DE202015008930U1 - Fixierungsmodul für Eindeckelemente - Google Patents

Abstract

Fixierungsmodul für Eindeckelemente (1) einer Dach- oder Fassadenkonstruktion, welche im Strangpress- oder Extrudierverfahren hergestellt werden umfassend – eine Fixierungsmodulhülse (3) mit einer Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1), einer Öffnung (5) und mindestens einem in der Öffnung (5) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen, oder – einen Fixierungsmodulbolzen (4) mit einer Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1) und mindestens einem am Fixierungsmodulbolzen (4) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen, oder – ein Fixierungsfußmodul (30) mit mehreren Fixierfüßen (17) mit Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1) und mindestens einem am Fixiermodul (30) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Fixierungsmodul für Eindeckelemente einer Dach- oder Fassadenkonstruktion. Ein solches Fixierungsmodul besteht aus einem Hülsenelement oder einem Bolzenelement oder einer Kombination aus beidem. Das Fixierungsmodul wird während eines Strangpressverfahrens innerhalb des Produktionsvorganges in das Eindeckelement eingebracht.
• Bei fließfähigen aushärtbaren Gemengen, die in einem Pressverfahren unter Verwendung von Einzelpressen, Rotationspressen, Revolverpressen o.ä. hergestellt werden, kann ein solches Fixierungsmodul monomateriell während des Pressvorganges in dem Eindeckelement erstellt werden. Das Ergebnis ist beispielsweise in der EP 2 685 024 A1 beschrieben und das zugrunde liegende Verfahren in der EP 2 684 659 A1 , auf die hier explizit Bezug genommen wird und deren Offenbarung hier ausdrücklich vollumfänglich mit einbezogen wird.
• An einem Eindeckelement wird ein Anbauelement z.B. mit dem Zweck der Sicherung des Eindeckelementes gegen Windsog dadurch angebracht, indem im oder am Eindeckelement mindestens eine Hinterschneidung vorhanden ist, in deren Öffnung das Anbauelement durch zumindest teilweises Hintergreifen der Hinterschneidung problemlos befestigbar ist.
• Bei fließfähigen aushärtbaren Gemengen, die in einem solchen Pressverfahren hergestellt werden, handelt es sich zumeist um Tonmateriealien.
• Eindeckelemente aus Beton – Betongemenge werden ebenfalls als fließfähige aushärtbare Gemenge bezeichnet – werden in der industriellen Serienfertigung fast ausschließlich mittels einem Strangpressverfahren produziert. Hierbei werden beispielsweise auf einem Kettenförderband Einzelformplatten, auch Palletts oder Unterformen genannt, der jeweils zu produzierenden Typen der Betoneindeckelemente befördert, welche zu einem endlosen Formenband aneinandergereiht den Extrudiervorgang durchlaufen. Dabei wird über eine Art Trichter von oben Betonmasse unter hohem Druck auf die Formplatten aufgepresst, welche mit sehr hoher Geschwindigkeit (ca. 2 Stück pro Sekunde) durch den Extruder hindurchschieben. Direkt am Ausgang des Extrudiervorgangs sind oberseitig der zu diesem Zeitpunkt noch endlosen Formplattenstränge in einem Abstand von ca. einem bis drei Zentimetern Metallformteile angebracht, welche die Oberseiten (spätere Sichtseiten) durch Pressung und Glättung der auf den Formplatten befindlichen Betoneindeckelemente der jeweils gewünschten Geometrie anpassen. Unmittelbar dahinter schneidet ein Automat die in hoher Geschwindigkeit auf dem Kettenförderband durchlaufenden, mit Betonmasse belegten Formplattenstränge exakt an den Einzelformplattenquerkanten ab und trennt damit den endlosen Formplattenstrang wieder in Einzelformplatten. Im Anschluss erfolgen ein mehrstündiges Aushärten der Betonmasse auf den Einzelformplatten in einer Zwischenlagerstätte und eine spätere Trennung der ausgehärteten Betoneindeckelemente von den Einzelformplatten. Die Betoneindeckelemente gehen weiter zur Oberflächenbehandlung und ggf. zur Farbgebung und anschließend in den Versand. Die Einzelformplatten laufen auf den Kettenförderbändern ihrem nächsten Betoniervorgang entgegen.
• Bedingt durch die dargestellte Fertigungstechnik ist der ökonomische Einsatz von Werkzeugen oder Techniken – wie bei der eingangs erwähnten Technik zur Fertigung von Fixierungsmodulen bei Tonmaterialien – nicht möglich. Im grundlegenden Unterschied läuft die Produktion bei Tonmaterialien mittels Pressverfahren auf in der Regel lediglich bis zu 18 einzelnen Pressunterformen und 3 Pressoberformen ab. Für ein monomateriell hergestelltes Fixierungsmodul werden in der bisherigen Serienfertigung zumeist Unterformen genutzt, die stationär auf den Pressmaschinen positioniert sind.
• Beim Strangpressverfahren für die Herstellung von Betoneindeckelementen werden jedoch während eines Produktionsvorgangs in der Regel mehrere Tausend, teilweise sogar mehr als zehntausend Unterformen als Formplatten (Palletts) benutzt. Diese sind nicht stationär auf Pressen montiert, sondern werden auf Kettenförderbändern durch den Produktionsvorgang transportiert. Verfahren wie bei EP 2 684 659 A1 offengelegt, sind somit nicht einsetzbar.
• Da die Technik der monomateriellen Einbringung eines Fixierungsmoduls am häufigsten zum Einsatz kommt, um später zu montierende Windsogsicherungselemente an den Unterseiten der Eindeckelemente zu befestigen, ist hierfür im Sektor der aus Beton bestehenden Eindeckelemente, oder Eindeckelementen die aus anderen fließfähigen aushärtbaren Gemengen hergestellt werden, bisher keine technische Lösung vorhanden. Ansätze waren z.B. die in den Gebrauchsmusterschriften DE 1924341 U aus dem Jahr 1962 sowie DE 1884754 U aus dem Jahr 1963 beschriebenen Lösungen. Beide technischen Lösungsansätze dienen jedoch letztendlich dazu, herkömmliche Sturmklammern von der Unterseite an den Eindeckelementen zu befestigen. Dies scheitert bei der heutigen Verlegetechnik von Eindeckelementen auf Dächern und an Fassaden jedoch an der nicht vorhandenen Zugänglichkeit der Eindeckelementunterseiten. Seit Jahrzehnten werden unterhalb der Eindeckelemente – zum Schutz der Gebäude vor Staub, Triebregen, Flugschnee und zur Verbesserung des Schallschutzes sowie der Isolierung gegen Kälte oder zu große Wärme – Trennschichten aus Gewebe- bzw. Abdichtungsbahnen, Folien, Matten, Platten oder ähnlichem angebracht.
• Hinzu kommt auch noch ein erschwerender technischer Unterschied der Eigenschaften von ausgehärteten fließfähigen Gemengen z.B. zwischen Ton und Beton. Tonmaterialien sind nach dem Aushärten – was durch einen Brennvorgang entsteht – sowohl druck- als auch relativ zugfest. Dies liegt an der teilweisen Verschmelzung der verschiedenen mineralischen Bestandteile während des Brennvorganges und des dadurch entstehenden sehr homogenen Materialgefüges.
• Betonmaterialien härten im Gegensatz dazu durch einen physikalisch-chemischen Vorgang aus. Dabei entsteht ein Endprodukt, welches jedoch nur durch eine Art zementöse Verklebung / Verleimung der körnigen mineralischen Zuschlagsstoffe mittels hydraulischer Bindemittel seinen festen Zustand erreicht. Dadurch sind Betonmaterialien sehr druckfest, jedoch wesentlich weniger zugfest als die meisten gebrannten Tonmaterialien. Ein eventuell monomateriell gefertigtes Fixierungsmodul im Betonmaterial ist deswegen bei Zugbelastung nur sehr gering belastbar und bricht demzufolge leichter als vergleichbare gebrannte Tonmaterialien.
