DE19860577A1 - Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts (2) mittels eines Trays (1), das der Form des Stückguts (2) angepaßt ist und an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung (3) nach außen erstreckende Randteile (4) aufweist, deren Oberfläche aus einem Kunststoff besteht, mit folgenden Verfahrensschritten: DOLLAR A - das Stückgut (2) wird von der offenen Seite in das Tray (1) eingebracht, DOLLAR A - die Öffnung (3) wird mit einem Deckel (5) abgedeckt, dessen dem Tray (1) zugewandte Oberfläche aus Kunststoff besteht, DOLLAR A - der Deckel (5) wird mit den Randteilen (4) des Trays (1) luftdicht verbunden. DOLLAR A Es werden folgende Verfahrensschritte vorgeschlagen: DOLLAR A - das Tray (1) wird so ausgerichtet und gehalten, daß seine Öffnung (3) lotrecht liegt, DOLLAR A - mindestens eine Fördereinrichtung (6, 7) fördert das Stückgut (2) und/oder das Tray (1) so aufeinander zu, daß die untere Kante (20) des Stückguts (2) in Höhe der unteren Kante (19) der Öffnung (3) liegt und DOLLAR A - das Stückgut wird in das Tray (1) geschoben.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken ei­ nes vorgeformten Stückguts nach dem Oberbegriff von An­ spruch 1 sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.

Verkaufsstände mit Selbstbedienung erfordern eine gute Verpackung der dargebotenen Ware. Es ist üblich, die Ware in einen Behälter, ein sogenanntes Tray einzufüllen und die Öffnung durch einen Deckel luftdicht zu verschließen. Die Trays werden in der Regel in einem Tiefziehverfahren aus einer Kunststoffolie hergestellt und weisen an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung nach außen erstreckende Randteile auf. Diese Randteile werden mit einer Folie, die als Deckel dient, durch Schweißen oder Kleben luftdicht verbunden.

Zum Füllen des Trays wird die Öffnung nach oben ausge­ richtet und die Ware von oben zugeführt. Die Form des Trays ist bei einem vorgeformten Stückgut diesem angepaßt. Da­ durch wird Verpackungsmaterial eingespart, der Raum- und Flächenbedarf verringert und die Gefahr vermindert, daß sich das Stückgut beim Transport oder sonstwie innerhalb des Trays verlagert oder auseinanderfällt. In den Fällen, in denen die Größe des zu verpackenden Stückguts relativ große Toleranzen aufweist, wie z. B. bei geformten Lebens­ mitteln, insbesondere wenn sie aus mehreren, lose zusammen­ gefügten Teilen bestehen, wie z. B. beim Sandwich, ist es schwierig, das Stückgut durch die Öffnung in das Tray zu bringen, ohne die Randteile an den Öffnungen zu berühren oder zu verschmutzen. Wird die Oberfläche der Randteile verschmutzt oder bleiben auf den Randteilen vom Stückgut abgefallene Teilchen liegen, wird eine anschließende Ver­ siegelung der Öffnung durch einen Deckel erschwert oder fehlerhaft. Handelt es sich bei dem Stückgut um verderbli­ che Waren, z. B. Lebensmittel, oxydierende Metallteile, gegen Staub und Feuchtigkeit empfindliche Waren und dgl., muß aber ein dichter Abschluß der Öffnung gewährleistet sein. Aus diesem Grund sind heute noch bei vielen teilauto­ matisierten Verpackungsanlagen für stückförmige Lebensmit­ tel mittels eines Trays zahlreiche Überwachungen und Tätig­ keiten, insbesondere im Bereich des Füllens des Trays, durch einen Menschen erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Stückgut sicherer und einfacher zu verpacken und den Automatisie­ rungsgrad entsprechender Anlagen zu verbessern. Sie wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Nach der Erfindung wird das Tray so ausgerichtet und gehalten, daß seine Öffnung lotrecht liegt. Mindestens eine Transporteinrichtung fördert das Stückgut und/oder das Tray so aufeinander zu, daß die untere Kante des Stückguts in Höhe der unteren Kante der Öffnung liegt. Danach wird das Stückgut in das Tray geschoben. Bei diesem Verfahren können das Stückgut und das Tray sehr gut in einem automatischen Arbeitsverfahren aufeinander ausgerichtet werden, so daß das Stückgut nicht auf die Randteile des Trays trifft. Fallen während des Füllvorgangs kleine Teilchen vom Stück­ gut ab, z. B. vom Sandwich, fallen diese nicht auf die Randteile, sondern in einen Zwischenraum zwischen den Transporteinrichtungen.

