DE19858849A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff

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Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff, bei denen eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums durch eine verformbare Membran gebildet ist und die Wölbung der Membran entsprechend den geforderten optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases eingestellt wird. Gegebenenfalls kann in die Form wenigstens ein oberflächenveredelter Folienzuschnitt eingelegt, der wenigstens einen Folienzuschnitt zur Anlage an eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums gebracht und der Formhohlraum mit Kunststoff gefüllt und mit dem Folienzuschnitt verbunden werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff.
Rohgläser aus duroplastischem oder thermoplastischem Kunststoff werden üblicherweise in einer Form im einfachen Gießverfahren oder im Spritzgießverfahren hergestellt und weisen beidseitig sphärische Oberflächen mit dem gleichen Mittelpunkt auf. Eine der Oberflächen wird anschließend nur noch poliert und ggf. entspiegelt und/oder grau oder farbig getönt und/oder gehärtet und/oder polarisierend behandelt, während die andere Oberfläche einer spanenden Bearbeitung mit anschließendem Polieren unterzogen wird, um ein Brillenglas entsprechend den geforderten optometrischen Werten herzustellen. Auch ein Nahteil am Rohglas oder Gleitsichtbrillengläser werden auf diese Weise hergestellt.
Es liegt auf der Hand, daß ein derartiges Herstellungsverfahren aufwendig ist, da jedes aus der Gießform kommende Rohglas mechanisch bearbeitet und poliert werden muß sowie die erwähnte Oberflächenbehandlung durchzuführen ist.
Der Erfindung liegt einerseits das Problem zugrunde, das Polieren wenigstens einer optischen Oberfläche sowie die veredelnde Behandlung dieser Oberfläche zu vermeiden sowie des weiteren, mittels einer einzigen Gießform Rohgläser mit den geforderten optometrischen Werten herzustellen, ohne daß hierfür eine aufwendige, mechanische Bearbeitung erforderlich ist.
Ausgehend von dieser Problemstellung wird ein Verfahren zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff vorgeschlagen, bei dem erfindungsgemäß wenigstens ein oberflächenveredelter Folienzuschnitt in eine Gießform eingelegt, der wenigstens einen Folienzuschnitt zur Anlage an eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird und der Formhohlraum mit Kunststoff gefüllt und mit dem Folienzuschnitt verbunden wird.
Mit diesem Verfahren wird erreicht, daß wenigstens eine der optischen Oberflächen des Rohglases keiner zusätzlichen Bearbeitung wie Polieren oder einer zusätzlichen Behandlung wie Entspiegeln und/oder grau oder farbig Tönen und/oder Härten und/oder Polarisieren unterzogen werden muß, da der in die Form eingelegte Folienzuschnitt mit einer so glatten Oberfläche herstellbar ist, daß ein nachträgliches Polieren nicht mehr erforderlich ist und es möglich ist, die Oberflächenveredelung bei der Herstellung der Folienbahn, aus der der Folienzuschnitt herausgestanzt wird, im Durchlauf vorzunehmen.
Der Folienzuschnitt läßt sich beispielsweise durch Unterdruck zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums bringen, jedoch ist es auch möglich, den Folienzuschnitt durch Überdruck zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums zu bringen. Wenn die Brillengläser aus Kunststoff spritzgegossen werden, was bei Brillengläsern aus Polykarbonat der Fall ist, kann der Folienzuschnitt durch den Spritzdruck des Kunststoffs zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums gebracht werden, so daß keine besonderen Einrichtungen, um die Anlage zu erreichen, erforderlich sind. Es ist jedoch auch möglich, auf der einen Seite des Folienzuschnitts Unterdruck und auf der anderen Seite Überdruck wirken zu lassen.
Des weiteren ist es möglich, dem in die Form einzulegenden Folienzuschnitt durch Vorverformung bereits eine der optischen Oberflächen angenäherte Wölbung zu geben. Dies läßt sich beispielsweise bei der Herstellung und Oberflächenveredelung der Folienbahn durch Vakuumtiefziehen erreichen.
