DE19843000A1 - Luftfilter - Google Patents
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Abstract
Luftfilter mit einem Tiefenfiltermaterial (2), das einen eine Rohluftseite (7) und eine Reinluftseite (8) aufweisenden Vliesstoff (5) enthält, wobei der Vliesstoff (5) aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern (6) gebildet ist, wobei die Fasern (6) Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Reinluftseite (8) her erzeugt sind und wobei durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern (6) von der Rohluftseite (7) zur Reinluftseite (8) hin zunehmend derart verdichtet sind, daß unterschiedlich verdichtete Bereiche (A, B, C) gebildet sind, in denen Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar sind.
Description
Die Erfindung betrifft einen Luftfilter mit einem Tiefenfiltermaterial, das einen
eine Rohluftseite und eine Reinluftseite aufweisenden Vliesstoff enthält, wobei
der Vliesstoff aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern gebildet ist.
Ein solcher Luftfilter ist aus der DE 44 27 817 C1 bekannt.
Bei Filtern mit einem Tiefenfiltermaterial werden die abzuscheidenden Teilchen
überwiegend in dem Filtermaterial abgeschieden. Im Gegensatz hierzu stehen
Oberflächenfilter, bei denen die Teilchen überwiegend an der Oberfläche des
Filtermaterials als Filterkuchen angesammelt werden.
Aus der DE 41 25 250 A1 ist ein Luftfiltermaterial bekannt, welches aus einem
Laminat aus zwei Vliesstoffschichten besteht. Die der Reinluftseite zugewandte
Schicht ist durch Wasserstrahlen verfestigt und weist Fasern einer durch
schnittlichen Feinheit kleiner als 2,2 dtex auf. Die der Rohluftseite zugewandte
Vliesstoffschicht weist im Vergleich dazu gröbere Fasern auf. Beide Schichten
sind durch mechanisches Vernadeln miteinander verbunden. Zwar hat ein sol
ches Filtermedium eine verbesserte Wirksamkeit im Vergleich mit einem rein
mechanisch genadelten Vliesstoff. Nachteilig ist jedoch, daß sich beim Lami
nieren durch Vernadeln auch in der reinluftseitigen Schicht Nadellöcher ausbil
den, die sich negativ auf die Filtereffizienz bezüglich kleiner Partikel auswirken.
Vliesstoffe haben sich als Filtermaterial für Luftfilter bewährt und garantieren
hervorragende Filtrationseigenschaften. Jedoch erfüllen die bekannten Filter
materialien nicht alle Wünsche hinsichtlich der Stabilität und Steifigkeit des
Filtermaterials. Dieses ist zum einen bedeutsam bei der Herstellung von Luftfil
tern, um einen plissierten beziehungsweise gefalteten Filter mit einer entspre
chend großen Filteroberfläche herzustellen. Die Steifigkeit ist aber auch für die
Funktion des Luftfilters von großer Bedeutung um eine übermäßige Deformati
on des Filtermaterials im Betrieb zu verhindern. Eine Deformation würde zu
einem Anlegen des Filtermaterials führen, was eine sehr hohe Druckdifferenz
und eine niedrige Lebensdauer des Luftfilters zur Folge hätte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Luftfilter mit einem besonders
steifen Filtermaterial anzugeben.
Diese Aufgabe wird bei einem Luftfilter der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, daß die Fasern Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven
und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Reinluftseite
her erzeugt sind und daß durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern von der
Rohluftseite zur Reinluftseite hin zunehmend derart verdichtet sind, daß unter
schiedlich verdichtete Bereiche gebildet sind, in denen Teilchen unterschiedli
cher Größe abscheidbar sind.
Das Flüssigkeitsstrahlen kann insbesondere in einer Hochdruckwasserstrahl
behandlung bestehen, welche aus der Herstellung von Vliesstoffen bekannt ist.
