DE19915695A1

DE19915695A1 - Einlaßelement aus Kunststoff und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE19915695A1
Application number: DE19915695A
Authority: DE
Inventors: Kenichi Suzuki; Tamio Furuya; Yoshi Yamane
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1998-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 1999-10-14
Anticipated expiration: 2019-04-08
Also published as: US6451238B1; GB2338446B; DE19915695B4; GB2338446A; GB9907913D0

Abstract

Ein Drosselkörper (1) enthält einen inneren Hauptabschnitt (2) aus Kunststoff, einen Nebenabschnitt (3) aus Kunststoff, der integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts (2) gebildet ist, und ein Vereisungsverhinderungsrohr (4), das in den Nebenabschnitt (3) eingebettet ist. Der zylindrische Hauptabschnitt (2) mit im wesentlichen gleichmäßiger Wanddicke wird in einem ersten Formschritt gebildet, wodurch Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen unterdrückt werden, um die erforderliche Rundheit oder Kreisförmigkeit einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2) zu gewährleisten. Der Nebenabschnitt (3) wird in einem anschließenden zweiten Formschritt gebildet, so daß eine Außenseite des Hauptabschnitts (2) abgedeckt wird, um hierdurch einen Drosselkörper (1) mit einer gewünschten Form herzustellen. Die Temperatur eines Abschnitts des Formwerkzeugs, der zu der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2) weist, ist niedriger eingestellt als die Temperatur des anderen Abschnitts des Formwerkzeugs, wodurch die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2), bei der es auf Dimensionsgenauigkeit ankommt, früher gekühlt werden kann als der andere Abschnitt, um Schrumpferscheinungen wirkungsvoll zu verhindern. Wenn zum Formen des Hauptabschnitts (2) und des Nebenabschnitts (3) unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet werden, wird der Freiheitsgrad bei der Materialwahl erhöht. Wenn der gleiche Kunststoffmaterialien-Typ verwendet wird, sind der Hauptabschnitt (2) ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Einlaßelement aus Kunststoff, mit einem allgemein zylindrischen Hauptabschnitt aus Kunststoff und einem Nebenabschnitt aus Kunststoff, der integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts verbunden ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Ein Verfahren zur Herstellung eines Mischkörperblocks eines Vergasers, der ein Einlaßelement für eine Maschine ist, durch Kunststoffspritzguß wurde in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 62-196115 vorgeschlagen.

Ein Element, wie etwa der Mischkörperblock, erfordert weniger eine hohe Dimensionsgenauigkeit und könnte daher aus Kunststoff geformt werden, der im Vergleich zu Metall allgemein weniger dimensionsgenau ist. Ein Element, wie etwa ein Drosselkörper, als Einlaßelement für eine Maschine erfordert jedoch an seiner Innenumfangsfläche eine ausreichend hohe Dimensionsgenauigkeit, weil ein Spielraum zwischen der Innenumfangsfläche dieses Elements und einer Außenoberfläche eines in dem Drosselkörper aufgenommenen und dahin drehbaren Drosselventils einen großen Einfluß auf die Leerlaufeigenschaften der Maschine hat.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Kunststoff-Einlaßelement für eine Maschine anzugeben, das eine höhere Dimensionsgenauigkeit hat, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoff-Einlaßelements.

Zur Lösung der Aufgabe wird nach einem ersten Aspekt der Erfindung ein Einlaßelement aus Kunststoff vorgeschlagen, das einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt aus Kunststoff und einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts verbundenen Nebenabschnitt aus Kunststoff aufweist, wobei der Hauptabschnitt in einem ersten Formschritt in einem ersten Formwerkzeug gebildet ist und anschließend der gebildete Hauptabschnitt in ein zweites Formwerkzeug eingesetzt ist, in dem der Nebenabschnitt in einem zweiten Formschritt integral mit dem Hauptabschnitt gebildet ist.

Hierdurch wird erreicht, daß der im ersten Formschritt gebildete Hauptabschnitt allgemein zylindrisch ist und seine jeweiligen Abschnitte keine großen Dickenunterschiede aufweisen. Daher kann das beim Abkühlen auftretende Schrumpfen und Verwerfen auf ein Minimum gesenkt werden, so daß der Hauptabschnitt eine bessere Rundheit oder Kreisförmigkeit aufweist. Ferner ist der mit einem Außenumfang des zylindrischen Hauptabschnitts integral verbundene Nebenabschnitt in dem zweiten Formschritt im Anschluß an den ersten Formschritt ausgebildet, und daher kann letztlich ein Einlaßelement aus Kunststoff mit einer gewünschten Form hergestellt werden.

Bevorzugt wird in dem ersten Formschritt ein geschmolzener Kunststoff durch eine Angußscheibe zu einem axialen Ende eines Hohlraums des ersten Formwerkzeugs geleitet.

Durch Leiten des geschmolzenen Kunststoffs durch die Angußscheibe zu einem axialen Ende des Hohlraums des ersten Formwerkzeugs im ersten Formschritt kann der Kunststoff gleichmäßig in den Hohlraum gegossen werden, um die Orientierung eines in dem Kunststoff enthaltenen Füllmittels zu verhindern, um hierdurch ein Kunststoff-Einlaßelement mit höherer Genauigkeit herzustellen.

Bevorzugt ist im ersten Formschritt die Formwerkzeugtemperatur an einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts niedriger als die Formwerkzeugtemperatur an einer Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts.

Hierbei wird die Temperatur des Formwerkzeugs an der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts niedriger eingestellt als die Temperatur des Formwerkzeugs an der Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts. Daher kann die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts vorab gekühlt werden, um das Schrumpfen und Verwerfen zu verhindern, was zu einer weiter verbesserten Rundheit der Innenumfangsfläche führt.

Bevorzugt ist das Kunststoff-Einlaßelement ein Drosselkörper, in dem ein Drosselventil drehbar gelagert ist.

Da das Kunststoff-Einlaßelement der Drosselkörper ist, kann die Rundheit des Drosselkörpers verbessert werden, wodurch der Spielraum zwischen der Innenumfangsfläche des Drosselkörpers und einem Außenumfang des Drosselventils vergleichmäßigt werden kann, was zu einem verbesserten Leerlauf einer zugeordneten Maschine führt.

Bevorzugt sind im ersten Formschritt zwei Ansatzabschnitte zum Lagern eines Wellenabschnitts des Drosselventils integral an dem Hauptabschnitt ausgebildet.

Wenn der Hauptabschnitt geformt wird, werden gleichzeitig die zwei Ansatzabschnitte zum Lagern des Wellenabschnitts des Drosselventils an dem Hauptabschnitt ausgebildet. Daher kann nicht nur die Genauigkeit der Ansatzabschnitte verbessert werden, sondern kann auch die Anzahl der Formungsschritte für die Ansatzabschnitte auf ein Minimum gesenkt werden.