Wenn die Gießform so eingerichtet ist, daß die zweite optische Oberfläche entsprechend den optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases geformt wird, kann es vorteilhaft sein, einen zweiten, ggf. ebenfalls oberflächenveredelten Folienzuschnitt parallel zum ersten Folienzuschnitt in die Gießform einzulegen und zur Anlage an die zweite, die zweite optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraumes zu bringen und den Zwischenraum zwischen den beiden Folienzuschnitten mit Kunststoff zu füllen, der sich mit den Folienzuschnitten verbindet. In diesem Fall kann der eine Folienzuschnitt beispielsweise entspiegelt und/oder gehärtet sein, während der andere Folienzuschnitt grau oder farbig getönt und/oder polarisierend behandelt sein kann.
Ausgehend von der eingangs erwähnten Problemstellung wird des weiteren ein Verfahren zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff vorgeschlagen, das auch in Kombination mit dem vorerwähnten Verfahren verwendbar ist und darin besteht, daß erfindungsgemäß eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums durch eine verformbare Membran gebildet ist und die Wölbung der Membran entsprechend den geforderten optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases eingestellt wird.
Mit diesem Verfahren ist es nicht mehr nötig, eine mechanische Bearbeitung der optischen Oberfläche des Rohglases vorzunehmen, da die Form zum Herstellen des Rohglases auf die geforderten optometrischen Werte des herzustellenden Brillenglases einstellbar ist.
Wenn beispielsweise die dem Formhohlraum zugewandte Oberfläche der verformbaren Membran hochpoliert ist oder ein oberflächenveredelter Folienzuschnitt auf diese Oberfläche zur Anlage gebracht wird, ist auch kein Polieren dieser optischen Oberfläche erforderlich.
Das Einstellen der Wölbung der Membran läßt sich durch Druckbeaufschlagung der dem Formhohlraum abgewandten Seite der Membran mit einer Flüssigkeit und/oder durch CNC-gesteuerte Beaufschlagung mit verschiebbaren Nadeln oder Stempeln erreichen.
Bei der Druckbeaufschlagung mit einer Flüssigkeit wird die Membran insgesamt verformt, da der Flüssigkeitsdruck gleichmäßig auf die gesamte Oberfläche der Membran wirkt. Bei der CNC-gesteuerten Beaufschlagung mit verschiebbaren Nadeln oder Stempeln läßt sich die Membran insgesamt oder auch bereichsweise unterschiedlich verformen, so daß hierdurch überlagerte Verformungen erreichbar sind, um ein Gleitsichtbrillenglas oder ein Brillenglas mit zylindrischem oder prismatischem Anteil herzustellen. Die Beaufschlagung mit Flüssigkeitsdruck und mit verschiebbaren Nadeln oder Stempeln läßt sich auch kombinieren, um mittels des Flüssigkeitsdrucks die sphärische Grundverformung durchzuführen und mittels der Beaufschlagung mit verschiebbaren Nadeln oder Stempeln eine zusätzliche, bereichsweise asphärische Verformung zu erreichen.
Vorteilhafterweise kann beim Einstellen der Wölbung ein Soll-/Istwertvergleich durch Lasermessung der Membranoberfläche erfolgen, wodurch die Genauigkeit der optometrischen Werte des Rohglases verbessert wird.
Zur Lösung der eingangs erwähnten Aufgabe dient auch eine Vorrichtung, die erfindungsgemäß aus einer ersten, einen Formhohlraum aufweisenden Formhälfte mit einer eine erste optische Oberfläche des Brillenglases definierenden Oberfläche, einer zweiten Formhälfte mit einer darin befestigten, dem Formhohlraum zugewandten, eine zweite optische Oberfläche definierenden Membran und Einrichtungen zum gesteuerten Einstellen der Wölbung der Membran entsprechend den geforderten optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases besteht. Hierbei kann die Membran vor dem Einstellen einer vorgegebenen Wölbung eben sein, jedoch kann es auch vorteilhaft sein, um die Membran keinen allzu großen Verformungen zu unterwerfen, der Membran vor dem Einstellen der Wölbung entsprechend den geforderten optometrischen Werten bereits eine bestimmte Wölbung vorzugeben. Auf diese Weise läßt sich mit einer ebenen Membran beispielsweise ein Dioptrienbereich von 0 bis 2, mit einer ersten vorgewölbten Membran ein Dioptrienbereich von 2 bis 4 usw. abdecken.
