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Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkssystem umfassend einen Balkenrücken, an dem ein Messerrücken für ein Mähmesser und Mähfinger angeordnet sind, wobei an den Messerrücken eine Vielzahl von Schneidelementen befestigt sind und das Mähmesser oszillierend hin- und hergehend angetrieben ist, und an dem Balkenrücken Messerführungen wenigstens für das Mähmesser befestigt sind. Die Erfindung betrifft außerdem Mähfinger für Schneidwerkssysteme und eine Messerführung für solche Schneidwerkssysteme.
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Schneidwerkssysteme der eingangs genannten Art finden primär Anwendung in der Gewässerpflege (an Gewässerrändern ebenso wie unter Wasser).
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Die Schneidwerkssysteme der hier betrachteten Art unterliegen im Bereich der Schneidelemente kontinuierlichem Verschleiß, welcher die Schneidkanten der Schneidelemente sowie der Mähfinger abstumpfen lässt. Das Abstumpfen der Schneidkanten hat unmittelbaren Einfluss auf das Schneidergebnis. Durch das Abstumpfen kommt es zu einem unsauberen Abschneiden des Schnittgutes und zu einem quetschen des Schnittgutes zwischen den stumpfen Schneidelementen, wodurch der Energiebedarf des Schneidwerkssystems signifikant erhöht und das Arbeitsergebnis nachhaltig negativ beeinflusst wird.
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Das Verschleißbild stellt sich in der Form dar, dass sich die Schneidoperation auf die vorderen Teilbereiche der Schneidkanten, also die dem Messerrücken abgewandten und in Arbeitsrichtung vorne befindlichen Bereich der Schneidelemente verlagert. In der Praxis bedeutet dieser Umstand für den Anwender signifikante Kostenbelastungen aufgrund nennenswerter Maschinen-Stillstandszeiten sowie hohen Arbeits-, Material- und Kostenaufwand für die Wartung während der Mähsaison.
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Eine Ursache für den erhöhten Verschleiß besteht darin, dass Schwinghebelführungen oszillierender Schneidsysteme das Mähmesser im Schneidwerk führen und mittels Federvorspannung für den benötigten Messerandruck sorgen. Im Schneidbetrieb kommt es zu einer deutlichen Erhöhung der einwirkenden Kräfte auf das Schneidsystem, wenn das Schneidwerkssystem beispielsweise mit Fremdkörpern in Kontakt tritt oder hohe dynamische Antrieblasten auf das Mähmesser wirken. Dies kann zu einer für die Schnittqualität negativen Verschiebung oder Verdrehung der Mähmesser führen, was auch den Verschleiß an den Führungszapfen, die mit den Schwinghebelführungen zusammenwirken, erhöht. Zur Beseitigung dieses Nachteils sind Messerbegrenzungsführungen bekannt, die eine Begrenzung der negativen Einflüsse herbeiführen sollen. Hierzu werden an dem Balkenrücken Messerbegrenzungsführungen angebaut, die in Arbeitsrichtung über den Balkenrücken hinaus ragen und den Messerrücken übergreifen. Sie sollen die Messerbewegung relativ zum Balkenrücken - Verdrehung - sowie die Bewegung des Mähmessers zur Fingerauflage reduzieren.
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Die oben beschriebenen negativen Einflüsse führen, wie bereits erwähnt, insbesondere im vorderen Bereich der Schneidelemente und Mähfinger zu einem hohen abrasiven Verschleiß, der zu einem Kippen des Mähmessers bei jeder Schneidoperation führt. Der in Arbeitsrichtung abgewandte Bereich der Schneidelemente unterliegt ebenfalls einem abrasiven Verschließ, weil durch das nach vorne Kippen Schnittgut in den entstehenden Spalt eindringen kann. Hinzu kommt, dass unterschiedlicher Verschließ zwischen dem Gleitbereichen zu einer destabilisierten Auflage und somit zu einer erhöhten Flächenpressung mit entsprechend höherem abrasiven Verschleiß führt.
