DE202012011343U1

DE202012011343U1 - Flechtanlage

Info

Publication number: DE202012011343U1
Application number: DE201220011343
Authority: DE
Original assignee: Ron Haltermann
Current assignee: HERAS B.V., NL
Priority date: 2012-11-27
Filing date: 2012-11-27
Publication date: 2013-03-11
Anticipated expiration: 2022-11-28

Abstract

Flechtanlage für Bänder, welche mindestens eine Flechtstation (6) enthält, wobei die Flechtstation (6) so ausgestaltet ist, dass sie • mindestens ein Gitter (4), in welches das Band (10) eingeflochten werden soll, aufnehmen kann und • mindestens eine Flechteinheit, die ein oder mehrere Führungsmittel (8) aufweist, welche die Bänder (10) in das jeweilige Gitter (4) einfügt, • mindestens eine Säge-/Schneideeinheit, welche die Bänder (10) auf eine einstellbare Länge kürzt, umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Flechtanlage zur Erstellung von Sichtschutzwänden oder Teilen von Sichtschutzwänden und deren Produkte.
Sicht- und Windschutzelemente sind heutzutage allgegenwärtig. Sie dienen dem Schutz der Privatsphäre, insbesondere dort, wo Menschen auf besonderes engem Raum zusammen wohnen und leben. Zusätzlich fördern sie in der Eigenschaft als Windschutz den Komfort von Außenanlagen. Diese Eigenschaft erfüllen viele bislang bekannte Sicht- und Windschutzelemente. Manche sind allerdings sehr pflegebedürftig, so wie die bekannten Holzzäune und Holzlattenzäune oder auch eine Hecke. Seit einigen Jahren hat sich aber ein Wind- und Sichtschutz etabliert, welcher aus einem Stahlgitter mit eingeflochtenen Kunststoffbändern besteht.
Diese Gitter weisen Längs- und Querstreben auf die Maschen bilden. Die Maschen haben meist eine Größe von 200 × 100 mm (Höhe mal Breite) oder 200 × 200 mm (Höhe mal Breite). Es sind auch weitere Größen wie 25 × 200 mm und 50 × 200 mm (Höhe mal Breite) bekannt. Sind die Maschen größer werden andere Anforderungen an die Stabilität des Materials gestellt. In diese Maschen werden nun die Binder eingeflochten. Sie werden entweder von Hand oder mit einer ebenfalls manuellen zu bedienenden Schiebevorrichtung um die Querstreben herumgeführt. Dies ist sehr arbeitsintensiv und zeitaufwändig, insbesondere da jedes einzelnen Band an die jeweilige Gittergröße angepasst werden muss und deshalb beim Einflechten penibel genau darauf geachtet werden muss, dass die Binder nicht in dem Gitter horizontal oder vertikal verrutschen können. Leider werden auch beim Einflechten von leichteren und dünneren Bändern diese beschädigt oder gar zerstört. Das führt zu einem hohen Materialaufwand, der wiederum in den endgültigen Preis eingerechnet wird, so dass diese Wind- und Sichtschutzelemente sehr teuer werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung zur Fertigung von Sicht- und Windschutzelementen bereitzustellen, welche es ermöglicht, Binder so in ein Gitter einzuflechten, dass diese bündig und fest in dem Gitter gehalten werden.
Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäße Flechtanlage für Binder gelöst, welche mindestens eine Flechtstation enthält, wobei die Flechtstation so ausgestaltet ist, dass sie mindestens ein Gitter aufnehmen kann und mindestens eine Flechteinheit, die ein oder mehrere Führungsmittel aufweist, welche die Bänder in das jeweilige Gitter einfügt, mindestens eine Säge/Schnitteinheit, welche die Binder auf eine einstellbare Länge kürzt umfasst. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird weist diese weiterhin mindestens eine Heizeinheit, welche Teile des Bandes auf eine einstellbare Temperatur erhitzt und mindestens eine Kanteinheit, welche Teile des Bandes formt und die so geformten Bänder hält bis diese auf eine bestimmte Temperatur gekühlt sind, auf.
Diese erfindungsgemäße Flechtanlage für Bänder verfügt über eine Flechtstation. In dieser Flechtstation wird in ein bereitgestelltes Gitter das jeweilige Band eingeflochten. Hierzu wird das Gitter so auf der Flechtstation positioniert, dass die Flechteinheit, die die Bänder in das Gitter einfügt, das Gitter umschließt. Die Flechteinheit ist so aufgebaut, dass sie unterhalb und oberhalb des Gitters Führungsmittel aufweist, welche das Band erfassen und die Maschen schieben. So wird das Band beispielsweise unter das Gitter transportiert, dort mit Hilfe der Führungsmittel nach oben durch eine Masche geschoben und oberhalb des Gitters von einem weiteren Führungsmittel erst nach vorne und dann durch die nächste Masche hindurch nach unten geführt. Hier beginnt ein neuer Einflechtzyklus. Dies wird sooft wiederholt bis das Band durch alle vorgesehenen Gittermaschen geflochten wurde. Das Band wird soweit weitertransportiert bis es mit einer bestimmten Länge über das Gitter hinausragt. Dann wird das hintere Ende des Bandes mit Hilfe der Säge/Schnitteinheit auf eine vorgegebene Länge gekürzt. Eine stabile Befestigung des Bandes an dem Gitter kann mit Hilfe einer Kante an den Bandenden erreicht werden. Die Kante kann durch Abknicken des Bandes an seinen Enden erzeugt werden. Ein solches manuell durchgeführtes Abknicken lässt sich allerdings nur dann durchführen, wenn die Enden des Bandes weit über das Gitterende herausragen. Dies ist aber ein sehr Materialintensives Verfahren. Außerdem verfärbt sich das Band beim Abknickvorgang. Es „bleicht” aus, da das Material gedehnt wird. Aus diesem Grund wird das Abkanten thermisch durchgeführt. Hierzu weist die erfindungsgemäße Vorrichtung mindestens eine Heizeinheit, welche Teile des Bandes auf eine einstellbare Temperatur erhitzt und mindestens eine Kanteinheit, welche Teile des Bandes formt und die so geformten Bänder hält bis diese auf eine bestimmte Temperatur gekühlt sind, auf. Die beiden Enden des Bandes werden also im Folgeschritt durch eine Hitzeinheit erhitzt und erweicht, so dass sie leicht formbar sind. Danach werden sie durch die Kanteinheit abgekantet, d. h. Teile des Bandes werden so verformt, dass sie hinter der jeweils endständigen Längsstrebe des Gitters abknicken. Die Bandenden werden solange in der abgeknickten Form gehalten bis sich das Band soweit abgekühlt hat, dass die Verformung erhalten bleibt.
In einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Führungsmittel in allen drei räumlichen Dimensionen, also in der horizontalen Ebene und in der vertikalen Ebene verschoben werden. Hierdurch wird gewährleistet, dass das Band genau an der passenden Stelle in das Gitter eingeführt und durch die entsprechenden vorbestimmten Gittermaschen geflochten wird. Auf der horizontalen Ebene kann das Band so auf verschiedene Gittermaschenbreiten und Gittermaschenlängen kalibriert werden. Die Verschiebung des Führungsmittels in der vertikalen Ebene trägt der Biegsamkeit bzw. der Steifigkeit des jeweiligen Bandes Rechnung, da dieses, ohne verformt oder beschädigt zu werden, eingeflochten werden soll.
In einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Flechtanlage für Bänder ist diese dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Führungsmittel um eine oberhalb und unterhalb des Gitters befindliche Rollenbahn und/oder Walzenbahn handelt. Diese Rollen (Walzen) nehmen das jeweilige Band auf und führen es durch die einzelnen Maschen des Gitters hindurch. Das Band kann mit Hilfe einer oder mehrerer Antriebsmittel, vorzugsweise Antriebsrollen (Antriebswalzen) in die gewünschte Richtung, gezogen oder geschoben werden. Die Antriebsrollen sind vorzugsweise vor der Flechtstation angeordnet, da sie das Band packen und nur mit einer geringen seitlichen Abweichung nach rechts oder links in die Gittermaschen einfädeln müssen.
In einer ganz besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht die Rollenbahn aus einzelnen (hintereinanderliegenden und/oder nebeneinanderliegenden) Walzen, Rollen oder Rollenelementen, die einzeln in horizontaler oder vertikaler Richtung bewegt werden können. Eine solche Rollenbahn kann aus einer aneinanderliegenden Reihe von Walzen oder Rollen oder Rollenelementen bestehen. Es können aber Lücken in dieser Reihe sein. Wichtig ist nur, dass das Band so geführt wird, dass keine der anzusteuernden Maschen des Gitters ausgelassen wird. Auch darf das Band nicht gegen eine Quer- oder Längsstrebe des Gitters geschoben werden, da sich sonst das Band durch den ausgeübten Druck wölbt oder verschiebt oder sonst wie den ordnungsgemäßen Ablauf stört, wobei es zu Beschädigungen am Band, an dem Gitter und auch an der Flechtanlage kommen kann. In einem solchen Fall sind auch Personenschäden, also Verletzungen, nicht auszuschließen. Aus diesem Grund muss die Einstellbarkeit und Justierung des Führungsmittels sehr präzise ausgelegt sein. Sowohl eine Korrektur des gesamten Führungsmittels, als auch der einzelnen Elemente nach Einzug eines Bandes in die Flechtstation kann nur in besonderen Fällen das gewünschte Ergebnis, nämlich das ordnungsgemäße Einflechten des Bandes in das Gitter herstellen. Daher ist eine Aufnahme und Speicherung der Funktionsparameter zur Ansteuerung der Flechteinheit für die verschiedenen Gitter mit ihren unterschiedlichen Maschengrößen und Materialdicken und die jeweiligen Bänder, die sich ebenfalls materialbedingt unterschiedlich verhalten, ratsam. Dies wird mit Hilfe von programmierbaren Speicher- und Steuermodulen bewerkstelligt.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist diese dadurch gekennzeichnet, dass die Säge-/Schneideeinheit, welche die Bänder auf eine einstellbare Länge kürzt mit Ortungs- und Lokalisationsmitteln versehen ist, die die genaue Position des zu bearbeitenden Bandes in Beziehung zum Gitter ermitteln können. Aufgrund dieser Ortungs- und Lokalisationsmittel, die vorzugsweise Lichtschranken und Berührungssensoren enthalten, kann das Band so in das Gitter eingeflochten werden, dass es nicht zu weit über das Gitter hinausragt oder seine Endposition noch gar nicht erreicht hat. Das überstehende Ende wird dann mit Hilfe einer Säge- oder Schneidevorrichtung gekürzt. In besonderen Fällen werden sowohl das obere als auch das unter Ende des Bandes beschnitten bzw. gekürzt. Auch die Parameter, die zur Ansteuerung der Säge-/Schneideeinheit mit ihren Ortungs- und Lokalisationsmitteln werden in mindestens einem programmierbaren Speicher- und Steuermodul abgelegt und können jederzeit wiederverwendet werden. Bei Bändern aus hartem Material wie Plastik, Metall oder Ähnlichem wird das Band mit Hilfe einer Kreissäge und dem benötigten Sägeblatt zugeschnitten. Die Schnittfläche sollte so beschaffen sein, dass eine weitere manuelle Bearbeitung nicht mehr anfällt. Damit die anfallenden Späne nicht den Säge-/Schneidebetrieb stören werden sie von einer Späneabsaugungsvorrichtung abgesaugt. Bei besonderen Materialien und natürlich bei dem üblichen Bandmaterial kann auch ein Laser als Schneidmittel verwendet werden. Dies führt zu einer präzisen Schnitt, der zudem bei harten Material die gewünschten Kanten erzeugt.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist diese einen Gebläseerhitzer als Heizeinheit auf. Es kann aber auch jedes andere Heizmittel verwendet werden, welches die Eigenschaften und Qualitäten der hergestellten Produkte nicht verändert. Ein Heizlüfter hat den Vorteil, dass er berührungslos arbeitet. Er kann also kein Material durch unkontrolliertes Berühren beeinträchtigen. Die Heizeinheit dient zur Erhitzung des Bandes, insbesondere der Bandenden, damit diese in einem weiteren Schritt geformt werden können. Auch diese Einheit kann elektronisch angesteuert werden, wobei die hierzu benötigten Daten ebenfalls gespeichert werden können. Die Temperaturen werden von jeder Heizeinheit separat eingestellt und können voneinander abweichen. Grundsätzlich hängen die Temperaturen von dem Material des jeweiligen Bandes ab. Aber auch die Materialdicke spielt eine Rolle. Dickeres Material muss stärker erhitzt werden als dünneres Material der gleichen Sorte. Durch Abkanten, einer besonderen Art der Verformung wird das Ende der Bänder so verformt, dass dies leichter an dem Gitterelement oder an einem anderen Bauelement, wie etwa einem Pfosten befestigt werden können. Dies erhöht die Stabilität und Festigkeit des Gitterelementes und der Bänder in dem Gitterelement. Es hat sich sich als besonders günstig erwiesen, wenn der Gebläseerhitzer bei mindestens einer Luftauslassdüse so ausgestaltet ist, dass der Heißluftstrom handelt zielgerichtet auf die gesamte Breite des Bandendes gerichtet ist. Die Ausformung der Luftauslassdüse kann trichterförmig aussehen und sich genau über dem Bandende befinden. So erhitzt der Luftstrom diesen Teil des Bandes besonders schnell und wirkungsvoll. Ein stromdurchflossener Draht oder stromtragendes Blech als Heizeinheit kann ebenso verwendet werden, aber wie schon oben erwähnt sind hier die Nachteile eines Kontaktes (wenn auch ungewollt) zu berücksichtigen.
Die erfindungsgemäße Flechtanlage gibt dem Hersteller von den Sicht- und Windschutzelementen Unterstützung bei Erstellung der Wind- und Sichtschutzelement, wenn diese mit Hilfe der Flechtanlage unter Berücksichtigung des erfindungsgemäßen Verfahrens gefertigt werden.
Bei diesem Verfahren zur Herstellung von Sicht- und Windschutzelementen, wobei mindestens folgende Schritte durchlaufen werden:

• Einbringen des Gitterelementes mit Hilfe des Aufgabeförderers in die Flechtstation,
• Einholen des ersten Bandes aus dem Streifenspender und Positionieren des Bandes vor der Flechteinheit,
• Initialisieren der Flechteinheit,
• Einflechten des Bandes in das Gitterelement,
• Positionieren des Bandes innerhalb des Gitterelementes nach dem Einflechten,
• Kürzen des Bandes auf eine bestimmte Länge,
• Erhitzen der Streifenenden mit Hilfe der Hitzeinheit,
• Abkanten des Bandes mit Hilfe der Kanteinheit.

Die folgenden nicht einschränkend zu verstehenden Beispiele und Figuren zeigen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Beispiel 1 erläutert den Ablauf des Produktionsverfahrens mit Hilfe einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
Beispiel 2 lehrt den Aufbau der Produkte, die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Flechtanlage gefertigt werden können.
1 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Ausführungsform
2 zeigt schematisch Teile der Flechteinheit in einer Ausgestaltung mit Rollen und Walzen
3 zeigt schematisch die in der Flechtstation enthaltene Säge-/Scheideeinheit
Bezugszeichenliste

1: Ausgabeförderer
2: Transportförderer
3: Schwenkförderer
4: Gitter/Gitterelement
5: Streifenmagazin
6: Flechtstation
7: Streifenspender
8: Führungsmittel, Rollenbahn, Walzenbahn
9: Rollen, Walzen, Rollenelementen
10: Band, Streifen
11: Steuerelement
12: Ortungs- und Lokalisationsmittel
13: Sägemittel

Beispiel 1
Dieses Beispiel erläutert den Ablauf des Produktionsverfahrens mit Hilfe einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die Flechtanlage dient in diesem Beispiel dem Einflechten von PVC-Kunststoffstreifen in Doppelstabgitterelemente. Es können aber auch UPE-Matten eingeflochten werden. Die gesamte Anlage besteht aus folgenden Komponenten:

– Aufgabeförderer
– Transportförderer
– Schwenkförderer
– Streifenmagazin
– Streifenspender und
– Flechtstation, wiederum bestehend aus: • Flechteinheit • Säge-/Schneideeinheit • Heizeinheit und • Kanteinheit

Der allgemeine und meist durchgeführte Arbeitsablauf sieht vor, dass Doppelstabelemente oder UPE-Matten kommissionsweise verarbeitet werden.
Dazu stellt man an einem Touchscreen (aktiver Bildschirm), welcher mit der Steuerung verbunden ist und zur Eingabe der Steuer- und Arbeitsbefehle dient, das gewünschte Gitterelement, also (Doppelstab oder UPE), die gewünschte Elementhöhe sowie die Art der Bänder (Streifen) ein.
Ein solches Gitterelement, welches zur Zeit im Handel erhältlich ist, weist mehrere voneinander beabstandete Stäbe auf. Diese sind im rechten Winkel zu den Querstreben angeordnet. Die Querstreben können paarig angeordnet sein. Sie bilden dann ein Querstrebenpaar, wenn sie an den gegenüberliegenden Seiten der Stäbe liegen. Zwei Stäbe und zwei Querstreben (oder Querstrebenpaare) können somit eine Masche bilden. Das Maschenverhältnis V_E (Breite der Masche zu Höhe der Masche) kann zwischen 2 und 0,2 liegen. Gängige Maschenverhältnisse sind 0,5 oder 1. Das Maschenverhältnis hat aber keine Bedeutung für den Gegenstand der Erfindung, sondern ist nur für einen kaufmännischen Aspekt interessant, da für bestimmte Maschenverhältnisse bzw. Maschengrößen günstig Bänder produziert und angeboten werden. Es können aber Bänder (Streifen) in unterschiedlichen Material und Materialstärken in Gitter unterschiedlicher Größe mit verschiedensten Maschengrößen eingeflochten werden.
Ein Doppelstabelement kann in diesem Beispiel aus folgenden Material bestehen und folgende Ausmaße haben:
Material: Stahl, verzinkt und lackiert
Rastermaß: 200 × 100 mm (Höhe × Breite)
Lichte Öffnung (Höhe): min. 191 mm
Elementgröße: 2.430 × 2.510 mm (Höhe × Breite)
Oder Elementgröße: 1.200 × 2.510 mm (Höhe × Breite)
Stababmessungen: horizontal 2 × 8 mm, vertikal 6 mm
Elementgewicht: max. 40 kg