Das Verfahren eignet sich sowohl für vorgefertigte Trays, die aus einem Kunststoff oder aus einem mit Kunst­ stoff beschichteten Werkstoff hergestellt sind und einzeln in einem Abstand zueinander auf eine Transporteinrichtung abgesetzt werden, die die Trays zu einer Füllstation för­ dert, als auch für Anlagen, bei denen die Trays vor der Füllstation aus einer Tiefziehfolie aus Kunststoff gefer­ tigt werden. Dabei können mehrere Trays quer zur Trans­ portrichtung übereinander angeordnet und in den verschiede­ nen Ebenen gleichzeitig befüllt werden.

Ist das Stückgut kompressibel, ist es zweckmäßig, das Stückgut vor dem Einbringen in das Tray auf die Größe der Öffnung zu kalibrieren. Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren dadurch verbessert werden, daß das Stückgut beim Einbringen in das Tray mechanisch geführt wird, z. B. durch die Einrichtung zum Kalibrieren des Stückguts oder durch einen Schieber, der das Stückgut von der Transportein­ richtung abhebt und zum Überbrücken eines Zwischenraums zwischen der Transporteinrichtung und dem Tray dient.

Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt regelmäßig eine zentrale Fördereinrich­ tung, die die Trays von einer Bereitstellstation über eine Füllstation, eine Verschließstation zu einer Entnahmestati­ on fördert. Je nach zur Verfügung stehendem Raum sind Horizontal- oder Vertikalförderer zweckmäßig. Sie können als Rundförderer, Endlosförderer oder Linearförderer aus­ gebildet sein. Umfaßt die Anlage eine Tiefziehvorrichtung vor der Füllstation, um die Trays im Tiefziehverfahren aus einer Tiefziehfolie herzustellen, dient die Tiefziehfolie bzw. deren Fördereinrichtung zum Transport der tiefgezoge­ nen Trays, die durch die Tiefziehfolie miteinander verbun­ den sind.

Bei dem Rundförderer und dem Endlosförderer werden vorgefertigte Trays einzeln im Abstand voneinander auf die Fördereinrichtung abgesetzt und dort in Haltevorrichtungen gehalten. Diese Haltevorrichtungen arbeiten zweckmäßiger­ weise mit Druckluft oder Unterdruck, indem der Unterdruck die Trays an die Haltevorrichtung anzieht und erforderli­ chenfalls festhält. Die fertig gefüllten und geschlossenen Trays können mechanisch oder durch Druckluft ausgestoßen werden und gelangen in einer Entladestation auf eine Quer­ fördereinrichung. Bei einem Rundförderer ist die Ver­ schließstation zweckmäßigerweise diametral zur Bereitstell­ station und die Füllstation diametral zur Entnahmestation angeordnet. Bei einem Endlosförderer, der besonders für eine länger gestreckte Anlage geeignet ist und zwei entge­ gengesetzte Förderrichtungen aufweist, liegt die Bereit­ stellstation und die Entnahmestation in einer gleichen Förderrichtung, während die Füllstation und die Verschließ­ station an der anderen Förderrichtung des Endlosförderers angeordnet ist.