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Um diesem - systembedingt - höheren Verschließ entgegen zu wirken ist aus dem Stand der Technik bekannt, gehärtete Verschleißelemente, wie beispielsweise Mähfinger, Klingen, Gleitleisten, Messerführungen, Führungszapfen und dergleichen zur Erhöhung des Verschleißwiderstandes durch eine thermochemische Wärmebehandlung verschleißfester auszugestalten. Diese Wärmebehandlungsverfahren begleitet jedoch eine Reihe von zusätzlicher Komplikationen. So besteht beispielsweise die Gefahr eines Verzugs des Verschleißelementes, was ein kostenintensives Richten nach der Wärmebehandlung zur Folge hat. Zudem führt die Wärmebehandlung nur zu einer begrenzten Werkstoffhärte, die üblicherweise einen Wert von 800 HV nicht übersteigt. Weiterhin ist die erreichbare Oberflächenhärte von der gewählten Werkstoffqualität sowie der nachfolgenden Bearbeitung und den zu erwartenden Beanspruchungen abhängig. Sonderverfahren wie beispielsweise die sogenannte Randschichthärtung, um die vorstehend genannten Nachteile auszugleichen, sind kostenintensiv und machen besondere Anlagen erforderlich. Auch ist die Schweißbarkeit der wärmebehandelten Verschließelemente auf Grund des hohen Anteils an Legierungselementen stark eingeschränkt. Hinzu kommt, dass die thermochemischen Wärmebehandlungsverfahren lediglich in geringe Bauteiltiefen vordringen, so dass lediglich geringe Verschleißschichttiefen in den jeweiligen Bauteilen realisierbar sind. Folglich ist die erzielte Oberflächenhärte bereits nach geringem abrasiven Verschließ stark geschwächt, so dass die erforderlichen Werkstoffhärten für die Schneidelemente der hier betrachteten Schneidwerkssysteme nicht mehr vorhanden ist.
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In Bezug auf die Führungszapfen ist bei den oszillierenden Schneidsystemen zudem zu berücksichtigen, dass diese mit den Schneidelementen industriell vernietet sind. Ein Austausch lediglich des verschleißten Führungszapfens erfolgt in der Praxis nicht, da in der Regel auch das tragende Schneidelement im Verbindungsbereich verschlissen ist. Das hat zur Folge, dass der Führungszapfen üblicherweise gemeinsam mit dem jeweiligen Schneidelement ausgetauscht wird, auch wenn es theoretisch eines Austauschs des Schneidelementes, mit Blick auf den Arbeitsbereich, noch gar nicht bedarf. Dies beinhaltet, neben einem wenig ressourcenschonenden Umgang, auch den großen Nachteil, dass beim Einbau eines neuen Führungszapfens gleichzeitig auch ein neues Schneidelement eingebaut wird. Dies führt zu Stufen innerhalb des Messers, weil neuwertige Schneidelemente, die noch keiner abrasiven Belastung ausgesetzt gewesen sind, neben Schneidelementen, die bereits Verschleißspuren aufweisen, verbaut werden. Somit sind an einem Messer Schneidelemente unterschiedlicher Dicke montiert, was das Schnittergebnis erheblich negativ beeinflusst, da kein durchgängiger Schnittspalt mehr gegeben ist.
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Die bekannten Messerbegrenzungsführungen für oszillierende Schneidsysteme sind nicht geeignet, die vorgenannten Probleme hinsichtlich des Verschleißes zu beseitigen. Vielmehr weisen sie selbst Nachteile auf, die einen umfassenden Einsatz verhindern. So verschlechtern separate Messerbegrenzungsführungen zusätzlich zu den Schwinghebelmesserführungen als statische Elemente mit ihrem Aufbau den Schnittgutfluss über und hinter die Schnittebene. Auf Grund des erhöhten Bauraums sowie der zusätzlich entstehenden Kosten werden die bekannten Messerbegrenzungsführungen nicht über die gesamte Schneidwerksbreite verteilt angeordnet. Dies führt jedoch lediglich zu einer Begrenzung der Messerbewegungen in dem Bereich, in dem die Messerbegrenzungsführungen vorgesehen sind; in dem übrigen Arbeitsbereich des Schneidwerks kommt es in Folge dessen zu der oben beschriebenen Schnittspaltbildung. Außerdem sind sie nicht mit geschraubten Klingen kombinierbar.
