rückwärtsbewegung.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Schubstange von einem Paar Längsteile gebildet, die durch zwei Stifte miteinander verbunden sind. Diese Verbindung wird durch die Schaffung eines Spalts zwischen den zusammengefügten Längsteilen hergestellt. In dieser vorteilhaften Ausführungsform ist der im hinteren Teil der so gebildeten Schubstange angeordnete Stift tiefer angeordnet als der im vorderen Teil der Schubstange angeordnete Stift. Diese Anordnung ist notwendig, um sicherzustellen, dass die beiden Stifte bei der Rückwärtsbewegung der Schubstangen gemeinsam auf ein Paar keilförmiger Anlaufflächen auffahren.
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In einer noch weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist jeder Längsteil in seinem oberen Teil auf der Innenseite mit einer Führungsnut versehen. Nach dieser vorteilhaften Ausführungsform ist die Führungsnut so angeordnet, dass im zusammengefügten Zustand des Längsteilpaares zu einer Schubstange die beiden Führungsnuten spiegelbildlich zueinander geneigt sind. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform sind die Führungsnuten gleich lang und parallel.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die erste Schubstange in ihrem vorderen Teil mit einem Kopf versehen. Dieser Kopf wird für den direkten Druckkontakt mit dem zu herauszupressenden Halbzeug verwendet. Bei dieser vorteilhaften Ausführungsform ist die erste Schubstange also nur um die Länge des Kopfes länger als die zweite Schubstange. Dies ist jedoch nicht immer der Fall, und der Kopf hat möglicherweise keinen Einfluss auf die Länge der ersten Schubstange. Wenn der Kopf den Körper der ersten Schubstange über die Länge der zweiten Schubstange hinaus verlängert, muss der Kopf nicht mit einer Führungsnut versehen werden.
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Nach einer anderen vorteilhaften Ausführungsform, bei der die Schubstange idealerweise so angeordnet ist, dass ein Spalt gebildet wird, ist der Kupplungsmechanismus in dem Spalt angeordnet. Diese Anordnung eignet sich besonders für die vorteilhafte Lösung, bei der die Schubstange durch ein Paar Längsteile gebildet ist. Der Führungsstift ist bei dieser vorteilhaften Ausführung als doppelseitiger, die Zugstange durchsetzender Stift ausgeführt. Seine Enden werden dann spiegelbildlich gegenüberliegend in ein Paar gegenüberliegende Führungsnuten einer einzigen Schubstange eingesetzt.
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In einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist das Stützsegment eine Rolle oder eine Trägerplatte oder eine Schiene.
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In der folgenden vorteilhaften Ausführungsform ist die Führungsnut zumindest an einem Ende geschlossen, so dass der Stift die Führungsnut bei einer Bewegung in horizontaler Richtung nicht verlassen kann. Wenn ein Ende der Führungsnut offen ist, ist es vorzugsweise das Ende, das im vorderen Teil der Schubstange liegt. Das offene Ende der Führungsnut ist in dieser vorteilhaften Ausführungsform so angepasst, dass sich der Stift bei dem Einnehmen der Lagerposition problemlos aus der Führungsnut herausbewegen und bei dem Einnehmen der Auspressposition ebenso problemlos wieder in die Führungsnut zurückkehren kann.