Durch die scharf gebündelten Hochdruckwasserstrahlen, welche den Vliesstoff
durchdringen und auf eine flüssigkeitsdurchlässige Unterlage treffen, werden
die Fasern verwirbelt. Die durch die Flüssigkeitsstrahlen erfaßten Fasern neh
men dadurch eine schlingenförmige Anordnung ein. Dabei ist erfindungsgemäß
die Strahlenergie, welche durch die Flüssigkeitsmasse pro Zeiteinheit und den
Flüssigkeitsdruck bestimmt ist, derart bemessen, daß die Fasern von der Roh
luftseite zur Reinluftseite hin zunehmend verdichtet sind. Dadurch entstehen
verdichtete Bereiche, in denen Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar
sind.
Die in Verbindung mit der adhäsiven und/oder kohäsiven Faserbindung durch
geführte Flüssigkeitsstrahlbehandlung von der Reinluftseite führt zu einem
Vliesstoff, der eine überraschend hohe Steifigkeit aufweist und gleichzeitig her
vorragende Filtereigenschaften hat. Dies ist deshalb überraschend, da das
Hochdruckflüssigkeitsstrahlen bei der Herstellung von Vliesstoffen eingesetzt
wird, um Vliesstoffe mit weichem, textilem Griff zu erzeugen. Weiterer Vorteil
ist, daß die durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung erzielten Dicken des Fil
termaterials von 5 mm und weniger für einen Luftfilter geeignet sind und einen
zusätzlichen Kalandrierungsvorgang überflüssig machen können. Zudem kön
nen die Herstellungskosten reduziert werden, da auch bei einem einlagigen
Vliesstoff unterschiedlich verdichtete Bereiche in einem einzigen Verfahrens
schritt erzeugt werden können.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Fasern Verschlingungen aufweisen,
die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrah
len von der Rohluftseite her erzeugt sind. Durch das zusätzliche Flüssigkeits
strahlen von der Rohluftseite her, welches vorzugsweise mit einer anderen
Strahlenergie erfolgt, als das Flüssigkeitsstrahlen von der Reinluftseite her,
kann ein besonders festes Tiefenfiltermaterial erhalten werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung ist vorgesehen, daß die Fasern einen
Titer von 0,05 bis 50 dtex aufweisen.
Eine weitere Verbesserung der Filtereigenschaften wird dadurch erzielt, daß
die Fasern Grobfasern und Feinfasern enthalten, wobei der Titer der Grobfa
sern mindestens um den Faktor 6 über dem Titer der Feinfasern liegt. Der
Luftfilter kann somit beispielsweise Feinfasern mit einem Titer von etwa 1 dtex
und Grobfasern mit einem Titer von etwa 6 dtex oder mehr aufweisen.
In dem Luftfilter können dann besonders kleine Teilchen abgeschieden wer
den, wenn die Feinfasern wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern
bestehen. Splittfasern sind relativ grobe Mehrkomponentenfasern in üblichen
krempelfähigen Fasertitern, welche einfach verarbeitet werden können. Durch
das Aufspalten der Splittfasern entstehen vergleichsweise feine Fasern. Auf
diese Weise können mit herkömmlichen Verfahren auch Flächengebilde mit
Mikrofaserstrukturen hergestellt werden.
Die Herstellung des Luftfilters wird dadurch besonders vereinfacht, daß die
Splittfasern durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung gesplittet sind.
Eine besonders gute Staubspeicherfähigkeit in dem Filtermaterial wird dadurch
erzielt, daß die Mediendichte des Vliesstoffes in Durchströmrichtung progressiv
zunimmt. Der Luftfilter weist infolgedessen an der Rohluftseite eine geringe
Faserdichte und große Filterporen auf. In diesem Bereich werden die größeren
abzuscheidenden Teilchen aufgefangen. Zur Reinluftseite des Luftfilters hin
nimmt die Faserdichte progressiv zu; entsprechend kleiner sind dort die durch
die Fasern gebildeten Poren. Kleinere abzuscheidende Teilchen durchtreten
zunächst den auf der Rohluftseite liegenden Bereich mit geringer Faserdichte
und werden dann in einen Bereich mit höherer Faserdichte abgeschieden.