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Vor dem Hintergrund des vorstehend geschilderten Sachverhalts hat sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe gemacht, ein Schneidwerkssystem zu schaffen, welches einem geringen und insbesondere gleichmäßigen Verschleiß unterliegt und somit eine Erhöhung der Standzeit und Reduzierung der Wartungs- und Stillstandszeiten ermöglicht. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Schutzanspruchs 1 gelöst.
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Mit der Erfindung ist ein Schneidwerkssystem geschaffen, welches einem reduzierten Verschleiß unterliegt und eine erhöhte Standzeit hat. Insgesamt sind dadurch die Kosten für Wartung, Instandsetzung und Stillstandszeiten wesentlich reduziert.
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Die Aufgabe wird durch einen Mähfinger für Schneidwerkssysteme gelöst, der mindestens zwei Befestigungsflansche mit Gewindebohrungen aufweist, zu denen beabstandet eine Gleitfläche ausgebildet ist, die von einer Gasse geteilt ist in einen Hauptgleitbereich und einen Nebengleitbereich, wobei auf der dem Befestigungsflansch abgewandten Seite der Gleitfläche Schneidfinger vorgesehen sind, die jeweils eine Fingergleitfläche aufweisen, wobei in den Fingergleitflächen jeweils eine im Wesentlichen dreieckförmigen Sicke ausgebildet ist, die mit ihrem der Basis benachbarten Bereich in den Hauptgleitbereich ragen.
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Mit der Erfindung ist ein Mähfinger für Schneidwerkssysteme geschaffen bei dem die Fingergleitfläche im Verhältnis zu den aus dem Stand der Technik bekannten Mähfingern vergrößert ist. Dies ist durch die Verlagerung der Sicken in Richtung des Hauptgleitbereichs hervorgerufen, weshalb die Basis der Sicken in den Hauptgleitbereich ragt. Dadurch ist im vordersten Bereich der Finger eine ununterbrochene Fingergleitfläche hervorgerufen, die wesentlich größer ist als die bei den bekannten Fingern bekannte Gleitfläche. Infolgedessen ist im Bereich, in dem die Finger sehr hohem abrasiven Verschleiß unterliegen, eine vergrößerte Gleitfläche hervorgerufen, wodurch überhöhte Flächenpressungen und erhöhter Verschleiß reduziert sind.
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Bevorzugt weisen der Hauptgleitbereich und der Nebengleitbereich eine im Wesentlichen gleiche Fläche auf. Auch hierdurch ist die Verschleißfestigkeit des erfindungsgemäßen Mähfingers reduziert. Im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Mähfingern ist die zwischen dem Hauptgleitbereich und dem Nebengleitbereich ausgebildete Gasse verkleinert, wodurch eine Vergrößerung insbesondere der Nebengleitfläche geschaffen ist.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird auch durch einen Mähfinger für Schneidwerkssysteme gelöst, der mindestens zwei Befestigungsflansche mit Gewindebohrungen aufweist, zu denen beabstandet eine Gleitfläche ausgebildet ist, die von einer Gasse geteilt ist in einen Hauptgleitbereich und einen Nebengleitbereich, wobei auf der dem Befestigungsflansch abgewandten Seite der Gleitfläche Schneidfinger vorgesehen sind, die jeweils eine Fingergleitfläche aufweisen, wobei in den Fingergleitflächen mindestens bereichsweise Nester vorgesehen sind, die mit verschleißmindernden Füllungen ausgefüllt sind.