Bevorzugt werden zum Formen des Hauptabschnitts und des Nebenabschnitts unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet.

Dies vergrößert den Freiheitsgrad bei der Wahl des Kunststoffmaterials im Hinblick auf die erforderliche Dimensionsgenauigkeit und die Forderung nach Kostenreduzierung.

Bevorzugt ist das Einlaßelement integral geformt durch Spritzgießen eines Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum des ersten Formwerkzeugs und durch Spritzgießen eines Mehrzweck-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum des zweiten Formwerkzeugs.

Hierdurch können die Anforderungen an die Dimensionsgenauigkeit und die Forderung nach Kostenminderung berücksichtigt werden, indem man in Abhängigkeit vom jeweiligen Teil des Einlaßelements Hochleistungskunststoff oder Mehrzweckkonstruktionskunststoff spritzgießt.

Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Einlaßelement aus Kunststoff vorgeschlagen, das einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt aus Kunststoff sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts verbundenen Nebenabschnitt aus Kunststoff aufweist, wobei der Hauptabschnitt in einem ersten Formschritt in einem ersten Formwerkzeug gebildet ist, anschließend der gebildete Hauptabschnitt in ein zweites Formwerkzeug eingesetzt ist, in dem in einem zweiten Formschritt der Nebenabschnitt integral mit dem Hauptabschnitt gebildet ist, wobei zum Bilden des Hauptabschnitts und des Nebenabschnitts der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet ist.

Hierdurch wird erreicht, daß der im ersten Formschritt gebildete Hauptabschnitt allgemein zylindrisch ist und keinen großen Dickenunterschied unter seinen jeweiligen Abschnitten aufweist. Daher können die beim Kühlen entstehenden Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen auf ein Minimum gedrückt werden, so daß der Hauptabschnitt eine bessere Rundheit oder Kreisförmigkeit bekommt. Ferner ist der mit einem Außenumfang des zylindrischen Hauptabschnitts integral verbundene Nebenabschnitt durch den zweiten Formschritt im Anschluß an den ersten Formschritt gebildet, und daher kann schließlich ein Einlaßelement aus Kunststoff mit einer gewünschten Form hergestellt werden. Darüber hinaus wird zur Herstellung des im ersten Formschritt gebildeten Hauptabschnitts und des im zweiten Formschritt gebildeten Nebenabschnitts der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet. Daher lassen sich der Hauptabschnitt und der Nebenabschnitt leicht integral konform ausführen, was zu einer weiterverbesserten Rundheit des Hauptabschnitts führt. Ferner braucht nur ein Typ von Kunststoffmaterial eingespritzt werden, und somit kann eine Spritzgußvorrichtung vereinfacht werden, um die Ausstattungskosten zu reduzieren.

Bevorzugt ist das Kunststoffmaterial ein Hochleistungs- Konstruktionskunststoff oder ein Mehrzweck-Konstruktionskunststoff.

Hierdurch können die Leistung und die Kosten frei in Abhängigkeit vom Prioritätsgrad gewählt werden, durch geeignete Wahl des Hochleistungs- Konstruktionskunststoffs, der dem Produkt eine höhere Dimensionsgenauigkeit gibt, aber teuer ist, oder dem Mehrzweck- Konstruktionskunststoff, der eine etwas geringere Dimensionsgenauigkeit bietet, jedoch als Produkt billiger ist.

Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Einlaßelements durch Spritzgießen vorgeschlagen, wobei das Einlaßelement einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt aus Kunststoff sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts verbundenen Nebenabschnitt aus Kunststoff aufweist, wobei das Verfahren einen ersten Formschritt zum Bilden des Hauptabschnitts in einem ersten Formwerkzeug sowie einen zweiten Formschritt zum anschließenden Einsetzen des gebildeten Hauptabschnitts in ein zweites Formwerkzeug umfaßt, um in dem zweiten Formwerkzeug den Nebenabschnitt integral mit dem Hauptabschnitt zu bilden.

Hierdurch wird der zuerst geformte Hauptabschnitt allgemein zylindrisch und hat keinen großen Dickenunterschied über seine jeweiligen Abschnitte. Daher können während des Abkühlens entstehende Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen auf ein Minimum gesenkt werden, so daß der Hauptabschnitt eine bessere Rundheit oder Kreisförmigkeit bekommt. Ferner wird der Nebenabschnitt, der integral mit einem Außenumfang des zylindrischen Hauptabschnitts verbunden wird, durch den zweiten Formschritt im Anschluß an den ersten Formschritt gebildet, und daher kann schließlich ein Kunststoff-Einlaßelement mit einer gewünschten Form hergestellt werden.

Bevorzugt wird im ersten Formschritt geschmolzener Kunststoff durch eine Angußscheibe dem axialen einen Ende eines Hohlraums des ersten Formwerkzeugs zugeführt.

Durch Zuführen des geschmolzenen Kunststoffs durch die Angußscheibe in dem ersten Formschritt kann der Kunststoff gleichmäßig in den Hohlraum gefüllt werden, um die Orientierung eines in dem Kunststoff enthaltenen Füllmittels zu verhindern und um hierdurch ein Einlaßelement aus Kunststoff mit einer höheren Genauigkeit herzustellen.

Bevorzugt wird im ersten Formschritt die Formwerkzeugtemperatur an einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts niedriger eingestellt als die Formwerkzeugtemperatur an einer Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts.

Hierdurch ist die Formwerkzeugtemperatur an der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts niedriger als die Formwerkzeugtemperatur an der Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts. Daher kann die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts vorab gekühlt werden, um Schrumpfung zu vermeiden, was zu einer weiterverbesserten Rundheit der Innenumfangsfläche führt.

Bevorzugt ist das Kunststoff-Einlaßelement ein Drosselkörper, in dem ein Drosselventil drehbar gelagert ist. Wenn das Kunststoff-Einlaßelement der Drosselkörper ist, kann die Rundheit der Innenumfangsfläche des Drosselkörpers verbessert werden, wodurch der Spielraum zwischen der Innenumfangsfläche des Drosselkörpers und einem Außenumfang des Drosselkörpers vergleichmäßigt werden kann, was zu einem verbesserten Leerlauf einer zugeordneten Maschine führt.

Bevorzugt werden im ersten Formschritt zwei Ansatzabschnitte zum Lagern eines Wellenabschnitts des Drosselventils an dem Hauptabschnitt integral ausgebildet.

