DE2000504C3

DE2000504C3 - Verfahren zum Herstellen eines dreischenkligen Magnetkerns für einen Magnetkopf

Info

Publication number: DE2000504C3
Application number: DE2000504A
Authority: DE
Inventors: Charles Oliver Gingerrich; Eugene Preston Heupel
Original assignee: International Business Machines Corp
Current assignee: International Business Machines Corp
Priority date: 1969-01-09
Filing date: 1970-01-07
Publication date: 1980-11-06
Also published as: DE2000504B2; ES374934A1; FR2027971A6; BE743846A; CH495603A; US3584375A; DE2000504A1; BR6913613D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines dreischenkligen Magnetkerns für einen Magnetkopf mit einem zur Laufrichtung des Aufzeichnungsträgers senkrechten Aufnahme-/Wiedergabespalt und einem schräg angeordneten Löschspalt, bei welchem Kernbleche auf einer Flachseite mit einer Halteplatte verbunden und durch Einschneiden des Verbundkörpers die Polstücke gewonnen werden.

Es wurde bereits ein Magnetkopf mit einem Dreischenkelmagnetkern und zwei Arbeitsspalten vorgeschlagen, bei welchem der mittlere Polschenkel des Magnetkerns sowohl tür den Löschspalt als auch für den Aufnahme-/Wiedergabespalt wirksam ist Um das Wechselstrombrummen der Netzgeräte zu eliminieren, ist dabei ein Teil der Wiedergabewicklung auf dem mittleren Polschenkel und ein anderer Teil dieser Wicklung auf einem äußeren Polschenkel des Magnetkerns aufgebracht Im Wiedergabe-Betrieb entsteht dadurch allerdings ein zusätzlicher magnetischer Fluß im Löschspalt, der einen unerwünschten Echo-Effekt bei der Wiedergabe der aufgezeichneten Signale zur Folge hat. Um diesen störenden Effekt zu vermeiden, nehmen bei der vorgeschlagenen Anordnung die Arbeitsspalte verscniedene Winkelstellungen zur Laufrichtung des Aufzeichnungsträgers ein. Insbesondere ist der Aufnahme-/Wiedergabespalt senkrecht zur Laufrichtung und der Löschspalt um 45° geneigt zur Laufrichtung des Aufzeichnungsträgers angeordnet.

Derartige Magnetköpfe werden üblicherweise durch Zusammenpressen und Zusammenkleben der verschiedenen Einzelteile hergestellt.

So ist es durch das DE-GM 18 39 649 bekannt, einen Magnetkern mit drei Polspitzen für einen Magnetkopf mit zwei parallelen Arbeitsspalten in der Weise herzustellen, daß drei Polspitzenbleche zunächst unter Zwischenlage der unmagnetischen Spalteinlagen gegeneinande^rgedrückt und in diesem Zustand an einem gemeinsamen Träger aus nichtmagnetisierbarem Material durch Löten oder Kleben befestigt werden.

Bei einem durch die DE-PS 9 69 135 bekannten Verfahren zum Herstellen von Polschuhaggregaten für Magnetköpfe mit auswechselbaren Polschuhen für einen Arbeitsspalt wird ein Stanzstück, aus dem die Polschuhe gebildet werden, auf einen Streifen aus Isolierstoff aufgesetzt, in welchem durch einen Längsschnitt zwei federnd gegeneinander bewegliche Schenkel gebildet sind. Sodann wird das Stanzstück zwischen den Polschuhen durchgeschnitten und zwischen die Polschuhe eine die Breite des Arbeitsspaltes bestimmtende Einlage eingebracht. Nach dem Zusammenpressen der Polschuhe bis zum gewünschten Abstand werden die freien Enden des Isolierstoffstreifens zur Fixierung der Lage der Polschuhe mit einem zusätzlichen Isolierstoffstreifen hinterklebt.

