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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine wässrige finishähnliche
Präparation
(Sizing) zur Behandlung von Glasfasern, insbesondere für die Herstellung
von Rovingfasern, Glasstapelfasern und geschnittenen Verstärkungsfasern
aus einem thermisch und chemisch beständigen Glas, sowie mit dem
erfindungsgemäßen Sizing
beschichteter Glasfasern.
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Die
Glasfasern, unabhängig
von ihrer chemischen Zusammensetzung, sind knick- und scheuerempfindlich.
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Schon
während
des Faserziehprozesses muss deswegen durch Schlichteauftrag Vorsorge
getroffen werden, um die Glasfasern gegen die Scheuerwirkung von
Glas auf Glas bzw. Glas auf Ziehtrommel und somit vor der Gefahr
einer mechanischen Beschädigung
zu schützen.
Dies wird durch das Auftragen einer Schlichte erreicht.
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Die
Zusammensetzung der Schlichte beeinflusst nicht nur den Geschlossenheitsgrad,
die Steifigkeit, die Harte, die Oberflächenbeschaffenheiten der Glasfaserprodukte
sondern auch die technologischen Prozesse, wie z.B. den Faserziehprozess,
das Wickeln (Spulenaufbau), den Trocknungsprozess und insbesondere die
Weiterverarbeitbarkeit (Weben, Schneiden) der Textilglasfasern.
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Im
Webprozess ist die Verschneidbarkeit, die Schiebefestigkeit der
Kett- und Schussfäden
als auch die Reibung und Schädigung
der Glasfilamente (Faserflug, Abrisse) von der Schlichtenzusammensetzung
abhängig.
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Derartige
Schlichten sind als stärkehaltige,
so genannte Textilschlichten und als haftmittelhaltige, so genannte
Kunststoffschlichten bekannt. Die stärkehaltigen Schlichten enthalten
im Gegensatz zu den Kunststoffschlichten meistens keinen Haftvermittler.
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Die
wässrigen
Schlichten für
Textilglasfasern bestehen vorwiegend aus einem oder mehreren Filmbildner,
einem Gleitmittel, einem Netzmittel und einem oder mehreren Haftvermittlern
(Kupplungsmitteln, Primer).
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Ein
Filmbildner verleiht den Textilglaserzeugnissen die erforderliche
Integrität,
schützt
die Glasfilamente vor gegenseitiger Reibung und trägt zur Affinität zum Bindemittel
bzw. Kunststoffmatrix damit zur Festigkeit des Endproduktes (z.B.
Verbundwerkstoff) bei. Als Filmbildner werden Stärkederivate, Polymere und Copolymere
von Vinylacetat von Acrylestern, Epoxidharzemulsionen, Epoxypolyesterharze
[
EP-A-0 027 942 ],
Polyurethanharze, Polyolefinharze bzw. Mischemulsionen von Polyvinylacetat
und Polystyrol [
Jap. Pat. SHO-48(1973)-28997 ]
in einem Anteil von 0,1 bis 12 Massenprozent (Ma.-% = Gew.-%) angewendet.
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Ein
Gleitmittel in den wässrigen
Schlichten verleiht dem Glasfaserprodukt (wie z.B. Roving) die notwendige
Geschmeidigkeit und setzt die gegenseitige Reibung der Glasfasern
sowohl während
der Herstellung als auch während
der Weiterverarbeitung, z.B. Weben, herab.
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Die
meisten Gleitmittel beeinträchtigen
die Haftung zwischen Glas und Bindemittel. Als Gleitmittel werden
z.B. Fette, Öle,
Wachse, Polyalkylenamine in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Ma.-% eingesetzt.
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Ein
Netzmittel, als Komponente einer wässrigen Schlichte, setzt die
Oberflächenspannung
vom Wasser herab und verbessert damit die Benetzung der Filamente
mit der Schlichte.
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Als
Netzmittel werden in die wässrige
Schlichte, z.B. Polyfettsäureamide
in einer Menge von 0,1 bis 1,5 Ma.-%, eingeführt.
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Die
meisten Harze (Polymere) weisen keine Affinität zum Glas auf. Durch Haftmittel
(Primer) wird zwischen Glas und Harz eine „Brücke" geschaffen, die eine vollständige Kraftübertragung
im Verbund ermöglicht. Die
Haftvermittler erhöhen
die Adhäsion
von Polymeren an der Glasoberfläche.
