-
Die
vorliegende Erfindung betrifft eine wässrige Schlichte zur Behandlung
von R- E- und ECR-Glasfasern,
insbesondere für
die Herstellung von Roving und geschnittenen Verstärkungsfasern
aus einem thermisch und chemisch beständigen Glas, sowie mit der
erfindungsgemäßen Schlichte
beschichtete Fasern aus R-, E- oder ECR-Glas.
-
Die
Glasfasern, unabhängig
von ihrer chemischen Zusammensetzung, sind knick- und scheuerempfindlich. Schon während des
Faserziehprozesses muss deswegen Vorsorge getroffen werden (Schlichteauftrag),
um die Glasfasern gegen die Scheuerwirkung von Glas auf Glas bzw.
von Glas auf Ziehtrommel und somit vor der Gefahr einer mechanischen
Beschädigung
wirksam zu schützen.
Dies wird durch das Auftragen einer Schlichte erreicht.
-
Die
Zusammensetzung der Schlichte beeinflusst nicht nur den Geschlossenheitsgrad,
die Steifigkeit, die Härte
und/oder die Oberflächenbeschaffenheiten
der Glasfaserprodukte sondern auch die diesbezüglichen technologischen Prozesse,
wie z.B. den Faserziehprozess, das Wickeln (Spulenaufbau), den Trocknungsprozess
und insbesondere die Weiterverarbeitbarkeit (Weben, Schneiden) der
Textilglasfasern.
-
Im
Webprozess ist die Verschneidbarkeit, die Schiebefestigkeit der
Kett- und Schussfäden
als auch die Reibung und Schädigung
der Glasfilamente (Faserflug, Abrisse) von der Schlichtenzusammensetzung
abhängig.
-
Derartige
Schlichten sind als stärkehaltige,
so genannte Textilschlichten, und als haftmittelhaltige, so genannte
Kunststoffschlichten bekannt.
-
Die
stärkehaltigen
Schlichten enthalten im Gegensatz zu den Kunststoffschlichten meistens
keinen Haftvermittler.
-
Die
wässrigen
Schlichten für
Textilglasfasern bestehen vorwiegend aus einem oder mehreren Filmbildner,
einem Gleitmittel, einem Netzmittel und einem oder mehreren Haftvermittlern
(Kupplungsmitteln, Primer).
-
Ein
Filmbildner verleiht den Textilglasprodukten die erforderliche Integrität, schützt die
Glasfilamente vor gegenseitiger Reibung und trägt zur Affinität zum Bindemittel
bzw. Kunststoffmatrix damit zur Festigkeit des Endproduktes (z.B.
Verbundwerkstoff) bei. Als Filmbildner werden Stärkederivate, Polymere und Copolymere von
Vinylacetat [EP-A-0027942] von Acrylestern, Epoxidharzemulsionen,
Epoxypolyesterharze, Polyurethanharze [EP-A-0137427], Polyolefinharze
bzw. Mischemulsionen von Polyvinylacetat und Polystyrol [Jap. Pat. SHO-48(1973)-28997]
in einem Anteil von 0,1 bis 12 Massenprozent (Ma.-% = Gew.-%) angewendet.
-
Ein
Gleitmittel in den wässrigen
Schlichten verleiht dem Glasfaserprodukt (wie z.B. Roving) die notwendige
Geschmeidigkeit und setzt die gegenseitige Reibung der Glasfasern
sowohl während
der Herstellung als auch während
der Weiterverarbeitung, z.B. Weben, herab. Die meisten Gleitmittel
beeinträchtigen
die Haftung zwischen Glas und Bindemittel. Als Gleitmittel werden
z.B. Fette, Öle,
Wachse oder Polyalkylenamine in einer Menge von 0,01 bis 1,0 Ma.-%
eingesetzt.
-
Ein
Netzmittel als Komponente einer wässrigen Schlichte setzt die
Oberflächenspannung
vom Wasser herab und verbessert damit die Benetzung der Filamente
mit der Schlichte. Als Netzmittel werden in die wässrige Schlichte
z.B. Polyfettsäureamide
in einer Menge von 0,1 bis 1,5 Ma.-% eingeführt.
