DE19902882C2 - Handgriffe für Arbeitsgeräte und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Handgriffe für Arbeitsgeräte und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einteilige Handgriffe für mit einem Funktionsteil versehene
Arbeitsgeräte, Verfahren zur Herstellung von Handgriffen sowie mit Handgriffen
zusammengestellte Handgriff- und Arbeitsgerätesätze.
Unter Handgriffen für Arbeitsgeräte werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung vor
allem solche verstanden, die für Werkzeuge wie z. B. Schraubendreher, Hämmer, Zangen
Rebscheren oder ähnliche zangen- oder scherenartige Werkzeuge, Stechbeitel, Feilen,
Maurerkellen oder Sägen, für Sportgeräte wie z. B. Golfschläger oder Skistöcke oder für
Haus- und Küchengeräte und Vorrichtungen der verschiedensten Art geeignet und
bestimmt sind. Derartige Handgriffe werden marktüblich bisher unter Berücksichtigung
des Gebrauchszwecks des jeweiligen Arbeitsgeräts bzw. des jeweiligen Funktionsteils,
z. B. einer Schraubendreherklinge, in vorgewählten Größen und Formen hergestellt und
von den verschiedenen Herstellern in der Regel unterschiedlich gestaltet, wobei häufig
gegebenen Normen gefolgt wird. In der Produktserie irgendeines Herstellers gibt es dabei
für ein Werkzeug oder anderes Arbeitsgerät einer bestimmten Type und Größe stets nur
jeweils einen zugeordneten Handgriff. Das gilt unabhängig davon, ob es sich um ein
teilige, z. B. für Hämmer geeignete Griffe oder um zweiteilige, z. B. für Zangen
geeignete Griffe handelt.
Daneben ist es bei einteiligen Handgriffen für Tennisschläger bekannt (DE-GM 17 81 753,
DE 78 25 203 U1, DE-OS 23 26 715), den Tennisschlägerschaft mit einer den Griff
bildenden Aufsteckhülse zu versehen, die anthropometrisch oder sonstwie nach der sie
umschließenden Hand gestaltet ist. Hierzu dienen insbesondere zur Auflage der Finger und
des Daumenballens bestimmte, nutartige Vertiefungen im Außenmantel der Aufsteckhülse.
Zusätzlich soll dabei vorgesehen sein, die Handgriffe entweder in drei Grundformen bzw.
in gewissen Standardtypen anzubieten oder individuell der Hand des Spielers anzupassen,
indem z. B. ein Überzug des Griffs aus einem durch Eindrücken der Hand und Wärme
nachbehandlung bleibend verformbaren, leicht elastischen Werkstoff hergestellt wird.
Während eine individuelle Anpassung eines derartigen Griffs an eine Hand nicht ganz
einfach ist und verschiedene Nachteile insbesondere in der Fertigung mit sich bringt, ist
im Hinblick auf die Herstellung nur weniger Grundformen bzw. Standardtypen nicht näher
dargelegt, durch welche Merkmale diese gekennzeichnet bzw. voneinander unterscheidbar
sein sollen. Außerdem konzentrieren sich die Versuche einer ergonomischen Gestaltung
der Griffe auf den Bereich der Finger bzw. die zu deren Aufnahme bestimmten Griff
mulden, was für eine optimale Handhabung der hier interessierenden Arbeitsgeräte für
nicht ausreichend erachtet wird.
Aufgrund dieser Gegebenheiten ist es beim Arbeiten mit Werkzeugen oder beim Benutzen
anderer Arbeitsgeräte, bei denen über die Hand des Benutzers und mittels eines einzigen
vorhandenen, d. h. einteiligen Handgriffs eine oft recht hohe Kraft übertragen werden
muß, für die meisten Anwender bisher nicht möglich, die Handgriffe optimal zu erfassen.
In Folge dessen können ohne ungewünschte Überlastung von Handbereichen weder hohe
Kräfte übertragen noch die Arbeitsgeräte genau geführt werden, insbesondere wenn diese
etwa im professionellen Einsatz oder beim Sport über eine längere Zeitspanne benutzt
werden müssen. Dies gilt selbst dann, wenn Handgriffe mit ergonomisch guter Gestaltung
verwendet werden, weil die Hände von Mensch zu Mensch sehr unterschiedlich sind.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einteilige Handgriffe der eingangs
bezeichneten Gattung vorzuschlagen, die den bei der Anwendung der zugehörigen
Arbeitsgeräte auftretenden Anforderungen in stärkerem Maße als bisher gerecht werden.