Als Haftmittel dienen meistens organofunktionelle Silane, wie z.B. γ-Aminopropyltiethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltimethoxysilan, γ-Glycidyloxypropyl-trimethoxysilan
u.a., deren Menge in der Schlichte von 0,2 bis 1,0 Ma.-% beträgt.
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Bevor
die Silane der wässrigen
Schlichte zugesetzt werden, werden sie meistens zu Silanolen hydrolysiert.
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Die
Hydrolysatlösung
ist nur begrenzt stabil und neigt zur Kondensation.
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Die
Silanole reagieren mit der reaktiven Glasoberfläche und bilden eine Haftmittelschicht
mit einer Dicke von ca. 5 nm, die sich wie ein Schutzschleier über die
Faseroberfläche
zieht. Der Schutzschleier, der als Oligomer anfangs noch löslich ist,
kondensiert später
zu vernetzten Strukturen und liegt am Ende als ein Siloxan ≡Si-O-Si≡ vor.
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Die
haftmittelhaltigen Schlichten können
außer
einem Primer noch andere Zusätze,
wie z.B. Antistatika, Emulgatoren, Stabilisatoren und Biocide, durch
die spezielle Wirkungen erreicht werden sollen, enthalten.
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Diese
weiteren Hilfskomponenten sind allgemein bekannt und beispielsweise
in K. L. Löwenstein – The Manufacturing
Technology of Continuous Glass Fibres, Elsevier Scientific Publishing
Corp. Amsterdam – Oxford
New York, 1983 beschrieben.
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Für bestimmte
Anwendungen der Glasfasern muss die Schlichte, insbesondere die
textile Schlichte entfernt werden, bevor die Glasfaserprodukte im
Composite zum Einsatz kommen. Die Entschlichtung wird durch chemische
bzw. durch thermische Behandlung realisiert. Dabei wird durch eine
abschließende
Gewebebehandlung der entsprechende Haftvermittler aufgebracht.
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Der
Entschlichtungsprozess, insbesondere die thermische Entschlichtung,
beeinträchtigt
die Faser, somit die Gewebefestigkeit und letztendlich die Festigkeit
der daraus hergestellten Composite. Unmittelbar nach der Entschlichtung
wird das von der Schlichte befreite Gewebe mit der dazu vorgesehenen,
hydrolysierten Silan-Lösung
bzw. Silanol (nach der Hydrolyse) versehen.
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Der
kontinuierliche Ausrüstungsvorgang
findet in einem Tränkbad,
direkt nach dem Verlassen des Entschlichtungsofens statt. Danach
wird das Gewebe getrocknet und aufgewickelt. Die reine Polysiloxanschicht, die
am Ende auf der Glasfaseroberfläche
vorliegt, verleiht dem Gewebe oft eine gewisse Steifigkeit, die
zu Schädigung
der Filamente während
der Weiterverarbeitung führen
kann.
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Der
Entschlichtungsprozess wie auch das Aufbringen der Finish-Lösung verschlechtern
die Prozess-Effektivität
und tragen zur Erhöhung
der Produktionskosten bei.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine besonders für R-, E-,
ECR-, und S-Glasfasern
geeignete finishähnliche
Präparation
mit einer guter chemischer Beständigkeit
aufzuzeigen, welche die Behandlung von o.a. Glasfasern und ihre
physikalisch-chemische Eigenschaften deutlich verbessert. Die finishähnliche Präparation
soll ermöglichen,
auf den Entschlichtungsvorgang zu verzichten und damit die Fasern
nicht zu beeinträchtigen.
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Die
erfindungsgemäße, chemisch
beständige
finishähnliche
Präparation
sollte dem Webroving außerdem
gute Verarbeitungseigenschaften (Integrität, Verschneidbarkeit, Gleitfahigkeit,
Schiebefestigkeit) verleihen.
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Das
aus dem Roving hergestellte Gewebe soll neben einer zufrieden stellenden
Griffigkeit, d.h. die Fasern sollen nicht stumpf, nicht spröde und etwa
halbweich sein, auch ein gutes Penetrationsvermögen, d.h. eine Migration der
Harze zwischen Einzelfilamenten, für Polymerharze, wie z.B. Polyester-
oder Epoxidharze, aufweisen.
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Die
aus dem Gewebe angefertigten Composits sollen im Vergleich mit dem
entschlichteten Gewebe wesentlich bessere mechanische Eigenschaften,
insbesondere bezüglich
Festigkeit (Zug-, Druck-, Biege- und Schlagbiegefestigkeit), aufweisen.
