DE2000527C3

DE2000527C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schallplattenetiketten

Info

Publication number: DE2000527C3
Application number: DE19702000527
Authority: DE
Inventors: Erich 3005 Hemmingen- Westerfeld Goedicke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1970-01-07
Filing date: 1970-01-07
Publication date: 1979-01-11
Also published as: DE2000527B2; JPS4938639B1; DE2000527A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schallplattenetiketten aus mit einem Etikettvordruck und einer Mittelbohrung versehenen Papierscheiben, wobei eine Anzahl Papierscheiben vermittels eines durch die Bohrungen hindurchgeführten Aufnahmedorns aneinandergereiht und sodann im zusammengepreßten Zustand mit einem Schneidwerkzeug auf den endgültigen Etikettendurchmesser abgedreht werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Die meist mehrfarbig gestalteten Schallplatten-Etiketten werdan üblicherweise zu mehreren auf rechteckigen oder quadratischen Bögen eines Spezialpapier gedruckt, mit einer Mittelöffnung Versehen und anschließend durch Stanzen oder vermittels des erwähnten Drehverfahrens auf ihren endgültigen Etikettdurchmesser gebracht. Das Drehverfahren (z. B. nach der DE-AS 12 22 777) besitzt gegenüber dem Ausstanzen von Etiketten beachtliche wirtschaftliche Vorteile, da es in der Lage ist, einen fussel- und flusenfreien Rand des fertigen Etiketts zu erzeugen.

Diese Forderung ist deshalb notwendig, da bei einem mit Flusen behafteten Etikettrand bei der Herstellung einer Schallplatte die Tonqualität beeinträchtigt wird. Bei der Herstellung einer Schallplatte wird nämlich die erforderliche Menge des Schallplattenwerkstoffes in Form eines Rohlings beidseitig mit dem Etikett verbunden und anschließend in einer Presse seitlich über die freien Ränder des Etiketts auf den Umfang einer Schallplatte gepreßt Ist der Umfang eines Etilkeits mit Flusen oder Fusseln behaftet, so setzen sich diese beim Preßvorgang in den Tonrillen fest und verursachen erhebliche Störungen bei der Tonwiedergabe.

Diese unbestreitbaren Vorteile des Dreh Verfahrens zur Herstellung von Schallplattenetiketten machen es entrebenswert, dieses Verfahren so wirtschaftlich wie nur möglich zu gestalten. Eine geeignete Möglichkeit hierzu besteht darin, die Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeuges beim Abdrehen der auf einen Aufnahmedorn aneinandergereihten und zusarnmengepreßten Papierscheiben zu erhöhen.

Hierbei ergeben sich jedoch Schwierigkeiten, die sich aus dem Format der zu bearbeitenden, zusammengepreßten Papierscheiben herleiten. Diese Papierscheiben, die durch Auseinanderschneiden der mit mehreren Etikettvordrucken versehenen Bögen entstanden sind, besitzen äußere Abmessungen, die größer sind als der endgültige Etikettdur jhmesser. Das spezielle Herstellungsverfahren des Abdrehens, das vielmehr als ein Abstechen der über den endgültigen Etikettendurchmesser hinausstehenden Papierränder anzusprechen ist, bringt es mit sich, daß beim Abdrehvorgang Papierringe entstehen, die durch ihre reibende und raspelnde Relativbewegung auf den bereits fertig gedrehten Etiketträndern Beschädigungen verursachen und teilweise Fusseln und Flusen hinterlassen, die dann bei dem späteren Schallplattenpreßvorgang zu der bereits erwähnten Verminderung der Tonqualität führen. Die stärkste Beschädigung der bereits abgedrehten Etikettränder stellte sich jeweils dann ein, ν enn die einzelnen Papierringe infolge der vorschreitenden Bewegung de5 Abstechwerkzeuges abgesprengt wjrden.