Für das Material der Membran läßt sich Metall, vorzugsweise Stahl, verwenden, jedoch ist es in diesem Fall aufgrund der verhältnismäßig geringen Verformbarkeit der Membran erforderlich, vorgewölbte Membranen bei der Herstellung von Rohgläsern in einem großen Dioptrienbereich zu verwenden.
Wird eine Membran aus einem gummielastischen Werkstoff verwendet, ist der Verformungsbereich größer, so daß ggf. eine Membran ausreicht, um den gesamten erforderlichen Dioptrienbereich abzudecken. Da gummielastische Membranen mechanisch weniger widerstandsfähig sind, lassen sie sich in erster Linie für im Gießverfahren drucklos hergestellte Rohgläser aus duroplastischem Kunststoff verwenden, während Metallmembranen in erster Linie für das Spritzgießen von Brillengläsern aus thermoplastischem Kunststoff in Frage kommen.
Werden in die Form zur Herstellung des Rohglases keine oberflächenveredelten Folienzuschnitte eingelegt, sind die die optischen Oberflächen definierenden Oberflächen der einen Formhälfte und der Membran poliert und/oder mit Polytetrafluorethylen (PTFE) beschichtet. Werden eine oder zwei Folienzuschnitte in die Form eingelegt, ist das Polieren der entsprechenden Oberflächen der Form nicht erforderlich.
Zur Steuerung der Wölbung der Membran kann die dem Formhohlraum abgewandte Oberfläche der Membran an einen flüssigkeitsgefüllten Raum grenzen, der mittels eines Stempels oder einer Pumpe mit einem steuerbaren Druck beaufschlagbar ist. Je höher der in diesem Raum erzeugte Druck ist, desto größer wird die Wölbung der Membran, wobei sich diese Membran beim Füllen der Form nicht wesentlich verformen kann, da eine Flüssigkeit im wesentlichen inkompressibel ist.
Wenn der Stempel in den flüssigkeitsgefüllten Raum hineinragt, genügt es, den Stempel nach Erreichen des vorgegebenen Drucks mechanisch zu blockieren, um die Wölbung der Membran festzulegen. Wird der Druck im flüssigkeitsgefüllten Raum mittels einer Pumpe oder eines Stempels aufgebracht, die mit diesem Raum über eine Leitung verbunden sind, ist es vorteilhaft, den Raum gegenüber dem Stempel oder der Pumpe mittels eines Ventils abzuschließen, wenn der geforderte Druck erreicht ist.
Die dem Formhohlraum abgewandte Oberfläche der Membran kann auch durch CNC-gesteuerte, verschiebbare Nadeln oder Stempel beaufschlagt sein, mittels derer die Wölbung der Membran eingestellt wird. In diesem Fall läßt sich der Membran nicht nur eine rotationssymmetrische, sondern auch eine davon abweichende, insbesondere asphärische Form aufgeben, um der von der Membran definierten optischen Oberfläche eine zylindrische oder prismatische Komponente zu überlagern oder um ein Nahsichtteil für eine Gleitsichtbrille vorzusehen.
Die CNC-gesteuert verschiebbaren Nadeln oder Stempel können auch in Verbindung mit der hydraulischen Beaufschlagung der Membran verwendet werden, so daß durch den Flüssigkeitsdruck die rotationssymmetrische Verformung der Membran bewirkt wird, der mittels der Nadeln oder Stempel eine asphärische Komponente überlagert wird.