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Der Hauptvorteil der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen gemäß der oben beschriebenen technischen Lösung besteht darin, dass sie zwar die klassische Technologie des Zusammenlegens der einzelnen Schubstangen zu einer Längsanordnung und zurück anwendet, das Magazin als solches aber eine viel geringere Einbaugröße zu seiner Realisierung benötigt als bei den derzeit verwendeten Vorrichtungen zum Strangpressen von Halbzeugen. Die Schubstangen sind so dicht wie möglich, praktisch direkt übereinander, angeordnet, so dass sie sich direkt, praktisch ohne Spalte, berühren. Dadurch wird die notwendige Verkleinerung der räumlichen Größe der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen erreicht. Ein Verkanten der einzelnen Schubstangen wird durch ein Stützsegment verhindert und die Möglichkeit, dass die Verbindungsschlösser nicht einrasten, wird durch die Verwendung eines Kupplungsmechanismus zur dauerhaften Verbindung der Schubstangen nahezu ausgeschlossen. Die Konstruktion der Vorrichtungen zum Strangpressen von Halbzeugen nach diesem Gebrauchsmuster ist wesentlich einfacher und kostengünstiger in Konstruktion und Herstellung als dies bei den bisher üblichen Vorrichtungen der Fall war. Außerdem kann das Bewegen und Umstellen der Schubstangen vom Lagerraum zu einer Längsanordnung und wieder zurück ohne den zusätzlichen Hubmechanismus erfolgen, der bei ähnlichen Vorrichtungen aus dem Stand der Technik üblich ist. Die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen kann mit dem Kettenförderer und den Druckrollen, die bei vielen Induktionserhitzern üblich sind, funktionieren und zusammenarbeiten.
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Figurenliste
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Die technische Lösung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert, die zeigen:
- 1 eine 3D-Seitenansicht der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in ihrer Lagerposition,
- 2 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in ihrer Lagerposition,
- 3 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in der Phase der Vorwärtsbewegung, wenn eine Hälfte der ersten Schubstange das Magazin bereits verlassen hat, mit einer Darstellung der Gleitbewegung des Führungsstiftes in der Führungsnut,
- 4 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in der Phase der Vorwärtsbewegung, wenn die erste Schubstange das Magazin fast vollständig verlassen hat und die Gleitbewegung des Führungsstiftes in der Führungsnut in eine Zugbewegung übergeht, sich der vordere Teil der zweiten Schubstange aber noch am Ende des hinteren Teils der ersten Schubstange befindet,
- 5 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in der Phase der Vorwärtsbewegung, wenn die ganze erste Schubstange gerade das Magazin verlassen hat und die zweite Schubstange ihren vorderen Teil in Kontakt mit dem hinteren Teil der ersten Schubstange positioniert hat - somit bilden die beiden Stangen eine Längsanordnung,
- 6 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in der Phase der Vorwärtsbewegung, wenn nur noch die letzten beiden zweiten Schubstangen im Magazin verbleiben,
- 7 einen Seitenschnitt der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen in der Phase der Vorwärtsbewegung, wenn die letzte zweite Schubstange das Magazin verlassen hat und ihr hinteres Ende nur noch durch das Stützsegment des Sicherungsarms gehalten wird,
- 8 einen detaillierten Seitenschnitt der Anordnung des Kupplungsmechanismus im Spalt,
- 9 eine detaillierte 3D-Ansicht der Anordnung des Kupplungsmechanismus im Spalt, ohne Darstellung der Stifte,
- 10 einen Querschnitt A-A durch eine Schubstange, die aus einem Paar von Längsteilen besteht, die durch ein Paar von Stiften ohne Kupplungsmechanismus verbunden sind.
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Beispiele für die Umsetzung der technischen Lösung
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Die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen basiert auf bisher bekannten Vorgehen, bei denen einzelne Schubstangen 2, 2' in kurzer Ausführung zu einer Längsanordnung 3 dieser Schubstangen 2, 2' verbunden werden, und unter Anwendung der Gleitmechanismen eines Induktionserhitzers die Längsanordnung 3 im Takt der ursprünglichen Bewegung der Halbzeuge zum Induktionserhitzer bewegt wird, wo von dort aus in diesem Takt der ursprünglichen Arbeitsgeschwindigkeit der Produktionslinie der Rest der Halbzeuge durch den Induktionserhitzer zu den Formmaschinen geschoben wird. Trotz dieser Ähnlichkeit zu den bisher bekannten Technologien ist die vorliegende Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen viel vorteilhafter aufgebaut und dadurch billiger in der Herstellung und weniger störanfällig beim Betrieb. Außerdem sind keine zusätzlichen Mechanismen zur Lagerung der Schubstangen 2, 2' im Magazin 1 erforderlich.