Außerdem soll ein Verfahren zum Herstellen von Handgriffen angegeben werden, das
unabhängig davon anwendbar ist, ob es sich um die Herstellung von einteiligen oder
zweiteiligen, z. B. für Zangen geeignete Handgriffe handelt.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 4
bis 7.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die Vorderansicht eines Arbeitsgeräts in Form eines einen erfindungsgemäßen
Handgriff aufweisenden Hammers;
Fig. 2 eine Seitenansicht des Handgriffs von rechts in Fig. 1 her;
Fig. 3 und 4 einen Schnitt längs der Linie III-III der Fig. 1 bzw. längs der Linie IV-IV
der Fig. 2;
Fig. 5 und 6 den Fig. 1 und 2 entsprechende Ansichten eines Arbeitsgeräts in Form einer
einen erfindungsgemäßen Handgriff enthaltenden Zange;
Fig. 7 und 8 Schnitte längs der Linien VII-VII der Fig. 5 bzw. der Linie VIII-VIII der
Fig. 6;
Fig. 9 schematisch einen Handgriff für ein Arbeitsgerät in Form einer Säge;
Fig. 10 eine Seitenansicht des Handgriffs von rechts in Fig. 9 her;
Fig. 11 einen Schnitt längs der Linie X-X der Fig. 9; und
Fig. 12 einen erfindungsgemäßen Handgriff für ein Arbeitsgerät in Form eines Schrauben
drehers.
Ein in Fig. 1 bis 4 dargestelltes Arbeitsgerät 1 in Form eines Hammers besitzt ein
Funktionsteil mit einem Stiel 3, der mit einem erfindungsgemäßen Handgriff 4 versehen
ist. Der Handgriff 4 weist eine an einen zugeordneten Handtyp eines Benutzers angepaßte
Form auf und ist dazu auf der der Handinnenseite (in Fig. 1 rechts) liegenden Seite anders
als auf der Seite gestaltet, an der die Finger der Hand des Benutzers anliegen (in Fig. 1
links).
Während die Seite, an der die Finger anliegen, relativ schmal ist, aber gut abgerundete
Kanten und Rastmulden 6 für die Finger aufweist, ist die an der Handinnenfläche
anliegende Seite breiter und mit einer nach außen verlaufenden Wölbung 7 versehen. Die
Wölbung 7 ist sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung gegeben, so daß der
Handgriff 4 im mittleren Bereich etwa die Form eines Längssegments eines Ellipsoiden
hat. Zusätzlich kann in weiterer Anpassung an die Handform vorgesehen sein, die
Wölbung 7 nicht nur in die gezeigte Richtung, sondern auch im wesentlichen senkrecht
dazu, d. h. zu wenigstens einer Seite hin laufen zu lassen. Dadurch entsteht eine Wöl
bungs-Backe 8 (Fig. 2 und 4), die in der Handhöhlung zu liegen kommt, so daß der
Handgriff 4 auch dort abgestützt und geführt wird. Die dadurch bewirkte Verbesserung ist
deutlich spürbar. Die der Backe 8 diametral gegenüberliegende Seite kann glatt und gerade
bleiben oder leicht gewölbt sein.
Da die Backe 8 einen unsymmetrischen Handgriff ergibt, ist vorgesehen, für Linkshänder
spiegelbildlich gestaltete Handgriffe 4 zu verwenden. Weiterhin ist vorteilhaft, die
Rastmulden 6 längs Flächen 9, die nur allmählich in die Seitenflächen münden, weiter zu
führen, wie insbesondere in Fig. 1 angedeutet ist. Dadurch finden die Finger auch seitlich
einen guten Halt.
Fig. 3 zeigt den z. B. aus Stahl bestehenden Stiel 3 und den aufgesteckten Handgriff 4 im
Querschnitt, der hier z. B. aus einer Kunststoffhülse besteht. Alternativ könnte der Stiel 3
einschließlich des Handgriffs 4 aus Holz hergestellt und im Bereich des Handgriffs 4
entsprechend gefräst sein.