Vorzugsweise ist ein Rechner mit einer Eingabevorrichtung für die optometrischen Werte des herzustellenden Brillenglases vorgesehen, der die hierfür benötigte Wölbung der Membran berechnet und den Hydraulikstempel oder die Hydraulikpumpe und/oder die Nadeln bzw. Stempel entsprechend ansteuert. Zur Kontrolle der Verformung der Membran kann ein Lasermeßgerät vorgesehen sein, das die die zweite optische Oberfläche definierende Membranoberfläche vermißt und das mit dem Rechner zum Durchführen eines Soll-/Istwertvergleichs verbunden ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels des näheren erläutert.
Die Zeichnung zeigt schematisch, teilweise im Schnitt, eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahren.
Von einer Spritzgießform ist schematisch im Schnitt eine erste Formhälfte 1 mit einem Formhohlraum 2 dargestellt, in dem ein verschiebbarer Einsatz 3 angeordnet ist. Dieser Einsatz 3 weist eine eine optische Oberfläche des anzufertigenden Rohglases definierende Oberfläche 4 auf. Durch Verschieben des Einsatzes 3 mittels einer Stellschraube 6 läßt sich die Mitteldicke des Rohglases einstellen. Die Stellschraube 6 kann von Hand verstellt werden oder mit einem Antrieb 7 verbunden sein, der sich, durch einen Rechner 29 gesteuert, auf Vorwärts- oder Rückwärtslauf schalten läßt. Im Einsatz 4 sind Bohrungen 5 angeordnet, durch die der Formhohlraum 2 mit einem Raum 30 in der ersten Formhälfte 1 in Verbindung steht. Dieser Raum 30 läßt sich über eine Leitung 15 und ein Dreiwegeventil 16 mit einer Vakuumpumpe 17 verbinden, so daß sich der Raum 30 durch Betätigen des Dreiwegeventils 16 und der Vakuumpumpe 17 mittels des Rechners 29 unter Unterdruck oder Atmosphärendruck setzen läßt, indem das Dreiwegeventil 16 mittels der Steuervorrichtung 18 entsprechend umgeschaltet wird.
Mit der ersten Formhälfte 1 wirkt eine zweite Formhälfte 8 zusammen, die relativ zur ersten Formhälfte 1 beweglich ist. In der dargestellten Stellung sind die beiden Formhälften 1, 8 auseinandergefahren.
An der zweiten Formhälfte 8 ist mittels eines Klemmrings 11 eine Membran 10 befestigt. Diese Membran 10 kann aus Metall, vorzugsweise Stahl oder einem gummielastischen Werkstoff bestehen. Die Membran 10 begrenzt in der zweiten Formhälfte 8 einen Raum 9, der im dargestellten Ausführungsbeispiel flüssigkeitsgefüllt ist. Eine dem Formhohlraum 2 zugewandte Oberfläche 12 der Membran 10 definiert eine zweite optische Oberfläche eines entsprechend vorgegebener optometrischer Werte herzustellenden Rohglases. Der Raum 9 steht über eine Leitung 19 und ein Dreiwegeventil 20 sowie eine Pumpe 21 mit einem Flüssigkeitsvorratsbehälter 22 in Verbindung und läßt sich durch Betätigen des Dreiwegeventils 20 über eine Steuervorrichtung 23 und der Pumpe 21 mittels des Rechners 29 auf einen vorgebbaren Druck bringen, der eine bestimmte Auswölbung der Membran 10 bewirkt. Wenn rein sphärische Brillengläser herzustellen sind, die rotationssymmetrisch zu einer mittig durch die Formhälften 1, 8 verlaufenden Achse 31 sind, genügt es, die Membran 10 ausschließlich durch Flüssigkeitsdruck zu beaufschlagen. Zwar wird der Randbereich der Membran 10 aufgrund der Einspannung durch den Klemmring 11 nicht rein sphärisch verformt, jedoch ist für den größten Teil der Oberfläche 12 eine rein sphärische Form erreichbar, so daß es genügt, vom gefertigten Rohglas den nicht sphärischen Randbereich zu entfernen, um das Rohglas in üblicher Weise verarbeiten zu können.