• Dies wird zusätzlich erschwert durch die zur Verfügung stehenden sehr geringen Materialdicken bei herkömmlichen Flächen-Eindeckelementen. Diese weisen in der Regel Materialdicken von ca. 10 bis 20 mm auf und lediglich in Verstärkungsbereichen oder Formwölbungen sind bis zu ca. 35 mm Materialdicken vorhanden. Diese Materialdicken sind für herkömmliche Möglichkeiten zur späteren Anbringung von Anbauteilen wie Dübeltechniken oder im Gemenge eingelassene Bolzen nicht geeignet, da bei solch geringen Materialdicken nur sehr geringe Zugkräfte aufgenommen werden können.
• Schließlich ist die absolute Dichtigkeit von Eindeckelementen gegen von außen auftretendes Wasser (Luftfeuchte, Regen, Schnee) eine grundsätzliche unabdingbare Eigenschaft. Wird nunmehr ein Eindeckelement durch das Einbringen eines Fixierungsmoduls im Querschnitt zur Oberfläche zu sehr geschwächt, kann die Dichtigkeit nicht mehr gewährleistet werden.
• Aufgabe der Erfindung ist es, ein Fixierungsmodul zu entwickeln, welches bei der Produktion von fließfähigen aushärtbaren Gemengen im Strangpressverfahren eingesetzt werden kann.
• Diese Aufgabe wird beim Strangpressverfahren beispielsweise dadurch gelöst, dass ein zusätzliches Formteil als Fixierungsmodul auf oder in die Formplatte (Pallett) vor oder während des Aufbringens der fließfähigen aushärtbaren Gemenge (z.B. Betoniervorgang) auf- bzw. eingebracht wird. Dieses Fixierungsmodul wird von der fließfähigen aushärtbaren Gemengemasse ganz oder teilweise umschlossen und kann, nach Aushärtung derselben, entsprechende Kräfte-Belastungen (Zugkräfte, seitliche Bewegungskräfte, Rotationskräfte, usw.), welche durch ein mindestens teilweise hintergreifendes Anbauelement eingeleitet werden können, aufnehmen.
• In einer Ausgestaltung der Erfindung wird ein Fixierungsmodul in Ausbildungsart einer Hülse auf einen der inneren Hülsenform angepassten Aufsatzkörper z.B. in Form eines Bolzens, welcher in seiner Längsachse in einem Winkel von 3 bis 90 Grad abstehend zur Oberseite der Unterform auf der Unterform montiert oder als Bestandteil der Unterform aufstehend ist, – vor dem Extrudiervorgang – auf die Unterform (Pallett) aufgebracht. Die Hülsenlänge des Fixierungsmoduls ist variabel, in der bevorzugten Ausführung jedoch maximal so lang, wie die Materialdicke des Eindeckelementes im Bereich des Fixierungsmoduls, in einer besonders bevorzugten Variante aber so lang, dass die für eine Dichtigkeit und Funktionsfähigkeit notwendigen Mindestmaterialdeckstärken des Eindeckelementes über dem Fixierungselement auf der der Unterseite des Eindeckelementes abgewandten Seite erhalten bleiben.
• Als vorteilhaft hat sich bei der Erfindung die Ausbildung einer sogenannten Entschalschräge am Aufsatzkörper erwiesen. Hierzu verläuft die Außenfläche des Aufsatzkörpers um mindestens 0,5 Grad abgeschrägt zur Richtung von dessen Längsachse. Das bedeutet, der Durchmesser des Aufsatzkörpers ist auf der Oberfläche der Unterform größer als am Ende des Aufsatzkörpers. Besonders vorteilhaft hat sich eine Schräge von 2 bis 5 Grad erwiesen. Dies verhindert während des Entschalvorganges – der nach dem Extrudiervorgang und anschließender Aushärtung der Gemenge erfolgt –, dass die Eindeckelemente an den Unterformen durch Verkantung hängenbleiben und nicht entschalt werden können.
• Ebenso als vorteilhaft ist eine Oberflächenmodifikation der Innenfläche des Fixierungsmoduls in Hülsenform und / oder eine Oberflächenmodifikation der Außenfläche des Aufsatzkörpers. Dies verbessert die Lagesicherung des Fixierungsmoduls während des Extrudiervorgangs. Oberflächenmodifikationen können ausgebildet sein durch aufgeraute, gewellte, gezahnte oder mit einem Klebe- oder Adhäsionsmittel versehene Oberflächen.
• Das Hülsen-Fixierungsmodul ist einseitig offen, bevorzugt wird aber eine beidseitige Öffnung. In einer Variante kann das Fixierungselement (Hülsenkörper) auch allseitig geschlossen sein. Dabei ist jedoch der Aufsatzkörper, welcher auf der Unterform montiert ist, dem Außendurchmesser des Fixierungselementes angepasst.
• Auf der Außenseite des Hülsenkörpers sind mindestens eine, bevorzugt aber eine Mehrzahl von Formerweiterungen, wie Haken, Dorne, Ringe, Spitzen oder andersförmige Auswölbungen vorhanden, die radial von dem Hülsenkörper abstehen. Diese Formerweiterungen werden von den im Strangpressverfahren aufgebrachten fließfähigen aushärtbaren Gemengen umschlossen, wodurch nach Aushärtung des Gemenges eine Verankerung des Fixierungsmoduls im Eindeckelement entsteht.
• Auf der der Unterseite des Eindeckelementes zugewandten Fixierungsmodul-Hülsenseite befindet sich in einer bevorzugten Variante eine umlaufende oder teilweise umlaufende Kragenauswölbung. Diese dient während des Extrudiervorganges der Verbesserung der Dichtungswirkung, damit kein Material des fließfähigen aushärtbaren Gemenges in die Öffnung für die Montage von Anbauelementen oder den Hinterschnitt bzw. die Hinterschnitte eindringen kann.
• In einer bevorzugten Variante ist die Fixierungsmodul-Hülse kreis- oder ovalförmig, aber auch dreieckige, quadratische, rechteckige, vieleckige oder organische Formen und auch die Möglichkeit, dass die innere Form des Fixierungsmoduls anders ist, als die äußere Form, sind einsetzbar.
• In das fertig ein- oder aufgebrachte Fixierungsmodul können Anbauelemente oder Windsogsicherungsmodule, wie beispielsweise in EP 2 684 022 A1 oder in EP 2 960 393 A2 beschrieben, montiert werden.
• In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein Fixierungsmodul in Ausbildungsart eines Bolzens, welcher in seiner Längsachse in einem Winkel von 3 bis 90 Grad abstehend zur Oberseite der Unterform ist, in eine dem Außendurchmesser und der Außengeometrie des Fixierungsmoduls angepasste Öffnung oder Vertiefung in der Unterform – vor dem Extrudiervorgang – in oder auf die Unterform (Pallett) eingebracht.
• Als vorteilhaft hat sich bei der Erfindung die Ausbildung einer sogenannten Entschalschräge am Fixierungsmodul im Bereich des Kontaktes mit der Unterform erwiesen. Hierzu verläuft die Außenfläche des Fixierungsmoduls um mindestens 0,5 Grad abgeschrägt zur Richtung von dessen Längsachse. Das bedeutet, der Durchmesser des Fixierungsmoduls ist auf der Oberflächenseite der Unterform größer als an der Unterflächenseite der Unterform. Besonders vorteilhaft hat sich eine Schräge von 2 bis 5 Grad erwiesen. Dies verhindert während des Entschalvorganges – der nach dem Extrudiervorgang und anschließender Aushärtung der Gemenge erfolgt –, dass die Eindeckelemente mit den daran enthaltenen Fixierungsmodulen an den Unterformen durch Verkantung hängenbleiben und nicht entschalt werden können.