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Diese
Aufgabe wird durch eine wässrige
finishähnliche
Präparation
gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
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Erfindungswesentlich
ist, dass diese wässrige
finishähnliche
Präparation,
neben Wasser und CH3COOH, ausschließlich aus
einem Ein- oder aus einem Zweikomponenten-Filmbildner und einem Ein- oder aus
einem Zweikomponenten-Haftvermittler besteht.
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Die
Behandlung von R-, E-, ECR- und S-Glasfasern mit dieser wässrigen
finishähnlichen
Präparation hat
den Erfolg, dass trotz fehlenden bisher typischen Schlichtenkomponenten,
wie ein Gleitmittel oder ein Netzmittel, den Glasfasern und dem
Gesamtfaden (Faserbündel)
gute Verarbeitungseigenschaften während ihrer Herstellung sowie
späteren
Verarbeitung verliehen werden.
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Es
hat sich überraschenderweise
herausgestellt, dass die erfindungsgemäße wässrige finishähnliche Präparation
eine gute Gleitfähigkeit
und zufrieden stellende Schiebefestigkeit der Kett- und Schussfäden im Webprozess
gewährleisten.
Dies spiegelt sich insbesondere in der Festigkeit des Gewebes und
der daraus hergestellten Composite wider.
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Des
Weiteren ist festzustellen, dass die erfindungsgemäße wässrige finishähnliche
Präparation
mit Filmbildnern und mit einem Haftvermittler als Bestandteile auskommt
und erlaubt, auf die sich negativ auf die Fasern auswirkende Entschlichtung,
zu verzichten.
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Dies
trägt zur
Vereinfachung und rationellen Arbeitsweise bei der Weiterverarbeitung
der Glasfasern bei (Verfahren).
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Die
Unteransprüche
2 bis 7 zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
auf, ohne diese abschließend
zu beschreiben.
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In
den zahlreichen durchgeführten
Versuchen und Tests hat sich herausgestellt, dass die im Sinne der Erfindung
geforderten und notwendigen Glasfaser- und Glasfaserbündeleigenschaften
besonders erreicht werden, wenn die Glasfasern mit wässriger
finishähnlicher
Präparation
folgender chemischer Zusammensetzung beschichtet werden:
1.
CH3COOH (60%) | 0,15–0,30 Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether und/oder Polyvinylpyrrolidon | 0,03–0,10 Ma.-% |
3.
Aminosilan oder Methacrylsilan und/oder Epoxysilan | 0,30–0,80 Ma.-% |
4.
Wasser als Rest bis auf 100 Ma.-% der wässrigen Präparation. | |
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Es
hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass der Silanhaftvermittler
als γ-Aminopropyltriethoxysilan,
als ein y-Methacryloxypropyltrimethoxysilan oder als ein γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan
in die wässrige
finishähnliche
Präparation
eingeführt
wird.
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Diese
Kupplungsmittel sind als Primer allgemein bekannt.
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Zum
Einstellen des gewünschten
pH-Wertes wird der wässrigen
Präparation
Essigsäure
zugesetzt.
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Es
hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Faserpräparation,
d.h. die wasserfreien Präparationsanteile
der wässrigen
finishähnlichen
Präparation,
auf Festkörperkonzentration
umgerechnet 8,0 bis 12,0 Ma.-% des Filmbildners und 88 bis 92 Ma.-%
des Haftmittels enthält.
Bei diesen Komponentenmengen und bei diesem Mengenverhältnis sind
alle oben erwähnten
positiven Eigenschaften der erfindungsgemäßen Präparation (Sizing) und damit
hergestellten Fasern besonders gut ausgeprägt.
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Diese
Aufgabe der Erfindung wird außerdem
durch eine Faser, beschichtet mit einer wässrigen finishähnlichen
Präparation,
gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 8 gelöst.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin die mit der vorstehend beschriebenen
finishähnlichen
Präparation
beschichteten Roving- bzw. Glasstapelfasern als auch daraus hergestellten
Produkte wie z.B. Gewebe, Gelege, Glasfasermatten, Glasfaservliese
u.ä..
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Die
Behandlung der Fasern mit der erfindungsgemäßen wässrigen finishähnlichen
Präparation
erfolgt durch deren Auftragen auf die Glasfaseroberfläche, Entfernung
des überschüssigen Sizings
und thermische Behandlung der beschichteten Glasfasern. Die Auftragung
der erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen Präparation
erfolgt mit Sprühdüsen oder
mittels einer Galette (Applikator). Das überschüssige Sizing (Schlichte) wird
entfernt und die beschichteten Fasern im Rahmen einer thermischen
Behandlung getrocknet.