Hierdurch wird erreicht, daß der Luftfilter über die gesamte Dicke des Filterma
terials mit den abzuscheidenden Teilchen beladen werden kann. Infolgedessen
können hohe Filterstandzeiten und ein gleichbleibend geringer Druckverlust
über die gesamte Filterlebensdauer erreicht werden.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Vliesstoff
wenigstens eine erste der Rohluftseite zugewandte Faserschicht und eine
zweite der Reinluftseite zugewandte Faserschicht aufweist.
Die Herstellung wird dadurch besonders vereinfacht, daß wenigstens eine der
Faserschichten im wesentlichen aus einer vorab verfestigten Vliesstofflage
besteht und daß wenigstens eine andere der Faserlagen im wesentlichen
durch einen auf die Vliesstofflage aufgebrachten Faserflor gebildet ist, wobei
der Faserflor und die Vliesstofflage durch das Flüssigkeitsstrahlen miteinander
verbunden sind.
Besonders gute Filtereigenschaften werden dadurch erreicht, daß die durch
den Faserflor gebildete Faserschicht an der Reinluftseite der Vliesstoffschicht
angeordnet ist.
Besonders kleine Teilchen können in den Filter abgeschieden werden, wenn
die durch den Faserflor gebildete Faserschicht die Splittfaser enthält.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die der Rohluftseite
zugewandte Faserschicht einen höheren Anteil an Grobfasern enthält als die
der Reinluftseite zugewandte Faserschicht. Durch den höheren Anteil an
Grobfasern in der der Rohluftseite zugewandten Faserschicht werden dort grö
ßere Poren gebildet. Dabei kann auch vorgesehen sein, daß die Grobfasern
ausschließlich in der der Rohluftseite zugewandten Faserschicht enthalten
sind.
Eine weitere Verbesserung der Filtereigenschaften wird dadurch erzielt, daß
die Fasern elektrostatisch aufgeladen sind. Dies kann insbesondere durch eine
Elektretbehandlung wie z. B. eine Coronabehandlung erfolgen.
Die kohäsive Verbindung der Fasern kann in besonders vorteilhafter Weise
durch eine Verschmelzung eines Teils der Fasern erfolgen.
Die adhäsive Verbindung kann besonders einfach durch eine Verklebung der
Fasern durch ein Bindemittel erfolgen. Bevorzugt werden bikomponente Binde
fasern eingesetzt.
Insbesondere die Herstellungskosten des Luftfilters werden dadurch gesenkt,
daß das Filtermaterial über seinen ganzen Querschnitt flüssigkeitsgestrahlt ist.
Eine besonders große Filteroberfläche wird dadurch erzielt, daß das Tiefenfil
termaterial plissiert ist.
Der Gegenstand der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen
weiter verdeutlicht. Es zeigen:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Luftfilter,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch das Filterma
terial gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch das Filterma
terial gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Splittfaser.
Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Luftfilter 1, der als Filterkassette aus
gebildet ist. Er weist ein Filtermaterial 2 auf, welches parallel zu einer Seiten
kante plissiert ist. Das Filtermaterial 2 ist ringsum durch einen Dichtstreifen 3
eingefaßt.
Das Filtermaterial 2 besteht aus dem in Fig. 2 dargestellten Vliesstoff 5. Die
ser ist aus synthetischen Fasern 6 mit einem Titer von 0,05 bis 50 dtex gebildet
und kann mit Hilfe von Kardiermaschinen (z. B. Krempeln) hergestellt werden.
Durch eine Hochdruckwasserstrahlbehandlung sind in dem Vliesstoff 5 Ver
schlingungen der Fasern 6 erzeugt.