• Ebenso vorteilhaft ist eine Oberflächenmodifikation der Außenfläche des Fixierungsmoduls im Bereich des Kontaktes mit der Unterform und / oder eine Oberflächenmodifikation der Innenflanke der Öffnung der Unterform. Dies verbessert die Lagesicherung des Fixierungsmoduls während des Extrudiervorgangs. Oberflächenmodifikationen können ausgebildet werden durch aufgeraute, gewellte, gezahnte oder mit einem Klebe- oder Adhäsionsmittel versehene Oberflächen.
• Zur späteren Montage von Anbauelementen bei dem Fixierungsmodul in Bolzenform weist eine bevorzugte Variante der Erfindung Oberflächengeometrien oder Oberflächenmodifikationen wie Gewinde, Zacken, Wellen, Vertiefungen, Kanten, Hinterschnitte, Aufwölbungen, Kletthaken, Klettflausch oder ähnliches in dem Bereich des Fixierungsmoduls auf, welcher beim Extrudiervorgang unterhalb der Oberkante der Unterform liegt. Dieser Bereich wird während des Extrudiervorgangs nicht mit einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge umhüllt. Diese Veränderungen der Oberfläche können sowohl an der Außenseite des Fixierungsmoduls in Bolzenform angebracht sein, als auch an der Innenseite, wenn in einer ebenfalls besonders bevorzugten Variante der Erfindung dieser Bereich des Fixierungsmoduls als Hülsenform ausgebildet wird. In dieser Variante werden die später anzubringenden Anbauelemente durch am Fixierungselement vorhandene Innengewinde, Zacken, Wellen, Vertiefungen, Kanten, Hinterschnitte, Aufwölbungen, Kletthaken, Klettflausch oder ähnlichem befestigt. Ebenso sind in einer Variante der Erfindung sowohl die Außenseite als auch die Innenseite des Fixierungsmodul-Bolzenschafts mit veränderten Oberflächengeometrien versehen.
• Auf der der Unterseite des Eindeckelementes zugewandten Fixierungsmodul-Bolzenseite befindet sich in einer bevorzugten Variante ein ein- oder mehrteiliger umlaufender oder teilweise umlaufender Kragen direkt an der Kontaktzone zur Unterform. Dieser dient während des Extrudiervorgangs der Verbesserung der Dichtungswirkung, damit kein Material des fließfähigen aushärtbaren Gemenges durch Fugen in die Öffnung der Unterform eindringen kann und dadurch Verschmutzungen oder Beschädigungen der Geometrien oder Hinterschnitte auf der späteren, zur Montage von Anbauteilen bestimmten, Oberfläche am Fixierungsmodul-Bolzen entstehen.
• Eine besonders bevorzugte Variante des Fixierungsmoduls in Ausbildungsart eines Bolzens ist in dem Teilbereich, der in die Öffnung der Unterform eingebracht wird, in Längsachsenrichtung des Fixierungsmoduls ein- oder mehrfach geschlitzt. Die durch Schlitzung entstehenden Fugen können sich über in Quer- und Längsachse an der Unterseite der Unterform vorhandene Streben schieben und halten dadurch das Fixierungsmodul in Richtung dessen Längsachse – und dessen durch das Einbringen in die Unterformöffnung definierten Winkels zur Unterformoberfläche – während des Extrudiervorgangs stabil. Dadurch wird eine höhere Stand- und Ausreißfestigkeit des eingebrachten Fixierungsmoduls während des Extrudiervorgangs erreicht. Insbesondere der Widerstand gegen seitliche Verschiebungskräfte, die ein Verkippen im Öffnungsloch der Unterform erreichen können, wird erhöht. Diese Kräfte entstehen besonders 180 Grad entgegen der Produktionsrichtung / Laufrichtung der auf Förderbändern laufenden Unterformen, bedingt durch die hohe Geschwindigkeit, mit der die Unterformen durch den Extruder laufen (mehr als 2 Stück pro Sekunde / Geschwindigkeit ca. 1 m/s). Die über die Unterformoberflächen überstehenden Fixierungsmodulbereiche laufen mit den Unterformen in Förderrichtung in den Extrudiervorgang hinein und damit in das massenträge fließförmige aushärtbare Gemenge, welches bis zur vollständigen Umschließung der überstehenden Fixierungsmodulbereiche hohe seitliche Druckkräfte ausübt.
• Zudem können die Oberflächenausbildungen des Fixierungsmoduls in Form von Bolzen, die im Bereich der Unterform und unterhalb der Oberfläche der Unterform eingebracht sind, durch Rippen, Zacken, Wellen, Noppen, abstehende Nasen oder ähnliche Rückhaltevorrichtungen, die auf dem Prinzip Reibung oder Verhakung basieren, einen bis zu 20 mm größeren Durchmesser des Fixierungsmoduls gegenüber dem Durchmesser der Öffnung in der Unterform erreichen. Dadurch wird ebenfalls eine höhere Stand- und Ausreißfestigkeit des eingebrachten Fixierungsmoduls während des Extrudiervorgangs erreicht. Insbesondere wird ebenfalls der Widerstand gegen seitliche Verschiebungs- und damit einhergehende horizontale Auftriebskräfte, die ein Ausreißen oder Herausziehen aus dem Öffnungsloch der Unterform erreichen können, erhöht.
• Ein weiterer Bereich der Erfindung, der den beschriebenen Kräften, die während des Extrudiervorgangs entstehen, entgegenwirkt, ist eine an den Fixiermodulen angeformte ein- oder mehrseitige Erweiterung bzw. Verlängerung des Kragens in Form einer auskragenden Platte oder eines auskragenden Stabes oder einer anderen Auskragungsverlängerung parallel zur Unterformoberfläche. Wenn das Fixiermodul in diesem Bereich keinen Kragen aufweist, wird in diesem Fall lediglich eine auskragende Platte oder ein auskragender Stab oder eine andere Auskragungsform parallel zur Unterformoberfläche in diesem Bereich des Fixiermoduls angeformt.
• Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung, zur Entgegenwirkung der beschriebenen Kräfte, die während des Extrudiervorgangs entstehen, ist die Ausbildung eines Fixiermoduls mit mehr als einem in Öffnungen der Unterform ragendem Fixiermodulfuß. Hierbei ist der über der Oberflächenseite der Unterform befindliche Teil des Fixiermoduls als bevorzugte Ausbildung in einer Platten- oder Barrenform, kann aber auch in Rundstab- oder jeder anderen denkbaren Körperform ausgebildet sein. Als besonders bevorzugt hat sich eine Gemengeschräge erwiesen, die – in Förderrichtung der Unterformen während des Extrudiervorgangs – an der Frontseite des oberhalb der Oberflächenseite der Unterform befindlichen Fixiermodulbereiches den Widerstand gegen das anprallende fließfähige aushärtbare Gemenge wesentlich verringert.
• Ein bevorzugtes Detail an der Geometrie der Formerweiterung am Fixierungsmodul weist auf seiner der Unterseite des Eindeckelementes gegenüberliegenden Seite eine oder mehrere schräge Flächen auf, die aneinandergereiht eine Rundung ergeben können, deren Oberflächen in einem Winkel von mehr als Null und weniger als 90 Grad abstehend zur Unterseite des Eindeckelementes ausgebildet sind. Als besonders bevorzugte Ausgestaltung beträgt dieser Winkel 35 bis 60 Grad. Diese Variante leitet – auf das Fixierungsmodul entstehende – Zugkräfte in erhöhtem Maße in seitlich wirkende Druckkräfte vom Fixierungsmodul zur umhüllenden Masse des Eindeckelementes ab und verstärkt dadurch die Rückhaltekraft des Fixierungsmoduls. Besonders am Beispiel von Beton ist die Druckkraft, die das Material aufnehmen kann, überproportional größer als die Zugkraft an gleicher Stelle. Besonders wichtig ist dies, wenn nur geringe Eindringtiefen des Fixierungsmoduls in einem Eindeckelement aus Gründen der geringen Gesamtmaterialdicke des Eindeckelementes möglich sind.