Diese Papierringbildung ist die Ursache dafür, daß bei dem Drehverfahren, bei dem mit relativ hohen Drehzahlen, z. B. mindestens 4000 U/min, gearbeitet wird, nur mit einem relativ geringen Vorschub von ca. 1 Papierscheibe pro Umdrehung gefahren werden kann. Wurde dennoch die Vorschubgeschwindigkeit des Abstechwerkzeuges gesteigert, dann stieg die Absprengkraft so stark an, daß vereinzelt Papierringe zwischen die zusammengepreßten und bereits fertigen Etiketten gezogen wurden oder aber, da die durch die vorschreitende Bewegung des Abstechwerkzeuges erzeugte Absprengkraft stark schwankend ist, Rattermarken des Werkzeuges an den Etikettränder die Folge waren.

Es sind Versuche gemacht worden, das Entstehen der Papierringe beim Drehvorgang grundsätzlich zu vermeiden, indem z. B. das Ausschneiden der Papierscheiben aus dem mit mehreren Etikettvordrucken versehenen Bögen so erfolgte, daß die Ränder der Papierscheibenzuschnitte, z.B. als Quadrat^ an vier Punkten den endgültigen Etikettdurchmesser tangential berührten. Dies hat zwar den gewünschten Erfolg hinsichtlich der Vermeidung von Papierringen, da ja beim Abstechvorgang lediglich Papierkreisstücke anfielen, doch zeigte es sich, daß der endgültige Etiketldurchmesser nicht maßgenau eingehalten werden konnte. Dies ist darauf zurückzuführen, daß beim Aufeinanderlegen der mit den

einzelnen Vordrucken versehenen Bögen Ungenauiglceiten nicht zu vermeiden sind und auch beim Auseinanderschneiden der Bögen in der Schneidvorrichtung fast immer Schneidverwinkejungen auftreten, die dazu führen, daß der endgültige Etikettdurchmesser nicht einwandfrei eingehalten werden kann. Zudem ist die Anwendung dieser Methode sehr unwirtschaftlich, da aus drucktechnischen Gründen die einzelnen Etikettvordrucke auf den Bögen in einem gewissen Abstand zueinander ausgeführt werden müssen, so daß sich bei dem Auseinanderschneiden dieser Bögen jeweils zwischen zwei Etikettvordrucken zwei Schnittfoigen ergeben.

Ein weiterer Versuch, Jas Entstehen von Papierringen zu vermeiden, bestand darin, daß der Keüwinkel des Abstechwerkzeuges, der bei voranschreitender Bewegung des Werkzeuges das Absprengen eines entstandenen Papierringes begünstigt, so groß gewählt wurde, daß unmittelbar beim Abstechen eines Papierringes dieser bereits gesprengt wurde. Abgesehen davon, daß hierdurch insgesamt der Schnittvorgang negativ beeinflußt wurde, konnte auch nicht verhindert wc -den, üaß der gesprengte Papierring auf den bereits fertiggestellten Etiketten sitzenblieb, oder doch zumindest beim Abgleiten Beschädigungen oder Verunreinigungen in Form von Fusseln verursachte.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Schwierigkeiten beim Herstellen von Schallplattenetiketten nach dem Drehverfahren zu beseitigen.

Gelöst wird die Aufgabe dadurch, daß vor dem Abdrehen die aneinandergereihten Papierscheiben mit mindestens 2 Kerben versehen werden, die sich vom äußeren Rand der Papierscheiben bis unmittelbar an den endgültigen Etikettdurchmesser erstrecken.

Dieser erfindungsgemäße Verfahrensschritt bringt gleich eine Reihe beachtlicher Vorteile bei der Herstellung von Schallplattenetiketten nach dem Drehverfahren. Zunächst kann das Auseinanderschneiden der mit den einzelnen Etikettvordrucken versehenen Bögen s hneller und damit kostensenkend durchgeführt werden, da nunmehr weder eine genaue Ausrichtung des zu schneidenden Bogenstapel in bezug auf die Schneidvorrichtung notwendig ist, noch zwei Schnittfolgen zwischen zwei benachbarten Eitikettvordrucken durchgeführt werden müssen. Es genügt vielmehr, duß bei den¹. Auseinandersc.ineiden der Bögen lediglich jeweils ein Schnitt irgendwo zwischen zwei benachbarten Etikettvordrucken ausgeführt wird.