Oder alternativ:

Material: Stahl, verzinkt und lackiert
Rastermaß: 200 × 200 mm (Höhe × Breite)
Elementgröße.: 2.200 × 2.510 mm (Höhe × Breite)
Oder Elementgröße: 1.800 × 2.510 mm (Höhe × Breite)
Stababmessungen: horizontal U 9/20/9/2 mm, vertikal 6 mm
Elementgewicht: max. 40 kg
Es sind natürlich auch alle anderen Gittergrößen einzusetzen. So kann die Elementgröße in der Höhe von 550–2430 mm variieren. Diese Größe sind im Handel erhältlich. Die Gittermaschen können ebenfalls unterscheiden und haben Ausmaße von 50 × 200 mm. Dies sind ebenfalls nur Beispielangaben. Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowohl weitere als auch engere Maschen beflochten. Die Binder (Streifen) können beispielsweise aus folgendem Material in den genannten Größen gewählt werden:
Kunststoffstreifen Nr. 1
Material: PVC, in verschiedenen Farbtönen
Streifenlänge: 2.600 mm
Streifenhöhe:. 95 mm
Streifenstärke: 1,9–2,2 mm
Kunststoffstreifen Nr. 2
Material: PVC, in verschiedenen Farbtönen
Streifenlänge: 2.600 mm
Streifenhöhe: 190 mm
Streifenstärke: 1,9–2,2 mm
Diese Bänder können in das erste Beispiel-Gitter eingeflochten werden.
Kunststoffstreifen Nr. 3
Material: PVC, in verschiedenen Farbtönen
Streifenlänge: 2.600 mm
Streifenhöhe: 190 mm
Streifenstärke: 1,9–2,2 mm
Diese Bänder können in das zweite alternative Beispiel-Gitter eingeflochten werden.
Die Streifenhöhe der genannten Beispiel ist ebenfalls nicht einschränkend zu verstehen So sind schon Chargen mit einer Streifenhöhe von 50 bis hin zu 200 mm gefahren worden. Entsprechend der Vorgaben wird die notwendige Streifenanzahl in der gewünschten Farbe in das Streifenmagazin eingelegt. Danach, davor oder gleichzeitig wird das Gitterelement auf den Aufgabetisch gelegt und bis zum Anschlag eingeschoben, damit es ordnungsgemäß in den Aufgabeförderer aufgenommen werden kann. Hierauf wird das Element automatisch abgesenkt und auf dem Aufgabeförderer abgelegt. Dieser schiebt dann das Element vor bis zur Flechtstation. Danach erfolgt ein schrittweises Fördern durch die einzelnen Bearbeitungseinheiten, nämlich:
Flechteinheit, -Säge-Schneideeinheit, Heizeinheit und abschließend Kanteinheit
Hier in diesem Beispiel wird als Art des Gitterelementes ein Doppelstabelement gewählt. Die Anzahl der Fächer beträgt 12 und wird ebenfalls als Parameter eingegeben. Des Weiteren wird die Art des Streifens, hier Beispielkunststoffstreifen Nr. 1, gewählt.
Das Streifenmagazin wird mit den gewählten Streifen befüllt. Die Fächer des Streifenmagazins sind in der Steuerung nummeriert, wobei das erste Fach das Fach „1” ist. Das letzte Fach ist dann das Fach „12”.
Beim automatischen Befüllen des Streifenmagazins wird das Fach „15” (virtuelles Fach) angewählt und in Position gefahren. Dieses ist die Befüllposition und dient nur zum optimalen Positionieren. Danach werden die entsprechenden Fächer im Streifenmagazin gefüllt (Streifenfarbe und Anzahl wie gewünscht). Hierbei ist zu beachten, dass die Oberfläche der Streifen mit einer glatten Seite nach oben zeigt. Es dürfen max. 20 Streifen übereinander abgelegt werden. Die Streifen werden alle bis zum vorderen Anschlag geschoben. Dabei ist es wichtig, dass alle Streifen gleichmäßig liegen und nicht verschoben sind.
Nach dem Befüllen des Streifenmagazins fährt die Anlage wieder in Grundposition und führt ein Reset am Touch Screen (Eingabevorrichtung) aus.
Nun schaltet die Automatik auf „ein” (grüne Lampe leuchtet auf). Mit dem Start/Stopp Taster am Touch Screen kann die Anlage in den Modus „Schrittabfolge” gewechselt werden, wenn dies nicht automatisch nach einer bestimmten Zeitdauer geschehen soll. Dann wird immer nur ein Ablauf im Programm durchgeführt. Bei dieser Anwahl blinkt die grüne Lampe. Sobald die Anlage im Automatikbetrieb steht, kann ein Element aufgegeben werden.
Dieses Element wird am Aufgabeförderer aufgegeben. Dazu befindet sich der Aufgabetisch vom Aufgabeförderer oben d. h. in Aufnahmestellung. Das Element wird durch die Öffnung geschoben und gegen den gegenüberliegenden Anschlag ausgerichtet. Danach startet der Betrieb. Dadurch wird die Anlage in den automatischen Betrieb gestartet. Das Element wird auf den Aufgabeförderer abgelassen, ausgerichtet und nach vorne zur Flechteinheit gefördert.
Dort in Position gebracht, werden die ersten Streifen von dem Streifenspender aus dem Magazin geholt und dem Streifenförderer (hier beispielsweise 4 Antriebe mit Antriebsrollen) zugeführt. Dazu befinden sich die beiden oberen Antriebe in angehobener Position. Sobald der Linearzylinder (er dient hier zum Transport der Bänder/Streifen) vom Streifenspender in der Endposition ist, werden die beiden oberen Antriebe abgesenkt und die Streifen eingeklemmt und der Linearzylinder fährt wieder zurück. Parallel zu dieser Aktion wird auch die Flechteinheit zusammengefahren. (Die Flechteinheit wird initialisiert) Danach starten die Antriebe und drücken die Streifen durch das Element. Sobald an der anderen Seite die Streifen durch die 2 Lichttaster erkannt werden, stoppen die Antriebe und ein Ausrichtzylinder schiebt die Streifen wieder um eine einstellbare Länge zurück. Für diese Aktion sind die beiden oberen Antriebe auch wieder in angehobener Position (Ausrichten und Anheben laufen synchron).
Nach dem Einflechten der Streifen aus dem ersten Fach wird das Element in diesem Fall um 200 mm weiter transportiert (getaktet) und das Streifenmagazin fährt das Fach „2” an. Nun erfolgt das Einflechten der Streifen aus dem Fach „2” wie zuvor beschrieben. Dieses erfolgt so lange, bis die Streifen aus dem letzten Fach (abhängig von der Elementhöhe/Anzahl Fächer) eingeflochten sind. Danach fährt das Streifenmagazin wieder auf die Position Fach „1”.