• Bevorzugt werden die Fixierungsmodule aus Kunststoffen, faserverstärkten Kunststoffen, Keramik, Glas sowie Metallen hergestellt, oder Kombinationen aus diesen Materialien. Aber auch jedes andere Material, welches die für den Einsatzzweck nötigen Festigkeiten aufweist, ist einsetzbar.
• Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
• Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Zeichnungen, die auch erfindungswesentliche Merkmale offenbaren, beispielhaft noch näher erläutert. Die Figuren zeigen:
• 1 ein Eindeckelement mit einem Fixierungsmodul,
• 2a, b einen Aufsatzkörper für ein Fixierungsmodul,
• 3a, b, c ein Fixierungsmodul in Hülsenform in Schnitt, Draufsicht und Perspektivansicht,
• 4a, b, c ein weiteres Fixierungsmodul in Schnitt, Draufsicht und Perspektivansicht,
• 5a, b, c, d ein Fixierungsmodul in Bolzenform in Schnitten, gezeigt im Produktionsverlauf,
• 6a, b ein Fixierungsmodul in Bolzenform mit dargestellten Kragen in Schnitten,
• 7a ein Fixierungsmodul in Bolzenform mit Schlitz, und
• 8a, b ein Fixierungsmodul mit mehreren Fixiermodulfüßen.
• In 1) ist ein Eindeckelement 1 dargestellt, welches in der Regel für Dach- und Fassadeneindeckungen verwendet wird. An der Unterseite 2 des Eindeckelements 1 ist eine Öffnung 5 für die Montage von Anbauteilen eingebracht. Diese wird rundum eingefasst durch ein Fixierungsmodul in Hülsenform 3, welches hier dargestellt als beidseitig offene Hülsenform eingebracht ist. Eine einseitig offene (Form eines Eimers) oder auch beidseitig geschlossene Form (Form einer Tonne) des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3 sind alternativ möglich aber hier nicht dargestellt. Der Innendurchmesser 6 der Fixierungsmodulhülse 3 ist kleiner als der Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3. Der Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 ist rundum mit dem ausgehärteten Gemenge 22 umfasst, welches mittels eines Extrudiervorgangs mit dem zu diesem Zeitpunkt noch fließfähigen aushärtbaren Gemenge auf einer Unterform zu dem Eindeckelement 1 produziert wurde. Innerhalb des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3 ist mindestens eine Hinterschneidung 9 eingebracht, welche dazu dient, nachfolgend zu montierende Anbauteile im Fixierungsmodul in Hülsenform 3 befestigen zu können. Das durch eine gestrichelte Linie eingegrenzte Viereck verortet den gezeigten Detailausschnitt der weiteren 2a), 2b), 3a), 3b), 4a) und 4b).
• Die beispielhafte Verortung der beiden in 2a) und 2b) gezeigten Detailausschnitte sowie der Detailausschnitte der Folgefiguren 3a), 3b), 4a) und 4b) ist in 1) als Viereck mit gestrichelter Linie 32 dargestellt. Die in den 2a), 3a) und 4a) gezeigten Querschnitte verlaufen parallel zu einer der Seiten des Vierecks und schneiden den Mittelpunkt des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3.
• In 2a) ist ein Schnitt und in 2b) ist die Draufsicht eines Fixierungsmoduls in Hülsenform 3, auch als Fixierungsmodulhülse 3 bezeichnet, gezeigt. Dieses in 2a) beispielhaft in runder Form dargestellte Fixierungsmodul in Hülsenform 3 ist eingebettet in das ausgehärtete Gemenge 22 eines Eindeckelementes. Es ist ein hier beispielhaft kegelstumpfförmiger Aufsatzkörper 14 dargestellt, der mit sichtbarer Entschalschräge 15 innerhalb des Innendurchmessers 6 der Fixierungsmodulhülse 3 sitzt und auf dem das Fixierungsmodul in Hülsenform 3 vor dem Extrudiervorgang aufgesetzt wird. Zum Erreichen der Entschalschräge 15 verläuft die Außenfläche des Aufsatzkörpers 14 um mindestens 0,5 Grad abgeschrägt zur Richtung von dessen Längsachse. Das bedeutet, der Durchmesser des Aufsatzkörpers 14 ist an der Unterseite 2 des Eindeckelements 1 – was gleichzeitig auch die Oberflächenseite 19 der Unterform 13 ist – größer als am oberen Ende des Aufsatzkörpers 14 im Kontaktbereich zum ausgehärteten Gemenge 22. Diese Entschalschräge 15 verhindert während des Entschalvorgangs des Eindeckelementes, bestehend aus dem ausgehärteten Gemenge 22 von der Unterform 13 – der nach dem Extrudiervorgang und anschließender Aushärtung der Gemenge erfolgt –, dass die Eindeckelemente mit den daran enthaltenen Fixierungsmodulen an den Unterformen durch Verkantung hängenbleiben und nicht entschalt werden können.
• Das während des Extrudiervorganges noch fließfähige aushärtbare Gemenge umhüllt beim Extrudiervorgang den Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 sowie deren äußere Oberflächenteile, außer den Bereichen, die unterseitig mit der Unterseite 2 des Eindeckelementes 1 abschließen. Die Materialdicke des Eindeckelementes wird durch das eingebrachte Fixierungsmodul in Hülsenform 3 in dessen Bereich reduziert, so dass oberhalb dieses Bereiches in Richtung der Oberseite 25 des Eindeckelementes 1 eine verringerte Materialstärke verbleibt, die in den Figuren als Mindestmaterialstärke 23 bezeichnet wird und je nach Gemenge verschiedene Mindestmaterialstärken 23 aufweisen muss, um die Funktionsfähigkeit der Eindeckelemente besonders gegen Feuchtigkeit durch Regen und Schnee, aber auch gegen Einwirkungen durch an Dach und Fassade üblichen mechanischen Belastungen zu gewährleisten.
• Ebenfalls gezeigt ist die hier beispielhaft dargestellte einfache Hinterschneidung 9 im Bereich des Innendurchmessers 6 des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3, die im fertigen Zustand des Eindeckelementes 1 dazu benötigt wird, um Anbauteile so montieren zu können, dass diese Kräfte über das Fixierungsmodul in Hülsenform 3 in das Eindeckelement 1 einleiten können oder Kräfte aus dem Eindeckelement 1 über das Fixierungsmodul in Hülsenform 3 in die angebrachten Anbauelemente eingeleitet werden können. Das hier beispielhaft als aus einer aneinandergereihten Vielzahl von schrägen Flächen 11 bestehende Detail an der Geometrie der Formerweiterung 8 am Fixierungsmodul in Hülsenform 3 weist auf seiner der Unterseite 2 des Eindeckelementes 1 gegenüberliegenden Seite je nach Einsatzzweck und benötigter Lasteintragung eine oder mehrere schräge Flächen 11 auf, die aneinandergereiht eine Rundung, wie hier dargestellt, ergeben, deren Oberflächen in einem Winkel von mehr als Null bis weniger als 90 Grad abstehend zur Unterseite des Eindeckelementes ausgebildet sind. Diese schräge Fläche 11 leitet – auf das Fixierungsmodul entstehende – Zugkräfte in erhöhtem Maße in seitlich wirkende Druckkräfte vom Fixierungsmodul zum umhüllenden ausgehärteten Gemenge 22 des Eindeckelementes 2 ab und verstärkt dadurch die Rückhaltekraft des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3. Besonders am Beispiel von Beton ist die Druckkraft, die das Material aufnehmen kann, überproportional größer als die Zugkraft an gleicher Stelle. Besonders wichtig ist dies, wenn nur geringe Eindringtiefen des Fixierungsmoduls in einem Eindeckelement aus Gründen der geringen Gesamtmaterialdicke des Eindeckelementes möglich sind. Der gezeigte Aufsatzkörper 14 kann ein separates Bauteil der Unterform 13 sein und mit herkömmlichen mechanischen Möglichkeiten (Schrauben, Nieten, Schweißen, Kleben, usw.) an oder in dieser befestigt sein. Ebenso kann der Aufsatzkörper 14 aber auch ein homogener Bestandteil der Unterform 13 sein. Insbesondere kann die Unterform 13 mit integriertem Aufsatzkörper 14 einstückig ausgebildet sein.