Der Vliesstoff 5 weist in Durchströmrichtung R gesehen Bereiche A, B, C mit
unterschiedlichen Eigenschaften auf, die es ermöglichen, Teilchen unter
schiedlicher Größe in den unterschiedlichen Bereichen A, B, C abzuscheiden.
Die unterschiedlichen Eigenschaften der Bereiche A, B, C werden bei der in
Fig. 2 dargestellten Ausführungsform dadurch erzielt, daß die Faserdichte in
Durchströmrichtung R von der Rohluftseite 7 zur Reinluftseite 8 progressiv zu
nimmt. Die Zunahme der Faserdichte wird dadurch erhalten, daß der Vliesstoff
5 von der Reinluftseite 8 her einer Wasserstrahlbehandlung unterzogen wird.
Durch eine solche einseitige Wasserstrahlbehandlung werden die Fasern 6
des Vliesstoffes 5 auf der Reinluftseite 8 stärker verdichtet als auf der dem
Wasserstrahl abgewandten Rohluft- beziehungsweise Zuströmseite 7. Somit ist
die Faserdichte in dem der Rohluftseite 7 zugewandte Bereich A geringer als in
dem mittleren Bereich B und dort wiederum geringer als in dem der Reinluftsei
te 8 zugewandten Bereich C. Entsprechend nimmt die Größe der durch die Fa
sern 6 begrenzten Zwischenräume oder Poren des Vliesstoffes 5 vom Bereich
A zum Bereich C hin zu. Infolgedessen können im Betrieb größere Teilchen in
dem Bereich A des Luftfilters, kleinere Teilchen in dem Bereich B und die
Feinstpartikel im Bereich C abgeschieden werden.
Die Fasern 6 des Vliesstoffes 5 werden nach der Flüssigkeitsstrahlbehandlung
adhäsiv und/oder kohäsiv verbunden. Eine kohäsive Verbindung kann durch
Verschweißen erfolgen, wobei die Fasern 6 bei erhöhter Temperatur zeitweilig
erweichen und sich benachbarte Fasern 6 an ihren Berührungspunkten, gege
benenfalls unter Druck verbinden. Eine adhäsive Verbindung kann durch Ver
klebung der Fasern 6 durch ein Bindemittel erfolgen. Dieses kann in Form von
sogenannten Bindefasern schon vor der Herstellung des Vlieses 5 beigemischt
werden. Die Bindung erfolgt dann beispielsweise durch eine thermische Be
handlung, wobei der Mantel der Bindefaser erweicht und benachbarte Fasern 6
untereinander örtlich verbindet. Eine adhäsive Verbindung kann auch durch
Applizieren eines flüssigen Polymerbindemittels erfolgen, das durch eine an
schließende Wärmebehandlung ausgehärtet wird.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Vliesstoffes 5. Die Fasern 6
weisen Grobfasern 6' und Feinfasern 6" auf, wobei der Titer der Grobfasern um
den Faktor 6 über dem der Feinfasern liegt. Die Bereiche A', B' des Vliesstoffes
5 mit unterschiedlichen Eigenschaften in der Durchströmrichtung R werden
dadurch erhalten, daß wenigstens zwei Faserlagen mit unterschiedlichen Fa
serzusammensetzungen vorgesehen sind. Die der Rohluftseite 7 zugewandte
Faserlage, welche in dem Bereich A' angeordnet ist, weist einen höheren Anteil
an Grobfasern 6' auf als die der Reinluftseite 8 zugewandte Faserlage, welche
im Bereich B' angeordnet ist. Gewichtsverhältnis der Feinfasern zu den Grob
fasern in dem Vliesstoff 5 beträgt dabei 5 zu 95 bis 40 zu 60. Durch das Flüs
sigkeitsstrahlen werden Verschlingungen der Fasern 6', 6" erzeugt, welche die
Faserlagen verbinden.