Der Handgriff 4 nach Fig. 1 bis 4 weist außer einer angepaßten Form auch eine an einen
zugeordneten Handtyp angepaßte Größe auf. Hierzu ist z. B. vorgesehen, die Wölbung 7
längs einer von drei in Fig. 1 angedeuteten Konturen 7a, 7b oder 7c und entsprechend die
Rastmulden 6 längs einer von drei in Fig. 1 angedeuteten Konturen 6a, 6b oder 6c
verlaufen zu lassen. Je nach Kombination dieser jeweils drei Konturen lassen sich
unterschiedliche Griffbreiten A erzielen. Auch die Wölbungslänge L und der Radius R des
jeweiligen Ellipsoids können von Handtyp zu Handtyp variiert werden, wobei die Maße
A, L und R für große Hände in der Regel größer als für kleine Hände gewählt werden
sollten. Außerdem ist klar, daß durch Wahl z. B. eines bestimmten Konturenpaars, z. B. 6a
und 7c, eine Anpassung sowohl an die Form als auch an die Größe des jeweiligen Hand
typs möglich ist.
In Fig. 5 bis 8 ist ein Arbeitsgerät 11 in Form einer Zange dargestellt, die ein Funktion
steil 12 mit einem zwei Schenkel 13a, 13b aufweisenden Stiel enthält. Auf jedem Schenkel
13a, 13b ist ein hülsenförmiger Schenkel 14a, 14b eines erfindungsgemäßen Handgriffs
aufgezogen. Dabei sind die beiden Schenkel 14a, 14b im Gegensatz zu herkömmlichen
Zangen unterschiedlich ausgebildet. Insbesondere ist der der Handinnenseite zugeordnete
Schenkel 14a mit einer leicht nach außen, d. h. in Fig. 5 nach rechts verlaufenden, etwa
analog zur Wölbung 7 nach Fig. 1 ausgebildeten Wölbung 15 versehen, während der den
Fingern zugeordnete Schenkel 14a analog zu Fig. 1 mehrere Rastmulden 16 aufweist, die
zu wenigstens einer Seite hin weiterlaufen können, um Anlageflächen 17 (Fig. 5) für die
seitlich der Rastmulden 16 zu liegen kommenden Fingerteile zu bilden. Schließlich kann
analog zu Fig. 1 bis 4 vorgesehen sein, die Wölbung 15 des Schenkels 14a des Handgriffs
auf wenigstens einer Seite mit einer Backe 18 zu versehen (Fig. 6, 8).
Fig. 7 zeigt den z. B. aus Stahl bestehenden Schenkel 13a des Stiels und den auf diesen
aufgezogenen, z. B. aus Kunststoff bestehenden Schenkel 14a des Handgriffs im Quer
schnitt. Daraus ist ersichtlich, daß die Schenkel 13a, 13b zweckmäßig einen unrunden
Querschnitt aufweisen, damit die Schenkel 14a, 14b des Handgriffs undrehbar auf ihnen
angeordnet werden können.
Wie beim Handgriff 4 nach Fig. 1 bis 4 kann neben der Form auch die Größe des
Handgriffs nach 5 bis 8 zusätzlich oder alternativ an die Hand eines Benutzers angepaßt
sein, indem je nach Handgröße z. B. die Wölbungen 15 längs einer der Konturen 15a bis
15c und die Rastmulden 16 längs einer der Konturen 16a bis 16c ausgebildet werden, um
unterschiedliche Maße A zu erhalten. Auch die Maße L und R könnten einem ausgewähl
ten Handtyp angepaßt werden.
Alternativ können die beschriebenen Griffe oder Griff-Formen auch dadurch erhalten
werden, daß die Schenkel 13a, 13b selbst entsprechend ausgeformt oder bearbeitet
werden.
Fig. 9 bis 11 zeigen ein Arbeitsgerät 21 in Form einer Säge, die einen Handgriff 22 und
ein an diesem mittels Schrauben oder dgl. befestigtes Funktionsteil 23 aufweist. Der
Handgriff 22 ist, wie dies z. B. für sogenannte Fuchsschwanzsägen zutrifft, mit einer
zentralen Öffnung 24 versehen, die an einer Seite (in Fig. 9 rechts) von Anlageflächen für
die Finger begrenzt wird, während eine vom Funktionsteil 23 abgewandte Rückseite des
Handgriffs 22 (in Fig. 9 rechts außen) als Anlagefläche für die Handinnenseite dient. Wie
bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der Handgriff 22 mit einer
Wölbung 25 für die Handinnenseite bzw. Rastmulden 26 für die Finger versehen, wobei
beide längs unterschiedlichen Konturen 25a, 25b bzw. 26a, 26b verlaufen können, um die
Handgriffe 22 der Form und/oder Größe eines zugeordneten Handtyps anzupassen. Das
Maß A entspricht dabei im Gegensatz zu Fig. 1 bis 8 nicht der Griffbreite, sondern dem
Abstand der Wölbung 25 von den an die Öffnung 24 grenzenden Rastmulden. Alternativ
kann die Öffnung 24 bei sonst gleicher Ausführung der verschiedenen Teile analog zu
einem Pistolengriff auch nach unten offen sein.