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Mit der Erfindung ist ein Mähfinger für Schneidwerkssysteme geschaffen, bei dem das effektive Verschleißvolumen aufgrund der mit verschleißmindernden Füllungen versehenen Nester vergrößert ist. Dies führt zu einer Verlängerung der Lebensdauer und somit einer Erhöhung der Standzeit, wodurch gleichermaßen die Schlagkraft des Schneidwerks erhöht ist. Anders als bei den bekannten thermochemischen Härteverfahren für Mähfinger kann durch das Vorsehen der Nester mit verschleißmindernden Füllungen eine Verschleißfestigkeit in tieferen Bauteilschichten erzielt werden. Die absolute Härte sowie der Härteverlauf werden bei dem erfindungsgemäßen Mähfinger durch die Form, die Tiefe und das verwendete Füllmaterial bestimmt, wohingegen bei den aus dem Stand der Technik bekannten Mähfingern das verwendete Material für den Mähfinger selbst die Härte bzw. deren Verlauf vorgibt. Durch das bereichsweise Vorsehen der Nester besteht zudem die Möglichkeit, in besonders hoch beanspruchten Bereichen die Verschleißfestigkeit durch Verwendung anderer Füllmaterialien oder einer Erhöhung der Anzahl an Nestern zu beeinflussen. Gleichzeitig ist durch die Auswahl des jeweils verwendeten verschleißmindernden Materials eine Anpassung an den jeweiligen Anwendungsfall möglich.
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In Weiterbildung der Erfindung bestehen die verschleißmindernden Füllungen aus Materialmischungen mit einer Härte zwischen 1000 und 3000 HV. Hierdurch ist eine Härte und damit Verschleißfestigkeit geschaffen, welche mit den üblichen Härteverfahren, insbesondere den thermochemischen Härteverfahren, nicht erzielbar ist.
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Vorteilhaft bestehen die verschleißmindernden Füllungen aus durchgehärteten Stahlstiften. Die Verwendung der Stahlstifte ermöglicht das Einbringen der verschleißmindernden Füllungen mit bekannten Fertigungsverfahren, beispielsweise mit einem Stanzverfahren. Zudem wirken die Stahlstifte wie Pfahlfundamente in der Gleitfläche und unterstützen dadurch die oberflächennahen Grenzschichten gegen Beschädigung durch übermäßige Flächenpressung und Abrieb.
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Die Aufgabe der Erfindung wird des Weiteren durch eine Messerführung für oszillierende Schneidelemente gelöst, umfassend Führungsbaugruppen, an denen jeweils ein Führungsarm befestigt ist, an dessen freien Ende eine Buchse vorgesehen ist, die mit einem an dem oszillierend hin- und hergehenden Mähmesser in Verbindung stehenden Führungszapfen korrespondiert, wobei eine Messerbegrenzungsführung vorgesehen ist, welche unter dem Führungsarm angeordnet ist.
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Mit der Erfindung ist eine Messerführung für oszillierende Schneidsysteme geschaffen, die eine Stabilisierung herbeiführt und ungewollte Messerbewegungen reduziert. Die Anordnung unter dem Führungsarm führt im Gegensatz zu den aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen zu keiner Behinderung im Schnittgutfluss über und hinter der Schnittebene. Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Messerbegrenzungsführung problemlos über die gesamte Schneidwerksbreite unter den jeweiligen Führungsarmen anbringbar, wodurch eine Begrenzung der Messerbewegungen über die gesamte Arbeitsbreite des Schneidwerks erzielbar ist.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist die Messerbegrenzungsführung lösbar an dem Balkenrücken befestigt. Hierdurch ist die Möglichkeit geschaffen, die Messerbegrenzungsführung bei übermäßigem Verschleiß auszutauschen, wodurch die Wartungsfreundlichkeit der erfindungsgemäßen Messerführung erhöht ist.
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Besonders bevorzugt ist der Führungszapfen an einem Zapfenträger befestigt, der an dem Messerrücken lösbar befestigt ist. Auch dies bietet im Falle eines übermäßigen Verschleißes die Möglichkeit eines einfachen Austauschs, wodurch ebenfalls die Wartungsfreundlichkeit erhöht ist. Es ist nämlich ein Austausch lediglich des verschlissenen Führungszapfens mit dem Zapfenträger erforderlich und in einfacher Weise möglich. Es ist nicht erforderlich, auch das Schneidelement auszutauschen, wie dies beim Stand der Technik der Fall ist. Folglich ist die Stufenbildung zwischen den Schneidelementen vermieden; auch bei Austausch eines oder mehrerer Führungszapfen können die Schneidelemente unverändert montiert bleiben, was materialschonend, da gleichmäßigen Verschleiß garantierend und zugleich sehr wartungsfreundlich ist. Zudem ermöglicht das Vorsehen des Zapfenträgers den Verzicht auf eine separate Gleitlagerleiste. Dies ist dadurch hervorgerufen, dass der Zapfenträger zum einen als Aufnahme für den Führungsarm fungiert, zum anderen als Höhenbegrenzungsplatte agiert.
