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Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug für die Herstellung von Wandschlitzen.
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Bei der Herstellung von Wandschlitzen ist es bewährte Praxis, mittels einer Schneidscheibe zuerst zwei parallele Schnitte in die Wand zu setzen. Zwischen den Schnitten verbleibt allerdings zunächst ein Mittelsteg, der mit einem Meißel aufwändig abzutragen ist.
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Aus der
EP 2 193 882 B1 sind Trennscheiben zum Erzeugen breiter Kerben von mehr als 5 mm bekannt. Der Umfang eines Stammblattes ist mit mehreren Schneidsegment versehen, Zwischen zwei Schneidsegmenten verbleibt jeweils eine Segmentlücke. Zur Schaffung eines verbreiteten Schnitts sind die Schneidsegmente bezüglich einer mittleren Schnittebene versetzt angeordnet. Mit solchen Trennscheiben können bezogen auf die eigentliche Wandstärke der Trennscheibe recht breite Schnitte gesetzt werden. Verwendet man diese Trennscheiben für das Setzen der Schnitte in die Wand, so verbleibt ein verkleinerter und damit einfacher zu entfernender Mittelsteg. Zwar könnte die Schnittbreite solcher Trennscheiben durch Verbreitern der Schneidsegmente nochmals vergrößert werden. Einer solchen Verbreiterung sind allerdings Grenzen gesetzt, da die Gefahr des Zusetzens der Schneide mit abgetragenem Material mit der Breite der Schneiden zunimmt.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt nunmehr darin, ein Schneidwerkzeug bereitzustellen, mit dem die Herstellung von Wandschlitzen nochmals vereinfacht werden kann. Diese Aufgabe wird durch ein Schneidwerkzeug nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den jeweiligen Unteransprüchen genannt.
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Der Kern der Erfindung liegt insbesondere darin, dass durch Addition einzelner Segmenttrennscheiben ein Schnittbreite erzeugt werden kann, mit der der gesamte Wandschlitz in einem Verfahrensschritt quasi ausgefräst werden kann. Dabei bildet die Vielzahl der Trennscheiben ein einzeln handhabbares Schneidwerkzeug, welches einfach in die Werkzeugmaschine eingespannt werden kann. Das Setzen der beiden äußeren Schnitte wird in einem Verfahrensschritt mit der Entfernung des Mittelsteg durchgeführt. Genau genommen gibt es keinen zu entfernenden Mittelsteg, da insbesondere durch eine oder mehrere zentral angeordnete Trennscheiben mit dem Setzen des ersten Schnittes auch sämtliches Material in der Mitte des zu erzeugenden Schlitzes direkt abgetragen wird. Der Aufwand zum Herstellen des Wandschlitzes reduziert sich enorm, da der separate Verfahrensschritt des Wegstemmens des Mittelstegs ersatzlos entfällt.
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Dabei kommt dem Schneidwerkzeug zugute, dass zwischen den einzelnen versetzten und stets beabstandeten Segmenten sowohl in Umfangsrichtung als auch axial relativ viel Freiraum verbleibt, da insbesondere auch zwischen den in Umfangsrichtung benachbarten Schneidsegmente stets eine Segmentlücke vorhanden ist. Dadurch kann das abgetragene Material sehr gut abtransportiert werden. Damit lassen sich also Gesamtschnittbreiten erzeugen, die deutlich über der Schnittbreite einzelner Trennscheiben liegen. Während bisherige breite Schneidwerkzeuge stets zum Zusetzen mit abgetragenem Material neigen, bleibt das erfindungsgemäße Werkzeug trotz der hohen Bearbeitungsbreite (der gesamte Schlitz wird in einem Schritt in voller Breite ausgefräst) stets frei von Material. Ferner ist auch die erhöhte Wärmeabfuhr durch die hohe Luftzirkulation sehr gut, da zwischen den beabstandeten Segmenten ein hoher Luftdurchsatz möglich ist.