Nach jedem Einflechten wird das Element in diesem Fall um 200 mm getaktet. Während des Transportes fährt eine Seite an einer Kreissäge vorbei und es wird die Überlänge der Streifen abgeschnitten. Die Position der Kreissäge ist einstellbar. An der Kreissäge befindet sich eine Späneabsaugung. Diese schaltet sich automatische „Ein” und „Aus”.
Durch das Takten wird nach dem Sägen die Heizposition angefahren. Dort werden beide Streifenenden über einen Gebläseerhitzer auf Temperatur gebracht. Diese Temperatur (beispielsweise ca. 220°C) wird über einen Fühler überwacht und kann am Touch Screen im Parameterfeld eingestellt werden. Beide Seiten werden separat geregelt und auch unabhängig voneinander eingestellt.
Sind die Temperaturen zu niedrig, so kann der Kantzylinder ggf. nicht in Endposition fahren und es kommt zu einer Fehlermeldung. Grund für das Ändern der Temperaturen sind z. Bsp. dickere Streifen oder anderes Streifenmaterial (grüne Streifen brauchen mehr Temperatur als graue Streifen). Sind die Temperaturen zu hoch, so kann ggf. das Streifenende beim Transport nach unten sinken oder sich nach dem Kanten wieder zurück verformen.
Beim nächsten Takten erreichen die erwärmten Streifen die Kanteinheit. Hier werden beiden Seiten nach oben gedrückt und für eine einstellbare Zeit (ca. 18 sek.) gehalten. Während des Haltens werden auch beide Seiten über Druckluft und Druckluftdüsen gekühlt. Die Zeit des Haltens ist am Touch Screen im Parameterfeld einstellbar. Indirekt wird über diese Haltezeit auch die Heizzeit eingestellt. D. h. erhöht man die Kantzeit, so wird auch länger geheizt. Hier muss zwischen Temperaturerhöhung und Erhöhen der Kantzeit ein Mittelwert gefunden werden, der sich in der Praxis bewähren wird. Das Herunterkühlen kann durch das weitere Öffnen der Drossel für die Druckluft beschleunigt werden. Auch hier sind Erfahrungen aus der Praxis zu berücksichtigen.
Die beschriebenen Taktungen/Aktionen erfolgen solange, bis der letzte Streifen im Element gekantet ist. Danach wird das fertige Element auf den Schwenkförderer übergeben. Dieser übernimmt das Element und transportiert es bis zum Anschlag. Dort erfolgt ein automatisches Schwenken des Elementes über eine Schwenkvorrichtung um ca. 75°. Nun erfolgt eine optische Kontrolle des fertigen Elementes durch den Bediener.
Sobald dieses Element von der Schwenkvorrichtung entfernt wird, schwenkt diese wieder zurück in Grundposition. Diese Aktionen (Schwenken – vor/zurück) werden über einen Lichttaster am Ende der Schwenkvorrichtung gesteuert.
Die Aufforderung zur Aufgabe eines neuen Elementes wird durch das Hochfahren des Aufgabetisches beim Aufgabeförderer angezeigt. Der Zeitpunkt liegt kurz vor der Übergabe des fertigen Elementes auf den Schwenkförderer.
Ist das Material des Gitterelementes in sich verzogen, so wird das Gitter werden des Einflechtvorganges bewegt meist an einer Seite angehoben. Dies stört Ablauf der folgenden Produktionsschritte. Aus diesem Grund senkt sich bei dem Produktionsvorgang eine Vorrichtung zum stabilem Halt des Gitterelementes herab, welches das Gitterelement nicht in der gedachten Transportbewegung behindert, sondern ein Heben und Senken unterbindet. Praktischerweise wird dies durch einen Rollenwagen bewerkstelligt, unter welchem die Gitterstreben sich entlangschieben. Der Rollenwagen beschwert und stabilisiert das Gitterelement.
Ab- und Antransportation der Gitterelemente in beflochtenem und unbeflochtenem Zustand und der Streifen wird durch Zusatzeinrichtungen noch komfortabler gestaltet. So wird zum befüllen der Flechtstation über Aufgabeförderer dieser mit einem Hub-Scheretisch kombiniert, so dass die einzelnen Gitterelemente automatisch nachgeliefert werden können. Die Streifen und Bänder können vor ihrem Einzug in die Flechtstation schon auf eine gewünschte Betriebstemperatur gebracht werden. Hierzu werden sie im Streifenspender oder vorher im Streifenmagazin erwärmt. Die Erwärmung macht die Streifen und Bänder geschmeidiger, also weniger spröde. So kann eine Unregelmäßigkeit in den Gittermaschen ausgeglichen werden, da sich das Band an die zu engen Gittermaschen anpasst. Ein sprödes Band nimmt bei einem Flechtvorgang in ein zu enges Gittermaß Schaden, es reißt oder splittert. Der Abtransport der fertigen Sichtschutzelemente kann durch das Anbringen einer Krananlage unterstütz werden. Der Vorteil einer solchen Krananlage ist es nun, dass die Gitterelemente ohne großen Kraftaufwand geschwenkt und gedreht und so besichtigt und begutachtet werden können. Hierbei können Mängel entdeckt und beseitigt werden.
Beispiel 2
Beispiel 2 lehrt den Aufbau der Produkte, die mit Hilfe der erfindungsgemäßen Flechtanlage gefertigt werden können.
Die erfindungsgemäße Flechtanlage ist in der Lage, Bänder oder Streifen in Gitterelemente einzuflechten, wobei die Maschengröße und das Maschenverhältnis über einen großen Bereich variieren können. Dies gilt ebenso für die Maße und das Material der Bänder und/Streifen. Folgende Beispiele für Gitter und Gitterelemente, sowie Bänder und Streifen sind nicht einschränkend zu verstehen und dienen nur der Verdeutlichung der Leistungsfähigkeit der erfindungsgemäßen Flechtanlage und dem hierzu gehörigen Verfahren. Auch die hier beschriebenen daraus gefertigten Wind- und Sichtschutzelemente stellen nur eine kleine Auswahl von Produktmöglichkeiten dar.
