DE10011569A1

DE10011569A1 - Flüssigkeitsfilter

Info

Publication number: DE10011569A1
Application number: DE2000111569
Authority: DE
Inventors: Holger Buchwald; Klaus Veeser; Anthony Hollingsworth; Oliver Staudenmayer; Ralph Berkemann; Rolf Schulze
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 2000-03-09
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2001-09-20
Anticipated expiration: 2020-03-10
Also published as: DE10011569B4; WO2001066224A1; AU2001225166A1

Abstract

Filter mit einem Tiefenfiltermaterial (2), das einen eine Primärseite (7) und eine Sekundärseite (8) aufweisenden Vliesstoff (5) enthält, wobei der Vliesstoff (5) aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern (6) gebildet ist, wobei die Fasern (6) Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Sekundärseite (8) her erzeugt sind und wobei durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern (6) von der Primärseite (7) zur Sekundärseite (8) hin zunehmend derart verdichtet sind, daß unterschiedlich verdichtete Bereiche (A, B, C) gebildet sind, in denen Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar sind.

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft einen Filter mit einem Tiefenfiltermaterial, das einen eine Primärseite und eine Sekundärseite aufweisenden Vliesstoff enthält, wobei der Vliesstoff aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern gebildet ist. Da bei ist die Primärseite als die Seite des Vliesstoffes anzusehen, welche mit dem Filtereinlaß verbunden ist, während die Sekundärseite mit dem Filterauslaß verbunden ist.

Stand der Technik

Ein solcher Filter, der jedoch als Luftfilter ausgebildet ist, ist aus der DE 44 27 817 C1 bekannt.

Bei Filtern mit einem Tiefenfiltermaterial werden die abzuscheidenden Teilchen überwiegend in dem Filtermaterial abgeschieden. Im Gegensatz hierzu stehen Oberflächenfilter, bei denen die Teilchen überwiegend an der Oberfläche des Filtermaterials als Filterkuchen angesammelt werden.

Aus der DE 41 25 250 A1 ist ein Luftfiltermaterial bekannt, welches aus einem Laminat aus zwei Vliesstoffschichten besteht. Die der Sekundärseite zuge wandte Schicht ist durch Wasserstrahlen verfestigt und weist Fasern einer durchschnittlichen Feinheit kleiner als 2,2 dtex auf. Die der Primärseite zuge wandte Vliesstoffschicht weist im Vergleich dazu gröbere Fasern auf. Beide Schichten sind durch mechanisches Vernadeln miteinander verbunden. Zwar hat ein solches Filtermedium eine verbesserte Wirksamkeit im Vergleich mit einem rein mechanisch genadelten Vliesstoff. Nachteilig ist jedoch, daß sich beim Laminieren durch Vernadeln auch in der sekundärseitigen Schicht Nadel löcher ausbilden, die sich negativ auf die Filtereffizienz bezüglich kleiner Parti kel auswirken.

Generell haben sich Vliesstoffe als Filtermaterial für Filter bewährt und garan tieren hervorragende Filtrationseigenschaften. Jedoch erfüllen die bekannten Filtermaterialien nicht alle Wünsche hinsichtlich der Stabilität und Steifigkeit des Filtermaterials. Dieses ist zum einen bedeutsam bei der Herstellung von Flüs sigkeitsfiltern, um einen plissierten beziehungsweise gefalteten Filter mit einer entsprechend großen Filteroberfläche herzustellen. Die Steifigkeit ist aber auch für die Funktion des Flüssigkeitsfilters von großer Bedeutung um eine übermä ßige Deformation des Filtermaterials im Betrieb zu verhindern. Eine solche Deformation würde zu einem Anlegen des Filtermaterials führen, was eine sehr hohe Druckdifferenz und eine niedrige Lebensdauer des Flüssigkeitsfilters zur Folge hätte.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Filter anzugeben, der als Flüssigkeitsfilter ausgebildet ist und ein besonders steifes Filtermaterial auf weist.