• 2b) zeigt in Draufsicht das hier beispielhaft rundförmig dargestellte Fixierungsmodul in Hülsenform 3 mit dem mit Entschalschräge versehenen Innendurchmesser 6 des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3. Darin ist der aufstehende Aufsatzkörper 14 von oben zu sehen. In dieser beispielhaft gezeigten Variante besitzt das Fixierungsmodul in Hülsenform 3 rundum einzelne Formerweiterungen 8, welche ohne definierten Winkel radial abstehen und komplett umhüllt sind vom ausgehärteten Gemenge 22. Der angedeutete Schnitt D ist in der 2a) dargestellt und bereits erläutert worden.
• In den 3a)–3c) ist das System des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3 in einer beispielhaften runden Form mit zwei Öffnungen im Zustand nach dem Entschalen von der Unterform 13 dargestellt.
• 3a) zeigt einen Schnitt durch ein im ausgehärteten Gemenge 22 eines Eindeckelementes 1 eingebrachtes Fixierungsmodul in Hülsenform 3. Dieses weist die meisten Merkmale des Fixierungsmodulsystems auf. Umlaufend ist hierbei ein Kragen 10, der zur zusätzlichen Abdichtung der Öffnung 5 für Montage eines Anbauelements – erkennbar in 3b) – im Innendurchmesser 6 der Fixierungsmodulhülse 3 sowie besonders zum Schutz der Hinterschneidung 9 gegen eventuell eindringendes fließfähiges aushärtbares Material während des Extrudiervorgangs dient. Ebenso sind die für die Lasteintragung in das ausgehärtete Gemenge 22 des Eindeckelementes 1 wichtigen Formerweiterungen 8, die hier als mehrere übereinanderliegende Ringlamellen dargestellt sind, die den Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 radial nach außen überragen, gezeigt. In die Vertiefungen der beispielhaft dargestellten Ringlamellen kann genügend fließfähiges aushärtbares Gemenge während des Extrudiervorgangs eindringen und nach Aushärtung entsprechende Zug- und Druckkräfte von Anbauteilen, die in der Öffnung 5 für Montage von Anbauelementen eingebracht werden und sich an der oder den in mannigfaltiger Form (Gewinde, Hinterschnitte, Verzahnungen, usw.) anzubringenden Hinterschneidungen 9 fixieren lassen, aufnehmen. Auch bei dieser Darstellung ist die Entschalschräge 15 im Bereich des Innendurchmessers 6 der Fixierungsmodulhülse 3 als von der Unterseite 2 des Eindeckelements 1 her noch weithalsiger nach oben in Richtung Oberseite 25 des Eindeckelements 1 sich verjüngender Durchmesser enthalten, wegen ihrer Notwendigkeit im Eindeckelementeproduktionsprozess bei der Trennung der ausgehärteten Gemenge 22 (d.h. der fertigen Eindeckelemente 1) von den Unterformen 13.
• 3b) zeigt in Draufsicht das hier beispielhaft rundförmig dargestellte Fixierungsmodul in Hülsenform 3 mit der innenliegenden, vom Betrachtungspunkt abgewandten Öffnung 5 für die Montage von Anbauelementen. In dieser beispielhaft gezeigten Variante besitzt das Fixierungsmodul in Hülsenform 3 rundum Ringlamellen als Formerweiterung 8, die den Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 radial nach außen überragen und komplett umhüllt sind vom ausgehärteten Gemenge 22. Der angedeutete Schnitt ist in der 3a) dargestellt und bereits erläutert worden.
• 3c) stellt die in den 3a) und 3b) gezeigte Lösung des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3 als alleinstehendes Objekt in Draufsicht, Schnitt und Perspektivansicht dar. Die Darstellung dient der besseren Verständlichkeit. Alle Detailelemente sind in den Erläuterungen zu 3a) und 3b) beschrieben worden.
• 4a) zeigt als Schnitt den Zustand des bereits in 2a) gezeigten Fixierungsmoduls in Hülsenform 3, jedoch nunmehr nach dem Entschalungsvorgang und der Trennung des Eindeckelementes 1 von der Unterform 13, welche somit nicht mehr Bestandteil des Schnittes ist. Bei diesem Fixierungsmodul in Hülsenform 3 ist umlaufend wiederum ein Kragen 10, der zur zusätzlichen Abdichtung der Öffnung 5 für die Montage eines Anbaulements im Innendurchmesser der Fixierungsmodulhülse 3 sowie besonders zum Schutz der Hinterschneidung 9 gegen eventuell eindringendes fließfähiges aushärtbares Material während des Extrudiervorgangs dient. Ebenso sind die für die Lasteintragung in das ausgehärtete Gemenge 22 des Eindeckelementes 1 wichtigen Formerweiterungen 8 gezeigt, die hier in einer beispielhaften Variante von mehreren am Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 verteilten Formerweiterungen 8 als radial nach außen kragende plattenförmige Elemente ausgebildet sind. Das hier beispielhaft als aus einer aneinandergereihten Vielzahl von schrägen Flächen 11 bestehende Detail an der Geometrie der Formerweiterungen 8 am Fixierungsmodul in Hülsenform 3 weist auf seiner der Unterseite des Eindeckelementes 2 gegenüberliegenden Seite je nach Einsatzzweck und benötigter Lasteintragung eine oder mehrere schräge Flächen auf, die aneinandergereiht eine Rundung, wie hier dargestellt, ergeben, deren Oberflächen in einem Winkel von mehr als Null bis weniger als 90 Grad abstehend zur Unterseite des Eindeckelementes 2 ausgebildet sind. Diese schräge Fläche 11 leitet – auf das Fixierungsmodul wirkende – Zugkräfte in erhöhtem Maße in seitlich wirkende Druckkräfte vom Fixierungsmodul zum umhüllenden ausgehärteten Gemenge 22 des Eindeckelementes 1 ab und verstärkt dadurch die Rückhaltekraft der Fixierungsmodulhülse 3. Besonders am Beispiel von Beton ist die Druckkraft, die das Material aufnehmen kann, überproportional größer als die Zugkraft an gleicher Stelle. Besonders wichtig ist dies, wenn nur geringe Eindringtiefen des Fixierungsmoduls in einem Eindeckelement aus Gründen der geringen Gesamtmaterialdicke des Eindeckelementes möglich sind. Unter die beispielhaft dargestellten plattenförmigen Formerweiterungen 8 kann genügend fließfähiges aushärtbares Gemenge während des Extrudiervorgangs eindringen und nach Aushärtung entsprechende Zug- und Druckkräfte von Anbauteilen, die in die Öffnung 5 für Montage von Anbauelementen eingebracht werden und sich an der oder den in mannigfaltiger Form (Gewinde, Hinterschnitte, Verzahnungen, usw.) anzubringenden Hinterschneidungen 9 fixieren lassen, aufnehmen. Auch bei dieser Darstellung ist die Entschalschräge 15 im Bereich des Innendurchmessers 6 der Fixierungsmodulhülse 3 als von der Unterseite 2 des Eindeckelements 1 her noch weithalsiger nach oben in Richtung Oberseite 6 des Eindeckelements 1 sich verjüngender Durchmesser enthalten, deren Notwendigkeit nach dem aktuellen Stand der Technik allgemein bekannt ist und in der Erläuterung zu 2a) bereits ausgeführt wurde.
• 4b) zeigt in Draufsicht den in 4a) erläuterten Bereich mit den eingezeichneten Schnittlinien. Zu 2b) besteht lediglich der Unterschied, dass der Aufsatzkörper 14 nach dem Entschalungsvorgang bereits nicht mehr zu sehen ist und dafür die innenliegende, vom Betrachtungspunkt abgewandte, Öffnung 5 für die Montage von Anbauelementen zu sehen ist.