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Die in den 1 bis 10 dargestellte Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen besteht aus einem in einer vertikalen Ebene angeordneten Magazin 1. Im Magazin 1 sind mindestens zwei Schubstangen 2, 2' angeordnet, die in einer Lagerposition im Magazin 1 übereinander angeordnet sind. Der Übergang der Schubstangen 2, 2' von der Lagerposition im Magazin 1 in die Auspressposition zur Längsanordnung 3 und zurück erfolgt durch eine Vorwärtsbewegung, d.h. eine gleichzeitige Verbundbewegung, die der Form der Lagerkanten 14 und der keilförmigen Anlaufflächen 5 bei der Bewegung im Magazin 1 folgt, und eine anschließende horizontale Bewegung der Schubstangen 2, 2' aus dem Magazin 1 heraus Die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen besteht nach den Darstellungen in 1 bis 11 weiter aus mindestens einem Kupplungsmechanismus zum Verbinden der Schubstangen 2, 2' miteinander und einem Mechanismus, der sicherstellt, dass die Schubstangen 2, 2' von der Lagerposition in die Auspressposition und zurück bewegt werden. In der Auspressposition bilden die Schubstangen 2, 2' eine Längsanordnung 3 aufeinander folgender Schubstangen 2, 2'. Jede Schubstange 2, 2' ist mit mindestens zwei Stiften 7 versehen, wobei mindestens die erste Schubstange 2 ferner mit mindestens einer in einer vertikalen Ebene angeordneten Längsführungsnut 12 versehen ist. Die zweite Schubstange 2' ist hingegen für die Befestigung von mindestens einem Kupplungsmechanismus ausgebildet. Das Magazin 1 ist mit mindestens zwei vertikal nebeneinander angeordneten Ablagearmen 4, 4' mit einer Lagerkante 14 versehen. Die Ablagearme 4, 4' weisen in ihrem unteren Teil eine keilförmige Anlauffläche 5 auf. Die keilförmige Anlauffläche 5 und die Lagerkante 14 bilden durch ihre Anordnung eine Stütze für den Stift 7, wenn sich die Schubstangen 2, 2' nach hinten bewegen. Das Magazin 1 ist außerdem mit mindestens einem Sicherungsarm 13 versehen, der in einer vertikalen Ebene neben den Ablagearmen 4, 4' in Richtung der Vorwärtsbewegung der Schubstangen 2, 2' angeordnet ist. Der Sicherungsarm 13 ist in seinem unteren Teil mit einem Stützsegment 15 versehen, um ein spontanes Anheben der Längsanordnung 3 zu verhindern. Der Kupplungsmechanismus umfasst dann mindestens eine Zugstange 9, die an einem Ende mit einem Ankerstift 10 und am anderen Ende mit einem Führungsstift 11 versehen ist, wobei der Ankerstift 10 die Aufgabe hat, die Zugstange 9 mit dem vorderen Teil mindestens der zweiten Schubstange 2' schwenkbar zu verbinden. Der Führungsstift 11 dient dann zum Gleiten der Zugstange 9 in der Führungsnut 12 zumindest der ersten Schubstange 2. Der Mechanismus zur Sicherung der Bewegung der Schubstangen 2, 2' von der Lagerposition in die Auspressposition und zurück besteht aus Lagerkanten 14, keilförmigen Anlaufflächen 5 und in diese eingreifenden Gleitstiften 7.
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Während ihrer Tätigkeit führen die Schubstangen 2, 2' also eine Vorwärts- und Rückwärtsbewegung in einer vertikalen Ebene aus, wobei die Richtung der Längsachsen der einzelnen Schubstangen 2, 2' unverändert bleibt und diese Längsachsen immer parallel sind. Damit die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen, genauer gesagt die erste Schubstange 2, während des normalen Betriebs der gesamten Umformmaschine nicht in den Weg der Halbzeuge eingreift, wird die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen für den Betrieb mittels eines automatischen oder halbautomatischen Kippmechanismus zum Weg der Halbzeuge hin gekippt, der ebenso wie das Antriebssystem für die anschließende Vor- und Rückwärtsbewegung der Schubstangen 2, 2' nicht Teil dieser Vorrichtung, sondern der Maschine ist, in der die Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen eingebaut ist.