Soll dem Rohglas entsprechend den optometrischen Werten eine asphärische Komponente, wie ein Zylinder- oder Prismenanteil überlagert werden, oder soll ein Brillenglas mit Nahteil für eine Gleitsichtbrille hergestellt werden, können Nadeln oder Stempel 24, durch eine Steuervorrichtung 25 gesteuert, gegen die Oberfläche 13 der Membran 10 gefahren werden und gezielt ein bereichsweises Verformen der Membran 10 bewirken.
Soll die Verformung der Membran 10 ausschließlich durch Nadeln 24 bewirkt werden, ist es vorteilhaft, ein Nadelpaket mit dicht gelagerten Nadeln vorzusehen, die sich entsprechend einer gewünschten Verformung der Membran 10 verschieben lassen.
Anstelle einer Pumpe 21, die über das Dreiwegeventil 20 und die Leitung 19 mit dem Raum 9 in Verbindung steht, ist es auch möglich, in einer Wand der Formhälfte 8 einen Stempel abgedichtet zu führen, der von außen verstellbar ist, den flüssigkeitsgefüllten Raum 9 unter Druck setzt und dadurch die gewünschte Verformung der Membran 10 bewirkt.
Ein Lasermeßgerät 26 läßt sich in der dargestellten, auseinandergefahrenen Stellung der Formhälften 1, 8 in den Bereich zwischen den beiden Formhälften 1, 8 bewegen und dient zum Abtasten der Oberfläche 12. Über eine Steuervorrichtung 27 läßt sich das Lasermeßgerät 26 so über die Oberfläche 12 führen, daß sich sämtliche Punkte erfassen lassen. Die Meßwerte gelangen über das Steuergerät 27 an den Rechner 29, wo ein Soll-/Istwertvergleich durchgeführt wird und ggf. Korrekturen an die Steuervorrichtung 23 für das Dreiwegeventil 20, die Pumpe 21 und/oder an die Steuervorrichtung 25 für die Nadeln oder Stempel 24 gegeben werden.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Folienzuschnitt 14 vor dem Formhohlraum 2 der ersten Formhälfte 1 angeordnet. Dieser Folienzuschnitt ist oberflächenveredelt, indem er beispielsweise entspiegelt und/oder grau oder farbig getönt und/oder gehärtet und/oder polarisierend behandelt ist. Durch Erzeugen eines Unterdrucks im Raum 30 mittels der Vakuumpumpe 17 wird der Folienzuschnitt 14 gegen die Oberfläche 4 des Einsatzes 3 gesaugt und paßt sich dieser Form genau an. Der Durchmesser der Bohrungen 5 ist so gering, daß in diesem Bereich keine Verformung der Oberfläche der Folie 14 eintritt. Ggf. kann der Einsatz 3 aus einem porösen Material hergestellt sein, das das Absaugen der Luft aus dem Formhohlraum 2 bei aufgelegtem Folienzuschnitt 14 gestattet, wodurch ein noch geringerer Einfluß der Oberfläche des Einsatzes 3 auf die Folienoberfläche erreicht wird.
Nachdem das Lasermeßgerät 26 aus dem Zwischenraum zwischen den Formhälften 1, 8 herausgefahren ist, läßt sich die Form durch Zusammenfahren der Formhälften 1, 8 schließen und mittels einer nur schematisch dargestellten Spritzgießmaschine 28 mit Kunststoff füllen. Auf diese Weise wird ein Rohglas aus Kunststoff hergestellt, das bereits genau die geforderten optometrischen Werte aufweist. Der an diesem Rohglas festhaftende Folienzuschnitt 14 bewirkt, daß keine Politur der Außenoberfläche und keine weitere Oberflächenbehandlung zum Entspiegeln, zum Tönen, zum Härten, oder um eine polarisierende Wirkung hervorzurufen, erforderlich ist.