• 4c) stellt die in den 4a) und 4b) gezeigte Lösungsvariante des Fixierungsmoduls in Hülsenform 3 als alleinstehendes Objekt in Draufsicht, Schnitt, Ansicht und Perspektivansicht dar. Hierbei ist beispielhaft eine Ausführung gezeigt, bei der am Fußbereich der Fixierungsmodulhülse 3 Kragen 10 angeordnet sind, die hierbei als umlaufend verteilte einzelne plattenförmig radial vom Außendurchmesser 7 der Fixierungsmodulhülse 3 abstehende Elemente mit abgerundeten, schrägen und geraden Kanten sowie Flächen ausgebildet sind. Die Aufgabe der Kragen 10 in der vereinzelten und nicht wie in 3a) bis 3c) gezeigten umlaufenden Kragenvariante besteht in der Stabilisierung und Lagesicherung während des Aufbringens der Fixierungsmodulhülse 3 im Produktionsprozess vor dem Extrudiervorgang. Durch die rundum verteilten einzelnen Kragen 10 wird eine gute Kippsicherung erreicht, und zusätzlich wird der Außendurchmesser der Fixierungsmodulhülse 7 durch die mehrheitlich rechtwinklig dazu abstehenden Kragen 10 gegen Verwindungen verstärkt. Alle weiteren Detailelemente sind in den Erläuterungen zu 4a) und 4b) bereits beschrieben worden.
• Eine weitere Ausgestaltung der Fixierungsmodule ist in den 5a) bis 5d) gezeigt, wobei der Systemablauf des Produktionsprozesses anhand von gleichansichtigen Schnitten dargestellt wird.
• In 5a) soll ein Fixierungsmodul in Ausbildungsart eines Bolzens 4, auch als Fixierungsmodul in Bolzenform 4 oder als Fixierungsmodulbolzen 4 bezeichnet, welcher in seiner Längsachse in einem Winkel von mehr als Null Grad – hier 3 Grad – bis 90 Grad abstehend zur Oberflächenseite 19 der Unterform 13 ist, in eine dem Außendurchmesser und der Außengeometrie des Fixierungsmoduls in Bolzenform 4 angepasste Vertiefung oder Öffnung 24 in der Unterform 13 – vor dem Extrudiervorgang – in die Unterform 13 eingebracht werden.
• Diese Öffnung 24 in der Unterform 13 kann in jedem beliebigen Winkel zur Oberfläche 19 der Unterform 13 angebracht sein, wobei in dieser Figur auf die Möglichkeit zur Ausbildung einer sogenannten Entschalschräge 15 am Fixierungsmodulbolzen 4 im Bereich des Kontaktes mit den Flanken der Öffnung 24 in der Unterform 13 näher eingegangen wird. Hierzu verläuft die Außenfläche des Fixierungsmodulbolzens 4 um mindestens 0,5 Grad abgeschrägt zur Richtung von dessen Längsachse. Das bedeutet, der Durchmesser des Fixierungsmodulbolzens 4 ist auf der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 größer, als an der Unterflächenseite 20 der Unterform 13. Dies verhindert während des Entschalvorganges – der nach dem Extrudiervorgang und anschließender Aushärtung der Gemenge erfolgt (zwischen 5c und 5d) –, dass die Eindeckelemente 1 mit den daran enthaltenen Fixierungsmodulen in Bolzenform 4 an den Unterformen 13 durch Verkantung hängenbleiben und nicht entschalt werden können. Nicht sichtbar ist eine mögliche Oberflächenmodifikation der Außenfläche des Fixierungsmodulbolzens 4 im Bereich des Kontaktes mit den Flanken der Öffnung 24 in der Unterform 13 und / oder eine Oberflächenmodifikation der Innenflanke der Öffnung 24 der Unterform 13. Dies verbessert die Lagesicherung des Fixierungsmoduls während des Extrudiervorgangs. Oberflächenmodifikationen können ausgebildet werden durch aufgeraute, gewellte, gezahnte oder mit einem Klebe- oder Adhäsionsmittel versehene Oberflächen.
• Zur späteren Montage von Anbauelementen bei dem Fixierungsmodul in Bolzenform 4 weist dieses eine Änderung der Oberflächengeometrie durch mindestens einen Hinterschnitt 9 auf. Dieser liegt beim Extrudiervorgang unterhalb der Oberflächenseite 19 der Unterform 13. Dieser Bereich wird während des Extrudiervorganges nicht mit einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge umhüllt. Zum verbesserten Schutz gegen Verschmutzungen während der Produktion ist auf der der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 zugewandten Seite des Fixierungsmoduls in Bolzenform 4 ein hier einteilig umlaufend ausgebildeter Kragen 10 direkt an der Kontaktzone zur Unterform 13 angeformt. Dieser dient während des Extrudiervorganges der Verbesserung der Dichtungswirkung, damit kein Material des fließfähigen aushärtbaren Gemenges durch Fugen in die Öffnung 24 der Unterform 13 eindringen kann und dadurch Verschmutzungen oder Beschädigungen der Geometrien oder Hinterschnitte 9 auf der späteren, zur Montage von Anbauteilen bestimmten, Oberfläche am Fixierungsmodulbolzen 4 entstehen.
• Als Verstrebungs- und Stabilisierungselemente dienen die als Bestandteil der Unterform 13 gezeigten unterseitig derselben vorhandenen Stege 26 der Unterform 13. Diese sind nicht richtungsgebunden und haben verschiedenste Breiten, Höhen und Geometrien.
• Ein weiteres hier beispielhaft gezeigtes Detail an der Geometrie des Fixierungsmodulbolzens 4, als schräge Fläche 11 bezeichnet, weist auf seiner der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 gegenüberliegenden Seite eine schräge Fläche 11 auf, deren Oberfläche in einem Winkel von ca. 45 Grad abstehend zur Unterseite des Eindeckelementes 1 ausgebildet ist. Diese Variante leitet – auf das Fixierungsmodul in Bolzenform 4 bei Belastung wirkende – Zugkräfte in erhöhtem Maße in seitlich wirkende Druckkräfte vom Fixierungsmodul in Bolzenform 4 über die schräge Fläche 11 zur später umhüllenden Masse des aus ausgehärtetem Gemenge 22 bestehenden Eindeckelementes 1 ab und verstärkt dadurch die Rückhaltekraft des Fixierungsmodulbolzens 4.
• In 5b) ist ein Fixierungsmodul in Ausbildungsart eines Bolzens 4, welcher in seiner Längsachse hier in einem Winkel von 3 bis 90 Grad abstehend zur Oberflächenseite 19 der Unterform 13 ist, in eine dem Außendurchmesser und der Außengeometrie des Fixierungsmoduls angepassten Vertiefung oder Öffnung 24 in der Unterform – vor dem Extrudiervorgang – in die Unterform 13 eingebracht worden. Alle anderen für 5a) erläuterten Details lassen sich genauso auf 5b) übertragen.
• Zusätzlich ist in 5b) die Förderrichtung 21 der Unterformen 13 im Produktionsprozess während des Extrudiervorgangs gezeigt. Ebenso zeigt ein Pfeil die Verarbeitungs-Richtung 31 des fließfähigen aushärtbaren Gemenges beim Extrudiervorgang.
• 5c) zeigt den gleichen Detailschnitt nach dem Extrudiervorgang und dem erfolgten Festigungsprozess des ausgehärteten Gemenges 22 des Eindeckelements 1 auf der Oberflächenseite 19 der Unterform 13. Die oberhalb der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 herausstehende Bolzenlänge des Fixierungsmoduls in Bolzenform 4 ist variabel, jedoch maximal so lang wie die Materialdicke des Eindeckelementes 1 und dessen ausgehärteten Gemenges 22 im Bereich des Fixierungsmodulbolzens 4, bzw. in der Figur mit einer Mindestmaterialdeckstärke 23 gezeigt. Die Dichtigkeit und Funktionsfähigkeit des ausgehärteten Gemenges 22 über dem Fixierungsmodulbolzen 4 muss damit gewährleistet sein.