Die einzelnen Stationen können auch in Reihe hinter­ einander angeordnet sein. Dies ist besonders zweckmäßig, wenn die Trays in einem Tiefziehverfahren aus einer Tief­ ziehfolie gefertigt werden. Bei einer solchen Anlage schließt sich an ein Tiefziehwerkzeug die Befüllstation und die Schließstation an, gefolgt von einem Trennwerkzeug, das das gefüllte und verschlossene Tray aus der Tiefziehfolie heraustrennt. Eine solche Anlage kann sowohl in einer oder mehreren horizontalen Ebenen als auch in einer oder mehre­ ren vertikalen Ebenen aufgebaut werden, so daß mehrere Trays gleichzeitig gefüllt werden können. Sind mehrere Füllstationen in Förderrichtung nebeneinander vorgesehen, arbeiten die Fördereinrichtungen entsprechend getaktet, wobei bei jedem Förderhub entsprechend viele Trays weiter­ gefördert werden.

In der Beschreibung und in den Ansprüchen sind zahl­ reiche Merkmale im Zusammenhang dargestellt und beschrie­ ben. Der Fachmann wird die kombinierten Merkmale zweckmäßi­ gerweise im Sinne der zu lösenden Aufgaben auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusam­ menfassen.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfin­ dung dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 schematische Darstellung eines ersten Schritts eines erfindungsgemäßen Verfahrens­ ablaufs,

Fig. 2 einen optionalen Verfahrensschritt,

Fig. 3 einen weiteren Verfahrensschritt,

Fig. 4 einen abschließenden Verfahrensschritt,

Fig. 5 eine schematische Draufsicht,

Fig. 6 eine Anlage mit einem horizontalen Rundförde­ rer,

Fig. 7 eine Anlage mit einem horizontalen Endlosfö­ derer,

Fig. 8 eine Anlage mit einem horizontalen Linearför­ derer,

Fig. 9 eine Anlage mit einem vertikalen Linearförde­ rer und

Fig. 10 eine Variante zu Fig. 9.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand einer Ver­ packung eines Sandwiches als Stückgut 2 beschrieben. In der Regel wird das Sandwich 2 aus quadratischen Brotscheiben hergestellt, die mit einem Belag versehen und zusammenge­ klappt werden. Das Sandwich wird dann diagonal geteilt und die beiden Hälften entsprechend aufeinander gelegt. Das so vorbereitete und vorgeformte Sandwich 2 wird auf eine Fördereinrichtung 6 gelegt.

Ein Tray 1, das aus einer Kunststoffolie oder aus ei­ nem anderen mit Kunststoff beschichteten Material herge­ stellt ist, wird auf einer zweiten Fördereinrichtung 7 bereitgehalten. Das Tray 1 besitzt eine Öffnung 3, an der sich nach außen erstreckende Randteile 4 anschließen. Die Öffnung 3 weist zum Sandwich 2 hin und ist im wesentlichen vertikal ausgerichtet. Geringe Abweichungen von der Senk­ rechten gefährden den erfindungsgemäßen Erfolg nicht, sondern können das Einfüllen und Halten des Sandwiches begünstigen, wenn die Öffnung 3 leicht nach oben weist. Die Fördereinrichtungen 6 und 7 richten das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander aus, daß in einer Füllstation 23 (Fig. 6, 7, 8, 9) eine untere Kante 20 des Sandwiches 2 in der Höhe der unteren Kante 19 der Öffnung 3 liegt.

Sind das Tray 1 und das Sandwich 2 so zueinander aus­ gerichtet, wird das Sandwich 2 durch einen Kolben 10 in Richtung 11 auf die Öffnung 3 des Trays 1 kalibriert und mit einer Beladevorrichtung 17 in Richtung 12 in das Tray 1 geschoben (Fig. 2, 3). Sollten bei diesem Vorgang Teile des Sandwiches 2 abfallen, können diese durch einen Zwischen­ raum 9 herunterfallen und z. B. durch einen Auffangbehälter oder ein Förderband entsorgt werden. Um das Einführen des Sandwiches 2 in das Tray 1 zu erleichtern, ist ein Schieber 8 vorgesehen, der das Sandwich 2 von der Fördereinrichtung 6 abhebt und den Zwischenraum 9 überbrückt, indem es in Richtung 13 bewegt wird. Somit wird das Sandwich 2 zum einen durch den Schieber 8 und zum anderen durch den Kolben 10 geführt, so daß es sicher in das Tray 1 gelangt, ohne die Randteile 4 zu beschädigen oder zu beschmutzen. Danach wird der Schieber 8 in Richtung 16 und die Belade­ vorrichtung 17 in Richtung 15 sowie der Kolben 10 in Rich­ tung 14 zurückgezogen und die Öffnung 3 mit einem Deckel 5 verschlossen, der mit den Randteilen 4 luftdicht verklebt oder verschweißt wird (Fig. 4). Fig. 5 zeigt eine verein­ fachte Draufsicht ohne einen Schieber 8 und einen Kolben 10.