Wenn der Hauptabschnitt geformt wird, werden die zwei Ansatzabschnitte zum Lagern des Wellenabschnitts des Drosselventils an dem Hauptabschnitt ausgebildet. Daher kann nicht nur die Genauigkeit der Ansatzabschnitte verbessert werden, sondern es kann auch die Anzahl der Formungsschritte der Ansatzabschnitte auf das Minimum gedrückt werden.

Bevorzugt werden zur Bildung des Hauptabschnitts und des Nebenabschnitts unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet.

Dies vergrößert den Freiheitsgrad bei der Materialwahl entsprechend der erforderlichen Dimensionsgenauigkeit und der Forderung nach Kostenreduzierung.

Bevorzugt wird das Einlaßelement integral geformt durch Spritzgießen eines Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum des ersten Formwerkzeugs und Spritzgießen eines Mehrzweck- Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum des zweiten Formwerkzeugs.

Hierdurch können die Anforderungen an die Dimensionsgenauigkeit und Kostenminderung durch Spritzgießen des Hochleistungs- Konstruktionskunststoffs oder des Mehrzweck-Konstruktionskunststoffs in Abhängigkeit von jedem Abschnitt des Einlaßelements berücksichtigt werden.

Nach einem weiteren Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen eines Einlaßelements aus Kunststoff durch Spritzgießen vorgeschlagen, bei dem das Einlaßelement einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts verbundenen Nebenabschnitt aufweist, wobei das Verfahren einen ersten Formschritt zum Bilden des Hauptabschnitts in einem ersten Formwerkzeug sowie einen zweiten Formschritt zum anschließenden Einsetzen des gebildeten Hauptabschnitts in ein zweites Formwerkzeug umfaßt, um in dem zweiten Formwerkzeug den Nebenabschnitt integral mit dem Hauptabschnitt auszubilden, wobei zum Bilden des Hauptabschnitts und des Nebenabschnitts der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet wird.

Hierdurch wird der zuerst gebildete Hauptabschnitt allgemein zylindrisch und hat entlang seiner jeweiligen Abschnitte keinen großen Dickenunterschied. Daher können während des Abkühlens entstehende Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen auf das Minimum gedrückt werden, so daß der Hauptabschnitt eine bessere Rundheit oder Kreisförmigkeit bekommt. Ferner wird der Nebenabschnitt, der integral mit einem Außenumfang des zylindrischen Hauptabschnitts verbunden wird, in dem zweiten Formschritt im Anschluß an den ersten Formschritt gebildet, und daher kann schließlich ein Kunststoff-Einlaßelement mit einer gewünschten Form hergestellt werden. Darüber hinaus wird zum Herstellen des im ersten Formschritt gebildeten Hauptabschnitts und des im zweiten Formschritt gebildeten Nebenabschnitts der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet. Daher lassen sich der Hauptabschnitt und der Nebenabschnitt leicht integral konform ausführen, was zu einer weiterverbesserten Rundheit des Hauptabschnitts führt. Ferner braucht nur ein Kunststoffmaterialtyp eingespritzt werden, und daher kann die Spritzgußvorrichtung vereinfacht werden, um die Ausrüstungskosten zu senken.

Hierdurch ist es möglich, die Leistung und die Kosten in Abhängigkeit vom Prioritätsgrad frei wählen, durch geeignete Verwendung des Hochleistungs- Konstruktionskunststoffs, der eine bessere Dimensionsgenauigkeit des Produkts ergibt, jedoch teuer ist, oder des Mehrzweck- Konstruktionskunststoffs, der eine etwas geringere Dimensionsgenauigkeit des Produkts bietet, jedoch billiger ist.

Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen erläutert.

Fig. 1A bis 10 zeigen eine erste Ausführung der Erfindung, wobei

Fig. 1A bis 1C zeigen schrittweise die Formung eines Drosselkörpers;

Fig. 2 zeigt eine horizontale Schnittansicht (Schnittansicht entlang Linie 2-2 in Fig. 3) eines Drosselkörperformwerkzeugs im ersten Formschritt;

Fig. 3 zeigt einen Schnitt entlang Linie 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4 zeigt einen ähnlichen Schritt wie Fig. 3 zur Erläuterung des Betriebs;

Fig. 5 zeigt eine Vergrößerung entlang Linie 5-5 in Fig. 2;

Fig. 6 zeigt einen Horizontalschnitt (eine Schnittansicht entlang Linie 6-6 in Fig. 7) des Drosselkörperformwerkzeugs im zweiten Formschritt;

Fig. 7 zeigt einen Schnitt entlang Linie 7-7 in Fig. 6;

Fig. 8 zeigt einen ähnlichen Schnitt wie Fig. 7 zur Erläuterung des Betriebs;

Fig. 9 zeigt eine Vergrößerung entlang Linie 9-9 in Fig. 6;

Fig. 10 zeigt graphisch die Rundheit oder Kreisförmigkeit eines Hauptabschnitts des Drosselkörpers;

Fig. 11A bis 11E zeigen schrittweise einen Drosselkörper nach einer zweiten Ausführung der Erfindung; und

Fig. 12A und 12B zeigen die Formen eines Drosselkörpers nach einer dritten Ausführung der Erfindung.

Die erste Ausführung der Erfindung wird nun anhand der Fig. 1A bis 10 beschrieben. Zuerst wird die Struktur eines Drosselkörpers 1 als Einlaßelement aus Kunststoff, hergestellt durch ein Verfahren der vorliegenden Erfindung, anhand der Fig. 1A bis 1C beschrieben. Wie in Fig. 1C gezeigt, umfaßt der Drosselkörper 1 einen inneren Hauptabschnitt 2, einen integral am Außenumfang des Hauptabschnitts 2 angeformten Nebenabschnitt 3 sowie ein Vereisungs-Verhinderungsrohr 4 aus Kupfer, welches am Außenumfang gehaltert und in dem Nebenabschnitt 3 eingebettet ist.

Wie in Fig. 1A gezeigt, enthält der aus Kunststoff gefertigte Hauptabschnitt 2 einen zylindrischen Abschnitt 2 ₁, dessen Zylinderform ein wenig verjüngt ausgebildet ist, einen Flanschabschnitt 2 ₂, der integral an einem Axialende des zylindrischen Abschnitts 2 ₁ angeformt und mit einem Maschinenkörper zu koppeln ist, und ein Paar von Ansatzabschnitten 2 ₃, 2 ₃, die integral an einer Außenumfangsfläche des zylindrischen Abschnitts 2 ₁ vorgesehen sind und davon abstehen. In dem Flanschabschnitt 2 ₂ ist eine Ringnut 2 ₄ ausgebildet, so daß in die Nut 2 ₄ ein O-Ring einsetzbar ist, und an der Außenumfangsfläche des zylindrischen Abschnitts 2 ₁ sind mehrere Sperrabschnitte 2 ₅ ausgebildet. Ein in dem zylindrischen Abschnitt 2 ₁ aufgenommenes kreisförmiges Drosselventil 5 ist mittels einer Welle 6 an den Ansatzabschnitten 2 ₃, 2 ₃ gelagert und wird durch ein nicht gezeigtes Drosselstellglied geöffnet und geschlossen. Der Hauptabschnitt 2 wird in einem ersten Formschritt durch ein erstes Formwerkzeug durch Spritzguß gebildet. Zumindest der zylindrische Abschnitt 2 ₁ in der Nähe des Drosselventils 5 wird ohne Verjüngung gerade ausgeführt.