Die solcherart entstandenen unregelmäßigen Papierscheiben, z. B. als unregelmäßige Vierecke, werden nun in bekannter Weise vermittels eines durch die einzelnen Mittelbohrungen der Etikeitvordrucke hindurchgeführten Aufnahmedorns aneinandergereiht und dann erfindungsgemäß mit mindestens zwei Kerben versehen, die in einer praktischen Ausführungsform ca. Vi₀ mm vor dem endgültigen Etikettdurchmesser enden.

Diese erfindungsgemäße Kerbung der aneinandergereihten Papierscheiben führt bei dem anschließenden Drehvorgang zu dem Vorteil, daß die abgestochenen, überstehenden Papierränder von Kerbe zu Kerbe getrennt infolge der Rotationsbewegung beim Drehvor* gang abgeschleudert werden und gar nicht mehr mit der Oberfläche der bereits auf den endgültigen Durchmes^ ser abgestochenen Etiketten in Berührung kommen. Die Ränder der fertiggestellten Etiketten sind dementsprechend absolut frei von Fasern oder Fusseln,

Infolge des erfindunyj.gemäßen Verfahrensschrittes kann nunmehr auch die Vorschubgeschwincligkeit des Abstechwerkzeuges entscheidend erhöht werden. Während vordem Vorschubgeschwindigkeiten von einer Papierscheibe pro Umdrehung nicht überschritten werden konnten, ist es jetzt möglich, drei oder bei ι geeigneter Wahl des Abstechwerkzeuges noch mehr Papierscheiben pro Umdrehung auf den endgültigen Etikettdurchmesser abzustechen.

Insgesamt gesehen erhöht also das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur die Wirtschaftlichkeit des Abdreh-

Ki Vorganges als solchen, sondern darüberhinaus auch die Wirtschaftlichkeit des vorangehenden Verfahrensschrittes, nämlich der Herstellung der Papierscheiben durch Auseinanderschneiden der mit mehreren Etikettvordrucken versehenen Bögen.

Eine besonders zweckmäßige Kerbvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sieht vor, daß die Vorrichtung aus einer entlang einer Führung bewegbaren Halterung zum Einlegen des die aneinandergereihten Papierscheiben tragenden Aufnahmedornes in

_>(i Bewegungsrichtung und einem rotierenden Schneidwerkzeug besteht, wobei die Halterung in einem Abstand relativ zu dem rotierenden Schneidwerkzeug einstellbar und der Aufnahmedorn nach jedem Längskerbschnitt um einen vorgegebenen Betrag d-ehbar

_>■> angeordnet ist.

Diese Kervorrichtung, deren Vorteile insbesondere in ihrem einfachen Aufbau und in einer leichten Einrichtbarkeit zu sehen sind, ist baulich von der zum Abdrehen auf den endgültigen Etikettdurchmesser benutzten

in Drehbank getrennt. Beabsichtigt man jedoch, das gesamte Verfahren zum Herstellen von Schallplattenetiketten zu automatisieren, dann ist es besonders vorteilhaft, eine Kerbvorrichtung mit der zum Abdrehen benutzten Drehbank zu kombinieren.

ί. Solch eine Kerbvorrichtung sieht vor. daß auf dem Werkzeugschlitten einer zum Abdrehen benutzten Drehbank auf beiden Seiten der Drehachse jeweils ein Planschlitten mit je einem in einer Halterung befestigten, rotierenden Schneidwerkzeug angeordnet ist.

tu wobei eine der beiden Halterungen als schwenkbarer Mehrfach-Werkzeughalter für die zusätzliche Aufnahme des Schneidwerkzeuges ausgebildet ist.