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Das erfindungsgemäße Schneidwerkzeug ermöglicht insgesamt so eine sehr effektive Herstellung von Wandschlitzen bei hohen Standzeiten des Schneidwerkzeugs. Um sicherzustellen, dass die Segmente stets einen möglichst hohen Abstand zueinander aufweisen und damit die Gefahr des Zusetzens mit Material sowie die erhöhte Erwärmung zu verringern weisen die Trennscheiben identische Versatzmuster auf, wobei die Trennscheiben hinsichtlich des Versatzmusters in identischen Winkelausrichtungen an dem Schneidwerkzeug angeordnet sind. Das bedeutet also, dass im Wesentlichen gleichartige Trennscheiben verwendet werden, wobei die Segmente der benachbarten Trennscheiben quasi „im Gleichschritt” zueinander angeordnet sind. Bei der Endmontage des Schneidwerkzeugs ist also darauf zu achten, dass ein nach rechts herausstehendes Segment axial benachbart zu einem ebenfalls nach rechts herausstehenden Segment der benachbarten Trennscheiben angeordnet wird, usw.. Damit wird ein gewisser Mindestabstand zwischen den Segmenten benachbarter Trennscheiben sichergestellt.
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Um diesen Mindestabstand auch langfristig zu erhalten sind die Trennscheiben vorzugsweise allesamt formschlüssig miteinander verbunden. Dies geschieht sehr vorzugsweise mit zumindest eines Niets, der insbesondere sämtliche Trennscheiben parallel zur Drehachse durchtritt. Eine lediglich kraftschlüssige Verbindung birgt stets eine gewisse Schlupfgefahr, was unerwünscht ist.
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Es ist bevorzugt, dass die Trennscheiben unlösbar miteinander verbunden sind. Es ist stets sichergestellt, dass das Schneidwerkzeug als eine Einheit zu verwenden ist. Der Nutzer wird nicht in der Verlegenheit gebracht, das Schneidwerkzeug ggf. aus einer Vielzahl einzelner Trennscheiben korrekt zusammensetzen zu müssen. Die Gefahr der Fehlbedienung ist damit deutlich verringert.
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Der Abstand zweier axial benachbarter Trennscheiben wird vorzugsweise mittels einer Distanzhülsen sichergestellt. Auch diese Distanzhülse kann formschlüssig, insbesondere über den Niet, mit den benachbarten Trennscheiben verbunden sein.
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Um eine Abstandstreue der Trennscheiben zueinander zu gewährleisten können die Trennscheiben axial gegeneinander verspannt sein, beispielsweise mittels einer Spannverschraubung. Dies kann ausdrücklich zusätzlich zur o. g. formschlüssigen Verbindung erfolgen.
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In einer möglichen ersten Ausführungsform ist der kleinste axiale Abstand zwischen zwei Segmenten benachbarter Trennscheiben im Wesentlichen Null. Das bedeutet, dass die axial äußersten Segmente, die auf die jeweils benachbarte Trennscheibe zuweisen, axial betrachtet bündig aneinander anschließen. Ein durch eine Trennscheibe erzeugter Schnitt schließt sich im Wesentlichen bündig an einen Schnitt an, der durch die benachbarte Trennscheibe erzeugt wird. Hiermit kann eine optimale Schnittbreite bei möglichst dünnen Trennscheiben erreicht werden, ohne die Gefahr, dass Stege zwischen den durch die Trennscheiben erzeugten Schnitte stehen bleiben.
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In einer möglichen zweiten Ausführungsform ist der kleinste axiale Abstand zwischen zwei Segmenten benachbarter Trennscheiben kleiner als Null. Dies bedeutet, dass sich die beiden Trennscheiben zumindest in gewissen Bereichen axial überlappen. An einer Stelle zu entfernendes Material wird dann von zwei separaten Trennscheiben gemeinsam bearbeitet und abgetragen. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Material sehr robust ist und es einer massiven Bearbeitung bedarf. Die Schnitteffektivität kann deutlich erhöht werden, wenngleich die Gesamtbreite, die mit dem Schneidwerkzeug bearbeitet wird, reduziert sein kann.
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In einer möglichen dritten Ausführungsform ist der kleinste axiale Abstand zwischen zwei Segmenten benachbarter Trennscheiben größer als Null. Es könnte dann zwar ein Mittelsteg zwischen den Schnitten zweiter benachbarter Trennscheiben verbleiben, da das dort verbliebene Material nicht unmittelbar durch eine der Trennscheiben abgearbeitet wird. Allerdings könnte ein solches Schneidwerkzeug eher bei sehr porösen Materialien angewendet werden. Der eventuelle Mittelsteg wird durch den Wegfall der stützenden seitlichen Bereiche automatisch mit abgetragen. Die Dritte Ausgestaltung ermöglicht dann also das möglichst breitflächige Schneiden von insbesondere recht porösem Material, bei zugleich recht dünnen Trennscheiben. Der kleinste axiale Abstand zwischen den Segmenten benachbarter Trennscheiben sollte allerdings nicht größer als 5 mm sein.