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Überflüssiges Sizing
ist im Sinne der Erfindung die Menge der Präparation, die von den Einzelfilamenten
nicht aufgenommen und während
des Aufwickelns abgeschleudert wird.
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Dabei
hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die thermische
Behandlung im Temperaturbereich von 100°C bis 150°C durchgeführt wird. Diese Trocknung erfolgt
in einem Hochfrequenztrockner, in einem elektrisch beheizten, konventionellen
Kammertrockner bzw. in einem Mikrowellentrockner.
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Es
hat sich gezeigt, dass der wasserfreie Präparationsanteil bezogen auf
die Fasern 0,3 bis 1,0 Ma.-% beträgt. Die vorliegende Erfindung
soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert werden. Die Herkunft
der verwendeten Komponenten ist jeweils in Klammern angegeben.
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Beispiel 1:
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Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF30
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Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%)(1) | 0,25
Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%)(2) | 0,20
Ma.-% |
3. γ-Aminopropyltriethoxysilan(5,6) | 0,40
Ma.-% |
4.
Wasser | 99,15
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | 0,25
kg |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,20
kg |
3. γ-Aminopropyltriethoxysilan- | 0,40
kg |
4.
Wasser | 99,15
kg |
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Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg
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- 1. 89,0 kg Wasser wird vorgelegt.
- 2. 0,25 kg CH3COOH (60%) wird dem Wasser
zugesetzt.
- 3. 0,40 kg γ-Aminoypropyltrimethoxysilan
(A 1100) wird unter Rühren
der Lösung
zugegeben.
- 4. 0,20 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugesetzt.
- 5. Zugabe der restlichen Wassermenge (10,15 kg) + ca. 1g eines
Netzmittels (Surfynol 440)(4)
- 6. Rühren
des Sizings und pH-Wertbestimmung.
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Festkörperzusammensetzung:
1. Polyvinylalkohol-Polyether | – 9,1 Ma.-% |
2. Aminosilan | – 90,9 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,44 Ma.-%
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Beispiel 2:
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Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF31
-
Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,20
Ma.-% |
3. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan(6) | 0,40
Ma.-% |
4.
Wasser | 99,20
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | – 0,20 kg |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | – 0,20 kg |
3. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | – 0,40 kg |
4.
Wasser | – 99,20
kg |
-
Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg
-
- 1. 89,0 kg Wasser wird vorgelegt. + 0,18 kg
CH3COOH (60%) werden vorgelegt
- 2. 0,4 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 20g CH3COOH (60%) wird mit 3,5
kg heißem
entionisiertem Wasser hydrolysiert.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung.
- 4. 0,20 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugesetzt.
- 5. Zugabe der restlichen Wassermenge (6,7 kg) + ca. 1g eines
Netzmittels (Surfynol 440).
- 6. Rühren
der Präparation
und pH-Wertbestimmung.
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Festkörperzusammensetzung:
1.Polyvinylalkohol-Polyether | – 9,1 Ma.-% |
2.Methacrylsilan | – 90,9 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,44 Ma.-%
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Beispiel 3:
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Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF33
-
Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
Ma.-% |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVP K90 (20%) | 0,20
Ma.-% |
3. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | 0,40
Ma.-% |
4.
Wasser | 99,20
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
kg |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVPK90 (20%) | 0,20
kg |
3. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | 0,40
kg |
4.
Wasser | 99,20
kg |
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Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg
-
- 1. 85,0 kg Wasser wird vorgelegt. + 0,18 kg
CH3COOH (60%) werden vorgelegt
- 2. 0,4 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 20 g CH3COOH (60%) wird mit 3,5
kg heißem
entionisiertem Wasser hydrolysiert.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung.
- 4. 0,20 kg Polyvinylpyrrolidon PVP K90 aufgelöst in 2
kg Heißwasser
wird dem Ansatz zugesetzt.
- 5. Zugabe der restlichen Wassermenge (8,7 kg) + ca. 1 g eines
Netzmittels (Surfynol 440).
- 6. Rühren
des Sizings und pH-Wertbestimmung.
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Festkörperzusammensetzung:
1.
Polyvinylpyrrolidon | – 9,1 Ma.-% |
2.
Methacrylsilan | – 90,9 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,44 Ma.-%
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Beispiel 4:
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Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF34
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Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%) | – 0,20 Ma.-% |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVP K90 (20%) | – 0,10 Ma.-% |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | – 0,10 Ma.-% |
4. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | – 0,30 Ma.-% |
5.