Zur Verbesserung der Abscheidung von Teilchen können die Fasern elektro
statisch aufgeladen werden. Dies kann durch eine Elektretbehandlung insbe
sondere durch eine Coronabehandlung geschehen.
Die Feinfasern 6" können wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern 9
bestehen. Ein schematischer Querschnitt durch eine solche Splittfaser 9 ist in
Fig. 4 dargestellt. Die dargestellte Splittfaser 9 weist eine erste aus einem
ersten Polymer gebildete Komponente 10 und eine zweite aus einem zweiten
Polymer gebildete Komponente 11 auf. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Aus
führungsbeispiel sind acht Segmente mit der Komponente 10 ausgebildet, wo
bei zwischen den Segmenten jeweils schichtförmig die Komponente 11 ange
ordnet ist. Beim Splitten oder Spalten der Splittfaser 9 bilden die acht Kompo
nenten 10 jeweils einen der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Fasern 6 be
ziehungsweise 6". Der Titer der durch das Spalten der Splittfaser 9 erzeugten
Feinfasern 6" kann hinunter bis zu 0,05 dtex betragen. Die ungesplittete
Splittfaser 9 hingegen ist deutlich gröber und kann infolgedessen einfach ver
arbeitet werden, indem sie dem Vliesstoff 5 beigemengt wird. Das Aufspalten
der Splittfaser 9 erfolgt durch den auf die Splittfaser 9 ausgeübten Druck mit
tels der Wasserstrahlbehandlung.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Luftfilters und seines Herstellungsverfah
rens werden im folgenden anhand von zwei Beispielen dargelegt.
Der Vliesstoff in Beispiel 1 weist ein Massengewicht von 300 g/m2 und ein Dic
ke (gemessen nach DIN 53855) von 3 mm auf. Er wird aus gekrempelter Sta
pelfaser hergestellt. Die Faserzusammensetzung beträgt 40% 0,9 dtex, 10%
6,7 dtex Polyesterfaser und 50% 2,2 dtex Polyester Bikomponentenfaser. Ver
schlingungen der Fasern werden durch einseitiges Wasserstrahlen mit einem
Wasserdruck zwischen 50 und 100 bar erzeugt. Sodann wird der Vliesstoff in
einem Thermofusionsofen getrocknet und durch Aktivierung der Bindefaser
gebunden.
Dieser Vliesstoff hat eine Steifigkeit in Längsrichtung von 120 N.m2 (gemessen
bei 20° Biegewinkel nach DIN 53350). Dies ist etwa 3 mal so hoch wie bei ei
nem Vliesstoff mit identischen Faserzusammensetzung, Gewicht und Dicke,
der aber ohne Flüssigkeitsstrahlbehandlung erzeugt worden ist.
Der Vliesstoff in Beispiel 2 hat ein Massengewicht von 170 g/m2 und eine Dicke
(gemessen nach DIN 53855) von 0,9 mm. Dieser Vliesstoff wird aus zwei Flo
ren aus gekrempelten Stapelfaser hergestellt. Die Faserzusammensetzung des
ersten Flors, der 17% des Gesamtgewichtes ausmacht, beinhaltet 50% einer
Polyolefin Splittfaser mit 2,2 dtex (ungesplittet) und 50% einer Polypropylenfa
ser mit 6,7 dtex. Die Faserzusammensetzung des zweiten Flors beinhaltet
100% einer 36 dtex Polyolefin Bikomponentenfaser. Eine Verbindung der Flore
durch Verschlingung der darin enthaltenen Fasern wird durch Wasserstrahlen,
mit ein Wasserdruck zwischen 50 und 150 bar, erzeugt und unmittelbar danach
in einem Thermofusionsofen getrocknet und durch Aktivierung der Bindefaser
gebunden. Die daraus resultierende Vliesstoffstruktur weißt eine stetige Ab
nahme an feinen Fasern von der Feinfaserseite zur Grobfaserseite hin auf.