Aus der DF-AS 11 40 357 ist ferner ein dreischenkliger Magnetkopf mit zwei parallelen, zur Laufrichtung senkrechten Arbeitsspalten bekannt, bei welchem das jochseitige Ende der Polschuheinheit und die Enden der Schenkel des Jochs nach Abschleifen auf die halbe Dicke seitlich gegeneinandergesetzt sind und die überdeckenden Teile durch Federklammern zusammengehalten werden. Dabei kann an einer oder beiden Seiten der so entstandenen Überdeckung eine flach anliegende,

vorzugsweise ebenfalls ferromagnetische Deckpiatte vorgesehen sein.

Die Herstellung eines Magnetkopfes mit einem schräg zur Laufrichtung angeordneten Spalt mit den bekannten Verfahren bereitet jedoch Schwierigkeiten, da die abgeschrägten Flächen der Kernbleche dazu neigen, aneinander vorbeizugleiten, wonach, selbst wenn dies in ganz geringem Maße geschieht, der Magnetkopf unbrauchbar ist

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkerns der eingangs genannten Art anzugeben, bei welchem die aufeinandertreffenden, zu der Laufrichtung des Aufzeichnungsträgers schrägen Flächen des Magnetkerns zur Erzielung einer selbsttätigen Verriegelung und Ausrichtung ausgenutzt werden.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß ein U-förmiges, vorzugsweise lamelliertes iCernblech im Bereich seines Steges einseitig mit der Halteplatte verbunden wird, daß danach der Steg in der Mitte von der der Halteplatte gegenüberliegenden Seite her durch eine Nut mit einer senkrechten und einer im Winkel des Löschspaltes abgeflachten Wand in zwei Polschenkel getrennt wird, daß sodann ein zu den Nutwänden parallele Seitenflächen aufweisender, mittlerer Polschenkel mit seinem Polstück zusammen mit zwei, die Breite der Arbeitsspalte bestimmenden Zwischenlagen von der der Halteplatte gegenüberliegenden Seite her, zwischen die Polstücke der Polschenkel eingesetzt und mittels einer aufgebrachten Deckplatte eingepreßt wird, wonach die die Kopfspiege.lfläehe bildende Stirnseite des Magnetkerns eben geschliffen wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist in vorteilhafter Weise so ausgebildet, daß die die Polstücke trennende Nut bis in die Halteplatte hinein ausgefräst wird, und J5 daß aus der Deckplatte den Zwischenlagen gegenüberliegenden Bereichen, Nuten ausgefräst werden, derart, daß die gebildeten Hohlräume eine Aufnahme für die überstehenden nnden der Zwischenlagen bilden. Durch diese Maßnahme wird mit Sicherheit vermieden, daß to sich parallel zu einem Arbeitsspalt ein die Eigenschaften des Magnetkopfes beeinträchtigender, magnetischer Nebenschluß bildet. Der Zusammenbau des Magnetkerns erfolgt in vorteilhafter Weise dadurch, daß in die Nut zunächst der mittlere Polschenkel eingesetzt wird, 4^r> daß sodann nach Aufbringen eines Klebstoffes auf die der Halteplatte gegenüberliegende Seite der Polstücke die Deckpiatte aufgesetzt und mit dem Klebstoff in Kontakt gebracht wird, und daß nach Anheben der Deckpiatte die Zwischenlagen eingesetzt werden und danach der mittlere Polschenkel mittels der Deckplatte eingepreßt wird. Vorteilhaft ist es dabei, daß die einzelnen Teile des Magnetkerns durch ein^n aushärtbaren Kunstharzklebstoff miteinander verbunden werden und daß die die überstehenden Enden der >^r> Zwischenlagen aufnehmenden Hohlräume in der Halteplatte und der Deckpiatte unter Anwendung von Unterdruck mit aushärtbarem Kunstharz ausgefüllt werden. Ein weiterer Vorteil beim erfindungsgemäßen Verfahren wird dadurch erzielt, daß die Dicke der in die "> Nut eingesetzten Teile et ν -λ .;■ -ßer ist als die Breite der Nut, wobei die Dicke der Zwischenlagen etwas größer ist als die Breite der Arbeitsspalte.

Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Nut mit einer ·.-> senkrechten Wand und mit einer um 45° geneigten Wand ausgeschnitten wird.