• In 5d) wird das Schnittdetail nach dem Entschalvorgang dargestellt. Hierbei ist nur noch der Ausschnitt des Eindeckelementes 1 mit dem aushärtbaren Gemenge 22 sowie dem darin eingebrachten Fixierungsmodul in Bolzenform 4 abgebildet. Dies stellt für diese Variante der Fixierungsmodultechnik den Zustand vor der späteren Montage von Anbauelementen an das Fixierungsmodul in Bolzenform 4 dar.
• 6a) stellt einen Schnitt und eine Draufsicht dar. In einem ausgehärteten Gemenge 22 ist ein Fixierungsmodulbolzen 4, wie im Fertigungszyklus der 5a) bis 5d) beschrieben, eingebracht worden. In einer veränderten Ausführung zeigt dieser Fixierungsmodulbolzen 4 anstelle der dargestellten Hinterschnitte 9 auf deren – im gezeigten Beispiel rechtwinklig von der Unterseite 2 des Eindeckelementes 1 – abstehenden Fixierungsmodul-Bolzen-Außenflächen eine andere Systemvariante. Hier ist ein Fixierungsmodulbolzen 4 in dem entsprechenden Bereich als Hülse ausgebildet. Die später anzubringenden Anbauelemente mittels innerer Oberflächengeometrie 29 für die Fixierung von Anbauteilen können durch vorhandene Innengewinde, Zacken, Wellen, Vertiefungen, Kanten, Hinterschnitte, Aufwölbungen, Kletthaken, Klettflausch oder ähnlichem befestigt werden.
• 6b) zeigt einen Fixierungsmodulbolzen 4 mit mehreren Veränderungen gegenüber den bisher beschriebenen Varianten. An dem Fixiermodulbolzen 4 ist beispielhaft eine angeformte Erweiterung bzw. Verlängerung des beispielsweise in 6a) gezeigten Kragens 10, als erweiterte Auskragung 16 in Form einer auskragenden Platte oder eines auskragenden Stabes oder einer anderen Auskragungsverlängerung parallel zur Oberfläche 19 der Unterform 13 bzw. in Verlängerung der Lagerichtung des Kragens 10 angebracht. Wie bereits mehrfach beschrieben, wirkt der Kragen 10 und insbesondere die erweiterte Auskragung 16 während des Extrudiervorgangs entstehenden Kräften entgegen und verbessert die Kippsicherheit des Fixierungsmodulbolzens 4.
• Des Weiteren zeigt die 6b) unter dem Kragen 10 auf den seitlichen Flanken des Fixierungsmodulbolzens 4 eine über den regulären Bolzendurchmesser überstehende Rückhaltevorrichtung 27. Diese, in der Öffnung 24 in Unterform, auf dem Prinzip Reibung, Pressung oder Verhakung basierende, aus Rippen, Zacken, Wellen, Noppen, abstehenden Federnasen oder ähnlichem bestehende, punktuelle, streifenförmige oder flächige Durchmessererhöhung des Fixierungsmodulbolzens 4 gegenüber dem Durchmesser der Öffnung 24 in der Unterform 13 dient ebenso dem Zweck der Kipp- und Ausreißsicherung während des Produktionsvorganges, beschrieben im Zusammenhang mit den 5a) bis 5d).
• Als weitere Variante gegenüber den bisher dargestellten Fixierungsmodul-Geometrien kann, wie in dieser Abbildung gezeigt, die Fixierung der Anbauteile auch über sowohl eine am äußeren Bolzenumfang ausgebildete äußere Oberflächengeometrie 28 für die Fixierung von Anbauteilen als auch über die oben bereits beschriebene innere Oberflächengeometrie 29 für die Fixierung von Anbauteilen sowie ebenfalls in der gleichzeitigen Nutzung beider Möglichkeiten auf einmal erfolgen.
• Die Darstellung in 7) zeigt noch eine weitere Variante des Fixierungsmodulbolzens 4, der in dem Teilbereich, der in die Öffnung 24 der Unterform 13 eingebracht wird, in Längsachsenrichtung des Fixierungsmoduls ein- oder mehrfach geschlitzt ist. Der durch Schlitzung entstehende Spalt schiebt sich über in Quer- und Längsachse sowie nicht richtungsgebunden an der Unterflächenseite 20 der Unterform 13 vorhandene Stege 26 der Unterform 13 und hält dadurch den Fixierungsmodulbolzen 4 in Richtung von dessen Längsachse – und von dessen durch das Einbringen in die Öffnung 24 der Unterform 13 definierten Winkels zur Oberflächenseite 19 der Unterform 13 – während des Extrudiervorgangs stabil. Dadurch wird eine höhere Stand- und Ausreißfestigkeit des eingebrachten Fixierungsmodulbolzens 4 während des Extrudiervorgangs erreicht. Insbesondere der Widerstand gegen seitliche Verschiebungskräfte, die ein Verkippen im Öffnungsloch 24 der Unterform 13 erreichen können, wird erhöht. Diese Kräfte entstehen besonders in einer Richtung, die mit der Förderrichtung 21 einen Winkel von 180 Grad einschließt, d.h. genau entgegen der Förderrichtung 21 der auf Förderbändern laufenden Unterformen 13, bedingt durch die hohe Geschwindigkeit, mit der die Unterformen 13 durch den Extruder laufen (mehr als 2 Stück pro Sekunde bei einer Geschwindigkeit von ca. 1 m/s). Die über die Oberflächenseite 19 der Unterform 13 überstehenden Bereiche der Fixierungsmodulbolzen 4 laufen mit den Unterformen 13 in Förderrichtung 21 in den Extrudiervorgang hinein und damit in das massenträge fließförmige aushärtbare Gemenge 22, welches aus der Richtung 31 in die Unterform 31 geleitet wird, und welches bis zur vollständigen Umschließung der oberhalb die Oberflächenseite 19 der Unterform 13 überstehenden Bereiche der Fixierungsmodulbolzen 4 auf diese hohe seitliche Druckkräfte ausübt.
• 8a) zeigt im Detailschnitt – in Bezug auf den Herstellungsprozess vor dem Extrudiervorgang – eine weitere beispielhafte Ausführungsvariante als Fixierungsfußmodul 30 mit mehreren Fixiermodulfüßen 17. Die Unterform 13 weist entsprechend eine Anzahl von Öffnungen 24 auf, in welchen sich die Fixiermodulfüße 17 platzieren lassen. Hierbei ist der über der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 befindliche Teil des Fixierungsfußmoduls 30 mit mehreren Fixierfüßen 17 beispielhaft in einer Platten- oder Barrenform ausgebildet. In dem Bereich des Fixierungsfußmoduls 30 mit mehreren Fixierfüßen 17, welches den unmittelbaren Kräften des aus der Richtung 31 kommenden fließfähigen aushärtbaren Gemenges beim Extrudiervorgang entgegenwirken muss, zeigt die Darstellung eine Gemengeschräge 18, die – in Förderrichtung 21 der Unterformen 13 während des Extrudiervorgangs – an der Frontseite des oberhalb der Oberflächenseite 19 der Unterform 13 befindlichen Bereichs des Fixierungsfußmoduls 30 mit mehreren Fixierfüßen 17 den Widerstand gegen das anprallende fließfähige aushärtbare Gemenge 22 aus Richtung 31 wesentlich verringert, da die anprallenden Gemengemassen schräg nach oben abgleiten können.
• 8b) zeigt den gleichen Detailschnitt nach dem Extrudiervorgang mit dem bereits aufgebrachten und ausgehärtetem Gemenge 22. Ersichtlich ist auch hierbei die Überdeckung des Fixierungsfußmoduls 30 mit mehreren Fixierfüßen 17 durch die Mindestmaterialdeckstärke 23 zur Sicherung der Dichtigkeit und Stabilität des Eindeckelementes 1 und der Beibehaltung einer über dem ganzen Eindeckelement 1 gleichmäßigen Oberfläche der Oberseite 25 der Eindeckelemente 1.
• Die Fixiermodulfüße können insbesondere auch in Form von Fixiermodulbolzen 4 ausgebildet sein und dessen wesentliche Merkmale realisieren, die für die formschlüssige Verbindung mit dem Betongemenge vorteilhaft sind, d.h. insbesondere auch einen Hinterschnitt 9 aufweisen. Durch die Ausbildung von Formerweiterungen 8 ist die Verbindung des Fixiermoduls in allen Ausgestaltungen, d.h. auch in der Ausgestaltung als Fixiermodulhülse 3 oder als Fixiermodulbolzen 4, nicht nur formschlüssig, sondern gleichzeitig auch kraftschlüssig.
• Bezugszeichenliste