Selbstverständlich können die Oberfläche 4 des Einsatzes 3 und die Oberfläche 12 der Membran 10 auch hochpoliert und/oder beschichtet mit Polytetrafluorethylen (PTFE) beschichtet ausgeführt sein, wodurch sich ebenfalls eine Politur der optischen Oberflächen des Rohglases erübrigt.
Des weiteren ist es auch möglich, bei spritzgegossenen Rohgläsern aus thermoplastischem Kunststoff eine zweite Folie auf den Klemmring 11 aufzulegen. In diesem Fall ist es erforderlich, die erste Folie 14 und die nicht dargestellte zweite Folie vor dem Füllen der Form mit Kunststoffmaterial durch Überdruck zur Anlage an die Oberfläche 4 des Einsatzes 3 und die Oberfläche 12 der Membran 10 zu bringen. Da die Folien sehr dünn sind, ist hierzu kein sehr hoher Druck erforderlich.
Es ist auch möglich, der Folienbahn bei der Herstellung, im Durchlaufverfahren z. B. durch Vakuumtiefziehen, eine Form zu erteilen, die angenähert dem Formhohlraum 2 bzw. der Membran 10 entspricht, wodurch ein besseres Anliegen der Folie an die Flächen 4 und 12 erreicht wird, insbesondere wenn es sich um verhältnismäßig dicke Rohgläser mit einer hohen Dioptrienzahl handelt.
Ggf. kann die Verformung der Folienzuschnitte 14 auch durch den Spritzdruck der Spritzgießmaschine 28 allein bewirkt werden.
Um einen großen Dioptrienbereich der Rohgläser abdecken zu können, ist es vorteilhaft, unterschiedliche Membranen 10 bereitzuhalten. Da nämlich die Verformungsmöglichkeit einer Membran 10 aus Stahl begrenzt ist, ist es möglich, verschiedene Membranen 10 mit unterschiedlich großer, statischer Wölbung vorzusehen, so daß die Verformung der Membranen nur in einem kleinen Bereich erfolgen muß, der sich beispielsweise über einen Bereich von 0 bis 2, 2 bis 4 Dioptrien usw. erstrecken kann.
Der Rechner 29 ist mit einem Programm zur CNC-Steuerung der Spritzgießanlage versehen und weist eine nicht dargestellte Eingabevorrichtung für die optometrischen Werte des Brillenglases auf, so daß der Rechner 29 die für die eingegebenen optometrischen Werte des Brillenglases benötigte Wölbung der Membran berechnet und die Hydraulikpumpe 21 und das Ventil 23 und/oder die Nadeln 24 über die Steuervorrichtung 25 entsprechend ansteuert.
Sollen Rohgläser für Sonnenbrillen oder Schutzbrillen aus Kunststoff hergestellt werden, deren Oberflächen parallel zueinander verlaufen, läßt sich die Membran 10 durch einen Einsatz ähnlich dem Einsatz 3 ersetzen, der eine zur Oberfläche 4 konzentrische Oberfläche aufweist. Durch Einlegen zweier oberflächenveredelter Folien in der bereits beschriebenen Weise lassen sich Kunststoffbrillengläser herstellen, die keinerlei Nachbearbeitung wie Polieren erfordern und deren Oberflächen bereits entspiegelt und/oder grau oder farbig getönt und/oder gehärtet und/oder polarisierend behandelt sind.

Claims (23)

1. Verfahren zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff, bei dem
  • - wenigstens ein oberflächenveredelter Folienzuschnitt in eine Gießform eingelegt,
  • - der wenigstens eine Folienzuschnitt zur Anlage an eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird und
  • - der Formhohlraum mit Kunststoff gefüllt und mit dem Folienzuschnitt verbunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der oberflächenveredelte Folienzuschnitt entspiegelt und/oder grau oder farbig getönt und/oder gehärtet und/oder polarisierend behandelt ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Folienzuschnitt durch Unterdruck zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der Folienzuschnitt durch Überdruck zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem die Brillengläser aus Kunststoff spritzgegossen werden und der Folienzuschnitt durch den Spritzdruck des Kunststoffs zur Anlage an die Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem ein zweiter, ggf. oberflächenveredelter Folienzuschnitt parallel zum ersten Folienzuschnitt in die Gießform eingelegt und zur Anlage an eine zweite, eine zweite optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums gebracht wird und der Zwischenraum zwischen den beiden Folienzuschnitten mit Kunststoff gefüllt und mit den Folienzuschnitten verbunden wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der in die Form einzulegende Folienzuschnitt auf eine der oder den optischen Oberfläche(n) entsprechende Wölbung vorverformt wird.
