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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Schutzmaske gemäß dem
Oberbergriff des Anspruchs 1 oder 16.
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Eine
Schutzmaske im Sinne der vorliegenden Erfindung stellt insbesondere
ein Atemschutzgerät dar. Besonders bevorzugt entspricht
die vorschlagsgemäße Schutzmaske der Europäischen Norm EN
149:2001 D. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der
Schutzmaske um eine partikelfilternde Halbmaske.
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Eine
bekannte Schutzmaske, wie beispielhaft in Bild 3 der EN
149:2001 D dargestellt, weist eine Abdeckung zur zumindest
teilweisen Überdeckung eines Gesichts, insbesondere von
Nase und Mund, und eine Kopfhalterung zur Befestigung der Schutzmaske
auf. Die Abdeckung ist üblicherweise aus einem flexiblen,
sich an das abzudeckende Gesicht anpassenden Material hergestellt.
Die vorzugsweise bandartig ausgebildete Kopfhalterung greift üblicherweise
am Rand der Abdeckung an, um die Schutzmaske am abzudeckenden Gesicht
dichtend zu halten.
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Eine
Schutzmaske im Sinne der vorliegenden Erfindung dient vorzugsweise
der Filterung von Einatemluft. Üblicherweise weist die
Schutzmaske entweder einen Filter, der an einen Einatemanschluß der
Schutzmaske bzw. der Abdeckung angeschlossen oder anschließbar
ist, oder ein Filtermaterial, das beispielsweise die Abdeckung bildet,
auf, um die Einatemluft zu filtern.
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In
der Praxis hat sich gezeigt, daß bisherige Schutzmasken
keine optimale Abdichtung zwischen der Abdeckung und dem abzudeckenden
Gesichtsbereich (der auch sich anschließende Hautbereiche, beispielsweise
am Hals, umfassen kann), insbesondere entlang des Rands der Abdeckung,
ermöglichen. Eine unzureichende Abdichtung führt
jedoch dazu, daß ungefilterte Luft angesaugt und eingeatmet
werden kann, was durch die Schutzmaske gerade verhindert werden
soll.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schutzmaske
anzugeben, die eine verbesserte Abdichtung gestattet.
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Die
obige Aufgabe wird durch eine Schutzmaske gemäß Anspruch
1 oder 16 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand
der Unteransprüche.
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Ein
erster Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, daß die
Schutzmaske oder Abdeckung eine Formeinrichtung aufweist, um die
Formgebung der Abdeckung bzw. deren Anlage am Gesicht, insbesondere
im Randbereich der Abdeckung, zu verbessern und so eine bessere
Abdichtung zu gestatten oder sicherzustellen. Die Formeinrichtung
bewirkt also eine optimierte Formung, Anlage oder Anpassung oder
gestattet überhaupt erst eine Formung der Abdeckung bzw.
eines die Abdeckung zumindest im wesentlichen bilden Materials,
das insbesondere ein Flächenmaterial, Grundmaterial und/oder
Filtermaterial ist.
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Wie
bereits erwähnt, ist unter dem Begriff ”Abdichtung” bei
der vorliegenden Erfindung die Abdichtung zwischen der Schutzmaske
bzw. deren Abdeckung einerseits und den abzudeckenden Gesicht andererseits
gegen einströmende Umgebungsluft insbesondere beim Einatmen
zu verstehen. Die Abdeckung liegt dichtend in einem vorzugsweise
entlang des Randes umlaufenden Anlagebereich – insbesondere
mit einem Anlageabschnitt – an dem abzudeckendem Gesicht
bzw. Gesichtsbereich an. Der Begriff ”Gesicht” bzw. ”Gesichtsbereich” ist
hierbei sehr breit dahingehend zu verstehen, daß er auch sich
an das Gesicht anschließende Hautbereiche, beispielsweise
im Bereich des Halses und insbesondere unterhalb des Kinns umfassen
kann, insbesondere wenn sich die Abdeckung auch bis über
das Kinn hinaus bis zum Übergang zum Hals erstreckt, wie
vorzugsweise vorgesehen.
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Die
Formeinrichtung ist vorzugsweise skelett- oder gerüstartig
ausgebildet. Dies gestattet eine optimierte, an die Gesichtsform
angepaßte Formgebung und damit eine verbesserte Abdichtung.
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Die
Formeinrichtung weist insbesondere einen oder mehrere Armabschnitte
auf, die die Abdeckung in kritischen Gesichtsbereichen, insbesondere in
konkaven Gesichtsbereichen, besonders bevorzugt im Bereich des Rands
der Ab deckung und/oder unter den Wangenknochen und/oder auf beiden
Seiten der Nase und/oder unter dem Kinn und/oder im Bereich zwischen
Kinn und Mund im Tragezustand zum Gesicht hin vorspannen und/oder
dort anpressen. Dies verbessert die Abdichtung.
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Zusätzlich
oder alternativ ist die Formeinrichtung vorzugsweise ausgebildet,
um die Abdeckung – zumindest beispielsweise – zu
versteifen und/oder in mindestens einem konkaven Gesichtsbereich
zum Gesicht hin vorzuspannen. So kann eine wesentlich verbesserte
Abdichtung erreicht werden, da insbesondere in kritischen Bereichen – beispielsweise
am Rand der Abdeckung neben oder in einem konkaven Gesichtsbereich – eine
bessere Anlage der Abdeckung erreichbar ist.
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Gemäß einem
zweiten, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden
Erfindung ist die Schutzmaske vorzugsweise derart ausgebildet, daß die
Kopfhalterung zumindest im wesentlichen ausschließlich
in einem Bereich im wesentlichen in der Mitte der Abdeckung und/oder
(nur) vorne an der Abdeckung angreift, insbesondere in einem Bereich der
Abdeckung, der vor der Nase oder dem Mund im Tragezustand der Schutzmaske
liegt. So kann erreicht werden, daß die Schutzmaske bzw.
Abdeckung im Tragezustand quasi zentral bzw. von vorne auf das Gesicht
gedrückt und nicht, wie beim Stand der Technik üblich,
durch seitlichen Angriff am Rand der Abdeckung auf das Gesicht gezogen
wird. Insbesondere in Kombination mit einer entsprechend ausreichenden
Versteifung und/oder vorzugsweise partiellen elastischen Vorspannung
der Abdeckung, die vorzugsweise durch die Formeinrichtung gemäß dem ersten
Aspekt realisiert wird bzw. werden, kann so eine wesentlich verbesserte
Abdichtung erreichet werden.
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Gemäß einem
dritten, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden
Erfindung weist die Abdeckung einen Materialspeicher – beispielsweise
in Form einer Falte, Ausstülpung o. dgl. – des die
Abdeckung bildenden Flächenmaterials und/oder im Bereich
des Unterkiefers in einem Bereich auf, der vor dem Mund und/oder
seitlich neben dem Mund im Tragezustand der Schutzmaske liegt. Durch
dieses zusätzliche Flächenmaterial in diesem Bereich
kann eine wesentlich verbesserte Abdichtung, insbesondere auch wäh rend Öffnen
und Schließen des Munds bzw. bei Kaubewegungen oder dergleichen
erreicht werden.
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Die
vorschlagsgemäße Schutzmaske weist eine sehr gute
Schutz- und/oder Filterwirkung auf.
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Ein
wesentliches Maß für die Güte einer Schutzmaske
ist die gesamte nach innen gerichtete Leckage (vgl. Kapitel
7.9.1 der EN 149:2001 D). Die gesamte nach innen gerichtete
Leckage besteht aus drei Komponenten: der Gesichtsleckage, dem Ventilschlupf
(falls ein Atemventil vorhanden ist) und dem Filterdurchlaß.
Die gesamte nach innen gerichtete Leckage wird nachfolgend kurz
GL genannt.
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Versuche
haben gezeigt, daß mit der vorschlagsgemäßen
Schutzmaske eine sehr geringe GL realisierbar ist. Insbesondere
kann die vorschlagsgemäße Schutzmaske die Grenzwerte
der Klasse FFP3 für die GL gemäß der EN
149:2001 D, insbesondere gemäß 7.9.1
der EN 149:2001 D, erreichen oder deutlich überbieten.
Besonders hervorzuheben ist, daß Versuche gezeigt haben,
daß die vorschlagsgemäße Schutzmaske
eine GL von weniger als 2%, insbesondere von weniger als 1%, besonders
bevorzugt von etwa 0,5% oder weniger im Mittelwert zeigt. Insbesondere
gilt der vorgenannte Grenzwert der GL für die vorschlagsgemäße
Schutzmaske bei wenigstens acht von zehn arithmetischen Mittelwerten
für einzelne Schutzmasken, die jeweils fünf Übungen
unterzogen worden sind, also wie in 7.9.1 der EN 149:2001 D vorgesehen.
Die Prüfung der GL erfolgt generell insbesondere nach 8.5
der EN 149:2001 D.
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Die
vorgenannten Aspekte sowie weitere sich aus der nachfolgenden Beschreibung
und den Ansprüchen ergebende Aspekte und Merkmale der vorliegenden
Erfindung können auch unabhängig voneinander und
in beliebiger Kombination realisiert werden.
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Weitere
Vorteile, Eigenschaften, Aspekte und Merkmale der vorliegenden Erfindung
ergeben sich aus den Ansprüchen und der folgenden Beschreibung
bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung.
Es zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer ersten vorschlagesgemäßen
Schutzmaske im Tragezustand von vorne;
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2 eine
schematische Ansicht der Schutzmaske im Tragezustand von der Seite;
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3 einen
schematischen ausschnittsweisen Schnitt der Schutzmaske in einem
Randbereich;
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4 eine
schematische Darstellung einer Formeinrichtung der Schutzmaske zur
Verbesserung der Abdichtung;
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5 einen
schematischen ausschnittsweisen Schnitt eines Filtermaterials der
Schutzmaske;
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6 eine
schematische Ansicht einer zweiten vorschlagsgemäßen
Schutzmaske im Tragezustand von der Seite; und
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7 eine
schematische Ansicht einer dritten vorschlagsgemäßen
Schutzmaske im Tragezustand von der Seite.
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In
den Figuren werden für gleiche Bauteile und Komponenten
die gleichen Bezugszeichen verwendet, wobei sich die entsprechenden
Vorteile und Eigenschaften ergeben, auch wenn eine wiederholte Beschreibung
weggelassen ist.
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1 und 2 zeigen
eine bevorzugte Ausführungsform einer vorschlagsgemäßen
Schutzmaske 1, die insbesondere ein Atemschutzgerät,
vorzugsweise im Sinne der EN 149:2001 D, darstellt.
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Die
Schutzmaske 1 ist vorzugsweise als Halbmaske, insbesondere
als partikelfiltrierende Halbmaske gemäß der EN
149:2001 D ausgebildet.
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Die
vorschlagsgemäße Schutzmaske 1 ist insbesondere
zur Verwendung im medizinischen, zivilen oder militärischen
Bereich, besonders bevorzugt für den ABC-Einsatz, vorgesehen.
Insbesondere kann die Schutzmaske 1 zur Verhinderung von
unerwünschten Tröpfcheninfektionen dienen bzw.
ver merkt werden. Die Schutzmaske 1 kann jedoch auch für
sonstige Zwecke eingesetzt werden.
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Die
Schutzmaske 1 weist eine Abdeckung 2 zur zumindest
teilweisen Überdeckung eines Gesichts 3, insbesondere
einer Nase 4 und/oder eines Munds 5 (gepunktet
in 1 und 2 angedeutet), auf.
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Die
Schutzmaske 1 weist vorzugsweise eine Kopfhalterung 6 zur
Befestigung der Schutzmaske 1, insbesondere an einem Kopf 7,
wie schematisch in 1 und 2 gezeigt,
auf.
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Die
Kopfhalterung 6 weist vorzugsweise ein insbesondere zumindest
bereichsweise elastisches Band 8 auf, das insbesondere
um den Kopf 7 führbar ist. Jedoch sind auch andere
konstruktive Lösungen möglich.
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Die
Kopfhalterung 6 bzw. das Band 8 ist vorzugsweise
aus einem textilen Flächenmaterial (Gewebe oder Gewirk)
hergestellt. Es kann aber auch aus Gummi, Folie oder einem sonstigen
geeigneten Material hergestellt sein.