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Ferner betrifft die Erfindung eine Werkzeuganordnung zum herstellen von Wandschlitzen. Die Werkzeuganordnung umfasst ein Schlitzgerät und ein daran befestigtes Schneidwerkzeug der vorgenannten Art.
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Bei den verwendeten Trennscheiben werden die Schneidsegmente der segmentierten Trennscheibe grundsätzlich so angeordnet, dass ihre Schneide respektive Schnittkante bezüglich der mittleren Schnittebene etwas versetzt ist. Dabei ist es zur Vermeidung von Unwuchten natürlich besonders vorteilhaft, wenn das Versetzen in Symmetrie bezüglich der mittleren Schnittebene geschieht. Ein ganz wesentlicher Vorteil dieser versetzten Anordnung einzelner Schneidsegmente liegt in der Vergrößerung der Schnittbreite je nach Anordnung um das Doppelte bis Dreifache gegenüber solchen Trennscheiben, bei denen die Segmente nicht versetzt angeordnet sind.
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Ein ganz besonderer Vorteil dieser Trennscheiben liegt darin, dass sie beim Schneiden vergleichsweise weniger heiß werden und sich kaum zusetzen. Aus diesem Grund können mit den Trennscheiben auch Materialien geschnitten werden, die vorher dieser Art von Bearbeitung nicht zugänglich waren. So hat es sich herausgestellt, dass beispielsweise sogar Faserwerkstoffe wie Kunststoff, sonst für Trennscheiben ein besonders problematisches Material, nunmehr problemlos geschnitten werden können. Dieses Versetzen der Schnittkanten kann bei jeglichen Größen von Trennscheiben vorgesehen sein. Es lässt sich besonders vorteilhaft für Trennscheiben der Größe zwischen 100 mm und 300 mm einsetzen, die eine entsprechende Zahl von Schneidsegmenten aufweisen.
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Im Hinblick auf die Schnittfreudigkeit und die einfache Herstellung ist es besonders vorteilhaft, wenn der Versatz in einem Auslenken der Schneidsegmente aus der mittleren Schnittebene heraus bewerkstelligt wird, so dass die Schneiden respektive die Schnittkanten der Schneidsegmente bezüglich der mittleren Schnittebene um eine gewisses Versatzmaß parallel versetzt sind. Erfindungsgemäß besteht das Auslenken in einer Biegung der die Schneiden tragenden Schneidsegmente aus der mittleren Schnittebene heraus.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform sind nicht nur ein paar ausgewählte, sondern die Schneiden aller Trennscheiben insofern versetzt zueinander angeordnet, als die Schneiden jeweils benachbarter Schneidsegmente einer Trennscheibe in unterschiedlichen Schnittebenen liegen. Solcherart ausgestaltete Trennscheiben bieten die höchste Sicherheit gegen Überhitzung und sich zusetzender Segmentlücken.
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Wie auch immer der Versatz gestaltet ist, so ist es besonders vorteilhaft wenn nicht sogar unerlässlich, dass die Schnittkanten der über den Umfang verteilten Schneidsegmente bezüglich der Schnittbreite insofern lückenlos angeordnet sind, als alle Schnittkanten in Summe die komplette Schnittbreite ausfüllen. Das kann notwendig sein, damit beim Schneiden nicht ein Steg im Schnitt stehen bleibt, der von keinem der Schneidsegmente erwischt wird.