Wie in Fig. 1B gezeigt, wird das Rohr 4 nach dem ersten Formschritt in einem Rohrsetzschritt vorübergehend angebracht, und zwar an den mehreren Sperrvorrichtungen 2 ₅, die an dem zylindrischen Abschnitt 2 ₁ des Hauptabschnitts 2 vorgesehen sind und hiervon radial abstehen.

Wie in Fig. 1C gezeigt, wird in einem zweiten Formschritt im Anschluß an den Rohrsetzschritt durch ein zweites Formwerkzeug der Nebenabschnitt 3 durch Spritzgießen aus dem Kunststoff geformt. Der Nebenabschnitt 3 umfaßt integral einen Luftdurchlaßteil, einen Verstärkungsteil, einen Kabelhalteteil, einen an dem Hauptabschnitt angebrachten Teil und dgl., und zwar zusätzlich zu einem Rohreinbetteil, in das das Rohr 4 eingebettet ist. Der Nebenabschnitt 3 wird integral ausgebildet, um den Außenumfang des Hauptabschnitts 2 abzudecken.

Die Struktur eines Drosselkörper-Formwerkzeugs wird nun anhand der Fig. 2 bis 9 beschrieben.

Das Drosselkörper-Formwerkzeug umfaßt eine stationäre Platte 11, eine bewegliche Platte 12, die durch eine nicht gezeigte Antriebsquelle in Richtung eines Pfeils A-A' relativ zu der stationären Platte 11 beweglich ist. Ein Paar oberer und unterer Gleitführungen 13 und 14 ist an der beweglichen Platte 12 befestigt, und ein Schieber 15 ist verschiebbar zwischen beiden Gleitführungen 13 und 14 geführt. Der Schieber 15 ist mit einer Ausgangsstange 16a eines Zylinders 16 verbunden, der an der beweglichen Platte 12 befestigt ist, und ist in Richtung eines Pfeils B-B' in Fig. 2 verschiebbar. Wenn, wie in Fig. 2 gezeigt, der Zylinder 16 eingefahren wird, wird der Schieber 15 in einer ersten Formstellung gestoppt, und wenn, wie in Fig. 6 gezeigt, der Zylinder 16 ausgefahren wird, wird der Schieber in einer zweiten Formstellung gestoppt.

An dem Schieber 15 ist ein allgemein säulenförmiger beweglicher Kern 23 befestigt, der zu der stationären Platte 11 hin vorsteht. Ein erster oberer verschiebbarer Formkern 24 ₁ und ein zweiter oberer verschiebbarer Formkern 24 ₂ sind vertikal verschiebbar an einer Führungsschiene 12a geführt, die vertikal an einem oberen Abschnitt der beweglichen Platte 12 angebracht ist. Ein erster unterer verschiebbarer Formkern 25 ₁ und ein zweiter unterer verschiebbarer Formkern 25 ₂ sind vertikal verschiebbar an einer Führungsschiene 12b geführt, die vertikal an einem unteren Abschnitt der beweglichen Platte 12 angebracht ist.

Daher werden der erste obere verschiebbare Formkern 24 ₁ und der zweite obere verschiebbare Formkern 24 ₂ miteinander gleichzeitig angehoben und abgesenkt, und in ähnlicher Weise werden der erste untere verschiebbare Formkern 25 ₁ und der zweite untere verschiebbare Formkern 25 ₂ miteinander gleichzeitig angehoben und abgesenkt. Der erste obere verschiebbare Formkern 24 ₁ ist mit einem Kernstift 26 ₁ versehen, und der erste untere verschiebbare Formkern 25 ₁ ist mit einem Kernstift 27 ₁ versehen. Ferner ist der zweite obere verschiebbare Formkern 24 ₂ mit einem Kernstift 26 ₂ versehen, und der zweite untere verschiebbare Formkern 25 ₂ ist mit einem Kernstift 27 ₂ versehen.

Ein erster stationärer Formkern 28 ₁ und ein zweiter stationärer Formkern 28 ₂ sind in der stationären Platte 11 an Stellen vorgesehen, wo sie dem beweglichen Kern 23 gegenüberstehen, der sich in der ersten Formstellung oder der zweiten Formstellung befindet. Vier schräge Stifte 29 ₁, 29 ₂, 30 ₁ und 30 ₂ sind an der stationären Platte 11 derart befestigt, daß der Abstand zwischen den Außenenden jedes Paars derselben vertikal zur beweglichen Platte 12 hin zunimmt. Zwei dieser schrägen Stifte 29 ₁ und 30 ₁ sind verschiebbar vorgesehen, so daß sie durch den ersten oberen verschiebbaren Formkern 24 ₁ und den ersten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₁ hindurchgehen, und die verbleibenden zwei schrägen Stifte 29 ₂ und 30 ₂ sind verschiebbar vorgesehen, so daß sie durch den zweiten unteren verschiebbaren Formkern 24 ₂ und den zweiten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₂ hindurchgehen. In der beweglichen Platte sind vier Vertiefungen 12c, 12d, 12e und 12f ausgebildet, um eine Störung der beweglichen Platte 12 mit Außenenden der schrägen Stifte 29 ₁, 29 ₂, 30 ₁ und 30 ₂ beim Schließen der Form zu verhindern.

Wenn sich der bewegliche Kern 23 in der ersten Formstellung befindet, wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, wird ein erster Hohlraum C₁ zum Bilden des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1 durch ein erstes Formwerkzeug D₁ definiert, das den beweglichen Kern 23, den ersten oberen verschiebbaren Formkern 24 ₁, den ersten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₁ und den ersten stationären Formkern 28, umfaßt. Wenn sich der bewegliche Kern 23 in der zweiten Formstellung befindet, wie in den Fig. 6 und 7 gezeigt, wird ein zweiter Hohlraum C₂ zum Bilden des Nebenabschnitts 3 des Drosselkörpers 1 durch ein zweites Formwerkzeug D₂ definiert, welches den beweglichen Kern 23, den zweiten oberen verschiebbaren Formkern 24 ₂, den zweiten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₂ und den zweiten stationären Formkern 28 ₂ umfaßt.