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Die
Schutzmaske 1 weist vorzugsweise ein Ventil 9 auf,
das beim Darstellungsbeispiel besonders bevorzugt als Ausatemventil
ausgebildet ist bzw. ein solches bildet. Das Ventil 9 ist
vorzugsweise derart an der Schutzmaske 1 angebracht (gegebenenfalls
auch auswechselbar), daß (nur) ausgeatmete Luft über
das Ventil 9 abgegeben werden kann. Das Ventil 9 entspricht
vorzugsweise der europäischen Norm EN 405.
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Beim
Einatmen sperrt das Ventil 9. Statt dessen wird die Luft über
einen Filter angesaugt. Der Filter wird beim Darstellungsbeispiel
vorzugsweise durch die Abdeckung 2 bzw. ein in die Abdeckung 2 integriertes
oder ein die Abdeckung 2 bildendes Filtermaterial gebildet.
Je nach Bedarf können also nur Bereiche der Abdeckung 2 oder
die Abdeckung 2 insgesamt als Filter bzw. zur Filterung
von Einatemluft ausgebildet bzw. mit dem Filtermaterial versehen
und luftdurchlässig ausgebildet sein.
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Alternativ
oder zusätzlich kann auch ein separater Filter zur Filterung
von Einatemluft vorgesehen sein. Beispielsweise kann zusätzlich
oder anstelle des Ventils 9 ein gegebenenfalls wechselbarer
Filter an der Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 anschließbar
sein. In diesem Fall kann das Ein- und gegebenenfalls auch das Ausatmen
durch den Filter erfolgen, wobei der Filter auch ein Bypaßventil
bzw. Ausatemventil zur Umgehung eines Filtermediums bzw. Filtermaterials
des Filters beim Ausatmen enthalten kann, um den Strömungswiderstand
beim Ausatmen zu reduzieren. In diesem Fall ist das Ventil 9 bzw.
Ausatemventil in den Filter integriert.
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Vorzugsweise
bleibt das Ausatemventil 9 erhalten, auch wenn ein separater
Filter zur Filterung von Einatemluft vorgesehen wird. So kann verhindert werden,
daß der Filter innen naß wird.
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Die
Abdeckung 2 ist ggf. derart vorgeformt und/oder geschnitten,
daß sie sich möglichst gut an das Gesicht 3 – genauer
gesagt an dem abzudeckenden Teil des Gesichts 3 oder im
Anlagebereich – anpaßt. Dies hängt von
dem Aufbau der Abdeckung 2, insbesondere von dem Grundmaterial
oder Filtermaterial ab, aus dem die Abdeckung 2 bevorzugt
hergestellt wird. Die Abdeckung 2 dient einer flächigen
Abdeckung des Gesichts 3 im gewünschten Bereich und
ist dementsprechend flächig ausgebildet. Insbesondere bildet
die Abdeckung 3 ein flächiges Gebilde. Zur Anpassung
bzw. Anlage am Gesicht 3 ist die Abdeckung 2 auch
zumindest bereichsweise ausreichend flexibel bzw. anpaßbar
ausgebildet.
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Die
Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 weist vorzugsweise
eine in 1 und 2 gestrichelt
angedeutete Formeinrichtung 10 auf, um die Abdeckung 2 zu
formen, bzw. an die Gesichtsform (besser) anzupassen und so die
Abdichtung zu verbessern.
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Die
Formeinrichtung 10 ist vorzugsweise ausgebildet, um die
Abdeckung 10 – zumindest bereichsweise – zu
versteifen und/oder zum Gesicht 3 hin vorzuspannen oder
daran anzupressen oder anzulegen.
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Die
Formeinrichtung 10 ist vorzugsweise skelettartig, gerüstartig,
gitterartig oder armartig ausgebildet.
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Die
Formeinrichtung 10 weist vorzugsweise mindestens einen
Armabschnitt 11 zum Vorspannen, Anpressen und/oder Versteifen
der Abdeckung 2 auf, der sich insbesondere zum Rand der
Abdeckung 2, parallel zu oder entlang der Abdeckung 2 und/oder
in einen kritischen Gesichtsbereich, besonders bevorzugt in einen
konkaven Gesichtsbereich, erstreckt.
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Beim
Darstellungsbeispiel weist die Formeinrichtung 10 mehrere,
vorzugsweise armförmige Abschnitte 11a–c,
nachfolgend auch Armabschnitte genannt, auf, die auch generell nur
mit dem Bezugszeichen ”n” bezeichnet werden und
sich insbesondere in verschiedene Richtungen und/oder Anpreßbereiche
erstrecken.
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Der
Begriff ”Armabschnitt” ist vorzugsweise sehr allgemein
zu verstehen, insbesondere so daß auch flächige
oder stegartige oder gitterartige oder sonstige Ausbildungen oder
Abschnitte umfaßt sind.
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Die
Formeinrichtung 10 ist insbesondere derart ausgebildet,
daß – im Tragezustand der Schutzmaske 1,
also bei aufgesetzter Schutzmaske 1 – die Abdeckung 2 in
bestimmten Bereichen, besonders bevorzugt in konkaven Gesichtsbereichen und/oder
im Bereich des Rands der Abdeckung 2, gegen das Gesicht 3 vorgespannt
und/oder an das Gesicht 3 dichtend angepreßt bzw.
angelegt wird. Hierzu erstrecken sich die Abschnitte 11a–e
vorzugsweise in die bestimmten Bereiche und/oder bis in die Nähe
des Rands und/oder sogar bis zum Rand der Abdeckung 2,
wie in 1 und 2 angedeutet. Die Abschnitte 11a–e
oder Teile davon können sich aber auch entlang des Rands
der Abdeckung 2 erstrecken.
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Die
Abdeckung 2 ist – wie bereits erwähnt – vorzugsweise
zumindest im wesentlichen aus einem Flächen- bzw. Grundmaterial 12 aufgebaut,
das durch die Formeinrichtung 10 bzw. deren Abschnitt(e) 11 zumindest
partiell versteift bzw. verstärkt bzw. in eine Richtung
vorgespannt oder in einer gewünschten Weise vorgeformt
wird. 3 zeigt in einem schematischen ausschnittsweisen
Schnitt einen Randbereich der Abdeckung 2 gemäß einer möglichen
Ausgestaltung.
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Beim
Darstellungsbeispiel ist das Grundmaterial 12 vorzugsweise
zumindest bereichsweise oder insgesamt als Filtermaterial ausgebildet.
Besonders bevorzugte Ausgestaltungen des Filtermaterials werden
später noch näher erläutert.
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Durch
die Formeinrichtung 10 ist es möglich, insbesondere
auch ein solches Flächen-, Grund- oder Filtermaterial 12 für
die Abdeckung 2 einzusetzen, das keine oder eine nur schlechte
Verformung gestattet. Die gewünschte (Vor-)Formung erfolgt
vielmehr durch die Formeinrichtung 10, so daß trotzdem eine
gute Abdichtung erreicht oder sichergestellt werden kann.
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Die
Formeinrichtung 10 bzw. deren Abschnitt(e) 11 ist
bzw. sind mit der Abdeckung 2 bzw. dem Grundmaterial 12 vorzugsweise
fest oder unlösbar verbunden. Grundsätzlich ist
es möglich, die Formeinrichtung 10 bzw. deren
Abschnitt(e) 11 in die Abdeckung 2 bzw. das Grundmaterial 12 zu
integrieren. Es ist möglich, die Formeinrichtung 10 bzw.
deren Abschnitt(e) 11 innen oder außen – also
insbesondere auf einer Flachseite – an der Abdeckung 2 bzw.
am Grund- oder Filtermaterial 12 anzuordnen.
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Bei
dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel erstreckt
sich die Formeinrichtung 10 bzw. der dargestellte Abschnitt 11 zumindest
bereichsweise entlang des Grundmaterials 12 und ist auf
der dem Grundmaterial 12 gegenüberliegenden Seite
von einer Deckschicht 13 abgedeckt. Dies kann beispielsweise
durch zumindest partielles Einlaminieren oder Einstecken der Formeinrichtung 10 bzw.
deren Abschnitt 11 in die Abdeckung 2 oder auf
sonstige geeignete Art und Weise erreicht werden.
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Vorzugsweise
erstrecken sich Abschnitte 11a seitlich in Richtungen,
die in Richtung der Ohren 14 des Gesichts 3 bzw.
Kopfs 7 im Tragezustand der Schutzmaske 1 verlaufen
und/oder in Bereiche, die unterhalb von Wangenknochen 15 des
Gesichts 3 im Tragezustand der Schutzmaske 1 liegen,
wie schematisch in 1 und 2 angedeutet.
Diese Bereiche unterhalb der Wangenknochen 15 stellen konkave
Gesichtsbereiche im Sinne der vorliegenden Erfindung dar, in denen
die Formeinrichtung 10 vorzugsweise eine Anlage der Abdeckung 2 am
Gesicht 3 und/oder eine Vorspannung der Abdeckung 2 zum Gesicht 3 hin
sicherstellt, um eine besonders gute Abdichtung im Sinne der vorliegenden
Erfindung zu erreichen.
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Die
beiden Abschnitte 11a erstrecken sich vorzugsweise zumindest
im wesentlichen in entgegengesetzte Richtungen und/oder sind vorzugsweise jeweils
zum Gesicht 3 bzw. zur Innenseite der Abdeckung 2 hin
gekrümmt. Alternativ oder zusätzlich sind die
Abschnitte 11a im Bereich ihrer freien Enden nach innen
bzw. zum Gesicht 3 hin abgewinkelt, wie in 4 schematisch
angedeutet, die eine mögliche Ausführung der Formeinrichtung 10 ohne
Abdeckung 2, also als separates Teil zeigt.
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Vorzugsweise
erstrecken sich Abschnitte 11b in Bereiche, die auf beiden
Seiten neben der Nase 4 im Tragezustand der Schutzmaske 1 liegen. Hierdurch
wird eine bessere oder sicherere Anlage und/oder Vorspannung der
Abdeckung 2 in den Gesichtsbereichen rechts und links neben
der Nase 3 erreicht. Diese Gesichtsbereiche stellen auch
konkave Gesichtsbereiche im Sinne der vorliegenden Erfindung dar.
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Die
beiden Abschnitte 11b verlaufen vorzugsweise zumindest
im wesentlichen parallel zueinander.
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Vorzugsweise
erstreckt sich die Abdeckung 2 bis über das Kinn 16 des
Gesichts 3.
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Vorzugsweise
erstreckt sich die Formeinrichtung 10 bzw. mindestens ein
Abschnitt 11c um das Kinn 16 herum insbesondere
zum Hals hin und/oder in einen Bereich, der besonders bevorzugt
zwischen dem Kinn 16 und Mund 5 und/oder unter
dem Kinn 16 des Gesichts 3 im Tragezustand der
Schutzmaske 1 liegt. Auch bei diesem Bereich handelt es
sich insbesondere um einen konkaven Gesichtsbereich im Sinne der
vorliegenden Erfindung, wo besonders bevorzugt die Formeinrichtung 10 das
Anliegen bzw. Anpressen der Abdeckung 2 auf dem Gesicht 3 oder das
Vorspannen der Abdeckung 2 gegen das Gesicht 3 oder
das Vorspannen der Abdeckung 2 gegen das Gesicht 3 sicherstellt
oder verbessert.
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Beim
Darstellungsbeispiel weist die Formeinrichtung 10 vorzugsweise
zwei sich zumindest im wesentlichen parallel zum Kinn 16 oder
um das Kinn 16 herum erstreckende Abschnitte 11c auf,
die besonders bevorzugt durch Quer traversen oder Querstege miteinander
verbunden sind, hier durch Abschnitte 11d und 11e.
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Vorzugsweise
ist ein insbesondere quer oder horizontal verlaufender Abschnitt 11d in
einem Bereich zwischen Mund 5 und Kinn 16, (dieser
Bereich stellt ebenfalls einen konkaven Gesichtsbereich im Sinne
der vorliegenden Erfindung dar) und/oder ein insbesondere quer oder
horizontal verlaufender Abschnitt 11e in einem Bereich
unterhalb des Kinns 16, insbesondere am Übergang
zum Hals, (dieser Bereich stellt ebenfalls einen konkaven Gesichtsbereich im
Sinne der vorliegenden Erfindung dar) angeordnet, um die Abdeckung 2 zu
versteifen und/oder gegen das Gesicht 3 vorzuspannen oder
zu halten.
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Vorzugsweise
ist die Formeinrichtung 10 derart ausgebildet, daß auch
bei Öffnen und schließen des Mundes 5 bzw.
bei Kaubewegungen die Formeinrichtung 10 bzw. Abdeckung 2 der
Bewegung folgen kann und immer eine sichere Abdichtung gewährleistet.