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Eine besonders vorteilhafte Gestaltung des Versatzes ist es, wenn die Schnittebenen und damit die Schneiden der Schneidsegmente einer Trennscheibe verschränkt angeordnet sind. In dem Fall liegen die Schnittebenen wechselweise einmal unter und einmal über der mittleren Schnittebene einer Trennscheibe. Mit einem solchen verschränkten Versatzmuster lässt sich die Schnittbreite einer segmentierten Trennscheibe unter der Voraussetzung des Verbleibes eines minimalen Überlapps im Prinzip nahezu verdoppeln. Eine weitere Vergrößerung der Schnittbreite ist dadurch möglich, dass die Schneiden der Schneidsegmente in mehr als zwei Schnittebenen beispielsweise stufenförmig angeordnet sind. Mit drei Stufen ließe sich entsprechend eine nahezu dreifache Schnittbreite erzielen, wobei nicht zwangsläufig eine stufige Anordnung gewählt werden muss.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand der 1 bis 4 näher erklärt. Es zeigen
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1 eine Draufsicht auf eine bekannte Trennscheibe,
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2 Schnittdarstellungen durch die Segmente der Trennscheibe nach 1,
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3 eine Prägeform für die Fertigung der Trennscheibe nach 1,
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4 eine zwischen Prägeform nach 3 und Stempel gepresste Trennscheibe,
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5 eine Werkzeuganordnung aus einem erfindungsgemäßen Schneidwerkzeug und einem Schlitzgerät,
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6 Schnittdarstellungen durch die Segmente eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs,
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7 Detaildarstellungen für unterschiedliche kleinste axiale Abstände zwischen den Trennscheiben des Schneidwerkzeugs nach 6,
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8 ein Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug,
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9: eine Distanzhülse des Schneidwerkzeugs nach 8 in Draufsicht.
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In 1 ist ein Ausschnitt einer bekannten segmentierten Diamanttrennscheibe gezeigt, die ein zentrales Stammblatt 1 aus gehärtetem Stahl und über den Umfang des Stammblattes 1 verteilte Schneidsegmente 2 aufweist. Die Schneidsegmente 2 sind diamantbesetzt und mittels eines geeigneten Schweißverfahrens auf den Umfang aufgebracht. Zwischen den Schneidsegmenten 2 besteht jeweils eine Segmentlücke 3, die bis in das Stammblatt 1 hinein reicht. Die Mittelebene des Stammblattes definiert eine mittlere Schnittebene (”0-Linie”) 4, die in 2 als unterbrochene Linie dargestellt ist.
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Wie aus den 2a und 2b ersichtlich ist, sind die Schneiden 5 der Schneidsegmente bezüglich der mittleren Schnittebene 4 versetzt angeordnet. Dabei sind die Schneiden 5 der Schneidsegmente nach 2a insofern verschränkt angeordnet, als ihre Schneiden 5 wechselweise rechts und links der unterbrochene Linie und damit unter und über der mittleren Schnittebene liegen. Hingegen sind die Schneiden 6 der Schneidsegmente nach 2b in drei Schnittebenen stufenförmig angeordnet, wobei die mittlere Schneide 6a in der mittleren Schnittebene 4 liegt und die beiden anderen Schneiden links und rechts daneben. Bei beiden Ausführungsformen nach den 2a und 2b liegen die Schneiden der Schneidsegmente in unterschiedlichen Schnittebenen und weisen bezüglich der mittleren Schnittebene einen parallelen Versatz auf. Zudem sind die Schneiden der über den Umfang verteilten Schneidsegmente bezüglich der Schnittbreite 7 lückenlos angeordnet. D. h., dass die Schnittebenen unmittelbar an der ”0-Linie” liegen respektive eine kleine Überlappung aufweisen.
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Um diesen Versatz zu schaffen, sind die Schneiden der Schneidsegmente nach dem nachfolgend zu beschreibenden Verfahren aus der mittleren Schnittebene herausgebogen. Als Grundlage des Verfahrens dient eine Prägeform 8, die in dem Beispiel nach 3 kreisrund ist und über den Umfang verteilte und schanzenartig nach oben ragende Biegeauflagen 9 aufweist. Zwischen den Biegeauflagen 9 verbleibt ein Zwischenraum 10 ähnlicher Breite. Bei der Fertigung wird eine Trennscheibe flächig derart auf die Prägeform 8 aufgelegt, dass jedes zweite Schneidsegment auf einer der 9 Biegeauflagen aufliegt. Die anderen Schneidsegmente überragen bei der noch nicht verformten Trennscheibe die Zwischenräume.
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Wie in 4 gezeigt, wird die aufgelegte Trennscheibe nachfolgend in einem Pressvorgang von einem Stempel 11 in Richtung des Pfeils A gegen die Prägeform 8 druckbeaufschlagt, so dass die Trennscheibe als Ganzes nach unten auf die Prägeform 8 gepresst wird, während die auf den Biegeauflagen 9 aufliegenden Schneidsegmente 12 ”oben” verbleiben. Die anderen Schneidsegmente 13 werden in den jeweiligen Zwischenraum 10 eingedrückt.