Fig. 11 zeigt einen z. B. aus Holz bestehenden, beim Gebrauch von der Hand umschlosse
nen Kernbereich 28 des Handgriffs 22 im Querschnitt, wobei die Wölbung 25 an die
Rückseite und die Rastmulden 26 an die Vorderseite des Kernbereichs 28 angeformt sind.
Im übrigen kann der Kernbereich 28 analog zu den. Handgriffen nach Fig. 1 bis 8
ausgebildet sein.
Fig. 12 zeigt schließlich einen eine günstige ergonomische Grundform aufweisenden
Handgriff 31 für einen Schraubendreher. Der Handgriff 31 besitzt z. B. in einem axial
mittleren Bereich eine Zone 32 größten Durchmessers D, an die sich zu beiden Seiten hin
je eine Zone mit kleiner werdendem Durchmesser anschließt, wobei die Querschnitts
formen rund oder auch unrund (z. b. mehreckig) sein können. Um eine gute Anlage der
Finger zu erreichen, weist der Handgriff 31 Rastflächen oder Rastmulden 32a auf, die sich
im wesentlichen in Längsrichtung erstrecken und über den Umfang des Handgriffs 31
verteilt angeordnet sind. In. Fig. 12 ist beispielhaft nur eine zentral verlaufende Rastfläche
32a dargestellt. Ein Maß G in Fig. 12 bezeichnet den Abstand von einem meistens eine
Kappe aufweisenden Hinterende 33 des Handgriffs 31 bis zum Bereich 32 mit dem
größten Durchmesser, während das Maß L im wesentlichen die Länge des Handgriffs bis
zu einer vorderen Zone 34 im Bereich des Griffhalses angibt, in den die nicht dargestellte
Schraubendreherklinge eingesetzt ist.
Zur Anpassung an die Form und/oder Größe des jeweiligen Handtyps kann insbesondere
die durch die unterschiedlichen Durchmesser geschaffene, gewölbte Umfangsfläche des
Handgriffs 31 längs einer von mehreren unterschiedlichen Konturen 35a, 35b bzw. 35c
verlaufen. Außerdem können die Maße G und L und/oder das Verhältnis G/L variiert
werden. Außerdem ist in Fig. 12 schematisch dargestellt, daß auch die Länge der Zone 34
variieren könnte.
Im übrigen versteht sich, daß sich die Anpassung der Formen und Größen der dargestell
ten Handgriffe immer auf eine sogenannte Haupt-Haltung der rechten und/oder linken
Hand bezieht. Als Haupt-Haltung ist die Haltung zu verstehen, die die Hand bei der
Benutzung des jeweiligen Arbeitsgeräts überwiegend einnimmt. Die Gestaltung der Griffe
erfolgt vorzugsweise so, daß einmal eine möglichst große Kontaktfläche von Hand und
Griff erreicht wird, um hohe spezifische Belastungen zu vermeiden, und zum anderen die
Funktionen der Hand- und Fingerbereiche ausreichend zum Tragen kommen können, d. h.
eine möglichst geringe Anspannung der Hand- Finger- und Armmuskulatur erforderlich
ist.
Das beschriebene Prinzip kann auch auf Handgriffe von Arbeitsgeräten wie Golfschlägern,
Skistöcken oder dgl. angewendet werden. Dabei wird die Form der Handgriffe wie
beschrieben zweckmäßig so gewählt, daß die Anlageflächen für die Handinnenseiten und
die Finger unterschiedlich ausgebildet sind, um zwischen beiden den erforderlichen Druck
ausüben zu können. Insbesondere bei Werkzeugen hoher Qualität für den professionellen
Bereich und für Sportzwecke lassen sich dadurch ergonomisch günstige Griff
formen und/oder -größen erzielen.