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Besonders
bevorzugt ist die Formeinrichtung 10 klammerartig oder
federartig elastisch verformbar, insbesondere um Bewegungen, insbesondere
beim Kauen bzw. Öffnen und Schließen des Mundes 5,
folgen zu können. Beispielsweise sind hierzu die Abschnitte 11 federnd
oder elastisch verformbar ausgebildet.
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Die
Formeinrichtung 10 weist vorzugsweise einen Zentralabschnitt 17 auf,
von dem mehrer Abschnitte, hier die Abschnitte 11a–c,
abragen. Jedoch sind auch andere konstruktive Lösungen
möglich.
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Dir
Formeinrichtung 10 oder deren Zentralabschnitt 17 kann
auch das optionale Ventil 9, insbesondere Ausatemventil,
tragen, bilden oder enthalten.
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Die
Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 bzw. die Formeinrichtung 10 ist
vorzugsweise derart ausgebildet, daß der Zentralabschnitt 17 im
wesentlichen in der Mitte der Abdeckung 2 und/oder in einem Bereich
der Abdeckung 2, der vorne und/oder vor der Nase 4 oder
dem Mund 5 im Tragezustand der Schutzmaske 1 liegt,
angeordnet ist.
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Wie
bereits erwähnt ist die Formeinrichtung 10 vorzugsweise
in die Abdeckung 2 integriert oder fest mit dieser verbunden.
Jedoch sind auch andere konstruktive Lösungen möglich.
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Die
Formeinrichtung 10 ist vorzugsweise durch Spritzguß und/oder
aus Kunststoff, ggf. aus einem faserhaltigen Kunststoff, hergestellt.
Insbesondere ist die Formeinrichtung 10 hergestellt aus
Polyamid, Polyoxymethylen, Polyester (PBT), Polycarbonat, ABS, Polystyrol,
Polymethylmethacrylat, Polypropylen oder Polyethylen. Alternativ
kann die Formeinrichtung 10 auch aus Metall oder Metalldraht,
vorzugsweise ummantelt mit Kunststoff, beispielsweise einem der
genannten Polymere oder aus einem Verbundwerkstoff hergestellt sein.
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Die
Formeinrichtung 10 ist vorzugsweise einstückig
ausgebildet. Jedoch sind auch andere konstruktive Lösungen
möglich.
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Gemäß einer
besonders bevorzugten Ausführungsvariante kann die Formeinrichtung 10 auch derart
ausgebildet sein, daß sie zusammenfaltbar ist.
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Vorzugsweise
ist die Formeinrichtung 10 unzerbrechlich ausgebildet und/oder
aus einem unzerbrechlichen Material hergestellt und/oder aus einem Material
mit besonders guten Rückstelleigenschaften, um auch nach
einer sehr starken Verformung vorzugsweise wieder die ursprüngliche
Form selbsttätig anzunehmen.
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Die
Schutzmaske 1 und/oder die Kopfhalterung 6 ist
bzw. sind vorzugsweise derart ausgebildet, daß die Kopfhalterung 6 vorzugsweise
zumindest im wesentlichen ausschließlich in einem Bereich
im wesentlichen in der Mitte der Abdeckung 2 und/oder vorne
(im Tragezustand) an der Abdeckung 2, insbesondere in einem
Bereich, der vor der Nase 4 oder dem Mund 5 im
Tragezustand der Schutzmaske 1 liegt, angreift. Hierdurch
wird erreicht, daß die Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 im
Tragezustand praktisch von vorne auf das Gesicht 3 gedrückt
und nicht, wie beim Stand der Technik üblich, ausgehend
von einem Rand der Abdeckung 2 auf das Gesicht 3 gezogen wird.
Es hat sich gezeigt, daß hierdurch auch unabhängig
von der Formeinrichtung 10, insbesondere aber in Kombination
mit der Formeinrichtung 10, eine besonders gute Anlage
am Gesicht 3, zumindest im gewünschten Anlagebereich,
insbesondere entlang des Rands der Abdeckung 2, und so
eine (sehr) gute Abdichtung im Sinne der vorliegenden Erfindung
erreichbar sind.
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Besonders
bevorzugt greift die Kopfhalterung 6 bzw. deren Band 8 im
Bereich des Zentralabschnitts 17 an der Abdeckung 2 oder
direkt an dem Zentralabschnitt 17 oder generell an der
Formeinrichtung 10 an.
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Besonders
bevorzugt ist die Kopfhalterung 6 bzw. deren Band 8 elastisch
mit der Abdeckung 2 bzw. dem Einsatz 10 oder Zentralabschnitt 17 verbunden,
beispielsweise durch den Einsatz von Gummifäden, elastischen
Fäden oder dergleichen.
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Grundsätzlich
kann die Kopfhalterung 6 bzw. deren Band 8 aber
auch an dem optionalen Ventil 9 angreifen. Dies ist insbesondere
dann bevorzugt, wenn das Ventil 9 seinerseits mit der Abdeckung 2 bzw.
der Formeinrichtung 10 oder sogar dessen Zentralabschnitt 17 (ausreichend)
fest verbunden oder verbindbar ist.
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Im
Tragezustand der Schutzmaske 1 verläuft die Kopfhalterung 6 bzw.
deren Band 8 vorzugsweise ausgehend von einem vorderen
Bereich bzw. dem bevorzugten Angriffsbereich der Kopfhalterung 6 schräg
nach hinten oben, über die Ohren 14 und um den
Kopf 7 herum. Jedoch sind auch andere konstruktive Lösungen
möglich.
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Die
Abdeckung 2 weist vorzugsweise einen Materialspeicher 18 – also
einen Bereich mit zusätzlichem Flächenmaterial – auf,
der vorzugsweise eine Falte, Ausstülpung o. dgl. bildet
und/oder in einem Bereich angeordnet ist, der vor dem Mund 5 und/oder seitlich
neben dem Mund 5, besonders bevorzugt über Wangen
des Gesichts 3, und/oder im Bereich des Unterkiefers im
Tragezustand der Schutzmaske 1 liegt. Durch diesen Materialspeicher 18 bzw.
Bereich zusätzlichen Flächenmaterials kann erreicht werden,
daß die Schutzmaske 1 bzw. deren Abdeckung 2 besonders
gut den Bewegungen beim Öffnen und Schließen des
Mundes 5 bzw. Kaubewegungen oder dergleichen folgen kann,
während immer eine gute Abdichtung im Sinne der vorliegenden
Erfindung ermöglicht wird. Dieser Aspekt der vorliegenden
Erfindung ist auch unabhängig von der Realisierung der
Formeinrichtung 10 und/oder von dem bevorzugten Angriff
der Kopfhalterung 6 vorne an der Abdeckung 2 bei
der vorliegenden Schutzmaske 1, aber auch bei sonstigen
Schutzmasken 1 realisierbar.
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Besonders
bevorzugt sind das Maß der elastischen Verformbarkeit der
Formeinrichtung 10, um einem Öffnen und Schließen
des Munds 5 bzw. Kaubewegungen folgen zu können,
und die Dimensionierung des zusätzlichen Materialbereichs
bzw. Materialspeichers 18 aneinander angepaßt,
um optimal den Bewegungen folgen zu können, um eine unnötige Faltenbildung
zu vermeiden und/oder um immer eine gute Abdichtung zu gewährleisten.
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Die
Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 weist vorzugsweise
einen Anlageabschnitt 19 insbesondere im Bereich des Rands
der Abdeckung 2, besonders bevorzugt entlang des gesamten
Rands, auf, wie in dem schematischen Schnitt gemäß 3 angedeutet.
Die Abdeckung 2 liegt im Tragezustand vorzugsweise entlang
des gesamten Anlageabschnitts 19 und/oder insbesondere
nur mit dem Anlageabschnitt 19 direkt am Gesicht 3 dichtend
an. Der Anlageabschnitt 19 ist insbesondere wulstartig
oder lippenartig ausgebildet. Der Anlageabschnitt 19 ist vorzugsweise
aus einem weichen und/oder hautfreundlichen Material, insbesondere
Polyurethan oder Silikon oder einem sonstigen geeigneten Material,
hergestellt.
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Nachfolgend
werden zwei weitere Ausführungsformen der vorschlagsgemäßen
Schutzmaske 1 näher erläutert, wobei
lediglich wesentliche Unterschiede gegen über der ersten
Ausführungsform beschrieben werden. Die bisherigen Ausführungen
und Erläuterungen gelten daher insbesondere ergänzend oder
entsprechend, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen
ist.
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6 zeigt
eine zweite Ausführungsform der vorschlagsgemäßen
Schutzmaske 1 in einer zu 2 vergleichbaren
Ansicht von der Seite.
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Bei
der zweiten Ausführungsform erstreckt sich der Bereich
zusätzlichen Materials bzw. der Materialspeicher 18 vorzugsweise
in den Bereich der Wangen des Trägers und/oder seitlich
hin zu den Ohren 14 und/oder vorne um den Mund 5 herum und/oder
unterhalb des Ventils 9 bzw. Zentralabschnitts 17 bzw.
des Angriffsbereichs der Kopfhalterung 6 bzw. des Bands 8.
Wie bereits erwähnt handelt es sich bei dem Materialspeicher 18 insbesondere
um eine (vorzugsweise nach außen gewölbte) Falte
oder Ausstülpung des die Abdeckung 2 bildenden Flächenmaterials.
Besonders bevorzugt weist der Materialspeicher 18 ausgehend
von der Seite bzw. den Ohren 14 zur vorderen Seite bzw.
zum Bereich des Mundes 5 hin zunehmend mehr zusätzliches
Flächematerial und/oder im Bereich der vorderen Seite bzw.
des Munds 5 am meisten zusätzliches Flächenmaterial
auf.
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Bei
der zweiten Ausführungsform erstreckt sich der Abschnitt 11e insbesondere
unter das Kinn 16 und/oder um das Kinn 16 herum
und/oder im wesentlichen entlang des Unterkieferknochens bzw. Unterkiefers
und/oder schräg nach hinten bzw. im Tragezustand zu den
Ohren 14 hin. Jedoch sind auch andere Anordnungen möglich.
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Bei
der zweiten Ausführungsform ist der Abschnitt 11e vorzugsweise
nicht im vorderen Tragebereich der Schutzmaske 1, beispielsweise
durch die Abschnitte 11d, gehalten, sondern vorzugsweise seitlich
bzw. im Bereich seiner freien Enden gehalten, insbesondere mit der
Formeinrichtung 10 bzw. dem Zentralabschnitt 17 verbunden,
beim Darstellungsbeispiel besonders bevorzugt über die
Abschnitte 11a. Besonders bevorzugt ist der Abschnitt 11e mit den
Abschnitten 11 im Bereich der freien Enden der Abschnitte 11 bzw.
zu den Ohren 14 hin bzw. im Bereich des Kiefergelenks verbunden.
So kann eine besonders gute Beweglichkeit bzw. Anpaßbarkeit
der Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 und/oder der Formeinrichtung 10 auch
bei Öffnen und Schließen des Munds 5 erreicht
werden, insbesondere in Kombination mit dem Materialspeicher 18.
-
7 zeigt
in einer zu 2 und 6 korrespondierenden
Darstellung eine dritte Ausführungsform der vorschlagsgemäßen
Schutzmaske 1. Die dritte Ausführungsform entspricht
weitgehend der zweiten Ausführungsform. Der Abschnitt 11e verläuft
wieder unterhalb des Kinns 16 oder um das Kinn 16 herum,
insbesondere entlang des Unterkiefers oder Unterkieferknochens.
Bei der dritten Ausführungsform erstrecken sich Abschnitte 11c vorzugsweise
ausgehend von dem Zentralabschnitt 17 seitlich über
die Wangen bzw. zu den Ohren 14 hin im Tragezustand der
Schutzmaske 1, insbesondere unterhalb der Abschnitte 11a.
Die Abschnitte 11c sind an ihren freien Enden mit den freien
Enden des Abschnitts 11e verbunden und halten dadurch den
Abschnitt 11e in der gewünschten Lage. Gleichzeitig können
die Abschnitte 11a noch ein etwas besseren Anliegen der
Abdeckung 2 im seitlichen Bereich der Schutzmaske 1 bewirken
bzw. unterstützen.
-
Bei
der zweiten und dritten Ausführungsform schließen
der Abschnitt 11e und die diesen haltenden Abschnitte 11a oder 11c vorzugsweise
einen spitzen Winkel und/oder einen insbesondere zur Anpassung an
Mundbewegungen variierenden Winkel ein. Vorzugsweise beträgt
der Winkel mehr als 20°, insbesondere mehr als 30° und/oder
weniger als 50°, insbesondere weniger als 40°.