Anlagen (Fig. 6 bis 9) zur Durchführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens besitzen zweckmäßigerweise eine zentrale Fördereinrichtung, z. B. in Form eines horizontalen Rundförderers 21, eines horizontalen Endlosförderers 48, eines Linearförderers, bei der eine Tiefziehfolie 38 als Fördermittel dient (Fig. 8) und eines vertikalen Linearför­ derers, bei dem ebenfalls die Tiefziehfolie 38 als Förder­ mittel dient (Fig. 9). Durch die unterschiedlichen Anlagen können die jeweiligen vorhandenen Platz- und Raumverhält­ nisse gut genutzt werden.

Die Anlagen nach Fig. 6 und 7 arbeiten mit vorgefer­ tigten Trays 1, die in einem Stapel 18 in einer Bereit­ stellstation 22 bereitgehalten werden und einzeln auf den Rundförderer 21 abgesetzt werden. Dieser besitzt Halterun­ gen 31 mit Druckanschlüssen 33. Bei Unterdruck an den Druckanschlüssen 33 können die Trays 1 angesaugt und gehal­ ten werden. Dreht der Rundförderer 21 in Förderrichtung 34 um eine Position weiter, prüft eine Prüfeinrichtung 32, ob ein Tray 1 in der Halterung 31 vorhanden ist. Im nächsten Förderschritt erreicht das Tray 1 eine Füllstation 23, zu der in der Zwischenzeit über ein Förderband 29 in Richtung 35 Sandwiches 2 gefördert wurden. Die Beladevorrichtung 17 schiebt nun das Sandwich 2 gegebenenfalls unter Benutzung eines Kolbens 10 und/oder eines Schiebers 8 in das bereit­ gehaltene Tray 1. Das gefüllte Tray 1 gelangt nach zwei weiteren Förderschritten zu einer Verschließstation 24, in der die Öffnung 3 des Trays 1 von einer Versiegelungsvor­ richtung 27 mit einer Folie 25 verschlossen wird, die auf einer Folienrolle 26 bereitgehalten und gegebenenfalls über Umlenkrollen 46 zum Tray 1 geführt wird. Während das Tray 1 versiegelt wird, stützt es sich an der Halterung 31 ab. Hierbei wird auch gleichzeitig die versiegelte Folie des davor gesiegelten Trays geschnitten.

Nach zwei weiteren Förderschritten des Rundförderers 21 gelangt das gefüllte und verschlossene Tray 47 zu einer Entnahmestation 28 mit einem Förderband 30. Das verpackte Sandwich 47 wird auf das Förderband 30 abgelegt, indem die Druckanschlüsse 33 mit Druckluft beaufschlagt werden.

Danach fördert das Förderband 30 die bereits abgelegten Trays 47 in Förderrichtung 36 weiter. In Fig. 6 ist eine Anlage in einer Ebene dargestellt. Es ist aber auch mög­ lich, mehrere Ebenen übereinander oder auf der gleichen Ebene hintereinander anzuordnen, so daß mehrere Trays 1 in der Füllstation 23 gleichzeitig befüllt werden können.

Die Anlage nach Fig. 7 unterscheidet sich von der An­ lage nach Fig. 6 dadurch, daß ein Endlosförderer 48 vorge­ sehen ist, der an seinen Längsseiten in zueinander entge­ gengesetzten Förderrichtungen 34 fördert. An einer Längs­ seite ist neben der Bereitstellstation 22 die Entnahmesta­ tion 28 vorgesehen, während auf der gegenüberliegenden Längsseite die Füllstation 23 mit der in Förderrichtung 34 nachgeschalteten Verschließstation 24 angeordnet sind.