Eine Angußscheibe 31 ist zwischen gegenüberliegenden Oberflächen des beweglichen Kerns 23 und des ersten stationären Formkerns 28 ₁ definiert und mit der Gesamtfläche eines Endes des ersten Hohlraums C₁ verbunden. Ein Angußkanal 32, der die stationäre Platte 11 und den ersten stationären Formkern 28 ₁ durchsetzt, ist mit der Mitte der Angußscheibe 31 verbunden. Eine Angußplatte 33 liegt auf der Rückseite der stationären Platte 11 auf, und ist von der stationären Platte 11 weg und zu dieser hin beweglich. Ein mit dem Angußkanal 32 verbundener Angußkanal 35 ist gegenüber der Angußplatte 33 in der stationären Platte 11 definiert. Zwei Angußkanäle 36, 36, die mit einem Ende des zweiten Hohlraums C₂ verbunden sind, durchsetzen die stationäre Platte 11 und den ersten stationären Formkern 28 ₁. Ein mit den Angußkanälen 36, 36 verbundener Angußkanal 37 ist gegenüber der Angußplatte 33 an der stationären Platte 11 definiert.

Wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt, ist ein Umschaltventil 38 zur Verteilung von geschmolzenem Kunststoff in den ersten Hohlraum C₁ und den zweiten Hohlraum C₂ an einem Abschnitt der stationären Platte 11 vorgesehen, der der Angußplatte 33 gegenübersteht. Das Umschaltventil 38 umfaßt einen mittels einer Stange 39 verschiebbaren Schieber 40 und einen mittels einer Stange 41 verschiebbaren zweiten Schieber 42. Die ersten und zweiten Schieber 40 und 42 werden durch eine nicht gezeigte Antriebswelle in entgegengesetzte Richtungen angetrieben.

Wenn sich das Umschaltventil 38 in der in Fig. 5 gezeigten ersten Formstellung befindet, wird ein die Angußplatte 33 durchsetzender Einlauf 43 durch eine Nut 40a in dem ersten Schieber 40 mit dem Angußkanal 35 verbunden, der mit dem ersten Hohlraum C₁ verbunden ist, und wird von dem Angußkanal 37, der mit dem zweiten Hohlraum C₂ verbunden ist, durch einen Steg 42b des zweiten Schiebers 42 begrenzt. Wenn sich das Umschaltventil in der zweiten Formstellung befindet, wie in Fig. 9 gezeigt, wird der Einlauf 43 mit dem Angußkanal 37, der mit dem zweiten Formraum C₂ verbunden ist, durch die Nut 42a in dem zweiten Schieber verbunden und wird von dem Angußkanal 35, der mit dem ersten Hohlraum C₂ verbunden ist, durch den Steg 40b des ersten Schiebers 40 getrennt.

Nachfolgend wird der Betrieb der Ausführung beschrieben.

Im ersten Formschritt wird die bewegliche Platte 12 zu der stationären Platte 1 hin bewegt, in einem Zustand, in dem der Zylinder eingefahren wurde und der Schieber 15 in der ersten Formstellung gestoppt wurde, wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, um hierdurch den beweglichen Kern 23, den ersten oberen verschiebbaren Formkern 23 ₁, den ersten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₁ und den ersten stationären Formkern 28 ₁ des ersten Formwerkzeugs D₁ zu schließen. Hierbei befindet sich das Umschaltventil 38 in dem in Fig. 5 gezeigten Zustand, und der von dem Einlauf 43 zugeführte geschmolzene Kunststoff wird durch die Nut 40a in den ersten Schieber 40, den Angußkanal 35, den Angußkanal 32 und die Angußscheibe 31 dem ersten Hohlraum C₁ zugeführt, wodurch der Hauptabschnitt 2 des in Fig. 1 gezeigten Drosselkörpers spritzgegossen wird.

Der im ersten Formschritt gebildete Hauptabschnitt 2 ist allgemein zylindrisch und hat an verschiedenen Abschnitten eine gleichmäßige Dicke, und das Entstehen von Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen während der Abkühlung wird minimiert. Daher kann die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2, welche eine hohe Dimensionsgenauigkeit erfordert, mit hoher Genauigkeit exakt kreisförmig ausgebildet werden. Darüber hinaus kann der geschmolzene Kunststoff durch die scheibenförmige Angußscheibe 31 dem gesamten Bereich des ersten Formraums C₁ gleichmäßig zugeführt werden. Daher kann verhindert werden, daß der geschmolzene Kunststoffstrom gestört oder verwirbelt wird, um die Orientierung eines in dem geschmolzenen Kunststoff enthaltenen Füllmittels zu verhindern und ferner eine hochgenaue Form zu erreichen. Ferner können die zwei Ansatzabschnitte 2 ₃, 2 ₃ zum Lagern der Welle 6 des Drosselventils 5 integral an dem Hauptabschnitt 2 durch die Kernstifte 26 ₁ und 27 ₁ ausgebildet werden, die an dem erste oberen verschiebbaren Formkern 24 ₁ bzw. dem ersten unteren verschiebbaren Formkern 25 ₁ vorgesehen sind, um hierdurch die Anzahl der Behandlungsschritte zu reduzieren.

Wenn auf diese Weise der erste Formschritt abgeschlossen ist, wird die bewegliche Platte 12 von der stationären Platte 11 wegbewegt, und in betriebsmäßiger Zuordnung zu dieser Bewegung werden der erste obere verschiebbare Formkern 24 ₁ und der erste untere verschiebbare Formkern 25 ₁, die durch die schrägen Stifte 29 ₁ und 30 ₁ geführt sind, vertikal voneinander weg bewegt, um hierdurch das erste Gießwerkzeug D₁ zu öffnen. Im nächsten Schritt, dem Rohrsetzschritt, wird das Rohr 4 vorübergehend an den mehreren Sperrvorsprüngen 2 ₅ gehaltert, die von dem zylindrischen Abschnitt 2 ₁ des Hauptabschnitts 2 vorstehen, wie in Fig. 1B gezeigt.

Wenn dann der Zylinder 16 ausgefahren wird, wodurch der mit dem beweglichen Kern 23 integral verbundene Schieber 15 in die zweite Formstellung bewegt wird, wie in den Fig. 6 und 7 gezeigt, werden der bewegliche Kern 23, der zweite obere verschiebbare Formkern 24 ₂, der zweite untere verschiebbare Formkern 25 ₂ und der zweite stationäre Formkern 28 ₂ des zweiten Formwerkzeugs D₂ durch erneute Bewegung der beweglichen Platte 12 zu der stationären Platte 11 hin geschlossen. Während des Schließens werden der zweite obere verschiebbare Formkern 24 ₂ und der zweite untere verschiebbare Formkern 25 ₂ zueinander hinbewegt, während sie durch die schrägen Stifte 29 ₂ und 30 ₂ geführt werden.