8. Verfahren zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, bei dem
  • - eine eine optische Oberfläche des Brillenglases definierende Oberfläche des Formhohlraums durch eine verformbare Membran gebildet ist und
  • - die Wölbung der Membran entsprechend den geforderten optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases eingestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die dem Formhohlraum abgewandte Seite der Membran durch Druckbeaufschlagung mit einer Flüssigkeit verformt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die dem Formhohlraum abgewandte Seite der Membran durch CNC-gesteuerte Beaufschlagung mit verschiebbaren Nadeln oder Stempeln insgesamt oder bereichsweise in Überlagerung mit der Flüssigkeitsbeaufschlagung verformt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10, bei dem beim Einstellen der Wölbung ein Soll-/Istwertvergleich durch Lasermessung der Membranoberfläche erfolgt.
12. Vorrichtung zum Herstellen von Brillengläsern aus Kunststoff aus
  • - einer einen Formhohlraum (2) aufweisenden Formhälfte (1) mit einer eine erste optische Oberfläche des Brillenglases definierenden Oberfläche (4),
  • - einer zweiten Formhälfte (8) mit einer daran befestigten, dem Formhohlraum (2) zugewandten, eine zweite optische Oberfläche definierenden Membran (10) und
  • - Einrichtungen (20, 21, 24, 25) zum gesteuerten Einstellen der Wölbung der Membran (10) entsprechend den geforderten optometrischen Werten des herzustellenden Brillenglases.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Membran (10) vor dem Einstellen einer Wölbung eben ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die Membran (10) vor dem Einstellen der Wölbung entsprechend den geforderten optometrischen Werten bereits eine vorgebbare Wölbung aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, bei der die Membran (10) aus Metall, vorzugsweise aus Stahl besteht.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei der die Membran (10) aus einem gummielastischen Werkstoff besteht.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, bei der wenigstens die die zweite optische Oberfläche definierende Oberfläche (12) der Membran (10) poliert ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 17, bei der wenigstens die die zweite optische Oberfläche definierende Oberfläche (12) der Membran (10) mit Polytetrafluorethylen (PTFE) beschichtet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 18, bei der die dem Formhohlraum (2) abgewandte Oberfläche (13) der Membran (10) an einen flüssigkeitsgefüllten Raum (9) grenzt, der zum Einstellen der Wölbung der Membran (10) mittels eines Stempels oder einer Pumpe (21) mit einem steuerbaren Druck beaufschlagbar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, bei der der Raum (9) gegenüber dem Stempel oder der Pumpe (21) mittels eines Ventils (20) abschließbar ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, bei der die dem Formhohlraum (2) abgewandte Oberfläche (13) der Membran (10) an CNC-gesteuert verschiebbare Nadeln oder Stempel (24) zum Einstellen der Wölbung der Membran (10) grenzt.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, bei der ein Rechner (29) mit einer Eingabevorrichtung für die optometrischen Werte des Brillenglases vorgesehen ist, der die hierfür benötigte Wölbung der Membran (10) berechnet und den Hydraulikstempel oder die Hydraulikpumpe (21) und/oder die Nadeln (24) bzw. Stempel entsprechend ansteuert.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, bei der ein Lasermeßgerät (26) zum Vermessen der die zweite optische Oberfläche definierenden Membranoberfläche (12) vorgesehen ist, das mit dem Rechner (29) zum Durchführen eines Soll-/Istwertvergleichs verbunden ist.
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