Die Gitter bzw. die Gitterelemente können aus Stahl, verzinkt und lackiert bestehen. Gitterelemente können mit Pulverbeschichtungen in allen RAL-Farben gefertigt werden. Das Gitter bzw. die Gitterelemente können auch aus kunststoffartigem Material, Polyvinylchlorid-Polymer (Hart PVC), glasfaserverstärkten Kunstoffen oder aus Kunststoff bestehen. Sie weiterhin aus Metall gefertigt sein. Hierbei kann Aluminium, Stahl (wie oben schon geschrieben) oder dergleichen verwendet werden. Es ist aber auch Holz denkbar.
Zur Zeit gängige Gitter- und Gitterelementgrößen sind: 2200 × 2510 mm (Höhe mal Breite) oder 1800 × 2510 mm (Höhe mal Breite). Es ist aber auch jedes andere Gittermaß zu bearbeiten.
Die Bänder oder die Streifen, die um die Streben herumgeführt werden, können aus kunststoffartigem Material wie beispielsweise Polyvinylchlorid-Polymer (Hart PVC), glasfaserverstärktem Kunststoff oder Ähnlichem. Sie können auch aus Metall, vorzugsweise Aluminium, Eisen oder Stahl hergestellt sein. Die jeweiligen Bandlängen und Bandbreiten sind natürlich den jeweiligen Gitterlängen und Gitterbreiten angepasst, wobei auch mehrere Bänder nebeneinander in die Maschen eingeflochten werden können. Normalerweise sind die Bänder 1–5 mm dick. Sie können aber auch aus dickerem oder dünnerem Material bestehen. In der EP 1 300531 B1 sind technische Daten aufgeführt, die einen sehr stabilen Windschutz gewährleisten. Hier werden die elastischen Bänder in ein Gitter geflochten, wobei die elastischen Bänder eine Bruchdehnung von 10–60%, vorzugsweise 20 bis 40%, noch mehr bevorzugt 25 bis 35%, aufweisen können. Die Bruchdehnung kann nach DIN 53 455 bzw. ISO 527 bestimmt werden. Es kann die mechanische Belastung, insbesondere durch Zug, Druck- und/oder Scherkräfte, betreffen. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die elastischen Binder eine Dichte von 0,5 bis 2,5 g/cm³, bevorzugterweise 1,0 bis 2,0 g/cm³, noch mehr bevorzugt 1,5 bis 1,8 g/cm³, oder 1,5 g/cm³, aufweisen. Die Dichte kann nach DIN 53 479 bzw. ISO 1183 bestimmt werden. Hinzutretend kann vorteilhaft es sein, wenn die elastischen Binder eine Vicat-Erweichungstemperatur, auch Vicat B/50 genannt, von 50 bis 100C C, bevorzugterweise von 60 bis 90°C noch mehr bevorzugt von 70 bis 80°C, aufweisen. Die Vicat-Erweichungstemperatur kann gemäß DIN 53 460 bzw. ISO 306 bestimmt werden. Unter der Vicat-Erweichungstemperatur, auch Vicat-Erweichungspunkt genannt, kann man die Temperatur verstehen, bei welcher Kunststoff-Polymere vom hartelastischen in den weichelastischen Zustand überzugehen vermögen. Die Verminderung der Härte entsprechender Kunststoff-Polymere am Erweichungspunkt wird z. B. dadurch deutlich, dass ein auf eine Stoffprobe unter Belastung aufgesetzter Körper bei Erreichen der Erweichungstemperatur bzw. des Erweichungspunkts in diesen eingedrückt wird. Auf dieser Methode beruht z. B. die Bestimmung der Vicat-Erweichungsternperatur. Hierbei wird die Temperatur ermittelt, bei der ein Stahlstift mit einem kreisförmigen Querschnitt von 1 mm² und einer Länge von mindestens 3 mm unter Aufbringen einer Kraft von z. B. 1 kp bzw. 5 kp 1 mm tief senkrecht in den Probenkörper eindringt.
Auch können die elastischen Binder eine Zugfestigkeit von 30 bis 100 N/mm2 (MPa), bevorzugterweise von 40 bis &0 N/rnm2 (MPa), noch mehr bevorzugt von 45 bis 60 N/mmz (MPa), aufweisen. Die Zugfestigkeit kann auch nach DIN 53 455 bzw. ISO 527 bestimmt werden. Unter Zugfestigkeit kann man im Sinne der Erfindung auch den Höchstwert der Spannung in der Spannungs-Dehnungs-Kurve im Zugversuch verstehen. Gleichfalls ist es von Vorzug, wenn die elastischen Binder eine Härte Shore D von 50–120, bevorzugterweise von 60 bis 100, noch mehr bevorzugt von 70 bis 90 oder 75 aufweisen. Die Härte kann man gem. DIN 53 505 bzw. ISO 868 bestimmen. Hierbei kann zur Bestimmung von der Härte Shore D ein Kegel mit scharfer Spitze in den Probekörper mittels eines mit Skalen zur Ablesung der Shore-Härte als unbenannte Zahl versehenen Durometers eingedrückt werden. Ebenso ist es bevorzugt, wenn die elastischen Bänder eine Schlagzähigkeit bei 23°C (Charpy), bestimmbar nach ISO 179, ohne Bruch aufweisen. Es kann auch das Maß für den Widerstand des Bandes gegen Bruch im Sinne der Erfindung verstanden werden, wenn es durch einen Schlag oder Aufprall belastet wird. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die elastischen Bänder eine Kerbschlagzähigkeit bei 23°C (Charpy), gemäß ISO 179 kJ/m² 8 C, aufweisen kann. Die Bänder des erfindungsgemäßen Wandgestells können, eine Dichte von 0,5 bis 2,5 g/cm³, eine Vicat-Erweichungstemperatur von 50 bis 100 C°, eine Zugfestigkeit von 30 bis 100 N/mm² (MPa) und/oder eine Härte Shore D von 50–120 aufweisen.
Solche Bänder mit den angegebenen Materialeigenschaften und zudem in bestimmter Weisen in das Gitter eingeflochten, zeichnen sich durch eine erwiesen große Stabilität aus. Es ist allerdings, wie schon mehrfach erwähnt möglich mit der erfindungsgemäßen Flechtanlage auch andere Gittergrößen, anderen Maschengrößen mit anderen Streifen und Bändern in verschiedenster Qualität und Dicke sowie anderen weiteren Materialeigenschaften zu verarbeiten. Die hierzu benötigten Parameter werden nach ausgiebigen Testläufen in die Speicherbausteine und Steueranlagen einprogrammiert und eingeschrieben.
Die Bänder können durch jede Masche eingeflochten werden. Sie können einzelne Maschen auslassen. Jedes Band kann gesondert in bestimmte Maschen eingeflochten werden, so dass sich ein besonders gefälliges Muster oder eine besonders stabile Ausprägung ergibt. Es können in einer Maschenreihe mehrer Bänder übereinander eingeflochten werden, solang nur die Gesamtbreite der Bänder nicht die Breite der Masche überschreitet. Des Weiteren sind viele unterschiedliche Farbkombinationen möglich.