Die Erfindung wird anhand eines durch die Zeichnungen erläuterten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen

Fig. la und Ib in Querschnittsdarstellungen, den Zusammenbau der Kernbleche zu einem Magnetkern mit einem senkrechten und einem schrigen Arbeitsspalt nach den bisher bekannten Verfahren,

F i g. 2a bis 2d in Draufsicht, die beim ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens zusammengesetzten Teile,

F i g. 2e einen Schnitt durch das mit der Halteplatte verbundene, lamellierte Kernblech entlang der Linie 2e-2einFig.2b,

F i g. 3a in Draufsicht, den mittleren Polschenkel mit zur Verdeutlichung der Darstellung vergrößerten Abmessungen,

F i g. 3b einen Schnitt durch den lamellierten Polschenkel entlang der Line 3b-3b in F i g. 3a,

F i g. 3c die Deckplatte des Kernblechs, in Draufsicht,

F i g. 3d die die Arbeitsspalte füllenden Zwischenlagen, in Draufsicht und Seitenansicht,

Fig.4a und 4b Querschnittsdarstellungen des Magnetkerns zur Erläuterung des Zusammenbaues,

F i g. 4c in Draufsicht, den zusammengesetzten Magnetkern,

F i g. 5a ebenfalls in Draufsicht, den fertigen Magnetkern,

Fig.5b den in Fig.5a dargestellten Magnetkern, in Seitenansicht,

F i g. 6 den Spulensatz des Magnetkopfes, in Vorderansicht,

F i g. 7 den in F i g. 6 dargestellten Spulensatz, in Draufsicht,

Fig.8 den Spulensatz und das Gehäuse des Magnetkopfes, in Vorderansicht,

Fig.9 das geschlossene Magnetkopfgehäuse, in Vorderansicht,

F i g. 10 in Draufsicht, den gesamten Magnetkopf mit auseinandergezogenen Teilen,

Fig. 11 den in Fig. 10 dargestellten Magnetkopf, in Seitenansicht, und

Fig. 12 in Draufsicht, die Kernblechteile in einer anderen Ausführungsform.

Bei den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung eines Magne»knpfes mit zwei Arbeitsspalten wurden L- oder J-förmige Teile des Magnetkerns mit ihren kurzen Enden mit einem dritten Kernteil und mit zwei, die Abstände der Arbeitsspalte bestimmenden Zwischenlagen in einer Vorrichtung zusammengespannt und ausgerichtet. Daraufhin wurde ein in horizontaler Richtung wirkender Druck angelangt, um die senkrechten Seiten der Kernteile und der Zwischenlagen in innigen Kontakt zu bringen. Diese Verhältnisse sind in Fig. la dargestellt, in welcher mit 1, 2 und 3 die Kernteile und mit 4 und 5 die nichtmagnetischen Zwischenlagen bezeichnet sind. Der Druck wird in Richtung der eingezeichneten Pfeile angelegt. Bei einem Arbeitsspalt sind schräge Flächen vorhanden, die dazu neigen, bei Anwendung von horizontalem Druck aneinander vorbeizugleiten. Diese Verhältnisse sind in F i g. Ib dargestellt, in welcher die Kernteile mit 6,7 und 8 bezeichnet sind, wobei die Teile 6 und 7 mit schrägen Flächen an der Zwischenlage 9 anliegen. Wird horizontaler Druck in Richtung der eingezeichneten Pfeüe angewendet, so besteht die Gefahr, daß der Kernteil 7 sich gegen die Teile 6 und 8 verschiebt. Eine solche Verschiebung, auch wenn sie sehr klein ist, bewirkt eine Verschlechterung der magnetischen Aufnahme- und Wiedergabeeigenschaften des Magnet-

Jj Ii.

kopfes.