Die Herstellung der beschriebenen Handgriffe kann erfindungsgemäß insbesondere nach
drei Verfahren erfolgen. Das erste Verfahren sieht eine individuelle, vollkommen auf den
Einzelfall abgestimmte Herstellung vor. Hierzu wird z. B. jede einzelne Handgröße und
-form einer angepaßten Griff-Form zugeordnet. Zur Auswahl des optimalen Griffs wird
ein Kontakt-Abdruck oder eine Fotokopie der offenen Hand des zukünftigen Benutzers
hergestellt. Die Formdaten des zugeordneten Griffs werden digital auf einem Datenträger
oder in dem Steuercomputer einer CNC-Fräsmaschine gespeichert und hierzu vorher ggf.
mit einem Computerprogramm in Raumkoordinaten entsprechende Daten umgewandelt.
Statt einer CNC-Fräsmaschine kann auch eine Kopierfräsmaschine eingesetzt werden, bei
der ein Kopiermodell des Griffs zur Steuerung des Fräsvorgangs benutzt wird. In
Vorbereitung der Herstellung von Arbeitsgeräten mit verschiedenen Griffen werden die
Funktionsteile z. B. in Rohgriffe aus Kunststoff im Spritzgußverfahren eingespritzt. Diese
Rohgriffe weisen die verschiedenen Grundformen mit einem ausreichenden Übermaß
bezüglich ausgewählter oder aller vorkommenden Handtypen auf. Der Rohgriff mit dem
jeweiligen Funktionsteil wird dann in eine Aufnahmevorrichtung der Fräsmaschine
eingespannt, worauf der Griff automatisch durch Fräsen mit der gewünschten Endkontur
versehen wird. Eine Feinbearbeitung der Oberfläche kann nach dem Fräsen durch
Schleifen von Hand oder mit einer Maschine, ggf. unter Verwendung elastischer Schleif
mittel erfolgen. Wenn es gewünscht wird, kann die Oberfläche bei Anwendung lösbarer
Kunststoffe, z. B. bei Griffen aus Celluloseacetat, durch Tauchen in einem Lösungsmittel
geglättet werden. Bei einer Bearbeitungsvariante wird die Griffoberfläche durch Strahlen
mit einem körnigen Strahlmittel mit einer gleichmäßigen Oberfläche versehen. Die
Arbeitsgeräte mit den Rohgriffen werden in großer Serie in relativ einfachen Spritzgieß
formen hergestellt und in der Fabrik am Lager gehalten.
Statt aus Kunststoff körnen die Griffe auch aus vorgedrehten, aus Holz bestehenden
Rohlingen hergestellt werden, die entsprechend der jeweiligen Handtype gefräst und, wenn
nötig, geschliffen und danach lackiert oder gewachst werden. Die Funktionsteile werden,
wie bei Holzgriffen üblich, gewöhnlich in eine Bohrung des fertigen Handgriffs einge
preßt.
Alternativ zur obigen Beschreibung ist es möglich, die Hand mit anderen, insbesondere
optischen oder optoelektronischen Mitteln abzutasten und zu vermessen und die Rohgriffe
unter Benutzung der von der Hand erhaltenen Maße auf andere Weise in ihre Endform
und -größe zu bringen.
Nach einem zweiten erfindungsgemäßen Verfahren werden die unterschiedlichen Hände
einer Vielzahl von individuellen Benutzern vermessen, die dadurch erhaltenen Maße in
eine Mehrzahl von z. B. 10 bis 12 Handtypenklassen eingeordnet und die Rohgriffe dann
unter Berücksichtigung dieser Handtypenklassen in eine entsprechende Mehrzahl von
Endformen und -größen gebracht. Auch hierbei ist jedem Handtyp eine bestimmte
Endform bzw. -größe des Handgriffs individuell zugeordnet, doch erfolgt eine Standardi
sierung in der Weise, daß z. B. 10 bis 12 Standardtypen für alle vorkommenden
Handtypen definiert werden und jede Hand dann individuell einer dieser Standardtypen
zugeordnet wird. Auch hierdurch läßt sich eine weitgehend optimale, individuelle
Anpassung erzielen. Dabei kann zur Auswahl des optimalen Griffs auch eine Musterserie
von Griffen benutzt werden, die vom Hersteller für optimal angepaßt gehalten werden und
aus denen sich der zukünftige Benutzer selbst den oder die jeweils optimalen Griffe
auswählt. Diese Art der Auswahl kommt in Betracht, wenn der Verkäufer beispielsweise
Betriebe besucht und den zukünftigen Benutzer selbst anspricht. Eine Musterreihe kann
auch das Fachgeschäft zur Auswahl durch seine Kunden bereit halten.