Diese Aufgabe wird bei einem Filter der eingangs genannten Art dadurch ge löst, daß der Filter als Flüssigkeitsfilter ausgebildet ist und daß die Fasern Ver schlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Sekundärseite her erzeugt sind und daß durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern von der Primärseite zur Sekundär seite hin zunehmend derart verdichtet sind, daß unterschiedlich verdichtete Be reiche gebildet sind, in denen Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar sind.

Das Flüssigkeitsstrahlen kann insbesondere in einer Hochdruckwasserstrahl behandlung bestehen, welche aus der Herstellung von Vliesstoffen bekannt ist. Durch die scharf gebündelten Hochdruckwasserstrahlen, welche den Vliesstoff durchdringen und auf eine flüssigkeitsdurchlässige Unterlage treffen, werden die Fasern verwirbelt. Die durch die Flüssigkeitsstrahlen erfaßten Fasern neh men dadurch eine schlingenförmige Anordnung ein. Dabei ist erfindungsgemäß die Strahlenergie, welche durch die Flüssigkeitsmasse pro Zeiteinheit und den Flüssigkeitsdruck bestimmt ist, derart bemessen, daß die Fasern von der Pri märseite zur Sekundärseite hin zunehmend verdichtet sind. Dadurch entstehen verdichtete Bereiche, in denen Teilchen unterschiedlicher Größe abscheidbar sind.

Die in Verbindung mit der adhäsiven und/oder kohäsiven Faserbindung durch geführte Flüssigkeitsstrahlbehandlung von der Sekundärseite führt zu einem Vliesstoff, der eine überraschend hohe Steifigkeit aufweist und gleichzeitig her vorragende Filtereigenschaften hat. Dies ist deshalb überraschend, da das Hochdruckflüssigkeitsstrahlen bei der Herstellung von Vliesstoffen eingesetzt wird, um Vliesstoffe mit weichem, textilem Griff zu erzeugen. Weiterer Vorteil ist, daß die durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung erzielten Dicken des Filter materials von 5 mm und weniger für einen Flüssigkeitsfilter geeignet sind und einen zusätzlichen Kalandrierungsvorgang überflüssig machen können. Zudem können die Herstellungskosten reduziert werden, da auch bei einem einlagigen Vliesstoff unterschiedlich verdichtete Bereiche in einem einzigen Verfahrens schritt erzeugt werden können.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Fasern Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrah len von der Primärseite her erzeugt sind. Durch das zusätzliche Flüssigkeits strahlen von der Primärseite her, welches vorzugsweise mit einer anderen Strahlenergie erfolgt, als das Flüssigkeitsstrahlen von der Sekundärseite her, kann ein besonders festes Tiefenfiltermaterial erhalten werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung ist vorgesehen, daß die Fasern einen Titer von 0,05 bis 50 dtex aufweisen.

Eine weitere Verbesserung der Filtereigenschaften wird dadurch erzielt, daß die Fasern Grobfasern und Feinfasern enthalten, wobei der Titer der Grobfasern mindestens um den Faktor 6 über dem Titer der Feinfasern liegt. Der Flüssig keitsfilter kann somit beispielsweise Feinfasern mit einem Titer von etwa 1 dtex und Grobfasern mit einem Titer von etwa 6 dtex oder mehr aufweisen.

In dem Flüssigkeitsfilter können dann besonders kleine Teilchen abgeschieden werden, wenn die Feinfasern wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern bestehen. Splittfasern sind relativ grobe Mehrkomponentenfasern in üblichen krempelfähigen Fasertitern, welche einfach verarbeitet werden können. Durch das Aufspalten der Splittfasern entstehen vergleichsweise feine Fasern. Auf diese Weise können mit herkömmlichen Verfahren auch Flächengebilde mit Mikrofaserstrukturen hergestellt werden.