Bei der Verwendung solch einer Kerbvorrichtung ergibt sich der Vorteil, daß der die aneinandergereihten

■r. Papierscheiben tragende Aufnahmedorn nur einmal eingespannt zu werden braucht und daß sodann der Kerbvorgang und der Abdrehvorgang sofort hintereinander erfolgen können. Die Bewegung des Werkzeugschlittens und der Drehspindel ist dabei zweckmäßig auf

'><> elektro-hydraulischem oder elektro-mechanischem Wege so zu steuern, daß bei einem Vorlauf des Werkzeugschlittens vom Spindelstock in Richtu.ig Reitstock die Drehspindel festgesetzt ist und die auf beiden Seiten der Drehachse sich befindenden rotieren-

Yi den Schneidwerkzeuge zum Einsatz kommen. Bei dem Rücklauf des Werkzeugschlittens von dem Reitstock in Richtung Spindelstock würde dann entsprechend die Drehspindel rotieren und das Schneidwerkzeug zum Einsatz kommen.

mi Nachfolpend wird an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels eine besonders zweckmäßige und ohne größeren A'jfwand leicht herzustellende Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens näher beschrieben. Es

ι > zeigt

F i g. 1 einen Querschnitt durch eine Kerbvorrichtung entlang der Linie I-I in F i g. 2,
F i g. 2 einen Längsschnitt durch die Kerbvorrichtung

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gemäß F ig. 1 entlang der Linie H-Il.

Die Kerbvorrichtung, die lediglich schematisch« also nicht maßslabsgetreu, dargestellt ist, besteht im wesentlichen aus einem Kreissägeblatt 3, das von einem hochtourigen Elektromotor 4 o. ä. angetrieben wird, und einem in Schienen 5 und 6 geführten Wagen 7, der in einfacher Weise per Hand über das rotierende Kreissägeblatt hinwegbewegt werden kann.

Im einzelnen ist in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, daß der Elektromotor 4 unterhalb einer Grundplatte 8, die z. B. auf Konsolen 9 und 10 gelagert ist, montiert ist und zwar so, daß das koaxial auf der Molorwelle befestigte Kreissägeblatt 3 durch einen Schlitz 11 in der Grundplatte 8 hindurchragt.

Der Wagen 7 besteht aus zwei Stirnbügeln 12 (lediglich einer ist dargestellt,) die vermittels zweier Längsstreben 13 in einem vorbestimmten Abstand und parallel zueinander gehalten sind. Um den Stirnbügeln 12 eine bessere Steifheit zu geben, sind in den äußeren Abwinkelungen Stützbleche 14 eingeschweißt.

Auf den beiden außenliegenden Schenkelenden eines jeden Stirnbügels 12 sind Achsstutzen 15 angeordnet, auf denen jeweils ein Laufrad 16 befestigt ist, z. B. in einfacher Weise durch Preßsitz befestigte und als Laufrad dienende Kugellager. Eine einwandfreie Führung des Wagens 7 erfolgt über die Laufräder 16 durch die Schienen 5 Und 6. Zweckmäßigerweise ist dabei vorgesehen, daß die Laufräder in der Schiene 5 mit beiden Schultern in einer angepaßten Nut 17 laufen und die Laufräder in der Schiene 6 sich in gewissen Grenzen frei einstellen können, da auf diese Weise ein Verspannen oder Verklemmen des Wagens 7 verhindert wird.

Die einen Etikettvordruck tragenden und mit einer Mittelbohrung versehenen Papierscheiben 18, die auf dem Aufnahmedorn 19 aneinandergereiht sind, werden in den Wagen 7 eingelegt, in dem die Enden des Aufnahmedornes 19 von oben auf die Stirnbügel 12

aufgelegt werden. Hierzu sind spezielle U-förmige Dorriaufnahmehalterungen 20 vorgesehen.