Das im folgenden beschriebene, in den Ansprüchen gekennzeichnete Verfahren ist in den Fig.2a bis 12 erläutert. In Fig. 2a ist mit 21 ein U-förrniges, aus einer Nickel-Eisen-Kupfer-Legierung oder aus einem Ferrit bestehendes Kembiech hoher Permeabilität bezeichnet, das aus zwei dünnen Lamellen zusammengesetzt ist. Die Polschenkel des Kernblechs 21 sind mit 24 und 26 bezeichnet, während der sie verbindene Steg 22 mit seiner Stirnseite die Kopfspiegelfläche des Magnetkopfes bildet. Mit 23 ist eine halbkreisförmige Halteplatte aus nicht magnetischem Material mit niedriger Permeabilität bezeichnet, deren Form etwa dem Bereich des Steges 22 des Kernblechs 21 entspricht. Die Halteplatte 23 wird zunächst mit einer Flachseite des Kernblechs 21 verbunden (Fig.2b). Dies kann beispielsweise durch einen Kunststoffharzklebstoff geschehen, der nach seiner Aufbringung in einem Ofen ausgehärtet wird.

Das mit der Halteplatte 23 verbundene Kernblech 21 wird sodann in eine Vorrichtung eingespannt und mit Hilfe der Schleifscheibe 27 oder eines anderen geeigneten Schneidwerkzeuges durch die die trapezförmige Nut 25 in zwei Teile getrennt (F i g. 2c, 2d, 2e). Das Herausschleifen der Nut kann in zwei Schritten erfolgen, wobei im ersten Schritt die Schleifscheibe senkrecht und im zweiten Schritt um 45° geneigt geführt wird. Die Nut 25 teilt das Kernblech 21 in zwei Poischenkel 24 und 26 mit den Polstücken 29 und 31 und erstreckt sich bis in die Oberfläche 33 der Halteplatte 23.

Die übrigen Teile des Magnetkerns sind in den Fig. 3a, 3b, 3c und 3d dargestellt. Der mittlere Polschenkel 35 des Magnetkerns besteht ebenfalls aus lamellierten Schichten von magnetischem Metall und hat dieselbe Dicke wie das Kernblech 21. Sein Jochteil ist mit 37 und sein der Lauffläche zugewandtes Polstück ist mit 39 bezeichnet. Das Polstück ist aus dem ursprünglich rechteckigen Querschnitt trapezförmig geschliffen mit Seitenflächen, die zu den Wänden der Polstücke 29 und 31 parallel sind, beim Einfügen in die Nut 25 jedoch Abstände zur Bildung der Arbeitsspalte freilassen. Das Polstück 39 des Polschenkels 35 ist in F i g. 3b im Querschnitt dargestellt.

Die Zwischenlagen 41 und 43 für die Arbeitsspalte bestehen aus einer nichtmagnetischen Beryllium-Kupfer-Legierung. Ihre Dicke beträgt beispielsweise für den Aufzeichnungs-AViedergabespalt etwa 0,025 mm und für den Löschspalt etwa 0,127 mm. Die Zwischenlagen haben zusammen mit dem Polstück 39 des Polschenkels 35 eine Breite, die mindestens die Nut 25 ausfüllt. Vorzugsweise wird diese Breite so gewählt, daß sie in jedem Punkt etwas größer ist als die Breite der Nut 25. Dadurch wird ein Reibungssitz des in die Nui 25 eingesetzten Polschenkels 35 und der Zwischenlagen 41 und 43 erreicht. Die Zwischenlagen 41 und 43 werden etwas langer gemacht als es die Dicke des Kernblechs 21 und des Polschenkels 35 erfordert, so daß sie beim Zuammenbau oben und unten herausragen. Dadurch wird erreicht daß die Zwischenlagen auf jeden Fall die Arbeitsspalte ausfüllen und darüber hinaus einen magnetischen Kurzschluß an einem der Arbeitsspalte verhindern.

Die in F i g. 3c dargestellte Deckplatte 45 entspricht in ihren Abmessungen der Halteplatte 23. Sie enthält zwei Nuten 47 und 49 in der Oberfläche 50, in welchen die überstehenden Enden der Zwischenlagen 41 und 43 nach ihrrm Einsetzen in die Nut 25 aufgenommen werden, i^as Zusammenbauen der Zwischenlagen und des mittleren Polschenkels 35 in der Nut 25 ist in den F i g. 4a, 4b und 4c dargestellt. Zunächst wird das mit der Halteplatte 23 verbundene Kernblech 21 in eine Vorrichtung eingespannt. Nunmehr wird der mittlere Polschenkel 35 in die Nut 25 eingesetzt und ein Tropfen -> Klebstoff auf die Oberfläche der Teile 29, 31 und 35 gegeben. Darauf wird die Deckplatte 45 aufgesetzt und in Kontakt mit dem Klebstoff gebracht. Die Teile 35 und 45 werden dann etwas angehoben, so daß die Zwischenlagen 41 und 43 auf beiden Seiten des