-
Die
meisten Harze (Polymere) weisen keine Affinität zum Glas auf. Durch Haftmittel
(Primer) wird zwischen Glas und Harz eine „Brücke" geschaffen, die eine vollständige Kraftübertragung
im Verbund ermöglicht. Die
Haftvermittler erhöhen
die Adhäsion
von Polymeren an der Glasoberfläche.
Als Haftmittel dienen meistens organofunktionelle Silane, wie z.B. γ-Aminopropyltiethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltimethoxysilan
oder γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan,
deren Menge in der Schlichte von 0,2 bis 1,0 Ma.- % beträgt.
-
Bevor
die Silane der wässrigen
Schlichte zugesetzt werden, werden diese meistens zu Silanolen hydrolysiert.
-
Die
Hydrolysatlösung
ist nur begrenzt stabil und neigt zur Kondensation. Die Silanole
reagieren mit der reaktiven Glasoberfläche und bilden eine Haftmittelschicht
mit einer Schichtdicke von ca. 5 nm, die sich wie ein Schutzschleier über die
Faseroberfläche
zieht. Der Schutzschleier als Oligomer ist anfangs noch löslich, kondensiert
später
zu vernetzten Strukturen und liegt am Ende als ein Siloxan ≡Si-O-Si≡ vor.
-
Die
haftmittelhaltigen Schlichten können
außer
einem Primer noch andere Zusätze,
wie z.B. Antistatika und/oder Emulgatoren, durch die spezielle Wirkungen
erreicht werden sollen, enthalten.
-
Diese
weiteren Hilfskomponenten sind aus dem Stand der Technik bekannt
und beispielsweise in K. L. Löwenstein – The Manufacturing
Technology of Continuous Glass Fibres, Elsevier Scientific Publishing Corp.
Amsterdam – Oxford
New York, 1983 beschrieben.
-
Die
physikalisch-chemische Eigenschaften der Glasfaserprodukte, wie
z.B. Glasstapelfasern, sind nicht nur von der Schlichte, sondern
auch von der Glaszusammensetzung abhängig. Die chemische Glaszusammensetzung
wirkt sich auf die mechanischen Eigenschaften und auf die Adhäsionseigenschaften
der Glasfasern aus.
-
Die
Glasfasern, unabhängig
von ihrer oxidischen Zusammensetzung, unterliegen Korrosionsprozessen,
die ihre physikalisch-chemische Eigenschaften sowie die Haftung
an der Grenze zwischen der Glasfaser und dem Bindemittel stark beeinträchtigen.
Kommen die Glasfasern mit Wasser in Berührung, beginnt ein Korrosionsprozess,
der grundsätzlich
mit folgenden chemischen Reaktionen beschrieben werden kann:
≡Si-O-Na
+ H2O → ≡Si-O-H
+ Na+ + OH– -
Die
dabei frei werdende Lauge, wie z.B. NaOH und Ca(OH)2,
greift das Kieselsäuregerüst der Glasfasern
an, wobei folgender chemischer Prozess der Netzwerkauflösung abläuft, der
mit nachfolgender Formel beschrieben werden kann: ≡Si-O-Si≡ + OH– → ≡Si-O– + ≡Si-OH
-
Die
dabei entstandenen Reaktionsprodukte führen zu einer Beschädigung der
Oberfläche
der Glasfasern und beeinträchtigen
damit insbesondere die Faserfestigkeit und die Haftung an der Glasoberfläche.
-
Daher
werden die Textilglasprodukte, wie z.B. Rovings, oft aus dem wasserbeständigerem
R- bzw. ECR-Glas (Aluminium-Kalksilikatglas) hergestellt.
-
Die
Korrosionsbeständigkeit
der Glasfasern ist besonders wichtig bei ihrem Einsatz als statisch
wirksame Komponente im Faserbeton. Dabei ist die Alkali- und Langzeitbeständigkeit
(im so genannten SIC-Test gemessen) von entscheidender Bedeutung.
-
Für statisch
wirksame Fasern als Betonzusatz, beispielsweise nach DIN 1045, die
zumindest in Deutschland einer bauaufsichtlichen Zulassung bedürfen, wird
eine SIC-Festigkeit
von 500 MPa gefordert. Für diese
Anwendung werden meistens alkalibeständige Glasfasern aus dem ECR-
Glas (E-Glass: Corrosion Resistance) oder aus einem R-Glas (Resistance
Glass) eingesetzt.