Die Herstellung des Flüssigkeitsfilters wird dadurch besonders vereinfacht, daß die Splittfasern durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung gesplittet sind.

Eine besonders gute Teilchenspeicherfähigkeit in dem Filtermaterial wird da durch erzielt, daß die Mediendichte des Vliesstoffes in Durchströmrichtung pro gressiv zunimmt. Der Flüssigkeitsfilter weist infolgedessen an der Primärseite eine geringe Faserdichte und große Filterporen auf. In diesem Bereich werden die größeren abzuscheidenden Teilchen aufgefangen. Zur Sekundärseite des Flüssigkeitsfilters hin nimmt die Faserdichte progressiv zu; entsprechend klei ner sind dort die durch die Fasern gebildeten Poren. Kleinere abzuscheidende Teilchen durchtreten zunächst den auf der Primärseite liegenden Bereich mit geringer Faserdichte und werden dann in einen Bereich mit höherer Faser dichte abgeschieden. Hierdurch wird erreicht, daß der Flüssigkeitsfilter über die gesamte Dicke des Filtermaterials mit den abzuscheidenden Teilchen beladen werden kann. Infolgedessen können hohe Filterstandzeiten und ein gleichblei bend geringer Druckverlust über die gesamte Filterlebensdauer erreicht wer den.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Vliesstoff wenigstens eine erste der Primärseite zugewandte Faserschicht und eine zweite der Sekundärseite zugewandte Faserschicht aufweist.

Die Herstellung wird dadurch besonders vereinfacht, daß wenigstens eine der Faserschichten im wesentlichen aus einer vorab verfestigten Vliesstofflage be steht und daß wenigstens eine andere der Faserlagen im wesentlichen durch einen auf die Vliesstofflage aufgebrachten Faserflor gebildet ist, wobei der Fa serflor und die Vliesstofflage durch das Flüssigkeitsstrahlen miteinander ver bunden sind.

Besonders gute Filtereigenschaften werden dadurch erreicht, daß die durch den Faserflor gebildete Faserschicht an der Sekundärseite der Vliesstoffschicht angeordnet ist.

Besonders kleine Teilchen können in dem Filter abgeschieden werden, wenn die durch den Faserflor gebildete Faserschicht die Splittfaser enthält.

In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß die der Primärseite zugewandte Faserschicht einen höheren Anteil an Grobfasern enthält als die der Sekundärseite zugewandte Faserschicht. Durch den höheren Anteil an Grobfasern in der der Primärseite zugewandten Faserschicht werden dort grö ßere Poren gebildet. Dabei kann auch vorgesehen sein, daß die Grobfasern ausschließlich in der der Primärseite zugewandten Faserschicht enthalten sind.

Die kohäsive Verbindung der Fasern kann in besonders vorteilhafter Weise durch eine Verschmelzung eines Teils der Fasern erfolgen.

Die adhäsive Verbindung kann besonders einfach durch eine Verklebung der Fasern durch ein Bindemittel erfolgen. Bevorzugt werden bikomponente Bin defasern eingesetzt.

Insbesondere die Herstellungskosten des Flüssigkeitsfilters werden dadurch gesenkt, daß das Filtermaterial über seinen ganzen Querschnitt flüssigkeitsge strahlt ist.

Eine besonders große Filteroberfläche wird dadurch erzielt, daß das Tiefenfil termaterial plissiert ist.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Der Gegenstand der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen weiter verdeutlicht. Es zeigen:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsfilter,

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch das Filtermate rial gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,

Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch das Filtermate rial gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine Splittfaser.

Ausführung der Erfindung

Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Flüssigkeitsfilter 1, der als Filterkas sette ausgebildet ist. Er weist ein Filtermaterial 2 auf, welches parallel zu einer Seitenkante plissiert ist. Das Filtermaterial 2 ist ringsum durch einen Dichtstrei fen 3 eingefaßt.