-
Die
Schutzmaske 1 bzw. Abdeckung 2 weist auf oder
bildet vorzugsweise einen Partikel- und Aerosolfilter und optional
zusätzlich einen Adsorptionsfilter.
-
Wie
bereits erwähnt, weist die Schutzmaske 1 bzw.
Abdeckung 2 vorzugsweise ein Filtermaterial auf. Besonders
bevorzugt ist das Grundmaterial 12 zumindest teilweise
oder insgesamt durch das Filtermaterial gebildet oder als Filtermaterial
ausgebildet.
-
Bei
dem Filtermaterial handelt es sich insbesondere um ein Partikel-
und/oder Aerosolfiltermaterial, insbesondere ein Adsorptionsfiltermaterial
bzw. mit Adsorptionsfilterfunktion.
-
Das
Filtermaterial ist vorzugsweise aus einem luftdurchlässigen
nicht gewebten Material bzw. Vlies (einem sogenannten Non-Woven)
hergestellt. Die Fasern dieses Materials sind vorzugsweise Mikrofasern,
insbesondere aus Polypropylen, Polyethylen, Polyamid, Polyester
oder dergleichen. Alternativ können es auch Glasfasern
sein.
-
Die
vorzugsweise schmelzenden Fasern können durch alle bekannten
Prozesse, wie Meltblow, Legeverfahren oder dergleichen, zu Non-Wovens
verarbeitet werden. Das verwendete Aerosolfiltermaterial erfüllt
vorzugsweise die Anforderungen der Klassen P1, P2 oder P3 der EN
149:2001 D.
-
Zusätzlich
weist das Filtermaterial (Aerosolfiltermaterial) optional eine oder
mehrere Lagen von Aktivkohle, vorzugsweise in Form von Aktivkohlekugeln
oder splitterförmiger Aktivkohle, auf. Besonders bevorzugt
ist eine Beschichtung auf einem textilen Trägermaterial
vorgesehen, das bedarfsweise gefaltet werden kann, um die nötige
Bettiefe für die Adsorption oder Chemiesorption von Gasen
zu erreichen. Die Aktivkohle ist dabei vorzugsweise imprägniert
für die Chemiesorption.
-
Die
Beschichtung des Filtermaterials mit der Aktivkohle erfolgt vorzugsweise
mit Hilfe eines Schmelzklebers, insbesondere eines reaktiven Schmelzklebers
oder eines sonstigen reaktiven Klebersystems.
-
Nachfolgend
werde bevorzugte Ausführungsformen des vorzugsweise vorgesehenen
oder verwendeten Filtermaterials zur Herstellung der Abdeckung 2 bzw.
des bevorzugten Aufbaus insbesondere anhand des schematischen Schnitts
gemäß 5 näher erläutert.
-
Das
Filtermaterial ist vorzugsweise ein Adsorptionsfiltermaterial 21 mit
integriertem Partikel- und/oder Aerosolschutz (d. h. mit integrierter
Partikel- und/oder Aerosolfilterfunktion) und mit Schutzfunktion
gegenüber biologischen und/oder chemischen Schadstoffen,
insbesondere biologischen und/oder chemischen Kampfstoffen, wobei
das Adsorptionsfiltermaterial einen mehrschichtigen Aufbau aufweist,
wobei der mehrschichtige Aufbau
- – eine
Trägerschicht,
- – eine der Trägerschicht zugeordnete, vorzugsweise
an der Trägerschicht fixierte Adsorptionsschicht,
- – gegebenenfalls eine auf der der Trägerschicht abgewandten
Seite der Adsorptionsschicht angeordnete Abdeckschicht und
- – eine Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht, vorzugsweise
eine Partikel- und Aerosolfilterschicht,
umfaßt,
wobei die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht als ein aus Fasern
mit Faserdurchmessern im Bereich von 10 nm bis 5 μm, bevorzugt
100 nm bis 1,1 µm, gebildetes luftdurchlässiges
textiles Flächengebilde, vorzugsweise mit einem Flächengewicht
von 1 bis 75 g/m2, insbesondere 2 bis 50
g/m2, besonders bevorzugt 5 bis 15 g/m2, ausgebildet ist.
-
So
kann eine wirksame Steigerung bzw. Verbesserung des Aerosol- und
Partikelschutzes adsorptiver Filtersysteme, insbesondere solcher
auf Basis von mit Aktivkohle vorzugsweise in Teilchenform beaufschlagten
Textilmaterialen, erreicht werden. Wie nachfolgend noch im Detail
beschrieben, halten derart ausgebildete Filtersysteme bzw. Filtermaterialien
zuverlässig und effizient beispielsweise Aerosole von Ölen,
Salze, Stäube etc. mit einer Effizienz von über
90%, vorzugsweise 99% und mehr, zurück.
-
Im
allgemeinen ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht unmittelbar
auf der Adsorptionsschicht angeordnet, insbesondere auf bzw. an
der Adsorptionsschicht fixiert, vorzugsweise hierauf laminiert.
D. h. mit anderen Worten ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
im allgemeinen zwischen der Adsorptionsschicht und der Abdeckschicht (d.
h. der im Gebrauchszustand äußeren Schicht bzw.
Außenschicht, z. B. ein Oberstoff) angeordnet, d. h. die
Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht ist im allgemeinen auf der
der Trägerschicht abgewandten Seite der Adsorptionsschicht
angeordnet, wobei üblicherweise die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht unmittelbar auf bzw. an der Adsorptionsschicht
fixiert ist (z. B. durch Laminierung oder durch vorzugsweise diskontinuierliches
Verkleben, bevorzugt durch Laminierung), vorzugsweise mittels Laminierung,
oder aber alternativ die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
auf bzw. an der Abdeckschicht oder aber auf bzw. an der Abdeck-
und der Adsorptionsschicht fixiert sein (z. B. durch Laminierung
oder durch vorzugsweise diskontinuierliches Verkleben, bevorzugt durch
Laminierung). Im Gebrauchszustand des erfindungsgemäßen
Adsorptionsfiltermaterials ist die Abdeckschicht als Außenschicht
(z. B. Oberstoff) der Schadstoffseite zugewandt, so daß der
schadstoffhaltige, zu dekontaminierende Strom von beispielsweise
biologischen und/oder chemischen Kampfstoffen zunächst
durch die Abdeckschicht hindurchtritt, dann auf die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht trifft, von der Partikel und/oder Aerosole
zurückgehalten werden, und dann die noch im Strom verbleibenden
chemischen und/oder biologischen Schadstoffe, insbesondere Kampfstoffe,
auf die nachfolgende Adsorptionsschicht treffen, von der sie dann
adsorbiert und unschädlich gemacht werden.
-
Wie
zuvor beschrieben, ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
vorteilhafterweise unmittelbar auf bzw. an der Adsorptionsschicht
fixiert (z. B. durch Laminierung oder durch vorzugsweise diskontinuierliches
Verkleben, bevorzugt durch Laminierung). Alternativ kann die Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht aber auch auf bzw. an der Abdeckschicht oder
aber auf bzw. an der Abdeck- und der Adsorptionsschicht fixiert
sein (z. B. durch Laminierung oder durch vorzugsweise diskontinuierliches
Verkleben, bevorzugt durch Laminierung).
-
Aufgrund
des vorgenannten mehrschichtigen Aufbaus kombiniert das erfindungsgemäße
Adsorptionsfiltermaterial in einem einzigen Material sowohl einen
effizienten Partikel- und/oder Aerosolschutz als auch einen effizienten
Schutz gegenüber biologischen und/oder chemischen Schadstoffen, insbesondere
biologischen und/oder chemischen Kampfstoffen.
-
Die
Schutzfunktion des erfindungsgemäßen Adsorptionsfiltermaterials
gegenüber Partikeln und Aerosolen ist vergleichbar mit
herkömmlichen Membransystemen; jedoch ist aufgrund der
Gasdurchlässigkeit, insbesondere Luftdurchlässigkeit,
bzw. Permeabilität des erfindungsgemäßen
Adsorptionsfiltermaterials der Tragekomfort bei der Verarbeitung
zu ABC-Schutzanzügen im Vergleich zu Membrananzügen
deutlich erhöht.
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Was
die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht anbelangt, so ist diese
im allgemeinen als ein luftdurchlässiges textiles Flächengebilde
auf Basis eines Geleges oder Textilverbundstoffs, insbesondere Vlieses
(Non-Woven), besonders bevorzugt als ein Vlies (Non-Woven), ausgebildet.
In erfindungsgemäß bevorzugter Weise ist die Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht durch Elektrospinnen, Meltblow-Verfahren
oder eine Kombination dieser beiden Verfahren hergestellt; denn
in unerwarteter Weise lassen sich mit solchen Materialien die besten
Ergebnisse in bezug auf den Aerosol- und Partikelschutz bei gleichzeitig
guter Luftdurchlässigkeit und geringem Flächengewicht
erreichen.
-
Der
Begriff der Vliese bzw. Vliesstoffe – synonym auch als
Non-Wovens bezeichnet – wird im Rahmen der vorliegenden
Erfindung insbesondere als Bezeichnung für zu den Textilverbundstoffen
zählende, flexible, poröse Flä chengebilde
verwendet, die nicht durch die klassischen Methoden der Gewebebindung
von Kette und Schuß oder durch Maschenbildung, sondern
durch Verschlingung und/oder kohäsive und/oder adhäsive
Verbindungen von Textilfasern hergestellt sind. Vliese sind im allgemeinen
lockere Materialien aus Spinnfasern oder Filamenten, insbesondere
aus synthetischen Fasern bzw. Chemiefasern (z. B. Polypropylen,
Polyester, Viskose etc.) hergestellt, deren Zusammenhalt im allgemeinen
durch die den Fasern eigene Haftung gegeben ist. Hierbei können
die Einzelfasern eine Vorzugsrichtung aufweisen (sogenannte orientierte
oder Kreuzlage-Vliese) oder aber auch ungerichtet sein (sogenannte
Wirr-Vliese). Die Vliese können mechanisch verfestigt werden
durch Vernadeln, Vermaschen oder durch Verwirbeln mittels scharfer
Wasserstrahlen (sogenannte Spunlaced-Vliese). Erfindungsgemäß besonders
geeignete Vliese können beispielsweise durch Spunbonding,
Meltblow-Verfahren und bevorzugt durch Elektrospinning (vgl. z.
B.
US 6,641,773 B2 )
hergestellt werden. Adhäsiv verfestigte Vliese entstehen
durch Verkleben der Fasern mit flüssigen Bindemitteln (z.
B. Acrylatpolymere, SBR/NBA, Polyvinylester oder Polyurethandispersionen)
oder durch Schmelzen bzw. Auflösen von sogenannten Bindefasern,
die dem Vlies bei der Herstellung beigemischt werden. Bei der kohäsiven
Verfestigung werden die Faseroberflächen durch geeignete Chemikalien
angelöst und durch Druck verbunden oder bei erhöhter
Temperatur verschweißt. Vliese aus sogenannten Spinnvliesen,
d. h. durch Erspinnen und anschließendes Ablegen, Aufblasen
oder Aufschwämmen auf ein Transportband hergestellte Flächengebilde,
nennt man Spinnvliesstoffe (Englisch: Spunbondeds). Zusätzliche
Fäden, Gewebe oder Gewirke enthaltende Vliese gelten als
verstärkte Vliesstoffe. Aufgrund der Vielzahl zur Verfügung stehender
Rohstoffe, Kombinationsmöglichkeiten und Verbesserungstechniken
lassen sich Vliese bzw. Vliesstoffe mit beliebigen, zweckspezifischen
Eigenschaften gezielt herstellen. Wie alle Textilien lassen sich
auch Vliesstoffe bzw. Vliese den Prozessen der Textilveredlung unterziehen.
Für weitergehende Einzelheiten zum Begriff der Vliese und
der Vliesstoffe kann beispielsweise verwiesen werden auf
Römpp Chemielexikon,
10. Auflage, Georg Thieme Verlag Stuttgart/New York, Band 6, 1999,
Seiten 4889/4890, Stichwort: "Vliesstoffe",
deren gesamter Offenbarungsgehalt, einschließlich der dort
referierten Literaturstellen, hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen
ist.
-
Das
Flächengewicht der vorzugsweise eingesetzten Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht kann in weiten Bereichen variieren.