ίο Polschenkels 35 in die Nut 25 eingesetzt werden können. Daraufhin wird, wie durch den Pfeil in Fig.4a angedeutet, von oben Druck auf die Deckplatte 45 ausgeübt, so daß der Polschenkel 35 und die Zwischenlagen 41 und 43 in der Nut 25 in Reibungsverbindung gelangen. Die schrägen Flächen 51 und 53 üben dabei eine nockenartige Wirkung aus und erzeugen eine horizontale, durch einen Pfeil angedeutete Kraftkomponente, durch weiche die Zwischenlagen 41 und 43 und der Polschenkel 35 in der Nut 25 in engen Kontakt mit den Flächen 55 und 57 der Polstücke 29 und 31 gebracht werden. Unter dem vertikalen Druck bewegt sich der Polschenkel 35 in die Nut 25, co lange, bis die Deckplatte 45 auf dem Kernblech 2 (mit einer dazwischen liegenden, dünnen Klebstoffschicht) aufliegt. In dieser Stellung sind die oberen und unteren Flächen des Polschenkels 35 mit den oberen und unteren Flächen der Polstücke 29 und 31 genau ausgerichtet (Fig.4b). Die Zwischenlagen 41 und 43. die länger sind als die Dicke der Nut 25 und der Polstücke 29 und 31.

in erstrecken sich nach oben und nach unten in die Hohlräume 28 der Halteplatte 23 sowie in die Nut 47 und 49 der Deckplatte 45. Die so zusammengesetzte Baueinheit wird sodann in einen Ofen gebracht, um. beispielsweise bei 100⁰C über 20 Minuten, den Kunstharzklebstoff auszuhärten.

Über die Kopfspiegelfläche 63 des zusammengebauten Magnetkerns 65 (F i g. 4c) hinausstehende Enden der Zwischenlagen werden zusammen mit der Kopfspiegelfläche 63 eben geschliffen. Die noch offenen Hohlräume 28, 47 und 49 um die Zwischenlagen 41 und 43 werden mit einem Kunstharz gefüllt. Dies geschieht dadurch, daß ein Tropfen 64 des Kunstharzes auf die Kopfspiegelfläche 63 aufgesetzt und unter Anwendung von Unterdruck eingesogen wird. Hierzu ist zu erwähnen,

Ai daß der Hohlraum 28 der Nut 25 sowie die Nuten 47 und 49 (F i g. 4b) sich über die ganze Breite der Halteplatte 23 und der Deckplatte 45 erstrecken. Dadurch entstehen durchgehende öffnungen im zusammengebauten Magnetkern 65, durch welche das Ausfüllen der Hohlräume im kritischen Bereich in der Nähe der Kopfspiegelfläche erleichtert wird. Das Kunstharz wird sodann in einem Ofen bei etwa i0ö"C über i5 Minuten ausgehärtet. Danach wird die Kopfspiegelfläche 63, wie in den F i g. 5a und 5b dargestellt, auf das endgültige Maß geschliffen. Die ausgefüllten Hohlräume sind in Fig.5b als dunkle Stellen 58 eingezeichnet.

Der Magnetkern ist nunmehr fertig, um in das Gehäuse eingesetzt und zum kompletten Magnetkopf (Fig.6 bis 11) zusammengebaut zu werden. In den

Mi F i g. 6 und 7 sind die Kopfspulen 66,67 und 68 mit ihrer Montageplatte 69 dargestellt In den F i g. 8 und 9 ist der Spulensatz 71 in das Gehäuse 73 eingesetzt Der Magnetkern 65 mit den Polschenkeln 24, 26 und 35 (F i g. 9 und 10) wird durch Schlitze 75 in der Vorderseite des Gehäuses 73 eingesetzt derart daß die Polschenkel des Kernblechs in die Hohlräume 77 der Kopfspulen hineinragen. Sodann werden von der Rückseite des Gehäuses 73 her zu beiden Seiten der Polschenkel des

Kernblechs E-förmige Kernbleche 79 und 80 in die Hohlräume 77 der Kopfspulen eingeschoben, bis der Magnetkern 65 im Gehäuse 73 verkeilt ist. Auf diese Weise kann der Magnetkern 65 leicht ausgewechselt werden, ohne die übrigen Teile des Magnetkopfes zu beschädigen.