Bei der Anlage nach Fig. 8 werden die Trays 1 vor der Füllstation 23 durch eine Tiefziehvorrichtung 40 aus einer Tiefziehfolie 38 hergestellt. Die Tiefziehfolie 38, durch die die Trays 1 miteinander verbunden und gehalten sind und die als Fördermittel dient, wird von einer senkrecht ange­ ordneten Folienrolle 37 über eine Umlenkwalze 39 mit einer senkrechten Rotationsachse der Tiefziehvorrichtung 40 zuge­ führt. Nachdem nach der Verschließstation 24 die gefüllten und versiegelten Trays 47 mit einem Trennwerkzeug 42 aus der Tiefziehfolie 38 herausgetrennt und auf das Förderband 30 abgelegt wurden, wird die Restfolie 44 über eine Umlenk­ walze 43 auf eine Aufwickelrolle 45 aufgespult. Die Rotati­ onsachsen der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind ebenfalls senkrecht angeordnet. Im Bereich der Verschließ­ station 24 ist ein axial verstellbares Gegenlager 41 vor­ gesehen, das während des Siegelvorgangs durch die Versiege­ lungsvorrichtung 27 die Reaktionskräfte aufbringt.

Die Anlage nach Fig. 9 unterscheidet sich im wesentli­ chen von der Anlage nach Fig. 8 dadurch, daß die einzelnen Stationen 23, 24, 28 im wesentlichen vertikal übereinander angeordnet sind und damit die gesamte Anlage eine geringe Grundfläche beansprucht. Hierbei ist es besonders einfach, mehrere Trays 1 in einer horizontalen Ebene nebeneinander anzuordnen und gleichzeitig zu füllen. Die Rotationsachsen der Folienrolle 37, der Umlenkwalze 39, der Folienrolle 26 sowie der Umlenkwalze 43 und der Aufwickelrolle 45 sind hier horizontal angeordnet. Eine Variante hierzu zeigt Fig. 10, bei der ein Vertikalförderer 51 ein endlos Förderband 51 aufweist, das Trägerplatten 50 mit einander verbindet. Die vorgefertigten Trays 1 werden von einem Stapel 18 in die Trägerplatten 50 eingesetzt und zu der Füllstation 23, der Verschließstation 24 und der Entnahmestation 28 geför­ dert. Die Verschließstation 24 kann eine Vakuumkammer 49 enthalten, die während des Versiegelns schließt und im Tray 1 ein Vakuum erzeugt.

Bezugszeichen

1

Tray

2

Stückgut

3

Öffnung

4

Randteil

5

Deckel

6

Fördereinrichtung

7

Fördereinrichtung

8

Schieber

9

Zwischenraum

10

Kolben

11

Richtung

12

Richtung

13

Richtung

14

Richtung

15

Richtung

16

Richtung

17

Beladevorrichtung

18

Stapel

19

untere Kante Öffnung

20

untere Kante Stückgut

21

Rundförderer

22

Bereitstellstation

23

Füllstation

24

Verschließstation

25

Kunststoffolie

26

Folienrolle

27

Versiegelungsvorrichtung

28

Entnahmestation

29

Förderband

30

Förderband

31

Halterung

32

Prüfeinrichtung

33

Druckanschluß

34

Förderrichtung

35

Förderrichtung

36

Förderrichtung

37

Folienrolle

38

Tiefziehfolie

39

Umlenkwalze

40

Tiefziehvorrichtung

41

Gegenlager

42

Trennwerkzeug

43

Umlenkwalze

44

Restfolie

45

Aufwickelrolle

46

Umlenkrolle

47

verpacktes Stückgut

48

Endlosförderer

49

Vakuumkammer

50

Trägerplatten

51

Vertikalförderer

52

Förderband

Claims (20)