1

Eindeckelement

2

Unterseite des Eindeckelements

3

Fixierungsmodulhülse

4

Fixierungsmodulbolzen

5

Öffnung

6

Innendurchmesser

7

Außendurchmesser

8

Formerweiterung

9

Hinterschneidung

10

Kragen

11

schräge Fläche

12

Rückhaltevorrichtung

13

Unterform

14

Aufsatzkörper

15

Entschalschräge

16

erweiterte Auskragung

17

Fixiermodulfuß

18

Gemengeschräge

19

Oberflächenseite der Unterform

20

Unterflächenseite der Unterform

21

Förderrichtung

22

ausgehärtetes Gemenge

23

Mindestmaterialdeckstärke

24

Öffnung

25

Oberseite des Eindeckelements

26

Steg

27

Rückhaltevorrichtung

28

äußere Oberflächengeometrie

29

innere Oberflächengeometrie

30

Fixierungsfußmodul

31

Fließrichtung des Gemenges bei Extrudiervorgang

32

Detailausschnitt.

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• EP 2685024 A1 [0002]
• EP 2684659 A1 [0002, 0007]
• DE 1924341 U [0008]
• DE 1884754 U [0008]
• EP 2684022 A1 [0022]
• EP 2960393 A2 [0022]

Claims (9)

1. Fixierungsmodul für Eindeckelemente (1) einer Dach- oder Fassadenkonstruktion, welche im Strangpress- oder Extrudierverfahren hergestellt werden umfassend – eine Fixierungsmodulhülse (3) mit einer Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1), einer Öffnung (5) und mindestens einem in der Öffnung (5) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen, oder – einen Fixierungsmodulbolzen (4) mit einer Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1) und mindestens einem am Fixierungsmodulbolzen (4) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen, oder – ein Fixierungsfußmodul (30) mit mehreren Fixierfüßen (17) mit Formerweiterung (8) zur formschlüssigen Verbindung in einem fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Herstellung von Eindeckelementen (1) und mindestens einem am Fixiermodul (30) angeordneten Hinterschnitt (9) zur Montage von Anbauteilen.
2. Fixierungsmodul nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Bereich der Formerweiterung (8) an der der Unterseite (2) des Eindeckelementes (1) gegenüberliegenden Seite eine oder mehrere schräge Flächen (11) befinden, die aneinandergereiht eine Rundung oder eine im Querschnitt polygonale Fläche ergeben und deren Oberflächen in einem Winkel von mehr als Null Grad bis weniger als 90 Grad abstehend zur Unterseite (2) des Eindeckelementes (1) ausgebildet sind.
3. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf der der Unterseite (2) des Eindeckelementes (1) zugewandten Seite des Fixierungsmoduls eine oder mehrere umlaufende oder teilweise umlaufende Kragen (10) ausgebildet sind.
4. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Gemengeschrägen (18) an der Frontseite in Förderrichtung (21), des oberhalb der Oberflächenseite (19) der Unterform (13) befindlichen Bereiches des Fixierungsmoduls ausgebildet sind.
5. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Einbringung in die fließfähigen aushärtbaren Gemenge bei der Produktion der Eindeckelemente (1) Aufsatzkörper (14) oder Vertiefungen und Öffnungen (24) in der Unterform (13) mit Entschalschräge (15) ausgebildet sind, wobei die Außenfläche des Aufsatzkörpers (14) sowie die Innenfläche der Öffnung (24) in der Unterform (13) um mindestens 0,5 Grad abgeschrägt zur Richtung von deren Längs-Mittelachse verläuft.
6. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Montage und Fixierung von Anbauteilen Verbindungsmittel an ihrer Außenfläche bzw. ihrer Innenfläche äußere Oberflächengeometrien (28) und / oder innere Oberflächengeometrien (29) aufweist.
7. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 3 bis 6, welches als Fixierungsbolzen (4) oder als Fixierungsfußmodul (30) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass dieses unter dem Kragen (10) auf seitlichen Flanken eine über einen regulären Durchmesser des Fixierungsbolzens (4) oder Fixierungsfußes (17) überstehende Rückhaltevorrichtung (27) aufweist.
8. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Auskragungsverlängerung unterseitig parallel zur Oberfläche (19) der Unterform (13) bzw. in Verlängerung der Lagerichtung des Kragens (10) angebracht ist.
9. Fixierungsmodul nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teilbereich der Fixierungsmodule, der in die Vertiefung oder Öffnung (24) der Unterform (13) eingebracht wird, in Längsachsenrichtung des Teilbereichs des Fixierungsmoduls ein- oder mehrfach geschlitzt ist.

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