Wie zuvor beschrieben, liegt das Flächengewicht der erfindungsgemäß eingesetzten
Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht im Bereich von 1 bis 75
g/m2, insbesondere 2 bis 50 g/m2,
besonders bevorzugt 5 bis 15 g/m2. Jedoch
kann es anwendungsbezogen oder einzelfallbedingt vorteilhaft oder
erforderlich sein, von den vorgenannten Werten abzuweichen, ohne
daß der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.
-
Besonders
gute Partikel- und/oder Aerosolabscheideraten werden erreicht, wenn
als Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht ein aus Textilfasern
bestehendes textiles Flächengebilde, vorzugsweise Vlies,
eingesetzt wird, dessen mittlerer Durchmesser der Textilfasern im
Bereich von 10 nm bis 5 µm, bevorzugt 100 nm bis 1.100
nm, besonders bevorzugt 100 bis 1.000 nm, liegt. Geeignete textile
Flächengebilde, insbesondere Vliese, mit den vorgenannten Textilfaserdurchmessern
lassen sich z. B. im Meltblow- oder bevorzugt im Elektrospinnverfahren
herstellen.
-
Insbesondere
ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht als ein aus Textilfasern
bestehendes textiles Flächengebilde mit durch die Textilfasern
begrenzten Poren oder Maschen ausgebildet. Die einzelnen Textilfasern
begrenzen also die Maschen (z. B. im Falle von Geweben) oder Poren
(z. B. im Falle von Vliesen). Dabei sollte das textile Flächengebilde eine
mittlere Porengröße oder mittlere Maschenweite – je
nach Art des Flächengebildes – von höchstens 200 µm,
insbesondere höchstens 100 µm, vorzugsweise höchstens
75 µm, besonders bevorzugt höchstens 50 µm,
ganz besonders bevorzugt höchstens 40 µm, noch
mehr bevorzugt höchstens 10 µm, aufweisen. Auf
diese Weise wird eine besonders gute Abscheiderate in bezug auf
unschädlich zu machende Partikel und/oder Aerosole erreicht.
-
Insbesondere
hängt die Leistungsfähigkeit der Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht für den Fall, daß die Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht ein aus Textilfasern bestehendes textiles
Flächengebilde der vorgenannten Art mit durch die Textilfasern begrenzten
Poren oder Maschen ist, entscheidend auch vom Verhältnis
der mittleren Porengröße oder Maschenweite zum
mittleren Durchmesser der Textilfasern ab. Im allgemeinen sollte
das Verhältnis bzw. der Quotient der mittleren Porengröße
oder Maschenweite zum mittleren Durchmesser der Textilfasern im
Bereich von 0,1 bis 2.000, insbesondere 1 bis 500, vorzugsweise
5 bis 350, besonders bevorzugt 10 bis 300, ganz besonders bevorzugt
25 bis 250, variieren. Insbesondere sollte das Verhältnis
bzw. der Quotient der mittleren Porengröße oder
Maschenweite zum mittleren Durchmesser der Textilfasern höchstens
2.000, insbesondere höchstens 500, vorzugsweise höchstens
350, besonders bevorzugt höchstens 300, ganz besonders
bevorzugt höchstens 250, betragen. Jedoch sollte das Verhältnis
bzw. der Quotient der mittleren Porengröße oder
Maschenweite zum mittleren Durchmesser der Textilfasern mindestens
0,1, insbesondere mindestens 1, bevorzugt mindestens 5, besonders
bevorzugt mindestens 10, ganz besonders bevorzugt mindestens 25,
noch mehr bevorzugt mindestens 40, betragen. Auf diese Weise werden
besonders effiziente Abscheideraten in bezug auf die unschädlich
zu machenden Partikel und Aerosole erreicht.
-
Wie
zuvor ausgeführt, ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
im allgemeinen ein aus Textilfasern bestehendes textiles Flächengebilde, vorzugsweise
Vlies. Dabei werden als Textilfasern synthetische Fasern (synonym
auch als Chemiefasern bezeichnet) eingesetzt, insbesondere solche Textilfasern,
welche im Rahmen des Herstellungsverfahrens für das textile
Flächengebilde, insbesondere im Rahmen des Meltblow-Verfahrens
oder Elektrospinnens, verarbeitbar bzw. einsetzbar sind. Besonders
geeignete Textilfasern, aus denen das die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
bildende textile Flächengebilde besteht, sind beispielsweise
ausgewählt aus der Gruppe von Polyester (PES); Polyolefinen, wie
Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyoxyethylen und Polyoxypropylen;
Polyvinylchloriden (CLF); Polyvinylidenchloriden (CLF); Acetaten
(CA); Triacetaten (CTA); Polyacryl (PAN), insbesondere Polyacrylnitrilen;
Polyamiden (PA); Polyvinylalkohol (PVAL); Polyurethanen; Polyvinylestern;
Poly(meth-)acrylaten; Polyvinylidenfluoriden (PVDF); sowie deren
Mischungen. Besonders bevorzugt sind Polyester, Polyolefine, Polyamide,
Polyacrylnitrile, Poly(meth-)acrylate und Polyvinylidenfluoride (PVDF)
sowie deren Mischungen. Die vorgenannten Kurzzeichen für
die Textilfasern entstammen der DIN 60001-4 (August 1991).
-
Für
weitergehende Einzelheiten zu dem Begriff der Textilfasern – synonym
auch als textile Faserstoffe bezeichnet – kann beispielsweise
verwiesen werden auf
Römpp Chemielexikon, a. a.
O., Seiten 4477 bis 4479, Stichwort: "Textilfasern",
deren gesamter Offenbarungsgehalt, einschließlich der dort referierten
Literaturstellen, hiermit durch Bezugnahme eingeschlossen ist. Insbesondere
wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung der Begriff der Textilfasern
als eine Sammelbezeichnung für sämtliche Fasern,
die sich textil verarbeiten lassen, verstanden; gemeinsam ist den
Textilfasern eine im Vergleich zu ihrem Querschnitt große
Länge sowie ausreichende Festigkeit und Biegsamkeit, wobei
sich die Textilfasern nach Herkunft oder stofflicher Beschaffenheit
in verschiedene Gruppen einteilen lassen. Im Rahmen der vorliegenden
Erfindung ist der Begriff der Textilfasern sehr weit und umfassend
zu verstehen und umfaßt nicht nur Fasern als solche, sondern
auch faserartige Gebilde, wie z. B. Filamente oder dergleichen.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist die Abdeckschicht des erfindungsgemäßen
Adsorptionsfiltermaterials als ein aus synthetischen Fasern (Chemiefasern)
bestehendes textiles Flächengebilde, vorzugsweise ein luftdurchlässiges
Textilmaterial, bevorzugt ein Gelege oder Textilverbundstoff, insbesondere
ein Vlies (Non-Woven), ausgebildet ist, wobei die synthetischen
Fasern (Chemiefasern) vorzugsweise aus der Gruppe von Polyamiden,
Polyester, Polyolefinen, Polyurethanen, Polyvinyl und/oder Polyacryl,
bevorzugt Polyolefinen (insbesondere Polypropylen) und/oder Polyester,
ausgewählt sein können. In besonders bevorzugter
Weise ist die Abdeckschicht als ein aus synthetischen Fasern (Chemiefasern)
bestehendes Vlies (Non-Woven), insbesondere als ein Polyolefinvlies
(z. B. Polypropylenvlies) oder Polyestervlies, ausgebildet ist.
-
Gemäß einer
besonderen Ausführungsform wird ein Adsorptionsfiltermaterial
mit integriertem Partikel- und/oder Aerosolschutz und mit Schutzfunktion
gegenüber biologischen und/oder chemischen Schadstoffen,
insbesondere biologischen und/oder chemischen Kampfstoffen verwendet,
wobei das Adsorptionsfiltermaterial einen mehrschichtigen Aufbau aufweist,
wobei der mehrschichtige Aufbau
- – eine
Trägerschicht,
- – eine der Trägerschicht zugeordnete, vorzugsweise
an der Trägerschicht fixierte Adsorptionsschicht,
- – eine auf der der Trägerschicht abgewandten Seite
der Adsorptionsschicht angeordnete Abdeckschicht und
- – eine zwischen der Adsorptionsschicht und der Abdeckschicht
angeordnete, an der Abdeckschicht und/oder Adsorptionsschicht, insbesondere
an der Adsorptionsschicht vorzugsweise mittels Laminierung oder
Verkleben fixierte Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht, insbesondere
Partikel- und Aerosolfilterschicht,
umfaßt, wobei
die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht als ein aus Fasern mit
Faserdurchmessern im Bereich von 10 nm bis 5 µm, bevorzugt
100 nm bis 1,1 µm, gebildetes luftdurchlässiges
textiles Flächengebilde, vorzugsweise mit einem Flächengewicht
von 1 bis 75 g/m2, insbesondere 2 bis 50
g/m2, besonders bevorzugt 5 bis 15 g/m2, ausgebildet ist, wobei die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht durch Elektrospinnen, Meltblow-Verfahren oder
eine Kombination dieser beiden Verfahren hergestellt ist, und wobei
die Abdeckschicht als ein aus synthetischen Fasern (Chemiefasern)
bestehendes textiles Flächengebilde, vorzugsweise ein luftdurchlässiges
Textilmaterial, bevorzugt ein Gelege oder Textilverbundstoff, insbesondere
ein Vlies (Non-Woven), ausgebildet ist, wobei die die Abdeckschicht
bildenden synthetischen Fasern (Chemiefasern) aus der Gruppe von
Polyamiden, Polyester, Polyolefinen, Polyurethanen, Polyvinyl und/oder
Polyacryl, bevorzugt Polyolefinen und/oder Polyestern, ausgewählt
sind.
-
Um
eine effiziente Abscheiderate in bezug auf die unschädlich
zu machenden Partikel und/oder Aerosole zu erreichen, sollte die
Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht einen mittleren Wirkungsgrad
Ein nach DIN EN 779 (Juli 1993) von
mindestens 40%, insbesondere mindestens 50%, vorzugsweise mindestens
70%, besonders bevorzugt mindestens 90%, ganz besonders bevorzugt
mindestens 95%, aufweisen. Weiterhin sollte die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht zu diesem Zweck einen mittleren Abscheidegrad
Am nach DIN EN 779 (Juli 1993) von mindestens
50%, insbesondere mindestens 70%, vorzugsweise mindestens 90%, besonders
bevorzugt mindestens 95%, ganz besonders bevorzugt mindestens 99%,
aufweisen.
-
Die DIN
EN 779 vom Juli 1993 betrifft die Anforderungen, Prüfung
und Kennzeichnung von Partikel-Luftfiltern für allgemeine
Raumlufttechnik. Nach dieser Vorschrift wird der mittlere Abscheidegrad
Am durch eine gravimetrische Prüfmethode
bestimmt, wobei eine mehrmalige Bestaubung des Prüflings
mit einer bekannten Menge eines standardisierten künstlichen
Prüfstaubes in strömender Luft bis zum maximalen
Enddruckverlust von 250 Pa erfolgt, wobei jeweils der Abscheidegrad
aus den Massenverhältnissen durch Wägen eines
dem Prüfling nachgeschalteten Schwebstoffilters bestimmt
wird, wobei der mittlere Abscheidegrad Am,
berechnet aus allen Einzelmessungen, gilt; für weitergehende
diesbezügliche Einzelheiten kann auf die DIN EN
779 verwiesen werden. Der mittlere Wirkungsgrad Em dagegen wird nach DIN 779 mittels
einer Verfärbungsprüfmethode durch mehrfache Messung
des Wirkungsgrades gegenüber natürlichem atmosphärischem
Staub in der Luft gemessen, wobei der Prüfling nach einer
ersten Messung im Neuzustand mit einer bekannten Menge von standardisierten
künstlichem Prüfstaub nach DIN EN 779 beladen
und danach die Bestimmung des Wirkungsgrads erneut vorgenommen wird,
bis ein Enddruckverlust von 450 Pa erreicht ist, wobei die Messung
des Wirkungsgrades auf dem Vergleich jener Prüfluftvolumina
beruht, die vor und nach dem Prüfling durch je ein weißes
Schwebstoffilterpapier gesaugt werden müssen, bis diese
gleich verfärbt bzw. getrübt sind, wobei der mittlere
Wirkungsgrad Em, berechnet aus allen Einzelmessungen,
gilt; für weitere diesbezügliche Einzelheiten
kann auf DIN EN 779 verwiesen werden.