-
Die
Glasfasern werden auch zur Schwindrissreduzierung im Zementestrich
eingesetzt. Diese Estrichfasern dienen der Vermeidung von Frühschwindrissen
im „frischen" und „jungen" Zementestrich bis
zu seiner Erhärtung.
-
Für den Estrichbereich
ist in Deutschland keine bauaufsichtliche Zulassung oder andere
derartige Zustimmung erforderlich. Dabei dürfen die eingesetzten Glasfasern
die Frisch- bzw.
Festbetoneigenschaften nicht beeinträchtigen. Außerdem müssen die Fasern bei der Einarbeitung
in einen Zementestrich die erforderliche Rieselfähigkeit aufweisen, damit sie
gleichmäßig verteilt
werden können.
Für diese
Zwecke kommen C- und E-Glasfasern,
die mit einer laugenbeständigen
Schlichte beschichtet wurden als auch die teueren R- und ECR- Glasfasern
zum Einsatz.
-
Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine besonders für R-, E-
und ECR-Glasfasern
geeignete Schlichte mit einer hohen chemischen Beständigkeit
aufzuzeigen, die die Behandlung von den vorgenannten Glasfasern
und ihre physikalisch-chemische Eigenschaften deutlich verbessert.
Die erfindungsgemäße, chemischbeständige Schlichte
soll außerdem
dem Web-Roving sehr gute Verarbeitungseigenschaften, wie insbesondere
Integrität,
Verschneidbarkeit, Gleitfähigkeit
und Schiebefestigkeit, verleihen. Für den Einsatz als geschnittene,
statisch wirksame Glasfasern im Faserbeton bzw. als Schwindriss
reduzierende Komponente im Zementestrich soll die Schlichte eine
sehr gute Laugenbeständigkeit
aufweisen. Dabei muss die Rieselfähigkeit der Glasfasern für den Estrichbereich
und für
Betonverstärkung
gewährleistet
sein.
-
Diese
Aufgabe der Erfindung wird durch eine Wässrige Schlichte gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 1 gelöst.
-
Die
Behandlung von R-, E- und ECR-Glasfasern mit der erfindungsgemäßen Schlichte
hat den Erfolg, dass die Korrosionsanfälligkeit, insbesondere der
alkalische Angriff drastisch reduziert wird. Die Glasfaserkorrosionsprozesse
und alle damit einhergehenden Nachteile für die physikalisch-chemische
Stabilität
der Glasfasern, insbesondere in der alkalischen Umgebung eines Zementestrichs
bzw. Betons, werden daher vermieden. Es hat sich überraschenderweise
herausgestellt, dass die erfindungsgemäße Schlichte eine hervorragende
Gleitfähigkeit
und zugleich Schiebefestigkeit der Kett- und Schussfäden im Webprozess
gewährleistet.
-
Des
Weiteren ist festzustellen, dass die erfindungsgemäße wässrige Schlichte
nur mit Filmbildnern, nur mit einem Gleitmittel und nur mit einem
Haftvermittler als deren Bestandteile auskommt.
-
Es
hat sich außerdem überraschenderweise
gezeigt, dass der Einsatz von anderen bekannten Schlichtenkomponenten,
wie z.B. Netzmittel, Antistatika, Emulgatoren, Stabilisatoren u. ä., überflüssig ist.
Dies trägt
zur Vereinfachung und rationellen Arbeitsweise bei der Herstellung
der erfindungsgemäßen Schlichte
bei. Im Rahmen der industriellen Massenproduktion bewirkt eine solche
Vereinfachung regelmäßig signifikante Kostenvorteile.
-
Die
Unteransprüche
geben weiter Merkmale der Lösung
an; ohne diese abschließend
zu benennen.
-
Die
Erfindung sieht bevorzugt weiter vor, dass der Mehrkomponenten-Filmbildner
aus einer Polyvinylacetatethylen-Dispersion, aus einem Polyamidoamid
und/oder aus einem aus einem Polyvinylalkohol-Polyether besteht.
Außerdem
enthält
die erfindungsgemäße Schlichte
ein Polypropylen-, ein Polyethylen-Polytetrafluorethylen- oder ein
Polytetrafluorethylenwachs als Gleitmittel und einen Silan-Haftvermittler,
der nach Hydrolyse als Silanol wirkt.