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Andere Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen angegeben. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Es zeigen:
- 1 die abschnittsweise Draufsicht auf ein Schneidwerkssystem;
- 2 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit „Y“ in 1;
- 3 den Schnitt entlang der Linie A-A in 1;
- 4 den Schnitt entlang der Linie B-B in 1;
- 5 die Draufsicht auf einen Mähfinger;
- 6 den Schnitt entlang der Linie A-A in 5;
- 7 die Draufsicht auf einen Mähfinger in einer anderen Ausgestaltung;
- 8 den Schnitt entlang der Linie A-A in 7;
- 9 die Draufsicht auf einen Mähfinger in einer weiteren Ausgestaltung;
- 10 den Schnitt entlang der Linie A-A in 9;
- 11 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit „X“ in 10;
- 12 die Draufsicht auf einen Messerrücken mit Schneidelementen eines Obermessers;
- 13 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit „X“ in 12;
- 14 den Schnitt entlang der Linie A-A in 12;
- 15 den Schnitt entlang der Linie B-B in 13;
- 16 die Draufsicht auf eine Messerbegrenzungsführung;
- 17 den Schnitt entlang der Linie A-A in 16;
- 18 die Ansicht eines Messerkopfes.
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An dem Schneidwerkssystem nach der vorliegenden Erfindung sind Mittel zur Verschleißreduzierung und Standzeiterhöhung vorgesehen. Das als Ausführungsbeispiel gewählte Schneidwerkssystem besteht dabei aus einem Balkenrücken 1 an dem ein Messerrücken 2 für ein Obermesser angeordnet ist, das oszillierend hin- und hergehend angetrieben ist. An dem Messerrücken 2 ist eine Vielzahl von Schneidelementen 3 befestigt. Die Schneidelemente 3 sind mittels Befestigungsmitteln 4 an dem Messerrücken 2 befestigt.
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Die Schneidelemente 3 weisen einen im Wesentlichen dreieckförmigen Schneidbereich 31 auf. Der Schneidbereich 31 ist an zwei Seiten mit Schneidkanten 32 versehen. Die Schneidkanten 32 sind im Ausführungsbeispiel gezahnt ausgeführt. Die Schneidelemente 3 weisen einen Befestigungsabschnitt 33 auf. Die Breite des Befestigungsabschnitts 33, 43 ist in Abhängigkeit der gewünschten Klingenteilung des Schneidwerks wählbar.
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An dem Balkenrücken 1 sind Mähfinger 5 mit Befestigungsmittel 6 befestigt. Die Mähfinger 5 sind feststehend an dem Balkenrücken 1 befestigt und haben im Ausführungsbeispiel eine asymmetrische Teilung. In Abwandlung der Ausführungsbeispiele kann an dem Balkenrücken 1 auch ein Messerrücken für ein Untermesser angeordnet sein, das oszillierend hin- und hergehend angetrieben sein kann.
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Die Mähfinger 5 weisen mindestens zwei - in den Ausführungsbeispielen drei - Befestigungsflansche 51 mit Gewindebohrungen 52 auf. Beabstandet zu den Befestigungsflanschen 51 ist eine Gleitfläche ausgebildet, die von einer Gasse 53 geteilt ist. Dadurch sind ein Hauptgleitbereich 54 und ein hinterer Gleitbereich 55 geschaffen. Auf der den Befestigungsflanschen 51 abgewandten Seite der Gleitfläche sind Schneidfinger 56 ausgebildet, die jeweils eine Fingergleitfläche 57 aufweisen und im Wesentlichen die Form eines gleichschenkligen Dreiecks haben. In den Fingergleitflächen 57 ist in den Ausführungsbeispielen nach den 5 und 9 jeweils eine im Wesentlichen dreieckförmige Sicke 58 ausgebildet, die ebenfalls die Form eines gleichschenkligen Dreiecks haben. Die beiden Schenkel der Sicke 58 verlaufen parallel zu den Schenkeln der Schneidfinger 56. Die Basis der dreieckförmigen Sicken 58 erstreckt sich jeweils parallel zu dem Hauptgleitbereich 54 und dem hinteren Gleitbereich 55.