Die Herstellung der Handgriffe erfolgt bei diesem Verfahren analog zu dem eine vollkom
men individuelle Anpassung ermöglichenden ersten Verfahren, in dem Rohlinge mit
Übermaß hergestellt und diese entsprechend den z. B. 10 bis 12 Typenklassen durch
Fräsen in ihre Endform und -größe gebracht werden. Die Herstellung und Lagerung der
Rohlinge und deren Endbearbeitung erfolgt in der Fabrik.
Die beiden beschriebenen, von einem Rohling mit Übermaß ausgehenden Verfahren
eignen sich z. B. für die Gestaltung von Schraubendrehergriffen sowie von Griffen für
Stechbeitel, Maurerkellen und Hämmer. Die Rohgriffe sind hier in der Regel beim Fräsen
der Endkontur noch nicht mit dem Funktionsteil des Werkzeugs verbunden, sondern als
Spritzteil oder Rohling aus Holz vorgearbeitet. Die fertig bearbeiteten Griffe werden mit
dem Funktionsteil verpreßt. Die Auswahl erfolgt wie oben beschrieben.
Bei Zangen und Rebscheren und anderen ähnlichen Werkzeugen oder Geräten sind heute
zumeist im Spritzgießverfahren hergestellte Hülsen aus Kunststoff auf die entsprechenden
Schenkel des Arbeitsgeräts aufgepreßt. Die Griffhülsen werden im Spritzgießverfahren
hergestellt und zum Aufpressen auf die Schenkel des Arbeitsgeräts soweit erwärmt, daß
sie sich verformen lassen und sich den gebogenen Schenkeln der Zange oder dgl. beim
Aufpressen anpassen. Entsprechend dem Prinzip der Gestaltung und Zuordnung wird eine
Reihe von Griffhülsen für eine Zangentype und -größe entwickelt. Im allgemeinen kann
eine Form von Griffhülsen für mehrere Zangentypen der gleichen Größe verwendet
werden, also etwa für Kombizangen und Seitenschneider oder noch weitere Typen. Die
Griffhülsen werden als Rohteil mit der Höhlung zum Aufpressen auf die Zangenschenkel
im Spritzgießverfahren vorgefertigt. Zur Anformung der ausgewählten Kontur werden die
Griffhülsen auf einen Aufnahmedorn der Fräsmaschine gesteckt und wie die anderen
Grifftypen fertig bearbeitet. Danach werden sie auf die Zangenschenkel warm aufgepreßt.
Die Auswahl erfolgt wie bei den anderen Griffen und analog zur Beschreibung der Fig. 5
bis 8.
Bei der Herstellung von Handgriffen nach Fig. 9 bis 11 für Sägen oder dgl. werden die
Griff-Rohlinge so vorgefertigt, daß das Verbindungsstück zur Säge oder zum Sägeblatt
seine endgültige Form, der von der Hand umschlossene Griffbereich dagegen Übermaß
hat, wobei die individuelle Kontur durch Fräsen angeformt wird.
Beim Griff für einen Golfschläger ist es vorteilhaft, wenn er für beide Hände gestaltet und
ein- oder zweistückig hergestellt und montiert ist und wenn durch individuelle Anpassung
an die Hände des Benutzers in Schlaghaltung die Hände durch die ausgeprägte Kon
turierung des Griffs immer wieder genau in die gleiche Stellung geführt werden und
dadurch die Präzision der Schlägerhaltung und damit der Schläge verbessert werden. Die
Fertigung erfolgt ähnlich wie bei den Griffhülsen für Hämmer oder Zangen, ebenso die
Montage auf den Schläger.
Nach einem dritten erfindungsgemäßen Verfahren kann die Herstellung einer Mehrzahl
von Handgriffen für jedes einzelne Funktionsteil schließlich auch dadurch erfolgen, daß
wie bei der herkömmlichen Herstellung in kleinen Serien komplett vorgefertigte Arbeits
geräte, die pro Funktionsteil z. B. 10 bis 12 unterschiedliche Handgriffe aufweisen,
hergestellt und auf Lager gehalten werden. Die mit diesem Verfahren erreichte, weitge
hend individuelle Anpassung der Griffe an die Handgröße und -form des Benutzers
erfordert zwar wegen der höheren Kosten für Produktionsmittel und kleinere Produktions
serien einen größeren Aufwand bei der Herstellung der Griffe, Werkzeuge und Geräte und
höhere Kosten bei der Lagerhaltung einer größeren Anzahl verschiedener Artikel, erhöht
aber den Gebrauchswert und den Gebrauchskomfort. Für hochwertige Werkzeuge und
Geräte ist deshalb auch dieses Verfahren durchaus vorteilhaft. Es hängt dabei weitgehend
vom Einzelfall ab, welchem der beschriebenen Verfahren letztendlich der Vorzug gegeben
wird.