1. Verfahren zum Verpacken eines vorgeformten Stückguts (2) mittels eines Trays (1), das der Form des Stückguts (2) angepaßt ist und an einer offenen Seite sich rechtwinklig zur Öffnung (3) nach außen erstreckende Randteile (4) auf­ weist, deren Oberfläche aus einem Kunststoff besteht, mit folgenden Verfahrensschritten:

• - das Stückgut (2) wird von der offenen Seite in das Tray (1) eingebracht,
• - die Öffnung (3) wird mit einem Deckel (5) abgedeckt, dessen dem Tray.(1) zugewandte Oberfläche aus Kunststoff besteht,
• - der Deckel (5) wird mit den Randteilen (4) des Trays (1) luftdicht verbunden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrens­ schritte:
• - das Tray (1) wird so ausgerichtet und gehalten, das seine Öffnung (3) lotrecht liegt,
• - mindestens eine Fördereinrichtung (6, 7) fördert das Stückgut (2) und/oder das Tray (1) so aufeinander zu, daß die untere Kante (20) des Stückguts (2) in Höhe der unteren Kante (19) der Öffnung (3) liegt, und
• - das Stückgut (2) wird in das Tray (1) geschoben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne vorgefertigte Trays (1) in einem Abstand zueinander auf eine Förderein­ richtung (7, 21, 48) abgesetzt werden, die die Trays (1) zu einer Füllstation (23) fördert.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trays (1) vor einer Füllstation (23) aus einer Tiefziehfolie (38) aus Kunst­ stoff in einem Tiefziehverfahren gefertigt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein kompres­ sibles Stückgut (2) vor dem Einbringen in das Tray (1) auf die Größe der Öffnung (3) kalibriert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stückgut (2) beim Einbringen in das Tray (1) mittels eines Schiebers (8) von der Fördereinrichtung (6, 21, 48) abgehoben wird, der zur Überbrückung eines Zwischenraums (9) zwischen der Fördereinrichtung (6, 21, 48) und dem Tray (1) dient.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere übereinander und/oder nebeneinander angeordneten Trays (1) gleichzeitig befüllt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (5) aus einer Kunststoffolie (25) besteht, die mit den Randteilen (4) verschweißt, verklemmt oder verklebt wird.

8. Anlage zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale För­ dereinrichtung (7, 21, 48, 38) die Trays (1) von einer Bereitstellstation (22) über eine Füllstation (23), eine Verschließstation (24) zu einer Entnahmestation (28) fördert.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung (7, 21, 48, 38) mit einem getakteten Vorschub arbeitet.

10. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung (7, 21, 48, 38) mit einem kontinuierlichen Vor­ schub arbeitet und im Bereich der Füllstation (23) mit der Fördereinrichtung (29) synchron läuft, die das Stückgut (2) fördert.

11. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung ein Horizontalförderer (7, 21, 48, 38) ist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 8 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung ein Rundförderer (21) ist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstation (23) diametral gegenüber der Entnahmestation (28) angeordnet ist.

14. Anlage nach Anspruch 8 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung ein Linearförderer (38) ist.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung ein Endlosförderer (48) mit zwei gegenläufigen Förderrichtungen (34) ist, wobei sich in der einen Förder­ richtung (34) die Bereitstellstation (22) und die Entnah­ mestation (28) befinden, während in der entgegengesetzten Förderrichtung (34) die Füllstation (23) und die Ver­ schließstation (24) angeordnet sind.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10 oder 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung ein Vertikalförderer (38, 51) ist.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Förderein­ richtung (21) Haltevorrichtungen (31, 50) für die Trays (1) aufweist.

18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Trays (1) durch Druckluft oder Unterdruck zu den Haltevorrichtungen (31) gefördert werden und dort durch Unterdruck gehalten werden.

19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Trays (1) durch Druckluft oder mechanisch von den Haltevorrichtungen (31) gelöst und auf eine Querfördereinrichtung (30) gebracht werden.

20. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Fördereinrichtung eine Tiefziehfolie (38) aus Kunststoff beinhaltet, aus der in einem Tiefziehverfahren die Trays (1) vor der Füllstation (23) hergestellt werden und nach dem Versiegeln ausgeschnitten werden.