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Die Vorwärtsbewegung der Schubstangen 2, 2', d. h. die Bewegung, bei der die Schubstangen 2, 2' nacheinander das Magazin 1 verlassen, um sich zur Längsanordnung 3 anzuordnen, erfolgt so, dass die erste Schubstange 2 in der Reihe, d. h. die Schubstange 2, 2', die sich am tiefsten im Magazin 1 befindet, mit ihrem vorderen Teil 16 von einem Ausfahrmechanismus erfasst wird, der in der Regel aus rotierenden Rollen besteht, die bereits Teil der Produktionsmaschine sind. Diese Rollen schieben diese erste Schubstange 2 nach vorne, wodurch diese erste Schubstange 2 aus ihrer Lagerposition herausbewegt wird, wodurch ihre Stifte 7 allmählich den Kontakt mit den Lagerkanten 14 und keilförmigen Anlaufflächen 5 verlieren. Während dieser Bewegung befindet sich die erste Schubstange 2 im Zuführungsweg des verarbeiteten Materials, d. h. der Halbzeuge, der jedoch Teil der Produktionsmaschine, nicht der Vorrichtung zum Strangpressen von Halbzeugen. Die erste Schubstange 2 führt ihre Bewegung also immer in horizontaler Richtung aus. In dem Moment, in dem die erste Schubstange 2 das Magazin 1 verlässt, fallen die am tiefsten gelagerte zweite Schubstange 2' in der Reihenfolge und die anderen zweiten Schubstangen 2' darüber mit ihrem Gewicht nach unten und nehmen schließlich die Position ein, die von der Schubstange 2, 2' unter ihnen verlassen wurde. Auf diese Weise führen die zweiten Schubstangen 2' eine Abwärtsbewegung aus, wobei sie der Form der Lagerkanten 14 und der keilförmigen Anlaufflächen 5 folgen, bis sie in die Position fallen, in der sie die unterste Schubstange 2, 2' im Magazin 1 sind. In diesem Zeitpunkt geht diese Bewegung in eine horizontale Bewegung über und die zweite Schubstange 2' bildet mit der ersten Schubstange 2 eine Längsanordnung 3. Der Kupplungsmechanismus funktioniert dabei so, dass beim Ausfahren der untersten Schubstange 2, 2' in der Reihe die Zugstange 9 des Kupplungsmechanismus, die diese Schubstange 2, 2' mit der zweiten Schubstange 2' in der Reihe verbindet, ihre Position relativ zum Magazin 1 nicht verändert. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Führungsstift 11 des Kupplungsmechanismus nur in einer Gleitverbindung steht, die keine Zugkräfte überträgt. Die Übertragung der Zugkräfte beginnt erst dann, wenn sich die zweite Schubstange 2' in der Längsanordnung 3 befindet. Zu diesem Zeitpunkt kann sich der Führungsstift 11 nirgendwo hinbewegen, da er auf dem Ende der Führungsnut 12 ruht, und so beginnt die Übertragung der Vorwärtskraft von der Schubstange 2, 2, die durch den Ausfahrmechanismus in Bewegung gesetzt wird. Die Funktion des Ankerstiftes 10 besteht darin, eine Drehbewegung der Zugstange 9 in vertikaler Richtung nach unten zu ermöglichen, wenn die Kante des vorderen Teils 16 der zweiten Schubstange 2' sich über die Kante des hinteren Teils 17 der vorhergehenden Schubstange 2, 2' hinweg bewegt, so dass die beiden Schubstangen 2, 2' eine Position in der Längsanordnung 3 einnehmen. Die Vorwärtsbewegung endet, wenn die Schubstangen 2, 2' die Auspressposition erreicht haben, d. h. alle Schubstangen 2, 2' in Längsanordnung 3 aufgereiht sind, und die letzte zweite Schubstange 2' in der Reihe, d. h. diejenige, die sich am höchsten in der Lagerposition befindet, fast vollständig aus dem Magazin 1 ausgefahren ist und nur ihr hinterer Teil 17 durch den Ausfahrmechanismus geklemmt ist. Diese sequentielle Bewegung ist in den 2 bis 7 anschaulich dargestellt.