Bei einem Fertigungsverfahren für Griffe aus Kunststoff werden die Griffe in der Weise
hergestellt, daß auf einen Kerngriff aus einem Hartkunststoff ein Mantel aus Weichkunst
stoff, der die ausgewählte Konturierung aufweist, im Spritzgießverfahren aufgespritzt
wird. Der Mantel aus Weichkunststoff kann den Kerngriff vollflächig umschließen oder
nur einen Teil der Oberfläche des Kerngriffs bedecken. Die Kerngriffe für Schrauben
dreher werden als größenmäßig abgestufte Reihe mit eingespritztem Funktionsteil in
großen Mengen kostengünstig hergestellt und am Lager gehalten. Für das Aufspritzen des
Mantels aus Weichkunststoff werden Einzelformen für die verschiedenen Außenkonturen
eingesetzt, wobei entsprechend der Auswahl mehrere Außenkonturen mit einer Kerngriff
größe kombinierbar sind. Auch hierbei ist es möglich, Rohgriffe ohne Funktionsteil
vorzufertigen und am Lager zu halten, den Weichmantel beim Vorliegen des Auftrags
aufzuspritzen und danach den Griff mit dem Funktionsteil zu verbinden oder einen Satz
von komplett vorgefertigten Handgriffen oder Arbeitsgeräten herzustellen und auf Lager
zu halten. Die Spritzgießformen für das Aufspritzen des Weichmantels werden ent
sprechend den entwickelten und standartisierten Grifftypen einmal angefertigt und sind
dann für eine sehr große Zahl von Griffen verfügbar, wobei sie praktisch kaum einer
Abnutzung unterliegen. Bei einer zweckmäßigen Formauslegung bleibt eine Stammform in
der Spritzgießmaschine eingebaut, und es werden nur die Formeinsätze für die ver
schiedenen Außenkonturen gewechselt, was wenig Zeit erfordert. Für diese Einzel
anfertigung des Mantels aus Weichkunststoff können kleine Spritzgießmaschinen mit
niedrigen Kosten eingesetzt werden. Deshalb ist auch dieses Fertigungsverfahren ins
gesamt kostengünstig. Die so hergestellten Griffe bieten dem Benutzer noch mehr Komfort
als Griffe aus Hartmaterial. Alternativ können auch Griffe dieser Art in herkömmlicher
Weise komplett in Serien hergestellt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die auf
zahlreiche Weise abgewandelt werden können. Dies gilt insbesondere für die anhand der
Fig. 1 bis 12 beschriebene, individuelle Gestaltung der verschiedenen Handgriffe. Ein
Schraubendrehergriff für eine Hand mit kurzen Fingern sollte z. B. von seinem der Klinge
abgewendeten Ende, der Griffkappe, bis zum Griffteil mit dem kleinsten Durchmesser,
dem Griffhals, einen kürzeren Abstand aufweisen, als ein Griff für eine Hand mit langen
Fingern. Auch der Verlauf der Griffkontur zwischen Griffende und Griffhals sowie der
Anlageflächen bzw. Rastmulden für die Finger sind bei den verglichenen Handformen
unterschiedlich. Für eine große Hand hat der optimal angepaßte Griff ein größeres
Gesamtvolumen als der Griff für eine kleine Hand. Diese allgemeinen Regeln gelten
analog für die Gestaltung aller Griffe einer Reihe des gleichen Grifftyps. Bei Schrauben
drehergriffen ist eine weitere Abstufung innerhalb der Reihe entsprechend den Klingen
größen vorgesehen. Daneben können aber auch andere Kriterien zur individuellen
Gestaltung der Handgriffe von Schraubendrehern oder anderen Arbeitsgeräten herangezo
gen werden, insbesondere wenn sich im Rahmen von Versuchsreihen aus ergonomischen
Gründen andere als die in den Zeichnungen angegebenen Maße als zweckmäßig erweisen
sollten. Ferner können z. B. Griffe für Mauerkellen oder Stechbeitel in ähnlicher Weise
wie solche für Hämmer oder Schraubendreher gestaltet werden. Außerdem umfaßt die
Erfindung nicht nur die beschriebenen Handgriffe und die Verfahren zu ihrer Herstellung,
sondern auch die mit den Handgriffen hergestellten Arbeitsgeräte sowie die aus mehreren
unterschiedlichen Handgriffen bzw. Arbeitsgeräten zusammengestellten, gleichen Funk
tionsteilen zugeordneten Sätze. Schließlich versteht sich, daß die einzelnen Merkmale auch
in anderen als den dargestellten und beschriebenen Kombinationen angewendet werden
können.