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Um die in diesem Schritt noch nicht gebogenen Schneidsegmente 13 ebenfalls auszulenken, wird die einseitig gebogene Trennscheibe aus dem Werkzeug heraus genommen, umgekehrt eingelegt und entsprechend druckbeaufschlagt. Dieser Schritt kann vermieden werden, wenn der Stempel quasi als Pendant zur Prägeform ausgebildet wird und in entgegengesetzter Richtung erhabene Biegeauflagen aufweist, die beim Pressvorgang in die Zwischenräume zwischen jeweils zwei Biegeauflagen der Prägeform eingreifen.
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In 5 ist nun perspektivisch ein Schlitzgerät 30 gezeigt, an dem ein erfindungsgemäßes Schneidwerkzeug 22 angebracht ist. Das Schneidwerkzeug 22 umfasst dabei im vorliegenden Fall drei identische Trennscheiben 21, die mit Bezug auf die 1 bis 4 beschrieben worden sind. Es können auch mehr als drei Trennscheiben 21 im Rahmen eines Schneidwerkzeugs zur Anwendung kommen. Das Schneidwerkzeug 22 ist drehbar um die Drehachse D am Schlitzgerät 30 gehalten.
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Die zwei Darstellungen der 6 zeigen jeweils die Schnittdarstellungen analog der 2. In 6a sind die Schneidsegmente insofern so verschränkt angeordnet, als Ihre Schneiden wechselweise rechts und links der mittleren Schnittebene 4 liegen, analog 2a. In 6b ist analog 2b vorgesehen, dass die Schneiden der Segmente 2 wechselweise links, rechts und dann mittig gegenüber der mittleren Schnittebene 4 ausgerichtet sind. Dabei bezeichnet das Bezugzeichen 2, welches mit einem tiefergestellten L versehen ist, jeweils ein Segment, welches links bezüglich der mittleren Schneidebene 4 angeordnet ist, das mit einem tiefergestellten R versehene Bezugszeichen 2 ein Segment, welches rechts bezüglich der mittleren Schneidebene angeordnet ist, und das mit einem tiefergestellten M versehene Bezugszeichen 2 ein Segment, welches mittig bezüglich der mittleren Schnittebene 4 ausgerichtet ist. Das Bezugszeichen 2' zeichnet dabei Schneidsegmente der ersten Trennscheibe, das Bezugszeichen 2'' Segmente der zweiten Trennscheibe und das Bezugszeichen 2''' Segmente der dritten Trennscheibe, wobei die zweite Trennscheibe zwischen der ersten und der dritten Trennscheibe angeordnet ist.
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Es ist ersichtlich, dass die jeweils linken bzw. rechten oder mittleren Segmente 2 stets benachbart zueinander angeordnet sind, also stets an der selben Winkelposition im Schneidwerkzeug. Insofern sind die jeweiligen Segmente an identischen Winkelausrichtungen an der Trennscheibe bzw. an dem Schneidwerkzeug angeordnet. Ferner ist auch zu erkennen, dass die Trennscheiben auch identische Versatzmuster aufweisen. Die Aufeinanderfolge der linken, rechten und mittleren Segmente ist also bei allen verwendeten Trennscheiben eines Schneidwerkzeugs stets identisch.
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In den 6a und b ist jeweils mit jeweils einem Kreis ein Zwischenbereich zwischen einem rechten Segment 2 R' der ersten Scheibe 2' und einem linken Segment 2 L'' der zweiten Scheibe 2'' markiert. Die 7 stellt diesen markierten Bereich vergrößert dar. Die Trennscheiben 2 können in unterschiedlichen Abständen zueinander angeordnet sein. Unter dem Abstand wird dabei der minimale Abstand von Segmenten 2 der benachbarten Trennscheiben 21 angesehen. Der Abstand ist in 7 mit einem Großbuchstaben S bezeichnet.
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In 7b ist beispielsweise zu erkennen, dass die äußerste Kante des rechten Segments 2 R' bündig mit der äußersten Kante des Segments 2 L'' ausgerichtet ist. Dies sind diejenigen Segmente der beiden benachbarten Trennscheiben, die den geringsten axial Abstand zueinander aufweisen. Bei dieser bündigen Ausrichtung ist der Abstand zwischen diesen beiden Trennscheiben S = 0. Das bedeutet, dass ein Schnitt in der Wand, der durch die erste Trennscheibe 21' gebildet wird, sich nahtlos an einen Schnitt anschließt, der durch die zweite Trennscheibe 21'' gebildet wird. Es vergrößert sich der insgesamt durch das Schneidwerkzeug hergestellte Schlitz und die Summe der jeweils durch ein Trennwerkzeug hergestellte Schnittbreite. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass unter dem Begriff „Schnitt” im Wesentlichen der Bereich des erzeugten Wandschlitzes verstanden, der durch eine Trennscheibe erzeugt wird. Mehrere Schnitte bilden dann den Wandschlitz.