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Die Gegenbewegung zur Vorwärtsbewegung ist eine Rückwärtsbewegung, bei der die einzelnen Schubstangen 2, 2' durch eine Rückwärtsbewegung von der Auspressposition in die Lagerposition allmählich ins Magazin 1 zurückgeschoben werden.
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Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel der in den 2 bis 7 dargestellten technischen Lösung ist das Magazin so ausgebildet, dass drei Arme 4, 4', 13. in Richtung der Vorwärtsbewegung nacheinander in der Reihenfolge: der erste Ablagearm 4, der zweite Ablagearm 4' und der Sicherungsarm 13 angeordnet sind. Diese drei Arme 4, 4', 13 sind in ihrem oberen Teil mit ihren Rückseiten 19 fest zu einer kompakten Einheit in Form einer dreizackigen Gabel verbunden. Die Länge der einzelnen Arme 4, 4', 13 des Magazins 1 nimmt in Richtung der Rückwärtsbewegung zu, so dass die Schubstange 2, 2' je nach Art der Rückwärts- oder Vorwärtsbewegung gleichzeitig auf den keilförmigen Anlaufflächen 5 der beiden Ablagearme 4, 4' aufliegt und diese gleichzeitig verlässt, so dass die Bewegung der tiefst gelegenen Schubstange 2, 2' im Magazin 1 geradlinig ist und nur in der horizontalen Ebene erfolgt, wie in den 2 und 5 dargestellt. Diese ungleiche Höhenanordnung der Arme 4, 4', 13 führt dazu, dass bei einer seitlichen Projektion des Magazins 1 in die Vertikalebene die unterste Kante des Sicherungsarms 13 höher liegt als die unterste Kante des zweiten Ablagearms 4' und die unterste Kante des ersten Ablagearms 4 sogar noch tiefer liegt als die unterste Kante des zweiten Ablagearms 4'.
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Der Fachmann kann ohne weiteres eine Vielzahl anderer Ausführungsformen ableiten, die den gleichen Effekt bewirken, denn es ist z. B. unerheblich, ob die unterschiedlichen Längen der Arme 4, 4', 13 unmittelbar auf die unterschiedlichen Längen der Grundkörper der Arme 4, 4', 13 oder auf die Länge oder Richtungsanordnung ihrer unteren Endelemente, d. h. der keilförmigen Anlaufkante 5 oder des Stützsegments 15, zurückzuführen sind.
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Gemäß demselben Ausführungsbeispiel der technischen Lösung sind die Lagerkanten 14 der Ablagearme 4', 4 nach unten in Bewegungsrichtung der Schubstangen 2, 2' nach vorne abgeschrägt. Die Richtung der Abschrägung der Lagerkanten 14 ist identisch mit der Richtung der Abschrägung der keilförmigen Anlaufflächen 5. Bei diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung gleiten die Stifte 7 auf dem oberen Teil der Ablagearme 4, 4' und auf den keilförmigen Anlaufflächen 5 schräg nach vorne oder schräg hinten, je nachdem, ob sich die Schubstangen 2, 2' vorwärts oder rückwärts bewegen. Darüber hinaus verringert die Abschrägung die Kraft, die erforderlich ist, um die Schubstangen 2, 2' bei ihrer Rückwärtsbewegung in das Magazin 1 zu schieben.