-
Neben
der oben bereits erwähnten
Reduzierung der Korrosionsanfälligkeit
der Glasfasern weist die erfindungsgemäße, wässrige Schlichte mit diesen
Bestandteilen ausgezeichnete Fähigkeit
zum Bündeln
auf, was besonders die Produktion von Rovingfasern erleichtert.
In zahlreichen Untersuchungen und Tests wurde bestätigt, dass
die erfindungsgemäß hergestellten,
getrockneten und geschnittenen Rovingfasern eine hervorragende Rieselfähigkeit
kennzeichnet. Es wurde auch keine negative Beeinflussung der Beton-
und der Estrichbetoneigenschaften festgestellt.
-
Die
im Heißwasser
(bei ca. 80° C) über 96 Stunden
exponierten Roving-Proben zeigten keine signifikanten Veränderungen
der Glasfaseroberfläche
bezüglich
Korrosionseffekten.
-
Die
für die
Fasern für
Beton- und Estrichverstärkung
ermittelte so genannte SIC- Festigkeit
betrug ca. 550 MPa. Außer
der gravierenden Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, insbesondere der
Alkalibeständigkeit,
gewährleistet
die erfindungsgemäße Schlichte
einen hervorragenden Knick- bzw. Scheuerschutz und verleiht den
Rovingfasern eine gute Geschmeidigkeit.
-
Es
hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass der Silan-Haftvermittler
entweder als γ-Aminopropyltriethoxysilan
oder als γ -Methacryloxypropyltrimethoxysilan
in die Schlichte eingeführt
wird. Diese Kupplungsmittel sind als Primer allgemein bekannt.
-
Zum
Einstellen des pH-Wertes wird der wässrigen Schlichte Essigsäure zugesetzt.
-
Es
hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Schlichte
auf Festkörperkonzentration
umgerechnet ca. 2,0 bis 3,0 Gew. % des Mehrkomponenten-Filmbildners; ca.
0,1 bis 0,2 Gew. % des Gleitmittels und ca. 0,4 bis 0,6 Gew. % des
Haftmittels enthält.
Bei diesen Komponentenmengen und bei diesem Mengenverhältnis sind
alle oben erwähnten
positiven Eigenschaften der erfindungsgemäßen Schlichte und damit hergestellten
Fasern besonders gut ausgeprägt.
Vor allem konnte an den Rovingfasern aus R- und ECR- Glas einsetzbar
für Betonverstärkung kaum
Korrosion beobachtet werden, so dass ihre ursprünglichen physikalisch-chemischen
Eigenschaften fast unverändert
blieben.
-
Auch
der mit der erfindungsgemäßen Schlichte
hergestellter Web-Roving weist überraschenderweise sehr
gute Integrität
als auch hervorragende Glätte
und Verschneidbarkeit des Gesamtfadens auf.
-
Die
Erfindung betrifft weiterhin die mit der vorstehend beschriebenen
Schlichte beschichteten Rovingfasern als auch daraus hergestellten
Produkten, wie z.B. geschnittene Fasern, die für Verstärkungszwecke (z.B. im Faserbeton)
bzw. zur Schwindrissreduzierung im Zementestrich eingesetzt werden.
-
Das
Verfahren zur Behandlung der Fasern mit der erfindungsgemäßen Schlichte
erfolgt durch deren Auftragen auf die Glasfaseroberfläche, Entfernung
der überschüssigen Schlichte
und thermische Behandlung der beschichteten Glasfasern. Anschließend können die
Glasfasern (Stränge)
geschnitten werden.
-
Die
Auftragung der erfindungsgemäßen wässrigen
Schlichte erfolgt mittels einer üblichen
Sprühdüse bzw.
einer Galette (Applikator). Die überschüssige Schlichte
wird entfernt und die beschlichteten Fasern im Rahmen einer thermischen
Behandlung getrocknet.
-
Dabei
hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die thermische
Behandlung im Temperaturbereich von 110° C bis 170° C durchgeführt wird. Diese Trocknung erfolgt
in einem Hochfrequenztrockner, in einem elektrisch beheizten, konventionellen
Kammertrockner bzw. in einem Mikrowellentrockner.