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Bei der Bearbeitung von sehr festen Materialien kann es vorteilhaft sein, wenn eine Überlappung der Trennscheiben 21 vorgesehen ist, wie dies anhand der 7a verdeutlicht wird. Dabei überlappen sich die beiden axial benachbarten Segmente 2 R' und 2 L'' in axialer Richtung. Zu schneidende Bereiche können dann also von beiden Trennscheiben bearbeitet werden, da sich auch die durch die benachbarten Trennscheiben erzeugten Schnitte überlappen. Der Abstand dieser beiden Trennscheiben wird dann als S < 0 definiert.
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Der Abstand zweier Trennscheiben kann allerdings auch wesentlich größer sein als zuvor aufgezeigt. Dies wird mit Bezug auf 7c beschrieben. Dort ist zu erkennen, dass die beiden axial nächstliegenden Segmente 2 R' und 2 L'' auch axial beabstandet voneinander sind. Strenggenommen würden durch die benachbarten Trennscheiben Material in der zu bearbeitenden Wand zwischen den jeweiligen Schnitten zurücklassen. Jedoch wird insbesondere bei sehr porösen oder spröden Materialien durch das Abtragen der benachbarten Bereiche durch das Trennwerkzeug die Stabilität des zurückbelassenen Materials derart geschwächt, dass dieser eventuell verbleibende sehr dünne Steg ebenfalls mitentfernt wird, insbesondere unter Einwirkung der Schneidnormalkräfte. So kann also bei entsprechenden Materialien bereits durch ein Schneidwerkzeug mit recht schmal dimensionierten Trennscheiben dennoch ein Recht breiter Schlitz erzeugt werden.
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Insbesondere ein Schneidwerkzeug nach 7c weist eine Vielzahl von Vorteilen auf. So kann zwar ein recht breiter Schlitz geschnitten werden; die Wandstärken der Trennwerkzeuge sind allerdings für sich betrachtet recht gering. Insofern kann eine sehr gute Wärmeabfuhr erfolgen. Ferner wird durch die sehr großen Zwischenräume zwischen den einzelnen Segmenten erreicht, dass das Material sehr gut abgeführt wird. Ein Verkleben oder Zusetzen des Schneidwerkzeugs durch abgetrenntes Material ist zumindest recht unwahrscheinlich. Die Standzeit des Werkzeugs kann damit deutlich erhöht werden.
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In 8 ist der Querschnitt eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs 22 gezeigt. Der Einfachheit halber sind die versetzten Schneidsegmente 2 nicht dargestellt. Zwischen zwei benachbarten Trennscheiben 21 ist jeweils eine Distanzhülse 24 angeordnet. Bohrungen 26 an der Distanzhülse 24 und den Trennscheiben 21 bilden gemeinsam eine Aufnahme für eine nicht dargestellte Antriebswelle des Schlitzwerkzeugs 30 aus. Anhand der Antriebswelle kann das Schneidwerkzeug auch in sich verspannt werden. Die Trennscheiben 21 werden mit den Distanzhülsen 24 durch drei Nieten 23 formschlüssig miteinander befestigt, wobei die Nieten 23 sich jeweils durch sämtliche Trennscheiben 21 und sämtliche Distanzhülsen 24 erstrecken. Dafür sind in den Trennscheiben 21 sowie in den Distanzhülsen 24 Bohrungen 25 vorgesehen, die außerhalb der Drehachse angeordnet sind, aber parallel zur Drehachse ausgerichtet sind. Es sind mehrere solcher Bohrungen 25 umfangsverteilt vorgesehen.
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9 zeigt eine Distanzhülse 24 in Draufsicht wobei die umfangsversetzte Anordnung der Bohrungen 25 für die Nieten ersichtlich sind. Entsprechend der Position der Bohrungen sind dann natürlich auch die Nieten 23 umfangsversetzt am Schneidwerkzeug 22 gesetzt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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