Claims (14)
1. Einteiliger Handgriff für ein mit einem Funktionsteil (2, 23) versehenes Arbeitsgerät
(1, 21), dadurch gekennzeichnet, daß er im Bereich der Auflagefläche für die Handinnen
seite mit in zwei senkrecht zueinander stehenden Richtungen ausgeprägten Wölbungen
(7, 8; 25, 29) versehen ist, durch die eine in der Handhöhlung zu liegen kommende Backe
entsteht, und in seiner Form und/oder Größe durch Wahl der Wölbungslänge (L), des
Wölbungsradius (R) und seiner Breite (A) an die in einer Haupthaltung befindliche Hand
eines zugeordneten Handtyps angepaßt ist.
2. Handgriff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er in seiner Form und/oder
Größe an einen standardisierten Handtyp angepaßt ist.
3. Handgriff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wölbung (7, 25)
ungefähr die Form eines Ellipsoids besitzt.
4. Handgriffsatz für ein mit einem Funktionsteil (2, 23) versehenes Arbeitsgerät (1, 21)
dadurch gekennzeichnet, daß er eine vorgewählte Mehrzahl von Handgriffen (4, 22) nach
einem oder mehreren der Ansprüche 2 und 3 für dasselbe Funktionsteil (2, 23) enthält,
wobei die Form und/oder Größe jedes Handgriffs (4, 22) an eine unterschiedliche
standardisierte Handtype angepaßt ist.
5. Arbeitsgerät mit einem Funktionsteil (2, 23) und einem Handgriff (4, 14a, 14b, 22),
dadurch gekennzeichnet, daß der Handgriff (4, 14a, 14b, 22) nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 3 ausgebildet ist.
6. Arbeitsgerätesatz, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Mehrzahl von Arbeitsgeräten
(1, 21) mit einem und demselben Funktionsteil (2, 23), aber unterschiedlichen Handgriffen
(4, 22) enthält, wobei die Form und/oder Größe jedes Handgriffs (4, 22) an eine unter
schiedliche, standardisierte Handtype angepaßt ist.
7. Verfahren zur Herstellung von Handgriffen (4, 14a, 14b, 22) von mit Funktionsteilen
(2, 12, 22) versehenen Arbeitsgeräten (1, 11, 21, 31), dadurch gekennzeichnet, daß
Rohgriffe mit einem bezüglich ausgewählter Handtypen berechneten Übermaß hergestellt
werden, die Hand wenigstens eines individuellen Benutzers vermessen wird und dann
einer der Rohgriffe unter Berücksichtigung der von der Hand erhaltenen Maße in eine
Endform und -größe gebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Maße der Hand des
Benutzers durch optische bzw. optoelektronische Abtastung der Hand erhalten werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Maße der Hand
des Benutzers mittels eines Computerprogramms in Raumkoordinaten entsprechende Daten
umgewandelt werden und die Herstellung der Endform und -größe des Handgriffs (4, 14a,
14b, 22, 31) unter Anwendung der Daten erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die
Endform und -größe des Handgriffs (4, 14a, 14b, 22, 31) durch Fräsen erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Fräsvorgang mit einer
CNC-Fräsmaschine durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Anspruche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der
Rohgriff aus Kunststoff oder Holz hergestellt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der
Rohgriff durch Schleifen (Polieren) und/oder Lackieren und/oder Eintauchen in ein
Lösungsmittel geglättet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Hände einer Vielzahl von individuellen Benutzern vermessen, die dadurch erhaltenen
Maße einer vorgewählten Mehrzahl von standardisierten Handtypen zugeordnet und die
Rohgriffe dann unter Berücksichtigung der standardisierten Handtypen in eine entsprechen
de Mehrzahl von Endformen und -größen gebracht werden, wobei jeder standardisierten
Handtype eine Endform und -größe individuell zugeordnet wird.
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