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Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel der technischen Lösung, das in den 8 bis 10 näher dargestellt ist, ist die Schubstange 2, 2' durch ein Paar von Längsteilen 6 gebildet, die durch zwei Stifte 7 miteinander verbunden sind. Diese Verbindung wird durch die Schaffung eines Spalts 8 zwischen den zusammengefügten Längsteilen 6 hergestellt. In diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist der im hinteren Teil 17 der so gebildeten Schubstange 2, 2' angeordnete Stift 7 tiefer angeordnet als der im vorderen Teil 16 der Schubstange 2, 2' angeordnete Stift 7. Diese Anordnung ist notwendig, um sicherzustellen, dass die beiden Stifte 7 bei der Rückwärtsbewegung der Schubstangen 2, 2' gemeinsam auf ein Paar keilförmiger Anlaufflächen 5 auffahren.
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Gemäß demselben Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist jeder Längsteil 6 in seinem oberen Teil 18 auf der Innenseite mit einer Führungsnut 12 versehen. Nach diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist die Führungsnut 12 so angeordnet, dass im zusammengefügten Zustand des Paares von Längsteilen 6 zu einer Schubstange 2, 2' die beiden Führungsnuten 12 spiegelbildlich zueinander geneigt sind. In diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung sind die Führungsnuten 12 gleich lang und parallel.
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Gemäß dem in den 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist die erste Schubstange 2 in ihrem vorderen Teil 16 mit einem Kopf 20 versehen. Dieser Kopf 20 wird für den direkten Druckkontakt mit dem zu herauszupressenden Halbzeug verwendet. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist die erste Schubstange 2 eben um die Länge des Kopfes 20 länger als die zweite Schubstange 2'. Dies ist jedoch nicht immer der Fall, und der Kopf 20 hat möglicherweise keinen Einfluss auf die Länge der ersten Schubstange 2. Wenn der Kopf 20 den Körper der ersten Schubstange 2 über die Länge der zweiten Schubstange 2' hinaus verlängert, muss der Kopf 20 nicht mit einer Führungsnut 12 versehen werden.
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Gemäß einem besonderen Ausführungsbeispiel der technischen Lösung, das in 9 näher dargestellt ist, wird die Schubstange 2, 2' durch einen in der Mitte ausgebildeten Spalt 8 gebildet, in dem Spalt 8 der gesamte Kupplungsmechanismus angeordnet ist. Diese Anordnung eignet sich besonders für die Lösung, bei der die Schubstange 2, 2' durch ein Paar Längsteile 6 gebildet ist. Der Führungsstift 11 ist bei dieser besonderen Ausführung als doppelseitiger, die Zugstange 9 durchsetzender Stift ausgeführt. Seine Enden werden dann spiegelbildlich gegenüberliegend in ein Paar gegenüberliegende Führungsnuten 12 einer einzigen Schubstange 2, 2' eingesetzt.
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Gemäß einem anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist das Stützsegment 15 eine Rolle oder eine Trägerplatte oder eine Schiene oder ein anderes, dem Fachmann wohlbekanntes Element, das die gleiche Wirkung auf die Schubstangen 2, 2' hat.
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Neben den bereits erwähnten besonderen Ausführungsbeispielen der technischen Lösung findet der Fachmann eine Vielzahl ähnlicher möglicher Beispiele für die konstruktive Ausführung der Schubstangen 2, 2', einschließlich möglicher Anpassungen in Bezug auf die gewählte Form, Größe, das verwendete Material oder die Elemente, die verwendet werden, um die im Magazin 1 tiefst gelegene erste Schubstange 2 bis hin zu der höchstgelegenen zweiten Schubstange 2' zu bilden.