-
Zu
Zwecken der Erzielung einer guten Partikel- und Aerosolabscheidung
sollte zudem der integrale Anfangsdurchlaßgrad Di der Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht
nach DIN EN 1822 (April 1989; DEHS-Aerosol (Diethylhexylsebacat),
Most Penetrating Particle Size = MPPS 0,1 bis 0,3 µm) höchstens 50%,
insbesondere höchstens 40%, vorzugsweise höchstens
30%, besonders bevorzugt höchstens 20%, ganz besonders
bevorzugt höchstens 10%, betragen. Die Prüfmethode
gemäß DIN EN 1822 wird an unverschmutzten
Prüflingen mit einem flüssigen Prüfaerosol
(DEHS = Diethylhexylsebacat), basierend auf Meßwerten für
jeweils einen dem Durchlaßgradmaximum entsprechenden Partikeldurchmesser (sogenannter
MPPS, hier: 0,1 bis 0,3 µm), durchgeführt. In
einem ersten Schritt der Untersuchung wird an flachen Mustern des
Filtermedium jene Partikelgröße ermittelt, bei
welcher das Durchlaßmaximum (MPPS) erreicht wird, wobei
die nachfolgende Beurteilung und Klassierung der Filter nur noch
für den MPPS erfolgt. In einem zweiten Schritt wird dann
der über die Ausblasfläche ermittelte integrale
Durchlaßgrad Di für den
MPPS und der Druckverlust des Filters, beides beim Nennvolumenstrom,
gemessen. Für weitergehende diesbezügliche Einzelheiten
kann auf die DIN EN 1822 verwiesen werden.
-
Vorteilhafterweise
ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht derart ausgebildet,
daß sie bei einer Anströmgeschwindigkeit von 0,1
m/s eine mittlere Abscheiderate gegenüber Partikeln und/oder
Aerosolen mit Durchmessern im Bereich von 0,1 bis 0,3 µm
von mindestens 80%, insbesondere mindestens 90%, vorzugsweise mindestens
95%, aufweist.
-
Weiterhin
sollte die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht bei einer Anströmgeschwindigkeit
von 0,1 m/s eine mittlere Abscheiderate gegenüber Partikeln
und/oder Aerosolen mit Durchmessern ≥ 2 µm, insbesondere ≥ 1,5 µm,
vorzugsweise ≥ 1,0 μm, von mindestens 95%, insbesondere
mindestens 98%, bevorzugt mindestens 99%, aufweisen.
-
Die
Dicke der Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht sollte im Bereich
von 0,001 bis 10 mm, insbesondere 0,1 bis 5 mm, vorzugsweise 0,01
bis 1 mm, liegen.
-
Gemäß einer
besonderen Ausführungsform kann die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht als ein sogenannter HEPA-Filter (High Efficiency
Penetration oder Particulate Air) oder ULPA-Filter (Ultra Low Penetration
oder Particulate Air) ausgebildet sein.
-
Um
eine gute Gasdurchlässigkeit, insbesondere Luftdurchlässigkeit,
des erfindungsgemäßen Adsorptionsfiltermaterials
insgesamt und somit bei der Verarbeitung von ABC-Schutzanzügen
einen hohen Tragekomfort zu gewährleisten, sollte die Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht eine gute Gasdurchlässigkeit,
insbesondere Luftdurchlässigkeit, aufweisen. Im allgemeinen
sollte bei einem Strömungswiderstand von 127 Pa die Gasdurchlässigkeit,
insbesondere Luftdurchlässigkeit, der Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht mindestens 10 l·m–2·s–1, insbesondere mindestens 30 l·m–2·s–1,
vorzugsweise min destens 50 l·m–2·s–1, besonders bevorzugt mindestens
100 l·m–2·s–1, ganz besonders bevorzugt mindestens
400 l·m–2·s–1 oder mehr, betragen.
-
Was
die vorzugsweise vorgesehene Adsorptionsschicht anbelangt, so kann
diese grundsätzlich aus beliebigen, im Rahmen des erfindungsgemäßen Adsorptionsfiltermaterials
geeigneten adsorptionsfähigen Materialien ausgebildet sein.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform ist die Adsorptionsschicht
auf Basis von Aktivkohle ausgebildet, d. h. die adsorptionsfähige
Schicht weist Aktivkohle auf oder besteht hieraus. Die Aktivkohle kann
dabei in Form von Aktivkohleteilchen und/oder Aktivkohlefasern vorliegen.
-
Beispielsweise
kann die Adsorptionsschicht diskrete Aktivkohleteilchen, vorzugsweise
in Kornform (”Kornkohle”) oder Kugelform (”Kugelkohle”), umfassen
oder hieraus bestehen. Insbesondere beträgt in diesem Fall
der mittlere Durchmesser der Aktivkohleteilchen < 1,0 mm, vorzugsweise < 0,8 mm, bevorzugt < 0,6 mm. Dabei beträgt
der mittlere Durchmesser der Aktivkohleteilchen insbesondere mindestens
0,1 mm. Bei dieser Ausführungsform können die
Aktivkohleteilchen in einer Menge (d. h. Beladungs- oder Auflagemenge)
von 10 bis 500 g/m2, insbesondere 25 bis
400 g/m2, vorzugsweise 50 bis 300 g/m2, bevorzugt 75 bis 250 g/m2,
besonders bevorzugt 80 bis 200 g/m2, eingesetzt
werden. Insbesondere werden solche Aktivkohleteilchen eingesetzt,
die – bezogen auf ein einzelnes Aktivkohleteilchen, insbesondere
Aktivkohlekörnchen bzw. -kügelchen – einen
Gerstendruck von 5 Newton, insbesondere mindestens 10 Newton, und/oder
bis zu 20 Newton aufweisen.
-
Alternativ
hierzu kann die Adsorptionsschicht aber auch aus Aktivkohlefasern,
insbesondere in Form eines Aktivkohleflächengebildes, gebildet
sein oder Aktivkohlefasern umfassen. Bei dieser Ausführungsform
werden insbesondere Aktivkohleflächengebilde mit Flächengewichten
von 10 bis 300 g/m2, insbesondere 20 bis
200 g/m2, vorzugsweise 30 bis 150 g/m2, eingesetzt. Erfindungsgemäß geeignete Aktivkohlefaserflächengebilde
sind beispielsweise Aktivkohlefasergewebe, -gewirke, -gelege oder
-verbundstoffe, insbesondere auf Basis von carbonisierter und aktivierter
Cellulose und/oder auf Basis von carbonisiertem und aktiviertem
Acrylnitril.
-
Gleichermaßen
ist es möglich, für die Ausbildung der Adsorptionsschicht
Aktivkohleteilchen einerseits und Aktivkohlefasern andererseits
miteinander zu kombinieren.
-
Es
ist bevorzugt, wenn die zur Ausbildung der Adsorptionsschicht eingesetzte
Aktivkohle (d. h. Aktivkohlepartikel oder Aktivkohlefasern) eine
innere Oberfläche (BET) von mindestens 800 m2/g,
insbesondere von mindestens 900 m2/g, vorzugsweise
von mindestens 1.000 m2/g, bevorzugt im
Bereich von 800 bis 2.500 m2/g, aufweist.
-
Zur
Erhöhung der Adsorptionseffizienz bzw. Adsorptionsleistung,
insbesondere zum Erhalt einer erhöhten bzw. verbesserten
Schutzfunktion auch gegenüber biologischen Schadstoffen,
insbesondere biologischen Kampfstoffen, besteht die Möglichkeit, die
Adsorptionsschicht, insbesondere die Aktivkohleteilchen und/oder
die Aktivkohlefasern, mit mindestens einem Katalysator zu imprägnieren.
Erfindungsgemäß geeignete Katalysatoren sind beispielsweise Enzyme
und/oder Metalle, vorzugsweise Metalle, insbesondere aus der Gruppe
von Kupfer, Silber, Cadmium, Platin, Palladium, Rhodium, Zink, Quecksilber,
Titan, Zirkonium und/oder Aluminium, bevorzugt in Form der entsprechenden
Metallionen. Die Menge an Katalysator kann in weiten Bereichen variieren;
im allgemeinen beträgt sie 0,05 bis 12 Gew.-%, vorzugsweise
1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf
das Gewicht der Adsorptionsschicht. Gegebenenfalls durch die Aerosol- und/oder
Partikelfilterschicht durchgeschlagene biologische Schadstoffe können
auf diese Weise wirksam unschädlich gemacht werden.
-
Wie
zuvor beschrieben, ist die Adsorptionsschicht an der Trägerschicht
fixiert bzw. befestigt. Im allgemeinen erfolgt die Befestigung der
Adsorptionsschicht an der Trägerschicht mittels eines Klebstoffs, wobei
der Klebstoff vorteilhafterweise nur diskontinuierlich bzw. nur
punktförmig auf die Trägerschicht aufgetragen
ist, um eine gute Gasdurchlässigkeit, insbesondere Luftdurchlässigkeit,
der Trägerschicht und auf diese Weise des Adsorptionsfiltermaterials
insgesamt beizubehalten. Der Klebstoff sollte dabei in einer Auftragsmenge
von 10 bis 80 g/m2, insbesondere 20 bis
60 g/m2, vorzugsweise 30 bis 50 g/m2, aufgetragen sein. Vorteilhafterweise erfolgt
der Klebstoffauftrag derart, daß vorteilhafterweise höchstens
50% der Oberfläche der Trägerschicht, vorzugsweise höchstens
40% der Oberfläche der Trägerschicht, besonders
bevorzugt höchstens 30% der Oberfläche der Trägerschicht,
ganz besonders bevorzugt höchstens 25% der Oberfläche
der Trägerschicht, mit Klebstoff bedeckt ist. Im allgemeinen
wird der Klebstoff in Form eines regelmäßigen
oder unregelmäßigen Rasters in Form von Klebstoffpunkten
auf die Trägerschicht aufgetragen bzw. aufgedruckt, wobei
nachfolgend dann die Adsorptionsschicht (z. B. diskrete Aktivkohlepartikel)
an den Klebstoffpunkten zum Haften gebracht wird.
-
Als
Trägerschicht eignen sich grundsätzlich textile
Flächengebilde, vorzugsweise luftdurchlässige
Textilmaterialien. Bevorzugt sind textile Gewebe, Gewirke, Gestricke,
Gelege oder Textilverbundstoffe, insbesondere Vliese. Im allgemeinen
weist die Trägerschicht ein Flächengewicht von
20 bis 200 g/m2, insbesondere 30 bis 150
g/m2, bevorzugt 40 bis 120 g/m2,
auf.
-
Das
Adsorptionsfiltermaterial ist vorteilhafterweise mit einer Abdeckschicht
an seiner Außenseite (d. h. also auf der der Adsorptionsschicht
abgewandeten Seite der Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht)
ausgerüstet, welche vorteilhafterweise an der Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht fixiert bzw. befestigt ist (z. B.
mittels zumindest abschnittsweisem Laminieren oder Verkleben). Das
Vorhandensein der Abdeckschicht führt zu einem verbesserten
Verschleißschutz in bezug auf die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht,
beispielsweise zu einer Verbesserung der Waschbeständigkeit,
aber auch der Tragebeständigkeit des erfindungsgemäßen
Materials.
-
Was
die optional vorgesehene Abdeckschicht anbelangt, so ist diese im
allgemeinen gleichermaßen als ein textiles Flächengebilde,
vorzugsweise ein luftdurchlässiges Textilmaterial, ausgebildet,
z. B. als ein Gewebe, Gewirke, Gestricke, Gelege oder Textilverbundstoff,
insbesondere ein Vlies. Im allgemeinen weist die Abdeckschicht ein
Flächengewicht von 50 bis 300 g/m2,
insbesondere 75 bis 275 g/m2, bevorzugt
100 bis 250 g/m2, besonders bevorzugt 120
bis 250 g/m2, auf.
-
Zur
Verbesserung insbesondere des Aerosolschutzes kann die Abdeckschicht,
insbesondere an ihrer Außenseite, oleophobiert und/oder
hydrophobiert, vor zugsweise oleophobiert und hydrophobiert, ausgerüstet
sein, vorzugsweise durch eine entsprechende Imprägnierung.
Im Fall des Auftreffens größerer Tropfen von Schad-
und Giftstoffen können sich diese infolge der Oleophobierung
und/oder Hydrophobierung der Oberfläche der Abdeckschicht
auf der Oberfläche des erfindungsgemäßen
Adsorptionsfiltermaterials verteilen. Für diesen Zweck
geeignete Oleo- bzw. Hydrophobierungsmittel sind dem Fachmann hinlänglich
bekannt (z. B. Fluorpolymere, wie Fluorcarbonharze etc.).