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Im Ausführungsbeispiel nach 5 ist die Sicke 58 von der Spitze der Schneidfinger 56 in Richtung der Befestigungsflansche 51 entgegen der Arbeitsrichtung „nach hinten“ versetzt angeordnet. Die Größe der Sicke 58 bleibt im Verhältnis zu aus dem Stand der Technik bekannten Sicken dabei unverändert. Erkennbar ragt die Sicke 58 dadurch mit ihrem zur Basis benachbarten Bereich um den Betrag „x“ in den Hauptgleitbereich 55 (vgl. 5). Gleichzeitig ist hierdurch die Fingergleitfläche 57 im Bereich der Spitze der Schneidfinger 56 wesentlich vergrößert, weil auch die Spitze der Sicke 58 um den Betrag „x“ zurückversetzt ist. Somit ist gerade im hoch belasteten vorderen Bereich der Schneidfinger 56 eine großflächige Auflage der Schneidelemente 3 möglich, wodurch die Gefahr überhöhter Flächenpressungen und damit eines erhöhten Verschleißes reduziert ist.
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Darüber hinaus weisen im Ausführungsbeispiel nach 5 der Hauptgleitbereich 54 und der hintere Gleitbereich 55 eine im Wesentlichen gleiche Fläche auf. Im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Mähfingern ist der hintere Gleitbereich ebenso wie der Hauptgleitbereich 54 vergrößert. Dies ist unter anderem erzielt durch eine Verringerung der Weite der Gasse 53 erzielt. Auch hierdurch ist die Gefahr überhöhter Flächenpressungen und damit eines erhöhten Verschleißes weiter reduziert.
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In den Ausführungsbeispielen nach den 7 bis 11 sind in den Gleitflächen der Mähfinger 5 mindestens bereichsweise Nester 59 vorgesehen, die mit verschleißmindernden Füllungen ausgefüllt sind. Im Ausführungsbeispiel nach den 9 bis 11 sind die Nester 59 in der Fingergleitfläche 57 angeordnet. Erkennbar handelt es sich bei den Nestern 59 in diesem Beispiel um Bohrungen (vgl. 11). Im Ausführungsbeispiel nach den 7 und 9 sind die Nester 59 nach Art von Rinnen ausgeführt, die sich von der Fingergleitfläche 57 bis ununterbrochen in den Hauptgleitbereich 54 erstrecken.
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In Abwandlung der Ausführungsbeispiele können auch im hinteren Gleitbereich Nester vorgesehen sein, die mit verschleißmindernden Füllungen ausgefüllt sind. In einer weiteren Abwandlung der Ausführungsbeispiele können die Nester auch flächig ausgeführt sein und mit verschleißmindernden Füllungen ausgefüllt werden, wodurch eine gleichmäßige Härte über nahezu die gesamten Gleitbereiche der Mähfinger geschaffen werden kann. Dadurch kann eine zu thermochemischen Härteverfahren vergleichbar großflächig gehärtete Oberfläche geschaffen werden, allerdings unter Vermeidung der mit diesen Härteverfahren einhergehenden Nachteile wie Verzug der Mähfinger, geringe Tiefe der Härtung usw.
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Die verschleißmindernden Füllungen in den Nestern bestehen vorzugsweise aus Materialmischungen mit einer Härte zwischen 1000 und 3000 HV (Vickers-Härtewert). Sie können verschiedenartig ausgeführt sein. Beispielsweise können die verschleißmindernden Füllungen aus durchgehärteten Stahlstiften bestehen, die in die Bohrungen gemäß dem Ausführungsbeispiel nach den 9 bis 11 eingesetzt sind. Die verschleißmindernden Füllungen können aber auch aus Kunstharzsilizium oder vergleichbaren Mischungen mit Partikelhärten von 1000 und 3000 HV bestehen.