1 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Ausführungsform. Aus dieser Zeichnung soll eine mögliche Anordnung der einzelnen Komponente zueinander ersichtlich sein. Zahlen und Größenangaben sind für den Gegenstand der Erfindung irrelevant, insbesondere, da aufgrund von verschiedenen Gittergrößen und Bandmaßen die Dimensionen der einzelnen Komponenten sich ändern können. Deutlich ist der Ausgabeförderer 1 zu erkennen. Dieser nimmt das Gitterelement auf und gibt es an die Flechtstation weiter. Der Ausgabeförderer sorgt für den automatischen Transport der Gitterelemente und kann mit Mitteln zur Erkennung von den jeweiligen Gittermaßen ausgestattet sein. So können beispielsweise Gewicht, Größe und andere Parameter exakt bestimmte werden, so dass das Gitterelement optimal zur Flechtstation befördert und dort positioniert werden kann. Darauf ist eine ordnungsgemäße Weiterbearbeitung gegeben. Die Flechtstation 6 selbst, die aus Flechteinheit, Säge-/Schneideeinheit, Heizeinheit und Kanteinheit bestehen kann ist naturgemäß hieran anschließen zu finden. Sie besteht aus vielen einzelnen Komponenten und kann nur in dieser Zeichnung nur im Ganzen gekennzeichnet werden. Oben auf der 1 ist das Streifenmagazin 5, welches zur Bevorratung der Streifen und Binder dient angeordnet. Aus diesem entnimmt sich der Streifenspender 7 die einzuflechtenden Streifen und fördert diese dann in die Flechtstation 6. Das fertig bearbeitete Gitterelement wird dann aus der Flechteinheit 6 herausgenommen und mit Hilfe des Transportförderers 2 von der Flechtanlage zum Schwenkförderer 3 befördert. Dort wird das Gitterelement geschwenkt und in eine komfortable Lage gebracht. Es ist nochmals eindrücklich darauf hinzuweisen, dass die Zusammenarbeit der einzelnen Komponente dieser Vorrichtung, also beispielsweise die Übergabe von Material, das Erhitzen und Formen von Material vollkommen reibungsfrei und ohne Komplikationen vonstatten gehen muss, da ansonsten die zu fertigenden Produkte oder die Vorrichtung selbst beschädigt werden können.
2 zeigt schematisch Teile der Flechteinheit in einer Ausgestaltung mit Rollen und Walzen. In dieser Figur wird gezeigt wie das Band 10 oder der Streifen 10 durch die Führungsmittel in das Gitter 4 eingeflochten wird. Das Führungsmittel 8 besteht aus einer Rollen- und/oder Walzenbahn 8, welche aus Vielzahl Rollen 9 und/oder Walzen 9 besteht, die das Band 10 von oberhalb (oben) und auch von unterhalb (unten) durch die einzelnen Maschen des Gitters führen. Die Rollenbahn 8 ist in der Figur nicht in ihrer Gesamtheit dargestellt. Es ist aber deutlich der Wirkmechanismus zu erkennen. Die einzelnen Rollen 9 sind so angeordnet, dass sie das elastische Band 10 in die gewünschte Richtung biegen und das gebogene Band 10 durch die Maschen führen. Der Grad der Biegung wird durch die Anordnung der Rollen 9 vorgegeben. Die Rollen 9 oder Walzen 9 können einzeln angesteuert werden, genauso wie die Rollen oder Walzenbahn frei im Raum bewegt werden kann. Hierdurch wird eine größtmögliche Flexibilität bei dem Einflechten des Bandes 10 in das Gitter erreicht. Die Steuerung der einzelnen Rollen 11 ist in der Figur durch ein mit der Rolle 9 verbundenes graphisches Element (Strich) angedeutet. Damit die Figur nicht unübersichtlich wird, sind nicht alle Rollen und Walzen, sowie alle Steuerelement bezeichnet worden. Die gewählte repräsentative Auswahl dürfte aber genügen. Die Figur zeigt zwei mögliche Führungsalternativen des Bandes 10 durch die Gittermaschen.
3 zeigt schematisch die in der Flechtstation enthaltene Säge-/Scheideeinheit.
In dieser Figur sieht man deutlich ein Band 10, welches in einem Gitterelement 4 eingeflochten ist.. (Band und Gitter sind nur schematisch dargestellt)
Die Säge-/Schneideeinheit, welche die Binder auf eine einstellbare Länge kürzt ist in der vorliegenden Ausführungsform mit Ortungs- und Lokalisationsmitteln 12 versehen, die die genaue Position des zu bearbeitenden Bandes 10 in Beziehung zum Gitter 4 ermitteln können. Aufgrund dieser Ortungs- und Lokalisationsmittel 12, die vorzugsweise Lichtschranken und Berührungssensoren enthalten, kann das Band 10 so in das Gitter eingeflochten werden, dass es nicht zu weit über das Gitter 4 hinausragt oder seine Endposition noch gar nicht erreicht hat. Das überstehende Ende wird dann mit Hilfe einer Säge- oder Schneidevorrichtung gekürzt. In besonderen Fällen werden sowohl das obere als auch das untere Ende des Bandes beschnitten bzw. gekürzt. Auch die Parameter, die zur Ansteuerung der Säge-/Schneideeinheit mit ihren Ortungs- und Lokalisationsmitteln 12 werden in mindestens einem programmierbaren Speicher- und Steuermodul abgelegt und können jederzeit wiederverwendet werden. Bei Bändern 10 aus hartem Material wie Plastik, Metall oder Ähnlichem wird das Band mit Hilfe einer Kreissäge und dem benötigten Sägeblatt zugeschnitten. Die Schnittfläche sollte so beschaffen sein, dass eine weitere manuelle Bearbeitung nicht mehr anfällt. Damit die anfallenden Späne nicht den Säge-/Schneidebetrieb stören werden sie von einer Späneabsaugungsvorrichtung abgesaugt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1300531 B1 [0050]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 53 455 [0050]
ISO 527 [0050]
DIN 53 479 [0050]
ISO 1183 [0050]
DIN 53 460 [0050]
ISO 306 [0050]
DIN 53 455 [0051]
ISO 527 [0051]
DIN 53 505 [0051]
ISO 868 [0051]
ISO 179 [0051]