Wasser | – 99,20
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | – 0,20 kg |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVPK90 (20%) | – 0,10 kg |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | – 0,10 kg |
4. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | – 0,30 kg |
5.
Wasser | – 99,20
kg |
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Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg:
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- 1. 85,0 kg Wasser wird vorgelegt. + 0,18 kg
CH3COOH (60%) werden vorgelegt.
- 2. 0,3 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 20 g CH3COOH (60%) wird mit 3,5
kg heißem
entionisiertem Wasser hydrolysiert.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung.
- 4. 0,10 kg Polyvinylpyrrolidon PVP K90 aufgelöst in 2
kg Heißwasser
wird dem Ansatz zugesetzt.
- 5. 0,10 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugegeben.
- 6. Zugabe der restlichen Wassermenge (8,8 kg) + ca. 1g eines
Netzmittels (Surfynol 440).
- 7. Rühren
der Präparation
und pH-Wertbestimmung.
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Festkörperzusammensetzung:
1.
Polyvinylpyrrolidon | – 5,9 Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether | – 5,9 Ma.-% |
3.
Methacrylsilan | – 88,2 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,34 Ma.-%
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Beispiel 5:
-
Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF35
-
Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
Ma.-% |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVP K90 (20%) | 0,12
Ma.-% |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,12
Ma.-% |
4. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | 0,20
Ma.-% |
5. γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan(5,6) | 0,20
Ma.-% |
6.
Wasser | 99,16
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
kg |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVPK90 (20%) | 0,12
kg |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,12
kg |
4. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | 0,20
kg |
5. γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan | 0,20
kg |
6.
Wasser | 99,16
kg |
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Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg:
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- 1. 85,0 kg Wasser wird vorgelegt. + 0,17kg
CH3COOH (60%) werden vorgelegt.
- 2. 0,2 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 0,2 kg γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan
wird mit 30 g CH3COOH (60%) versehen und
mit 3,5 kg entionisiertem Heißwasser
hydrolysiert.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung.
- 4. 0,12 kg Polyvinylpyrrolidon PVP K90 aufgelöst in 2
kg Heißwasser
wird dem Ansatz zugesetzt.
- 5. 0,12 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugegeben.
- 6. Zugabe der restlichen Wassermenge (8,76 kg) + ca. 1 g eines
Netzmittels (Surfynol 440).
- 7. Rühren
des Sizings und pH-Wertbestimmung.
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Festkörperzusammensetzung:
1.
Polyvinylpyrrolidon | – 5,4 Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether | – 5,4 Ma.-% |
3.
Methacrylsilan | – 44,6 Ma.-% |
4.
Epoxysilan | – 44,6 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,45 Ma.-%
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Beispiel 6
-
Herstellung einer erfindungsgemäßen wässrigen
finishähnlichen
Präparation
PF36
-
Zusammensetzung:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
Ma.-% |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVP K90 (20%) | 0,12
Ma.-% |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,12
Ma.-% |
4. γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan | 0,40
Ma.-% |
5.
Wasser | 99,16
Ma.-% |
100
kg Sizing enthält:
1.
CH3COOH (60%) | 0,20
kg |
2.
Polyvinylpyrrolidon PVPK90 (20%) | 0,12
kg |
3.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | 0,12
kg |
4. γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan | 0,40
kg |
5.
Wasser | 99,16
kg |
-
Verfahrensweise – Mixvorgang 100 kg
-
- 1. 85,0 kg Wasser wird vorgelegt. + 0,17 kg
CH3COOH (60%) werden vorgelegt.
- 2. 0,4 kg γ-Glycidiloxypropyltrimethoxysilan
+ 30 g CH3COOH (60%) wird mit 3,5 kg entionisiertem
Heißwasser
hydrolysiert.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung.
- 4. 0,12 kg Polyvinylpyrrolidon PVP K90 aufgelöst in 2
kg Heißwasser
wird dem Ansatz zugesetzt.
- 5. 0,12 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugegeben.
- 6. Zugabe der restlichen Wassermenge (8,76 kg) + ca. 1g eines
Netzmittels (Surfynol 440).
- 7. Rühren
der Präparation
und pH-Wertbestimmung.
-
Festkörperzusammensetzung:
1.
Polyvinylpyrrolidon | – 5,4 Ma.-% |
2.
Polyvinylalkohol-Polyether | – 5,4 Ma.-% |
3.
Epoxysilan | – 89,2 Ma.-% |
Festkörperkonzentration:
F
k = 0,45 Ma.-%