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Gemäß einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der technischen Lösung, die in wesentlichen Teilen auf früheren besonderen Lösungen beruht, wobei die Schubstange 2, 2' durch ein Paar von Längsteilen 6 gebildet ist. Die Verbindung der Längsteile 6 kann durch mehr als nur ein Paar Stifte 7 erfolgen, auch wenn das Magazin mit drei Armen 4, 4', 13 beibehalten wird. Aber auch dies kann anders sein, ohne den Kern der technischen Lösung zu verändern, der in den Ansprüchen dieser Gebrauchsmusteranmeldung enthalten ist. Ebenso kann nur ein Längsteil 6 mit der Führungsnut 12 versehen sein, und der Führungsstift 11 führt den Kupplungsmechanismus nur in dieser einen Führungsnut 12. Ebenso muss die höchstgelegene zweite Schubstange 2' nicht mit der Führungsnut 12 versehen sein, wenn es darin einen Ankerstift 10 gibt, der sie über die Zugstange 9 an der zweiten Schubstange 2' verankert, die sich in der Lagerposition darunter befindet. Eine mögliche Lösung besteht auch in einer Drehung des Kupplungsmechanismus, wobei die Zugstange 9 in der ersten Schubstange 2 und der Führungsstift 11 und die Führungsnut 12 erst in der zweiten Schubstange 2' verankert werden.
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Gemäß einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der technischen Lösung ist die Führungsnut 12 zumindest an einem Ende geschlossen, so dass der Stift 7 die Führungsnut 12 bei einer Bewegung in horizontaler Richtung nicht verlassen kann. Wenn ein Ende der Führungsnut 12 offen ist, ist es vorzugsweise das Ende, das im vorderen Teil 16 der Schubstange 2, 2' liegt. Das offene Ende der Führungsnut 12 ist in diesem Ausführungsbeispiel der technischen Lösung so angepasst, dass sich der Stift 7 bei dem Einnehmen der Lagerposition problemlos aus der Führungsnut 12 herausbewegen und bei dem Einnehmen der Auspressposition ebenso problemlos wieder in die Führungsnut 12 zurückkehren kann.
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Gemäß einem ganz besonderen, aber nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der technischen Lösung, weist die Längsanordnung 3 eine Länge von 6.000 mm auf. Die Längsanordnung 3 besteht aus insgesamt einer ersten Schubstange 2 und sieben zweiten Schubstangen 2', wobei die erste Schubstange 2 mit Kopf 20 eine Länge von 1.100 mm und die zweiten Schubstangen 2' eine Länge von 700 mm aufweisen. Das Material der Schubstangen 2, 2' ist rostfreier Stahl. Alle Schubstangen 2, 2' sind so angeordnet, dass sie von zwei Längsteilen 6 gebildet sind, die durch zwei Stifte 7 mit einem Durchmesser von 8 mm verbunden sind. Zwischen den Längsteilen 6 entsteht ein Spalt 8, dessen Größe in diesem besonderen Ausführungsbeispiel der technischen Lösung nicht direkt durch die Stifte 7, sondern durch Abstandshalter definiert ist. Das Magazin 1 ist aus 10 mm dickem Stahlblech gefertigt. Die Höhe des Längsteils 6 ist gleich der Breite, d. h. 50 mm.
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Industrielle Anwendbarkeit
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Die technische Lösung wird in der Industrie als Teil von Produktionslinien Anwendung finden, in denen die induktive Erwärmung von Halbzeugen vor dem anschließenden Umformprozess erfolgt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Magazin
- 2
- erste Schubstange
- 2'
- zweite Schubstange
- 3
- Längsanordnung
- 4
- erster Ablagearm
- 4'
- zweiter Ablagearm
- 5
- keilförmige Anlauffläche
- 6
- Längsteil
- 7
- Stift
- 8
- Spalt
- 9
- Zugstange
- 10
- Ankerstift
- 11
- Führungsstift
- 12
- Führungsnut
- 13
- Sicherungsarm
- 14
- Lagerkante
- 15
- Stützsegment
- 16
- vorderer Teil einer Schubstange
- 17
- hinterer Teil einer Schubstange
- 18
- oberer Teil eines Längsteils
- 19
- Rückseite
- 20
- Kopf
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 2016023263 A1 [0004]
- US 2019316845 A1 [0005]
- WO 2017/203546 A1 [0005]