Claims

Flechtanlage für Bänder, welche mindestens eine Flechtstation (6) enthält, wobei die Flechtstation (6) so ausgestaltet ist, dass sie • mindestens ein Gitter (4), in welches das Band (10) eingeflochten werden soll, aufnehmen kann und • mindestens eine Flechteinheit, die ein oder mehrere Führungsmittel (8) aufweist, welche die Bänder (10) in das jeweilige Gitter (4) einfügt, • mindestens eine Säge-/Schneideeinheit, welche die Bänder (10) auf eine einstellbare Länge kürzt, umfasst.
Flechtanlage für Binder nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sie weiterhin noch • mindestens eine Heizeinheit, welche Teile des Bandes (10) auf eine einstellbare Temperatur erhitzt und • mindestens eine Kanteinheit, welche Teile des Bandes (10) formt und die so geformten Bänder (10) hält bis diese auf eine bestimmte Temperatur gekühlt sind, aufweist.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungsmittel (8) in alle drei räumlichen Dimensionen bewegt werden kann.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Führungsmittel (8) um eine oberhalb und unterhalb des Gitters (4) befindliche Rollenbahn und/oder Walzenbahn (8) handelt.
Flechtanlage für Binder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenbahn (8) aus einzelnen Walzen (9) und/oder Rollen (9) und/oder Rollenelementen (9) besteht, welche in ihrer horizontalen und/oder vertikalen Position verschoben werden können.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Säge-/Schneideeinheit, welche die Bänder (10) auf eine einstellbare Länge kürzt, mit Ortungs- und Lokalisationsmitteln (12) versehen ist, die die genaue Position des zu bearbeitenden Bandes (10) in Beziehung zum Gitter (4) ermitteln können.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einer Heizeinheit um einen Gebläseerhitzer handelt.
Flechtanlage für Bänder nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Gebläseerhitzer bei mindestens einer Luftauslassdüse so ausgestaltet ist, dass der Heißluftstrom handelt zielgerichtet auf die gesamte Breite des Bandendes gerichtet ist.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bänder (10) aus einem Magazin (5) automatisch zur Flechtanlage befördert werden.
Flechtanlage für Bänder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gitter (4) automatisch mit Hilfe eines Aufgabeförderes (1) zur Flechtanlage transportiert und nach dem Einflechten aller Bänder (10) durch einen Transportförderers (2) aus der Flechtanlage entnommen werden.
Sicht- und Windschutzelement, dadurch gekennzeichnet, dass es durch eine Flechteanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10 gefertigt wird.