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Im Ausführungsbeispiel ist an dem Schneidwerkssystem ein Balkenrücken-Unterteil 7 vorgesehen, welches an seinem einen Ende mit Befestigungsmitteln 8 und an seinem anderen Ende mit den Befestigungsmitteln 6 an dem Balkenrücken 1 befestigt ist.
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An dem Balkenrücken 1 sind Messerführungen angeordnet, die Führungsbaugruppen 10 für das Obermesser umfassen. An den Führungsbaugruppen 10 sind Führungsarme 11 befestigt. An den freien Enden der Führungsarme 11 sind Buchsen 12 vorgesehen, die mit Führungszapfen 13 zusammenwirken. Die Führungsarme 11 weisen Federeigenschaften auf, wodurch das Obermesser mit seinen Schneidelementen 3 gegen die Mähfinger 5 gedrückt wird. An den Führungsbaugruppen 10 sind zudem Halter 14 angebracht, die auf dem Balkenrücken 1 aufliegen. Der Halter 14 umgibt einen Bügel 15, der ebenfalls auf dem Balkenrücken 1 aufliegt.
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Auf der der Führungsbaugruppe 10 abgewandten Seite des Halters 14 ist eine Messerbegrenzungsführung 16 vorgesehen, welche unter dem Führungsarm 11 angeordnet ist. Die Messerbegrenzungsführungen 16 sind im Ausführungsbeispiel unter jedem Führungsarm 11 angeordnet und folglich gleichmäßig über die gesamte Schneidwerksbreite verteilt. In Folge dessen ist über die gesamte Schneidwerksbreite eine Begrenzung der Messerbewegungen erzielt. Gleichzeitig ist aufgrund der Anordnung unter den Führungsarmen eine Behinderung des Gutflusses während des Betriebs des Schneidwerks vermieden.
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Die Messerbegrenzungsführung 16 ist mit Hilfe der Befestigungsmittel 6 auf dem Balkenrücken 1 gehalten. Hierzu ist die Messerbegrenzungsführung 16 mit einem Loch 161 und einem Langloch 162 versehen. Die Messerbegrenzungsführung 16 ist somit lösbar an dem Balkenrücken 1 befestigt. An ihrem der Führungsbaugruppe 10 zugewandten Seite ist die Messerbegrenzungsführung 16 mit einem annähernd halbringförmigen Fortsatz 163 versehen, der in montierten Zustand den Bügel 15 bereichsweise übergreift. Auf der dem Fortsatz 163 abgewandten Seite ist Messerbegrenzungsführung 16 mit einem Überstand 164 versehen, der in montiertem Zustand über den Balkenrücken 1 in Arbeitsrichtung „nach vorne“ übersteht und an den Messerrücken 2 heranreicht (vgl. 4).
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Der Führungszapfen 13 ist - anders als aus dem Stand der Technik bekannt - nicht unmittelbar an dem Schneidelement 3 sondern an einem Zapfenträger 17 befestigt. Im Ausführungsbeispiel ist der Führungszapfen 13 mit dem Zapfenträger 17 vernietet. Der Zapfenträger 17 ist an dem Messerrücken 2 lösbar befestigt, und zwar mit Hilfe der Befestigungsmittel 4, die auch die Schneidelemente 3 halten. Hierzu ist der Zapfenträger 17 mit zwei Löchern 171 versehen. Wie insbesondere 12 zu entnehmen ist, sind über die gesamte Breite des Mähmessers gleichmäßig verteilt Zapfenträger 17 positioniert.
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Das Schneidwerkssystem umfasst einen Messerkopf 18. Er weist ein Anschlussstück 181 auf, in das der - nicht dargestellte - Antrieb greift. Beiderseits des Anschlussstücks 181 sind Platten 182 vorgesehen, welche mit Löchern 183 zum Durchtritt von Befestigungsmitteln versehen sind und mit denen der Messerkopf 18 an dem Messerrücken 2 befestigt ist. Wie 1 zu entnehmen ist, ragen die Platten 182 nicht unter die Führungsarme 11.