In der in Fig. 12 dargestellten Ausführungsform besitzt das Kernblech 81 ein Querstück 83, das sich

zwischen den Polschenkeln 85 und 87 erstreckt und einen Einschnitt 89 aufweist. Der Polschenkel 91 besitzt dementsprechend einen dreieckigen Vorsprung 92, der in den Einschnitt 89 hineinpaßt. Diese Konstruktion erleichtert das Ausrichten des Polschenkels 91 bezüglich des Kernblechs 81. Das Querstück 83 und der Vorsprung 92 werden nach dem Zusammensetzen des Magnetkerns entfernt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines dreischenkligen Magnetkerns für einen Magnetkopf mit einem zur Laufrichtung des Aufzeichnungsträgers senkrechten Aufnahme-/Wiedergabespalt und einem schräg angeordneten Löschspalt, bei welchem Kernbleche auf einer Flachseite mit einer Halteplatte verbunden und durch Einschneiden des Verbundkörpers die Polstücke gewonnen werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein U-förmiges, vorzugsweise iamelliertes Kernblech (21) im Bereich seines Steges (22) einseitig mit der Halteplatte (23) verbunden wird, daß danach der Steg (22) in der Mitte von der der Halteplatte gegenüberliegenden Seite her durch eine Nut (25) mit einer senkrechten und einer im Winkel des Löschspaltes abgeflachten Wand in zwei Polschenkel (24,26) getrennt wird, daß sodann ein zu den Nutwänden parallele Seitenflächen aufweisender, mittlerer Polschenkel (35^ mit seinem Polstück (39) zusammen mit zwei, die Breite der Arbeitsspalte bestimmenden Zwischenlagen (41, 43) von der der Halteplatte (23) gegenüberliegenden Seite her zwischen die Polstücke (29, 31) der Polschenkel (24, 26) eingesetzt und mittels einer aufgebrachten Deckplatte (45) eingepreßt wird, wonach die die Kopfspiegelfläche bildende Stirnseite (63) des Magnetkerns eben geschliffen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Polstücke (29, 31) trennende Nut (25) bis in die Halteplatte (23) hinein ausgefräst wird, und daß aus der Deckplatte (45), den Zwischenlagen (41, 43) gegenüberliegenden Bereichen, Nuten (47, 49) ausgefräst werden, derart, daß die gebildeten Hohlräume eine Aufnahme für die überstehenden Enden der Zwischenlagen (41, 43) bilden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Nur (25) zunächst der mittlere Polschenkel (35) eingesetzt wird, daß sodann nach Aufbringen eines Klebstoffs auf die der Halteplatte (23) gegenüberliegende Seite der Polstücke (29, 39, 31) die Deckplatte (45) aufgesetzt und mit dem Klebstoff in Kontakt gebracht wird, und daß nach dem Anheben der Deckplatte (45) die Zwischenlagen (41, 43) eingesetzt und danach der mittlere Polschenkel (35) mittels der Deckplatte eingepreßt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Teile des Magnetkerns durch einen aushärtbaren Kunstharzklebstoff miteinander verbunden werden.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die die überstehenden Enden der Zwischenlagen (41,43) aufnehmenden Hohlräume (28, 47, 49) in der Halteplatte (23) und der Deckplatte (45) untei Anwendung von Unterdruck mit aushärtbarem Kunstharz ausgefüllt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der in die Nut (25) eingesetzten Teile etwas größer ist als die Breite der Nut, wobei die Dicke der Zwischenlagen (41, 43) etwas größer ist als die jeweilige Breite der Arbeitsspalte.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (25) mit einer senkrechten und mit einer um 45° geneigten Wand ausgeschnitten wird.