Hierbei befindet sich das Umschaltventil 38 in dem in Fig. 9 gezeigten Zustand, und der von dem Einlauf 43 zugeführte geschmolzene Kunststoff wird über die Nut 42a in den zweiten Schieber 42, den Angußkanal 37 und die Angußkanäle 36, 36 in den zweiten Hohlraum C₂ geleitet, wodurch der in Fig. 1C gezeigte Nebenabschnitt 3 des Drosselkörpers 1 durch Spritzgießen geformt wird, um den Hauptabschnitt 2 abzudecken. Dann wird die bewegliche Platte 12 von der stationären Platte 1 wegbewegt, um das zweite Formwerkzeug D₂ zu öffnen, und der spritzgegossene Drosselkörper 1 wird entfernt. Danach wird der Zylinder 16 eingefahren, wodurch der Schieber 15 in die in Fig. 2 gezeigte erste Formstellung zurückgebracht wird, um hierdurch die Schritte eines Zyklus abzuschließen.

In der vorliegenden Ausführung wird für beide ersten und zweiten Formschritte der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet. Der Hauptabschnitt 2 und der Nebenabschnitt 3 des Drosselkörpers 2 werden aus dem gleichen Kunststoffmaterialien-Typ gefertigt.

Somit wird im ersten Formschritt der Hauptkörper 2, der eine gleichmäßige Wanddicke besitzt, präzisionsgeformt, und der Nebenabschnitt 3, der eine ungleichmäßige Wanddicke besitzt, wird anschließend im zweiten Formschritt gefertigt, um den Hauptabschnitt 2 abzudecken. Daher kann die Dimensionsgenauigkeit der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 deutlich verbessert werden, im Vergleich zu einem Fall, bei dem der Hauptabschnitt 2 und der Nebenabschnitt 3 in einem einzigen Formschritt gefertigt werden.

Da für den ersten sowie den zweiten Formschritt ferner der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet wird, werden der Hauptabschnitt 2 und der Nebenabschnitt 3 in guter Konformität integral geformt, was die Kreisförmigkeit oder Rundheit der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 weiter verbessert. Ferner kann die Spritzgußvorrichtung so angeordnet sein, daß sie das Einspritzen eines Kunststoff-Typs ermöglicht, wodurch die Struktur der Spritzgußvorrichtung vereinfacht werden kann, was zu wesentlich reduzierten Ausstattungskosten führt, im Vergleich zu einer Spritzgußvorrichtung, die zum Einspritzen zweier Typen geschmolzener Kunststoffe ausgebildet ist, um den ersten sowie den zweiten Formschritt durchzuführen.

Die Graphik in Fig. 10 zeigt die gemessene Rundheit im Innendurchmesser des Hauptabschnitts 2, wenn der Drosselkörper 1 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde (d. h. das Verfahren zum Bilden des Hauptabschnitts 2 und des Nebenabschnitts 3 in dem ersten und dem zweiten Formschritt), und die gemessene Rundheit im Innendurchmesser des Hauptabschnitts 2, wenn der Drosselkörper 1 mit einem herkömmlichen bekannten Verfahren gefertigt wurde (d. h. das Verfahren zur Bildung des Hauptabschnitts 2 und des Nebenabschnitts 3 in einem einzigen Formschritt). Die Rundheit zeigt einen Maximalwert eines Rundheitsfehlers im Innendurchmesser des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1. Je kleiner der Wert, desto größer die Genauigkeit, und je größer der Wert, desto geringer die Genauigkeit.

Die Rundheit wurde gemessen, wenn der Drosselkörper 1 unter Verwendung verschiedener Materialien, einem Mehrzweck- Konstruktionskunststoff und einem Hochleistungs-Konstruktionskunststoff, gefertigt wurde. Die in Fig. 10 gezeigten Ergebnisse wurden erhalten, wenn der Drosselkörper 1 unter Verwendung von drei dieser Kunststoffmaterialien gefertigt wurde, nämlich einem Kunststoff auf Polyamid(PA)-Basis, einem Kunststoff auf Polybutylen-Terephthalat(PBT)- Basis sowie einem Kunststoff auf Polyetherimid(PEI)-Basis. Der hier verwendete Ausdruck "nicht unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur" bezeichnet einen Fall, bei dem die Temperatur des gesamten Formwerkzeugs konstant gehalten wurde, wobei diese Temperatur in Abhängigkeit vom Typ des verwendeten Kunststoffs bestimmt wurde. Der Ausdruck "unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur" bezeichnet einen Fall, wo die Temperatur (die Innentemperatur) eines Abschnitts des Formwerkzeugs, der zur Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1 weist, niedriger gehalten wurde als die Temperatur (Außentemperatur) des anderen Abschnitts des Formwerkzeugs, wobei diese Temperatur in Abhängigkeit vom Typ des verwendeten Kunststoffs bestimmt wurde. Die Temperatur des Formwerkzeugs kann durch die Strömungsrate des in dem Formwerkzeug strömenden Kühlwassers gesteuert werden.

Wie aus Fig. 10 ersichtlich, war in beiden Fällen "keine unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur" und "unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur" die Genauigkeit geringer, wenn der herkömmliche einzige Formschritt durchgeführt wurde, wohingegen in der vorliegenden Ausführung die Genauigkeit ein wenig reduziert war, wenn der erste Formschritt und der zweite Formschritt durchgeführt wurden, wobei jedoch die Genauigkeit des Endprodukts stark verbessert war, im Vergleich zu dem Produkt, das mit dem herkömmlichen einzigen Formschritt gefertigt wurde. Darüber hinaus ist der Einfluß des Kunststoffmaterials wie folgt: Wenn PA als außerordentlich billiger Mehrzweck-Konstruktionskunststoff verwendet wurde, war die Genauigkeit geringer, und wenn PBT als relativ teurer Mehrzweck-Konstruktionskunststoff verwendet wurde, war die Genauigkeit beträchtlich höher. Wenn PEI als teurer Hochleistungs- Konstruktionskunststoff verwendet wurde, war die Genauigkeit am höchsten.

Ferner war im Falle von "unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur" die Genauigkeit in kaum zu unterscheidender Weise erhöht im Vergleich zu dem Fall "nicht unterschiedliche Formwerkzeugtemperatur". Der Grund hierfür ist, daß die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1, welche dimensionsgenau sein muß, früher gekühlt werden kann als die anderen Abschnitte, indem die Temperatur des beweglichen Kerns 23 zum Formen der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1 auf einen niedrigeren Wert eingestellt wird als die der anderen Abschnitte, um hierdurch Schrumpferscheinungen zu vermeiden.