Die Vliesstoffstruktur hat eine Biegesteifigkeit, in Fertigungsrichtung, von 38,0
N.mm2 (gemessen bei 20° Biegewinkel, nach DIN 53350). Dies ist dreimal so
hoch ist wie ein Vergleichsfiltermaterial, welches sich aus drei in verschiede
nen Arbeitsschritten hergestellten Lagen zusammensetzt, die ohne Flüssig
keitsstrahlen im Kalanderverfahren hergestellt sind, bei gleichem Gewicht und
gleicher Dicke.
Eine anschließende elektrostatische Aufladung der Vliesstoffstruktur führt zu
einer Filterleistung, welche die eines dreilagigen, ebenfalls elektrostatisch be
handelten Vergleichsfiltermediums bei identischer Feinabscheidung (nach EN
143) und identischem Staubspeichervermögen, um 78% in der Luftdurchläs
sigkeit (nach DIN 53887) übertrifft.
Claims (17)
1. Luftfilter mit einem Tiefenfiltermaterial (2), das einen eine Rohluftseite
(7) und eine Reinluftseite (8) aufweisenden Vliesstoff (5) enthält, wobei
der Vliesstoff (5) aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern (6)
gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) Verschlin
gungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbin
den durch Flüssigkeitsstrahlen von der Reinluftseite (8) her erzeugt sind
und daß durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern (6) von der Rohluft
seite (7) zur Reinluftseite (8) hin zunehmend derart verdichtet sind, daß
unterschiedlich verdichtete Bereiche (A, B, C) gebildet sind, in denen
Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar sind.
2. Luftfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6)
Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven
Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Rohluftseite (7) her er
zeugt sind.
3. Luftfilter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fa
sern (6) einen Titer von 0,05 bis 50 dtex aufweisen.
4. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (6) Grobfasern (6') und Feinfasern (6") enthalten, wobei
der Titer der Grobfasern (6') mindestens um den Faktor 6 über dem Titer
der Feinfasern (6") liegt.
5. Luftfilter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinfasern
(6") wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern (9) bestehen.
6. Luftfilter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Splittfasern
(9) durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung gesplittet sind.
7. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mediendichte des Vliesstoffs (5) in Durchströmrichtung (R) pro
gressiv zunimmt.
8. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vliesstoff (5) wenigstens eine erste der Rohluftseite (7) zuge
wandte Faserschicht (A') und eine zweite der Reinluftseite (8) zuge
wandte Faserschicht (B') aufweist.
9. Luftfilter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens
eine der Faserschichten (A', B') im wesentlichen aus einer vorab verfe
stigten Vliesstofflage besteht und daß wenigstens eine andere der Fa
serschichten im wesentlichen durch einen auf die Vliesstofflage aufge
brachten Faserflor gebildet ist, wobei der Faserflor und die Vliesstofflage
durch das Flüssigkeitsstrahlen miteinander verbunden sind.
10. Luftfilter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den
Faserflor gebildete Faserschicht an der Reinluftseite (8) der Vliesstoff
schicht angeordnet ist.
11. Luftfilter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
durch den Faserflor gebildete Faserschicht die Splittfaser enthält.
12. Luftfilter nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste, der Rohluftseite (7) zugewandte Faserschicht (A') einen
höheren Anteil an Grobfasern (6') enthält als die zweite der Reinluftseite
(8) zugewandte Faserschicht (B').
13. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (6) elektrostatisch aufgeladen sind.
14. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die kohäsive Verbindung durch Verschweißen der Fasern (6) er
folgt.
15. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die adhäsive Verbindung durch Verklebung der Fasern (6) durch ein
Bindemittel erfolgt.
16. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß das Filtermaterial über seinen ganzen Querschnitt flüssigkeitsge
strahlt ist.
17. Luftfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,
daß das Tiefenfiltermaterial plissiert ist.
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