-
Zur
Verbesserung insbesondere des Aerosolschutzes und des Schutzes gegenüber
biologischen Schadstoffen kann die Abdeckschicht und/oder die Trägerschicht,
vorzugsweise die Trägerschicht, mit einer bioziden und/oder
biostatischen Ausrüstung bzw. Ausstattung, vorzugsweise
auf Basis einer katalytisch aktiven Komponente, versehen sein (vgl.
die auf die Anmelderin selbst zurückgehende
DE 10 2005 056 537 A1 und
DE 20 2005 018 547 U1 ,
deren gesamter diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit
durch Bezugnahme eingeschlossen ist); insbesondere bei Ausrüstung
bzw. Ausstattung der als Träger für die Adsorptionsschicht
dienenden, in Strömungsrichtung der Abdeckschicht und Aerosol-/Partikelfilterschicht
nachgeschalteten Trägerschicht mit einer biozid bzw. biostatisch
wirksamen katalytisch aktiven Komponente können in wirksamer Weise
gegebenenfalls durch die vorteilhafterweise oleophobierte und/oder
hydrophobierte Abdeckschicht und die in Strömungsrichtung
nachgeschaltete Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht durchgeschlagene
biologische Schadstoffe unschädlich gemacht werden. Beispielsweise
lassen sich auf diese Weise auch toxische Sporen unschädlich
machen bzw. abtöten, und auch dem Problem einer etwaigen Reaerosolisation
wird in effizienter Weise begegnet. Die biozid bzw. biostatisch
wirksame katalytisch aktive Komponente kann dabei insbesondere in
die vorzugsweise als textiles Flächengebilde ausgebildete Abdeckschicht
und/oder Trägerschicht, vorzugsweise nur in die Trägerschicht,
eingearbeitet bzw. inkorporiert sein, insbesondere in die das Flächengebilde bildenden
Fasern, Fäden, Garne, Filamente oder dergleichen, z. B.
durch Einspinnen, Extrudieren, Imprägnierverfahren, chemische
oder plasmachemische Behandlungsverfahren oder dergleichen. Als
biozid bzw. biostatisch wirksame katalytisch aktive Komponente können
insbesondere Metalle oder Metallverbindungen, insbesondere aus der
Gruppe von Kupfer, Silber, Cadmium, Platin, Palladium, Rhodium,
Zink, Quecksilber, Titan, Zirkonium und/oder Aluminium sowie deren
Ionen und/oder Salzen, bevorzugt Kupfer und Silber sowie deren Ionen
und/oder Salzen, besonders bevorzugt aus der Gruppe von Ag, Ag
2O, Cu, Cu
2O und
CuO sowie deren Mischungen, eingesetzt werden. Die Menge an katalytisch
aktiver Komponente, bezogen auf die Gesamtschicht, kann dabei im
Bereich von 0,001 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0,005 bis 10 Gew.-%,
vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-%, variieren. Erfindungsgemäß geeignete,
mit einer biostatisch bzw. biozid wirkenden katalytisch aktiven
Komponente beaufschlagte textile Flächengebilde, welche
im Rahmen der vorliegenden Erfindung zum Einsatz kommen können,
sind kommerziell erhältlich, z. B. von den Firmen Cupron
Corporation, New York (USA), Foss Manufacturing Company Inc., Hampton,
New Hampshire (USA) oder Noble Fiber Technologies, Clarks Summit,
Pennsylvania (USA).
-
In
gleicher Weise kann zur Verbesserung insbesondere des Aerosolschutzes
und des Schutzes gegenüber biologischen Schadstoffen – alternativ
oder aber auch kumulativ zur Abdeckschicht und/oder die Trägerschicht – auch
die Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht mit einer bioziden und/oder
biostatischen Ausrüstung bzw. Ausstattung, vorzugsweise
auf Basis einer katalytisch aktiven Komponente, versehen sein; hier
gelten die obigen Ausführungen zur bioziden und/oder biostatischen Ausrüstung
bzw. Ausstattung der Abdeckschicht und/oder die Trägerschicht
entsprechend (vgl. auch die auf die Anmelderin selbst zurückgehende
deutsche Patentanmeldung
DE
10 2005 056 537 und deutsche Gebrauchsmusteranmeldung
DE 20 2005 018 547 ,
deren gesamter diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit
durch Bezugnahme eingeschlossen ist). Die biozid bzw. biostatisch
wirksame katalytisch aktive Komponente kann dabei insbesondere in die
Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht eingearbeitet bzw. inkorporiert
sein, insbesondere in die die Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht
bildenden Fasern, Fäden, Garne, Filamente oder dergleichen,
z. B. durch Einspinnen, Extrudieren, Imprägnierverfahren,
chemische oder plasmachemische Behandlungsverfahren oder dergleichen.
Als biozid bzw. biostatisch wirksame katalytisch aktive Komponente können
insbesondere Metalle oder Metallverbindungen, insbesondere aus der
Gruppe von Kupfer, Silber, Cadmium, Platin, Palladium, Rhodium,
Zink, Quecksilber, Titan, Zirkonium und/oder Aluminium sowie deren
Ionen und/oder Salzen, bevorzugt Kupfer und Silber sowie deren Ionen
und/oder Salzen, besonders bevorzugt aus der Gruppe von Ag, Ag
2O, Cu, Cu
2O und
CuO sowie deren Mischungen, eingesetzt werden. Die Menge an katalytisch
aktiver Komponente, bezogen auf die Gesamtschicht, kann dabei im
Bereich von 0,001 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0,005 bis 10 Gew.-%,
vorzugsweise 0,01 bis 5 Gew.-%, variieren.
-
Des
weiteren kann die Abdeckschicht mit einem Flammschutz (z. B. mittels
Phosphorsäureesterimprägnierung) ausgerüstet
sein. Weiterhin kann die Abdeckschicht auch antistatisch ausgerüstet
sein. Gemäß einer weiteren Ausführungsform
kann die Abdeckschicht auch durch Infrarotreflexionseigenschaften
(IR-Reflexionseigenschaften) ausgerüstet sein. Schließlich
kann die Abdeckschicht an ihrer den Schadstoffen zugewandten Seite
(d. h. im Gebrauchszustand auf der Außenseite) auch mit
einer Tarnbedruckung, insbesondere bei der Herstellung von ABC-Schutzanzügen,
versehen sein.
-
Im
allgemeinen können die Trägerschicht und/oder
die Abdeckschicht ein aus natürlichen und/oder synthetischen
Fasern, vorzugsweise aus synthetischen Fasern (Chemiefasern), bestehendes textiles
Flächengebilde sein. Für die Ausbildung der Abdeckschicht
und/oder Trägerschicht geeignete synthetische Fasern bzw.
Chemiefasern sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe
von Polyamiden, Polyestern, Polyolefinen (z. B. Polyethylenen oder
Polypropylenen), Polyurethanen, Polyvinyl und/oder Polyacryl.
-
Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform kann speziell die Abdeckschicht
als ein aus synthetischen Fasern (Chemiefasern) bestehendes textiles Flächengebilde,
vorzugsweise ein luftdurchlässiges Textilmaterial, bevorzugt
ein Gelege oder Textilverbundstoff, insbesondere ein Vlies (Non-Woven),
ausgebildet sein. Dabei können die synthetischen Fasern
(Chemiefasern) insbesondere aus der Gruppe von Polyamiden, Polyester,
Polyolefinen, Polyurethanen, Polyvinyl und/oder Polyacryl, bevorzugt
Polyolefinen und/oder Polyester, ausgewählt sein. Bevorzugt ist
die Abdeckschicht als ein aus synthetischen Fasern (Chemiefasern)
bestehendes Vlies (Non-Woven), insbesondere als ein Polyolefinvlies
oder Polyestervlies, ausgebildet.
-
Neben
den vorgenannten Schichten kann das Adsorptionsfiltermaterial auch
noch andere Schichten enthalten, insbesondere textile Lagen. Diese
können oberhalb, unterhalb oder zwischen den vorgenannten
Schichten angeordnet sein.
-
Wie
zuvor beschrieben ist das Adsorptionsfiltermaterial gasdurchlässig,
insbesondere luftdurchlässig und/oder wasserdurchlässig
und/oder wasserdampfdurchlässig ausgebildet. Hierdurch
wird bei der Verarbeitung zu ABC-Schutzanzügen ein hervorragender
Tragekomfort erreicht.
-
Im
allgemeinen weist das Adsorptionsfiltermaterial bei einem Strömungswiderstand
von 127 Pa eine Gas- bzw. Luftdurchlässigkeit von mindestens 10
l·m–2·s–1, insbesondere mindestens 30 l·m2·s–1, vorzugsweise
mindestens 50 l·m–2·s–1, besonders bevorzugt mindestens
100 l·m–2·s–1, ganz besonders bevorzugt mindestens
400 l·m–2·s–1, und/oder bis zu 10.000 l·m–2·s–1 auf.
Da die Gas- bzw. Luftdurchlässigkeit des Adsorptionsfiltermaterials
nach der vorliegenden Erfindung zumindest im wesentlichen durch die
Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht bestimmt bzw. beschränkt,
entspricht die Gas- bzw. Luftdurchlässigkeit das erfindungsgemäßen
Adsorptionsfiltermaterials insgesamt im wesentlichen der Gas- bzw. Luftdurchlässigkeit
der Aerosol- und/oder Partikelfilterschicht.
-
Im
allgemeinen besitzt das Adsorptionsfiltermaterial ein Gesamtflächengewicht
von 200 bis 1.000 g/m2, insbesondere 225
bis 800 g/m2, vorzugsweise 250 bis 600 g/m2, besonders bevorzugt 300 bis 500 g/m2, insbesondere bei einer Gesamtquerschnittsdicke
des erfindungsgemäßen Adsorptionsfiltermaterials
von 0,1 bis 10 mm, insbesondere 0,2 bis 5 mm, bevorzugt 0,5 bis
3,0 mm.
-
Zur
Erhöhung des Tragekomforts sollte das Adsorptionsfiltermaterial
eine Wasserdampfdurchgangsrate von mindestens 5 l/m
2 pro
24 h, insbesondere mindestens 10 l/m
2 pro
24 h, vorzugsweise mindestens 15 l/m
2 pro
24 h, besonders bevorzugt mindestens 20 l/m
2 pro
24 h, ganz besonders bevorzugt mindestens 25 l/m
2 pro
24 h, aufweisen. Die Wasserdampfdurchlässigkeit kann nach
der sogenannten
"Methode des umgekehrten Bechers" bzw. "Inverted Cup
Method" nach ASTM E 96 und bei 25°C gemessen
werden. Zu weitergehenden Einzelheiten zur Messung der Wasserdampfdurchlässigkeit
[Water Vapour Transmission Rate, WVTR] wird verwiesen auf
McCullough
et al. "A Comparison of Standard Methods for Measuring
Water Vapour Permeability of Fabrics" in Meas. Sci. Technol.
[Measurements Science and Technology], 14, 1402–1408, August
2003. Auf diese Weise wird ein guter Tragekomfort gewährleistet.
-
Um
eine gute Schutzwirkung gegenüber chemischen Kampfstoffen
zu gewährleisten, weist das Adsorptionsfiltermaterial im
allgemeinen eine Barrierewirkung gegenüber chemischen Kampfstoffen,
insbesondere Bis[2-chlorethyl]sulfid (synonym auch als Senfgas,
Lost oder Gelbkreuz bezeichnet), bestimmt nach Methode 2.2 der CRDEC-SP-84010, von
höchstens 4 μg/cm2 pro
24 h, insbesondere höchstens 3,5 μg/cm2 pro 24 h, vorzugsweise höchstens
3,0 μg/cm2 pro 24 h, besonders
bevorzugt höchstens 2,5 μg/cm2 pro
24 h, auf.
-
5 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung durch einen bevorzugten Schichtaufbau
20 eines
Filtermaterial, insbesondere Adsorptionsfiltermaterials
21,
welches sowohl mit einem integrierten Partikel- und/oder Aerosolschutz
als auch mit einer Schutzfunktion gegenüber biologischen
und/oder chemischen Schadstoffen, insbesondere biologischen und/oder
chemischen Kampfstoffen, ausgestattet ist, weist einen mehrschichtigen
Aufbau
20 mit einer Trägerschicht
22,
einer der Trägerschicht
22 zugeordneten, vorzugsweise
an der Trägerschicht
22 fixierten Adsorptionsschicht
23 und
eine auf der der Trägerschicht
22 abgewandten
Seite der Adsorptionsschicht
23 angeordnete Abdeckschicht
24 auf. Zusätzlich
ist das Adsorptionsfiltermaterial
21 mit einer Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht
25, vorzugsweise einer kombinierten
Partikel- und Aerosolfilterschicht
25, ausgestattet. Ein
solches Adsorptionsfiltermaterial
21 ist Gegenstand der
deutschen Patentanmeldung
DE
10 2006 021 905.8 .