Wenn ein Hochleistungs-Konstruktionskunststoff (z. B. Polyetherimid (PEI), ein Polyestersulfon (PES), ein Polyethylensulfid (PPS), ein Polyamidimid (PAI) oder dgl.) zum Spritzgießen des Drosselkörpers 1 verwendet wird, ist die Genauigkeit sehr gut, ist jedoch im Hinblick auf die erhöhten Kosten problematisch. Wenn andererseits ein Mehrzweck-Konstruktionskunststoff (z. B. Polyamid (PA), ein Polyacetal (POM), ein Polybutylen-Terephthalat (PBT) oder dgl.) anstelle des Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs verwendet wird, nimmt die Dimensionsgenauigkeit nur wenig ab, wobei jedoch die Kosten reduziert werden können.

Daher kann man frei unter der Spezifikation mit besonderer Dimensionsgenauigkeit und Spezifikation mit besonderem Kostenvorteil wählen, indem man in dem ersten und dem zweiten Formschritt den gleichen Kunststofftyp eines Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs verwendet, wenn die Dimensionsgenauigkeit wichtig ist, und im ersten und zweiten Formschritt den gleichen Typ eines Mehrzweck- Konstruktionskunststoffs verwendet, wenn die Dimensionsgenauigkeit nicht so wichtig ist, sondern die Kosten im Vordergrund stehen.

In den ersten und zweiten Formschritten können auch unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet werden. Wenn etwa ein Hochleistungs-Konstruktionskunststoff, wie etwa Polyetherimid oder dgl., in dem ersten Formschritt verwendet wird, in dem es auf die Dimensionsgenauigkeit ankommt, und ein billiger Mehrzweck- Konstruktionskunststoff, wie etwa Polyamid (PA) oder dgl., in dem zweiten Formschritt verwendet wird, in dem keine besondere Dimensionsgenauigkeit erforderlich ist, lassen sich die Kosten reduzieren.

Eine zweite Ausführung der Erfindung wird nun anhand der Fig. 11A und 11B beschrieben.

In der oben beschriebenen ersten Ausführung wurde der geschmolzene Kunststoff mit einer Zeitverzögerung in das erste Formwerkzeug D₁ und das zweite Formwerkzeug D₂ gegossen. In der zweiten Ausführung wird jedoch geschmolzener Kunststoff gleichzeitig in das erste Formwerkzeug D₁ und das zweite Formwerkzeug D₂ gegossen, wodurch die Produktivität verbessert werden kann. Zu diesem Zweck kann die bewegliche Platte 12 intermittierend um 180° um eine Achse L gedreht werden, wobei an der beweglichen Platte 12 zwei bewegliche Kerne 23 ₁, 23 ₁ angebracht sind. Die Struktur der stationären Platte 11 ist im Prinzip die gleiche wie in der ersten Ausführung, wobei jedoch kein Umschaltventil 38 angebracht ist, weil der geschmolzene Kunststoff gleichzeitig in das erste Formwerkzeug D₁ und das zweite Formwerkzeug D₂ gegossen wird.

Somit erfolgt der erste Formschritt in dem ersten Formwerkzeug D₁, und der zweite Formschritt erfolgt in dem zweiten Formwerkzeug D₂, indem der geschmolzene Kunststoff gleichzeitig in beide Formwerkzeuge D₁ und D₂ in einem Zustand geleitet wird, in dem das erste Formwerkzeug D₁ leer ist und der geformte Hauptabschnitt 2 in das zweite Formwerkzeug D₂ eingesetzt wurde, wie in Fig. 11A gezeigt.

Dann wird das Formwerkzeug geöffnet, wie in Fig. 11B gezeigt. Der komplette Drosselkörper 1 wird aus dem zweiten Formwerkzeug D₂ herausgenommen, und der bewegliche Kern 23 ₁ und der Hauptabschnitt 2 werden zu dem zweiten Formwerkzeug D₂ hin bewegt, wie in Fig. 1C gezeigt, indem die bewegliche Platte 12 um 180° gedreht wird. Dann wird das Formwerkzeug geschlossen, wie in Fig. 11D gezeigt, und dann wird der geschmolzene Kunststoff gleichzeitig in beide Formwerkzeuge D₁ und D₂ geleitet, wie in Fig. 11E gezeigt, um zu dem in Fig. 11A gezeigten Zustand zurückzukehren.

Erfindungsgemäß kann ein Drosselkörper 1 in einem Spritzvorgang des geschmolzenen Kunststoffs geformt werden, was zu einer merklich verbesserten Produktivität führt.

Eine dritte Ausführung der Erfindung wird nun anhand der Fig. 12A und 12B beschrieben.

In der dritten Ausführung ist die Größe des Hauptabschnitts 2 des Drosselkörpers 1 soweit wie möglich reduziert und auf einen Bereich beschränkt, der dem Außenumfang des Drosselventils 5 entspricht, und der verbleibende Nebenabschnitt 2 ist größer. Eine besondere Genauigkeit erreicht man durch Verwendung eines Hochleistungs- Konstruktionskunststoffs (beispielsweise ein Polyetherimid (PEI), ein Polyethersulfon (PES), ein Polyethylensulfid (PPS), ein Polyamidimid (PAI) oder dgl.), insbesondere ein Polyetherimid (PEI) als Kunststoffmaterial, jedoch mit dem Nachteil, daß dieser Konstruktionskunststoff ziemlich teuer ist. Um eine ausreichende Dimensionsgenauigkeit und Kostensenkung zu erzielen, kann man für den Hauptabschnitt 2, bei dem es auf eine hohe Dimensionsgenauigkeit ankommt und der relativ klein ist, einen Hochleistungs-Konstruktionskunststoff, insbesondere ein Polyetherimid, verwenden, und einen Mehrzweck-Konstruktionskunststoff (z. B. ein Polyamid (PA), ein Polyacetal (POM), ein Polybutylenterephthalat (PBT) oder dgl.), insbesondere ein billiges Polyamid (PA) für den restlichen Nebenabschnitt 3, bei dem es nicht so sehr auf die Dimensionsgenauigkeit ankommt.

Alternativ kann das erste Formwerkzeug in das zweite Formwerkzeug eingesetzt werden, wodurch die ersten und zweiten Formschritte in dem gleichen Formwerkzeug durchgeführt werden können.