-
Das
eventuelle Schneiden des getrockneten Rovings erfolgt mittels eines
Direct-Chopers.
-
Es
hat sich gezeigt, dass der Schlichtengehalt bezogen auf die Fasern
besonders bevorzugt ca. 0,4 bis 1,0 Gew.-% beträgt. Dieser Schlichtengehalt
ist geeignet, um einen sehr guten Korrosions-, Knick- und Scheuerschutz
der Glasfasern zu gewährleisten.
Damit ist außerdem
ermöglicht,
dass auch hervorragende Bündelungseigenschaften
der gezogenen Glasfasern (Filamente) und eine ausgezeichnete Rieselfähigkeit
der getrockneten und geschnittenen Rovingfasern garantiert sind.
-
Gegenstand
der Erfindung ist außerdem
eine wässrige
Schlichte zur Herstellung von Rovingfasern bestehend aus ca.:
- a) 2,0–4,0
Gew.% Polyvinylacetat-Ethylencopolymer
- b) 0,3–0,7
Gew.% Polyamidoamid
- c) 0,1–0,3
Gew.% Polyvinylalkohol-Polyether-Mischung
- d) 0,1–0,3
Gew.% Polypropylen- oder Polyethylen-Polytrafluorethylenwachs
- e) 0,4–0,7
Gew.% Haftvermittler und
- f) Wasser (als Rest auf 100 Gew.%).
-
Die
vorliegende Erfindung soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert werden;
ohne diese damit zu beschränken.
Die Herkunft bzw. ein jeweiliger Hersteller (Referenzen) der verwendeten
Komponenten ist jeweils in Klammern angegeben. Beispiel
1: Herstellung
einer erfindungsgemäßen wässrigen
Schlichte
| Schlichte
PF1 (Festkörperkonzentration
Fk = 2,7 Ma.-%) | |
| 1.
CH3COOH (60%)(1) | – 0,2 Ma.-% |
| 2.
Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%)(2) | – 3,0 Ma.-% |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%)(3) | – 1,6 Ma.-% |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%)(2) | – 1,0 Ma.-% |
| 5.
Polypropylenwachs (30%)(5) | – 0,5 Ma.-% |
| 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan(6) | – 0,5 Ma.-%
und |
| 7.
Wasser | – 93,2 Ma.-% |
| 100
kg Schlichte enthält
ca.: | |
| 1.
CH3COOH (60%) | – 0,2 kg |
| 2.
Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) | – 3,0 kg |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%) | – 1,6 kg |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | – 1,0 kg |
| 5.
Polypropylenwachs (30%) | – 0,5 kg |
| 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | – 0,5 kg
und |
| 7.
Wasser | – 93,2 kg |
Ansatzvorschriften:
- 1.
60 kg Wasser + 180 g CH3COOH (60%) werden
vorgelegt.
- 2. 0,5 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 20 g CH3COOH (60%) werden mit
3,5 kg heißem entionisierten
Wasser hydrolysiert.
Die Hydrolysedauer beträgt ca. 20
min.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung
A 174.
- 4. 3,0 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DM105-55%)
aufgerührt
mit 10 kg Wasser wird der Lösung
zugegeben.
- 5. 1,0 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugesetzt.
- 6. 1,6 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird der Mischung zugesetzt.
- 7. 0,5 kg Polypropylenemulsion (30%) wird dem Ansatz zugegeben.
- 8. Zugabe der restlichen Wassermenge (19,7 kg) + ca. 1g Entschäumer [Surfynol
440(7)].
- 9. Rühren
der Schlichte und pH-Wertbestimmung.
Beispiel
2: | Schlichte
PF2 (Festkörperkonzentration
Fk = 2,81 Ma.-%) | |
| 1.
CH3COOH (60%) | – 0,25 Ma.-% |
| 2.
Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) | – 3,4 Ma.-% |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%) | – 1,4 Ma.-% |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether(2) (20%) | – 0,8 Ma.-% |
| 5.
Polyolefinwachs (35%)(8) | – 0,3 Ma.-% |
| 6. γ-Aminopropyltriethoxysilan(9) | – 0,5 Ma.-%
und |
| 7.
Wasser | – 93,35
Ma.-% |
| 100
kg Schlichte enthält
ca.: | |
| 1.