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Zwischen dem Messerrücken 2 und den Platten 182 des Messerkopfes 18 sind beiderseits des Anschlussstücks 181 gelochte Verbindungsschienen 183 angeordnet. Die Verbindung des Messerkopfes 18 mit dem Messerrücken 2 erfolgt somit unter Zwischenschaltung der Verbindungsschienen 183, die sich unter Führungsarme 11 erstrecken. Durch die Aufteilung des Messerkopfes 18 in die Platten 182 und die Verbindungsschienen 183 ist ein Klappen des Messers ohne Demontage des gesamten Messers möglich, weil die Platten 181 nicht unter die die Führungsarme 11 ragen, so dass ein Lösen der Platten 182 mit dem Anschlussstück 181 das übrige Messer freigibt.
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Das erfindungsgemäße Schneidwerkssystem unterliegt einem geringeren Verschleiß und ermöglicht höhere Standzeiten. Die integrierte Messerbegrenzungsführung reduziert dabei die Bildung und Größe von Schnittspalten und erhöht somit die Schnittqualität und die Standzeit des Schneidwerkes. Besonders hochbelastete Schneidwerke wie z.B. bodennah geführte Schneidwerke in der Unterwasserschneidanwendungen profitieren von der Messerbegrenzung. Durch die integrierte Bauweise können erstmals eine für die Messerführung optimale Anzahl von Begrenzungsführungen über die gesamte Messerbreite und an hoch beanspruchten Orten eingesetzt werden. Durch die integrierte Bauweise der Messerbegrenzungsführung entfällt der negative statische Einfluss auf den Schnittgutfluss. Die oszillierenden Schwinghebel sorgen dabei für eine optimale Gutflussräumung vor und über der Begrenzungsführung. Die Messerbegrenzungsführung führt zu reduzierter Schnittkraft, reduzierter Messerverdrehung und der dadurch bedingten Schnittspaltbildung.
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Das erfindungsgemäße Schneidwerkssystem ist darüber hinaus wartungsfreundlich, da es eine lösbare Anordnung des Führungszapfens bereitstellt. Zudem bietet es die Möglichkeit des Austauschs der Führungszapfen ohne zwingenden Austausch von Schneidelementen, da die Führungszapfen nicht an den Schneidelementen befestigt sind. Auf diese Weise ist die Bildung von Stufen zwischen den an dem Messerrücken befestigten Schneidelementen, wie sie beim Austausch der an den Schneidelementen nach dem Stand der Technik angeordneten Führungszapfen zu beobachten sind, vermieden, so dass kein überproportionaler Verschleiß bei gleichzeitig unbefriedigenden Arbeitsergebnissen aufgrund der Stufen zwischen den Schneidelementen unterschiedlicher Dicke auftreten.
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Durch zumindest bereichsweise vorgesehenen Nester mit verschleißmindernden Füllungen ist das effektive Verschleißvolumen hoher Härte vergrößert. Dadurch ist die Lebensdauer der Mähfinger verlängert und somit die Standzeit und die Schlagkraft des Schneidwerks erhöht. Die erfindungsgemäßen Mähfinger weisen einen stabilisierten Härteverlauf in Relation zur Gleitfläche auf. Die Verschleißnester erhöhen dabei die Härte und die Verschleißfestigkeit in den tieferen Bauteilschichten. Der klassische Härteabfall von randschichtgehärteten Bauteilen ist durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung aufgehoben. Zudem ist sowohl die absolute Härte als auch der Härteverlauf durch die Form, Tiefe und durch das verwendete Füllmaterial bestimmt und nicht von dem Basismaterial der Mähfinger. Darüber hinaus kann die Härte, die Verschleißfestigkeit und die Konsistenz des Füllmaterials durch unterschiedliche Materialien und/oder Mischungsverhältnisse optimal an die Anforderungen angepasst werden.