Der erfindungsgemäße Drosselkörper 1 enthält einen inneren Hauptabschnitt 2 aus Kunststoff, einen Nebenabschnitt 3 aus Kunststoff, der integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts 2 gebildet ist, und ein Vereisungsverhinderungsrohr 4, das in den Nebenabschnitt 3 eingebettet ist. Der zylindrische Hauptabschnitt 2 mit im wesentlichen gleichmäßiger Wanddicke wird in einem ersten Formschritt gebildet, wodurch Schrumpf- und Verwerfungserscheinungen unterdrückt werden, um die erforderliche Rundheit oder Kreisförmigkeit einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 zu gewährleisten. Der Nebenabschnitt 3 wird in einem anschließenden zweiten Formschritt gebildet, so daß eine Außenseite des Hauptabschnitts 2 abgedeckt wird, um hierdurch einen Drosselkörper 1 mit einer gewünschten Form herzustellen. Die Temperatur eines Abschnitts des Formwerkzeugs, der zu der Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2 weist, ist niedriger eingestellt als die Temperatur des anderen Abschnitts des Formwerkzeugs, wodurch die Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts 2, bei der es auf Dimensionsgenauigkeit ankommt, früher gekühlt werden kann als der andere Abschnitt, um Schrumpferscheinungen wirkungsvoll zu verhindern. Wenn zum Formen des Hauptabschnitts 2 und des Nebenabschnitts 3 unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet werden, wird der Freiheitsgrad bei der Materialwahl erhöht. Wenn der gleiche Kunststoffmaterialien-Typ verwendet wird, sind der Hauptabschnitt 2 und der Nebenabschnitt 3 zueinander ausreichend konform, was zu einer weiterverbesserten Rundheit des Hauptabschnitts 2 führt. Darüber hinaus kann die Spritzgußvorrichtung kostenreduzierend vereinfacht werden.

Claims

1. Kunststoff-Einlaßelement (1), das einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt (2) aus Kunststoff und einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts (2) verbundenen Nebenabschnitt (3) aus Kunststoff aufweist, wobei der Hauptabschnitt (2) in einem ersten Formschritt in einem ersten Formwerkzeug (D₁) gebildet ist und anschließend der gebildete Hauptabschnitt (2) in ein zweites Formwerkzeug (D₂) eingesetzt ist, in dem der Nebenabschnitt (3) in einem zweiten Formschritt integral mit dem Hauptabschnitt (2) gebildet ist.

2. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt ein geschmolzener Kunststoff durch eine Angußscheibe (31) zu einem axialen Ende eines Hohlraums (C₁) des ersten Formwerkzeugs (D₁) geleitet ist.

3. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt die Formwerkzeugtemperatur an einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2) niedriger eingestellt ist als die Formwerkzeugtemperatur an einer Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2).

4. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff-Einlaßelement (1) ein Drosselkörper ist, in dem ein Drosselventil (5) drehbar gelagert ist.

5. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt ein Paar von Ansatzabschnitten (2 ₃, 2 ₃) zum Lagern eines Wellenabschnitts (6) des Drosselventils (5) integral an den Hauptabschnitt (2) angeformt sind.

6. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bilden des Hauptabschnitts (2) und des Nebenabschnitts (3) unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet sind.

7. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßelement (1) integral gebildet ist durch Spritzgießen eines Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum (C₁) des ersten Formwerkzeugs (D₁) und durch Spritzgießen eines Mehrzweck- Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum (C₂) des zweiten Formwerkzeugs (D₂).

8. Kunststoff-Einlaßelement (1), das einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt (2) aus Kunststoff sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts (2) verbundenen Nebenabschnitt (3) aus Kunststoff aufweist, wobei der Hauptabschnitt (2) in einem ersten Formschritt in einem ersten Formwerkzeug (D₁) gebildet ist, anschließend der gebildete Hauptabschnitt (2) in ein zweites Formwerkzeug (D₂) eingesetzt ist, in dem in einem zweiten Formschritt der Nebenabschnitt (3) integral mit dem Hauptabschnitt (2) gebildet ist, wobei zum Bilden des Hauptabschnitts (2) und des Nebenabschnitts (3) der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet ist.

9. Kunststoff-Einlaßelement (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Hochleistungs- Konstruktionskunststoff oder ein Mehrzweck-Konstruktionskunststoff ist.

10. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Einlaßelements (1) durch Spritzgießen, wobei das Einlaßelement (1) einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt (2) aus Kunststoff sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts (2) verbundenen Nebenabschnitt (3) aus Kunststoff aufweist, wobei das Verfahren einen ersten Formschritt zum Bilden des Hauptabschnitts (2) in einem ersten Formwerkzeug (D₁) sowie einen zweiten Formschritt zum anschließenden Einsetzen des gebildeten Hauptabschnitts (2) in ein zweites Formwerkzeug (D₂) umfaßt, um in dem zweiten Formwerkzeug (D₂) den Nebenabschnitt (3) integral mit dem Hauptabschnitt (2) zu bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt ein geschmolzener Kunststoff durch eine Angußscheibe (31) zu einem axialen Ende eines Hohlraums (C₁) des ersten Formwerkzeugs (D₁) geleitet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt die Temperatur an einer Innenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2) niedriger eingestellt wird als die Formwerkzeugtemperatur an einer Außenumfangsfläche des Hauptabschnitts (2).

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoff-Einlaßelement (1) ein Drosselkörper (1) ist, in dem ein Drosselventil (5) drehbar zu lagern ist.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in dem ersten Formschritt ein Paar von Ansatzabschnitten (2 ₃, 2 ₃) zum Lagern eines Wellenabschnitts (6) des Drosselventils (5) integral an den Hauptabschnitt (2) angeformt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bilden des Hauptabschnitts (2) und des Nebenabschnitts (3) unterschiedliche Typen von Kunststoffmaterialien verwendet werden.

16. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßelement (1) integral gebildet wird durch Spritzgießen eines Hochleistungs-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum (C₁) des ersten Formwerkzeugs (D₁) und Spritzgießen eines Mehrzweck-Konstruktionskunststoffs als Kunststoffmaterial in einen Hohlraum (C₂) des zweiten Formwerkzeugs (D₂).

17. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Einlaßelements (1) durch Spritzgießen, wobei das Einlaßelement einen allgemein zylindrischen Hauptabschnitt (2) sowie einen integral mit einem Außenumfang des Hauptabschnitts (2) verbundenen Nebenabschnitt (3) aufweist, wobei das Verfahren einen ersten Formschritt zum Bilden des Hauptabschnitts (2) in einem ersten Formwerkzeug (D₁) sowie einen zweiten Formschritt zum anschließenden Einsetzen des gebildeten Hauptabschnitts (2) in ein zweites Formwerkzeug (D₂) umfaßt, um in dem zweiten Formwerkzeug den Nebenabschnitt (3) integral mit dem Hauptabschnitt (2) auszubilden, wobei zum Bilden des Hauptabschnitts (2) und des Nebenabschnitts (3) der gleiche Typ von Kunststoffmaterial verwendet wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial ein Hochleistungs-Konstruktionskunststoff oder ein Mehrzweck-Konstruktionskunststoff ist.