CH3COOH (60%) | – 0,25 kg |
| 2.
Polyvinylacetat-Dispersion (60%) | – 3,4 kg |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%) | – 1,4 kg |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether (20%) | – 0,8 kg |
| 5.
Polyolefinwachs (35%) | – 0,3 kg |
| 6. γ-Aminopropyltriethoxysilan | – 0,5 kg
und |
| 7.
Wasser | – 93,15
kg |
Ansatzvorschriften: - 1.
55 kg Wasser + 240 g CH3COOH (60%) werden
vorgelegt.
- 2. 0,5 kg γ-Aminopropyltriethoxysilan
(A 1100) wird mit 4,0 kg entionisiertem Kaltwasser + 10 g CH3COOH (60%) hydrolysiert.
Die Hydrolysedauer
beträgt
ca. 20 min.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung
A 1100.
- 4. 3,4 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DM105-55%)
aufgerührt
mit 10 kg Wasser wird dem Ansatz zugegeben.
- 5. 0,8 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugesetzt.
- 6. 1,4 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird dem Ansatz zugesetzt.
- 7. 0,3 kg Polyolefinwachsemulsion (Michem 42035-35%) wird dem
Ansatz zugegeben.
- 8. Zugabe der restlichen Wassermenge (24,35 kg) + ca. 1 g Entschäumers [Surfynol
440(7)].
- 10. Rühren
der Schlichte und pH-Wertbestimmung.
Beispiel
3: Herstellung
einer erfindungsgemäßen wässrigen
Schlichte | Schlichte
PF3 (Festkörperkonzentration
Fk = 2,84 Ma.-%) | |
| 1.
CH3COOH (60%)(1) | – 0,2 Ma.-% |
| 2.
Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%)(2) | – 2,8 Ma.-% |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%)(3) | – 2,0 Ma.-% |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether(2) (20%) | – 2,0 Ma.-% |
| 5.
Polytetrafluorethylenwachs (30%)(9) | – 0,5 Ma.-% |
| 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan(6) | – 0,5 Ma.-%
und |
| 7.
Wasser | – 92,0 Ma.-% |
| 100
kg Schlichte enthält
ca.: | |
| 1.
CH3COOH (60%) | – 0,25 kg |
| 2.
Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (55%) | – 2,8 kg |
| 3.
Polyamidoamid (12,5%) | – 2,0 kg |
| 4.
Polyvinylalkohol-Polyether-Mischung (20%) | – 2,0 kg |
| 5.
Polytetrafluorethylenwachs (30%) | – 0,5 kg |
| 6. γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan | – 0,5 kg
und |
| 7.
Wasser | – 92,0 kg |
Ansatzvorschriften: - 1.
55 kg Wasser + 180 g CH3COOH (60%) werden
vorgelegt.
- 2. 0,5 kg γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan
(A 174) + 20 g CH3COOH (60%) wird
mit
3,5 kg heißem
entionisierten Wasser hydrolysiert.
Die Hydrolysedauer beträgt ca. 20
min.
- 3. Zugabe der Hydrolysatlösung
A 174.
- 4. 2,8 kg Polyvinylacetat-Ethylen-Dispersion (Mowilith DM105-55%)
aufgerührt
mit 10 kg Wasser wird dem Ansatz zugegeben.
- 5. 2,0 kg Polyvinylalkohol-Polyether (Arkofil CS20-20%) wird
dem Ansatz zugesetzt.
- 6. 2,0 kg Polyamidoamid (Albonamid) wird dem Ansatz zugesetzt.
- 7 0,5 kg PTFE-Wachsemulsion (Lanco Glidd 9530-30%) wird dem
Ansatz zugegeben.
- 8. Zugabe der restlichen Wassermenge (23,50 kg) + ca. 1g Entschäumers (Surfynol
440(7)].
- 9. Rühren
der Schlichte und pH-Wertbestimmung.
-
Referenzen:
-
- (1) Brenntag-Chemiepartner
- (2) Clariant
- (3) Albon-Chemie
- (4) Interorgana
- (5) Lubrizol-Coating Additives
- (6, 9) Crompton Specialty
- (7) Wilhelm E.H. Biesterfeld
- (8) Michelman
- (9) Georg M. Langer & Co.