Jede Dornaufnahmehalterung 20 besitzt ein mit einer Kerbe versehenes Auflagerstück 21 mit angesetztem Gewindebolzen 22, der durch ein Langloch 23 in dem Stirnbügel 12 hindurchgeführt ist. Die gesamte Dornaufnahmehalterung 20 ist vermittels dieses Gewindebolzens und einer Mutter an den Stirnbügeln befestigt, wobei in vorteilhafter Weise die genaue Lage des Aufnahmedornes 19 und damit der Papierscheiben 18 relativ zu dem rotierenden Schneidwerkzeug, dem Kreissägeblatt 3, justierbar ist und zwar in vertikaler Richtung durch Unterlegscheiben 24 und in horizontaler Richtung durch Verschiebung des Gewindebolzens 22 in dem Langloch 23.

Diese Art der Ausbildung einer Dornaufnahmehalterung dient somit zum Einstellen einer geeigneten Kerbtiefe, die sich bis unmittelbar an den gewünschten Etikettdurchmesser, z. B. 25, erstrecken soll. Durch Verschieben des Wagens 7 entlang der Schiene (siehe Richtungspfeil 27) wird dann eine Kerbe, z. B. 26, erzeugt, wobei das Verschieben des Wagens in einfacher Weise durch Handauflegen und Umfassen des Stapels Papierscheiben 18 vorgenommen wird. In der Regel reicht der durch Handauflegen aufgebrachte Anpreßdruck vollkommen aus, um während des Kerbvorganges den Aufnahmedorn 19 sicher in der Dornaufnahmehalterung 20 festzuhalten, so daß an der Halterung eine besondere Befestigungsvorrichtung, z. B. in Form eines Bügelverschlusses o. ä., zum Festhalten des Domes nicht vorgesehen zu sein braucht.

Ist auf diese Weise eine Kerbe, 2. B. 26, erzeugt, so wird der Aufnahmedorn bzw. der Stapel Papierscheiben um einen vorgegebenen Betrag, z. B. um 45°, gedreht und es wird sodann ein zweiter Kerbschnilt ausgeführt usw., bis die gewünschte Anzahl an Kerben am Umfang der Papierscheiben angebracht ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Schallplattenetiketten aus mit einem Etikettvordruck und einer Mittelbohrung versehenen Papierocheibe, wobei eine Anzahl von Papierscheiben mittels eines durch die Bohrungen hindurchgeführten Aufnahmedornes aneinandergereiht und sodann im zusammengepreßten Zustand mit einem Schneidwerkzeug auf den endgültigen Etikettdurchmesser abgedreht werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Abdrehen die aneinandergereihten Papierscheiben mit mindestens zwei Kerben versehen werden, die sich vom äußeren Rand der Papierscheiben bis unmittelbar an den endgültigen Etikettdurchmesser erstrecken.

2. Kerbvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung aus einer entlang einer Führung (5, 6) bewegbaren Halterung (20) zum Einlegen des die aneinandergereihten Papierscheiben (18) tragenden Aufnahmedornes (19) in Bewegungsrichtung und einem rotierenden Schneidwerkzeug (3) besteht, wobei die Halterung in einem Abstand relativ zu dem rotierenden Schneidwerkzeug einstellbar und der Aufnahmedorn nach jedem Längskerbschnitt um einen vorgegebenen Betrag drehbar angeordnet ist.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ei- rotierendes Schneidwerkzeug entlang und parallel zum ortsfest gelagerten Aufnahmedorn verschiebbar und quer zum Aufnahmedorn einstellbar angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch j, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Werkzeugschlitten einer zum Abdrehen benutzten Drehbank auf beiden Seiten der Drehachse jeweils ein Planschlitten mit je einem in einer Halterung befestigten rotierenden Schneidwerkzeug angeordnet ist, wobei eine der beiden Halterungen als schwenkbarer M&hrfach-Werkzeughalter für die zusätzliche Aufnahme des Schneidwerkzeuges ausgebildet ist.