-
In
Weiterbildung des Gegenstands der deutschen Patentanmeldung
DE 10 2006 021 905.8 ist bei
dem Adsorptionsfiltermaterial
21 die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht
25 vorzugsweise als ein aus Fasern
mit Faserdurchmessern im Bereich von 10 nm bis 5 µm, bevorzugt
100 nm bis 1,1 µm, gebildetes luftdurchlässiges
textiles Flächengebilde, vorzugsweise mit einem Flächengewicht
von 1 bis 75 g/m
2, insbesondere 2 bis 50
g/m
2, besonders bevorzugt 5 bis 15 g/m
2, ausgebildet.
-
Die
Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht 25 ist im allgemeinen
unmittelbar auf der Adsorptionsschicht 23 angeordnet, insbesondere
auf und/oder an der Adsorptionsschicht 23 fixiert, vorzugsweise hierauf
laminiert. Die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht 26 ist
somit also zwischen der Adsorptionsschicht 23 und der Abdeckschicht 24 angeordnet, wobei
die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht 25 vorteilhafterweise
auf und/oder an der Adsorptionsschicht 23 fixiert ist,
vorzugsweise mittels Laminierung. Im Gebrauchszustand treten die
unschädlich zu machenden Schadstoffe einschließlich
Aerosolen und Partikeln nach Durchdringen der äußeren
Abdeckschicht 24 also zunächst auf die Partikel- und/oder
Aerosolfilterschicht 25, an der die betreffenden Schadstoffpartikel
und Aerosole unschädlich gemacht werden, und der gegebenenfalls
noch chemische und/oder biologische Schadstoffe enthaltende, von
den Partikeln und Aerosolen befreite Schadstoffstrom trifft dann
schließlich auf die Adsorptionsschicht 23, wo
die verbleibenden Schadstoffe dann durch Adsorptionsprozesse und
im Falle der Anwesenheit von Katalysatoren auch zusätzlich
durch Zersetzungsprozesse unschädlich gemacht werden.
-
Im
allgemeinen ist die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht 25 als
ein Gelege oder Textilverbundstoff, insbesondere Vlies (Non-Woven),
besonders bevorzugt als ein Vlies (Non-Woven), ausgebildet. Bevorzugt
ist es, wenn die Partikel- und/oder Aerosolfilterschicht 25 durch
Elektrospinnen, Meltblow-Verfahren oder eine Kombination dieser
beiden Verfahren hergestellt ist.
-
Nachfolgend
wird ein besonderes bevorzugtes Ausführungsbeispiel hinsichtlich
des Aufbaus und der Herstellung der Filterschicht bzw. des Filtermaterials
für die vorschlagsgemäße Schutzmaske 1 näher erläutert:
Es
wird ein Adsorptionsfiltermaterial mit integrierter Partikel- und
Aerosolfilterschicht in Form eines Vliesstoffes hergestellt.
-
Zur
Herstellung des Adsorptionsfiltermaterials wird eine textile Trägerschicht
mit einem Flächengewicht von ca. 95 g/m2 punktrasterförmig
mit ca. 38 g/m2 eines Klebstoffs bedruckt,
an dem nachfolgend Aktivkohlekügelchen mit mittleren Durchmessern
von ca. 0,4 mm in einer Auflagemenge von ca. 165 g/m2 zum
Haften gebracht werden. Nach Vernetzen und Aushärten des
Klebstoffs kaschiert man auf die Adsorptionsschicht eine Partikel-
und Aerosolfilterschicht in Form eines aus Polyamidfilamenten bzw. -fasern
bestehendes Vlieses mit einem Faserdurchmesser von ca. 125 nm (Flächengewicht:
ca. 15 g/m2; Porendurchmesser: ca. 25 µm;
Luftdurchlässigkeit: ca. 380 l·m–2·s–1 bei einem Strömungswiderstand
von 127 Pa), welches im Elektrospinnverfahren hergestellt ist. Das
Verhältnis der mittleren Porengröße des Vlieses
zum mittleren Durchmesser der Textilfasern bzw. -filamente beträgt
ca. 200.
-
Auf
der Partikel- und Aerosolfilterschicht wird nachfolgend mittels
eines Schmelzkleberwebs eine dem Verschleißschutz dienende,
als Außenschicht fungierende Abdeckschicht befestigt, bei
der es sich um ein luftdurchlässiges Polyolefinvlies (PO-Non-Woven)
handelt (Flächengewicht: ca. 38 g/m2).
-
Nachfolgend
wird die Barrierewirkung gegenüber Senfgas gemäß Methode
2.2 der CRDEC-SP-84010 im Rahmen des sogenannten konvektiven Strömungstests
(convective flow test) bestimmt. Zu diesem Zweck läßt
man bei konstantem Strömungswiderstand mit einer Strömungsgeschwindigkeit
von ca. 0,45 cm/s einen Senfgas enthaltenden Luftstrom auf das Adsorptionsfiltermaterial
einwirken und bestimmt die flächenbezogene Durchbruchmenge
nach 16 Stunden (80% relative Luftfeuchtigkeit, 32°C).
Die Durchbruchsmenge in bezug auf Senfgas liegt deutlich unterhalb
von 3 μg/cm2, so daß das
Adsorptionsfiltermaterial eine gute Schutzwirkung gegenüber
chemischen Kampfstoffen zeigt.
-
Nachfolgend
wird an dem Adsorptionsfiltermaterial der mittlere Wirkungsgrad
Em nach DIN EN 779 (Juli 1993) und
der mittlere Abscheidegrad Am nach DIN
EN 779 (Juli 1993) bestimmt. Der mittlere Wirkungsgrad
Em nach DIN EN 779 liegt
bei ca. 95%, und der mittlere Abscheidegrad Am nach DIN
EN 779 (Juli 1993) liegt bei ca. 98%. Dies zeigt, daß das
erfindungsgemäße Adsorptionsfiltermaterial einen
guten Partikel- und Aerosolschutz aufweist.
-
Weiterhin
wird an dem erfindungsgemäßen Adsorptionsfiltermaterial
der integrale Anfangsdurchlaßgrad Di nach DIN
EN 1822 (April 1998; DEHS-Aerosol, MPPS = 0,1 bis 0,3 µm)
bestimmt. Der integrale Anfangsdurchlaßgrad Di liegt
bei ca. 3%.
-
Das
erfindungsgemäße Adsorptionsfiltermaterial weist
zudem gegenüber Partikeln und Aerosolen mit Durchmessern ≥ 1 µm
eine Abscheiderate oberhalb von 98% auf.
-
Das
Adsorptionsfiltermaterial wird nachfolgend fünf Waschgängen
unterzogen, und nachfolgend werden die vorgenannten Messungen wiederholt.
Es werden gleiche Ergebnisse erhalten, d. h. das erfindungsgemäße
Adsorptionsfiltermaterial ist verschleißbeständig
und ist durch Waschen ohne weiteres regenerierbar, ohne daß die
Effizienz beeinträchtigt wird.
-
Insbesondere
mit dem wie voranstehend beschrieben aufgebauten bzw. hergestellten
Filtermaterial weist die vorschlagsgemäße Schutzmaske 1 eine sehr
gute Schutz- und/oder Filterwirkung auf.
-
Ein
wesentliches Maß für die Güte einer Schutzmaske
ist die gesamte nach innen gerichtete Leckage (vgl. Kapitel
7.9.1 der EN 149:2001 D). Die gesamte nach innen gerichtete
Leckage besteht aus drei Komponenten: der Gesichtsleckage, dem Ventilschlupf
(falls ein Atemventil vorhanden ist) und dem Filterdurchlaß.
Die gesamte nach innen gerichtete Leckage wird nachfolgend kurz
GL genannt.
-
Versuche
haben gezeigt, daß mit der vorschlagsgemäßen
Schutzmaske 1 eine sehr geringe GL realisierbar ist. Insbesondere
kann die vorschlagsgemäße Schutzmaske 1 die
Grenzwerte der Klasse FFP3 für die GL gemäß der EN
149:2001 D, insbesondere gemäß 7.9.1
der EN 149:2001 D, erreichen oder deutlich überbieten.
Besonders hervorzuheben ist, daß Versuche gezeigt haben,
daß die vorschlagsgemäße Schutzmaske 1 eine
GL von weniger als 2%, insbesondere von weniger als 1%, besonders bevorzugt
von etwa 0,5% oder weniger im Mittelwert zeigt. Insbesondere gilt
der vorgenannte Grenzwert der GL für die vorschlagsgemäße
Schutzmaske 1 bei wenigstens acht von zehn arithmetischen
Mittelwerten für einzelne Schutzmasken 1, die
jeweils fünf Übungen unterzogen worden sind, also
wie in 7.9.1 der EN 149:2001 D vor gesehen. Die
Prüfung der GL erfolgt generell insbesondere nach 8.5
der EN 149:2001 D.
-
- 1
- Schutzmaske
- 2
- Abdeckung
- 3
- Gesicht
- 4
- Nase
- 5
- Mund
- 6
- Kopfhalterung
- 7
- Kopf
- 8
- Band
- 9
- Ventil
- 10
- Formeinrichtung
- 11a–e
- Abschnitt
- 12
- Grundmaterial
- 13
- Deckschicht
- 14
- Ohr
- 15
- Wangenknochen
- 16
- Kinn
- 17
- Zentralabschnitt
- 18
- Materialspeicher
- 19
- Anlageabschnitt
- 20
- Schichtaufbau
- 21
- Adsorptionsfiltermaterial
- 22
- Trägerschicht1123
- 23
- Adsorptionsschicht
- 24
- Abdeckschicht
- 25
- Partikel-
und/oder Aerosolfilterschicht
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste
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Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt
keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- - US 6641773
B2 [0100]
- - DE 102005056537 A1 [0129]
- - DE 202005018547 U1 [0129]
- - DE 102005056537 [0130]
- - DE 202005018547 [0130]
- - DE 102006021905 [0140, 0141]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - EN 149:2001
D [0002]
- - Bild 3 der EN 149:2001 D [0003]
- - Kapitel 7.9.1 der EN 149:2001 D [0016]
- - EN 149:2001 D [0017]
- - 7.9.1 der EN 149:2001 D [0017]
- - 7.9.1 der EN 149:2001 D [0017]
- - 8.5 der EN 149:2001 D [0017]
- - EN 149:2001 D [0028]
- - EN 149:2001 D [0029]
- - EN 405 [0035]
- - EN 149:2001 D [0089]
- - Römpp Chemielexikon, 10. Auflage, Georg Thieme Verlag
Stuttgart/New York, Band 6, 1999, Seiten 4889/4890, Stichwort: ”Vliesstoffe” [0100]
- - DIN 60001-4 (August 1991) [0105]
- - Römpp Chemielexikon, a. a. O., Seiten 4477 bis 4479,
Stichwort: ”Textilfasern” [0106]
- - DIN EN 779 (Juli 1993) [0109]
- - DIN EN 779 (Juli 1993) [0109]
- - DIN EN 779 vom Juli 1993 [0110]
- - DIN EN 779 [0110]
- - DIN 779 [0110]
- - DIN EN 779 [0110]
- - DIN EN 779 [0110]
- - DIN EN 1822 [0111]
- - DIN EN 1822 [0111]
- - DIN EN 1822 [0111]
- - ”Methode des umgekehrten Bechers” bzw. ”Inverted
Cup Method” nach ASTM E 96 [0138]
- - McCullough et al. ”A Comparison of Standard Methods
for Measuring Water Vapour Permeability of Fabrics” in
Meas. Sci. Technol. [Measurements Science and Technology], 14, 1402–1408, August
2003 [0138]
- - DIN EN 779 (Juli 1993) [0148]
- - DIN EN 779 (Juli 1993) [0148]
- - DIN EN 779 [0148]
- - DIN EN 779 (Juli 1993) [0148]
- - DIN EN 1822 [0149]
- - Kapitel 7.9.1 der EN 149:2001 D [0153]
- - EN 149:2001 D [0154]
- - 7.9.1 der EN 149:2001 D [0154]
- - 7.9.1 der EN 149:2001 D [0154]
- - 8.5 der EN 149:2001 D [0154]