Das Filtermaterial 2 besteht aus dem in Fig. 2 dargestellten Vliesstoff 5. Die ser ist aus synthetischen Fasern 6 mit einem Titer von 0,05 bis 50 dtex gebildet und kann mit Hilfe von Kardiermaschinen (z. B. Krempeln) hergestellt werden.

Durch eine Hochdruckwasserstrahlbehandlung sind in dem Vliesstoff 5 Ver schlingungen der Fasern 6 erzeugt.

Der Vliesstoff 5 weist in Durchströmrichtung R gesehen Bereiche A, B, C mit unterschiedlichen Eigenschaften auf, die es ermöglichen, Teilchen unterschied licher Größe in den unterschiedlichen Bereichen A, B, C abzuscheiden. Die unterschiedlichen Eigenschaften der Bereiche A, B, C werden bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform dadurch erzielt, daß die Faserdichte in Durch strömrichtung R von der Primärseite 7 zur Sekundärseite 8 progressiv zunimmt.

Die Zunahme der Faserdichte wird dadurch erhalten, daß der Vliesstoff 5 von der Sekundärseite 8 her einer Wasserstrahlbehandlung unterzogen wird. Durch eine solche einseitige Wasserstrahlbehandlung werden die Fasern 6 des Vlies stoffes 5 auf der Sekundärseite 8 stärker verdichtet als auf der dem Wasser strahl abgewandten Rohluft- beziehungsweise Zuströmseite 7. Somit ist die Faserdichte in dem der Primärseite 7 zugewandte Bereich A geringer als in dem mittleren Bereich B und dort wiederum geringer als in dem der Sekundär seite 8 zugewandten Bereich C. Entsprechend nimmt die Größe der durch die Fasern 6 begrenzten Zwischenräume oder Poren des Vliesstoffes 5 vom Be reich A zum Bereich C hin zu. Infolgedessen können im Betrieb größere Teil chen in dem Bereich A des Flüssigkeitsfilters, kleinere Teilchen in dem Bereich B und die Feinstpartikel im Bereich C abgeschieden werden.

Die Fasern 6 des Vliesstoffes 5 werden nach der Flüssigkeitsstrahlbehandlung adhäsiv und/oder kohäsiv verbunden. Eine kohäsive Verbindung kann durch Verschweißen erfolgen, wobei die Fasern 6 bei erhöhter Temperatur zeitweilig erweichen und sich benachbarte Fasern 6 an ihren Berührungspunkten, gege benenfalls unter Druck verbinden. Eine adhäsive Verbindung kann durch Ver klebung der Fasern 6 durch ein Bindemittel erfolgen. Dieses kann in Form von sogenannten Bindefasern schon vor der Herstellung des Vlieses 5 beigemischt werden. Die Bindung erfolgt dann beispielsweise durch eine thermische Be handlung, wobei der Mantel der Bindefaser erweicht und benachbarte Fasern 6 untereinander örtlich verbindet. Eine adhäsive Verbindung kann auch durch Applizieren eines flüssigen Polymerbindemittels erfolgen, das durch eine an schließende Wärmebehandlung ausgehärtet wird.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Vliesstoffes 5. Die Fasern 6 weisen Grobfasern 6' und Feinfasern 6" auf, wobei der Titer der Grobfasern um den Faktor 6 über dem der Feinfasern liegt. Die Bereiche A', B' des Vliesstoffes 5 mit unterschiedlichen Eigenschaften in der Durchströmrichtung R werden dadurch erhalten, daß wenigstens zwei Faserlagen mit unterschiedlichen Faser zusammensetzungen vorgesehen sind. Die der Primärseite 7 zugewandte Fa serlage, welche in dem Bereich A' angeordnet ist, weist einen höheren Anteil an Grobfasern 6' auf als die der Sekundärseite 8 zugewandte Faserlage, wel che im Bereich B' angeordnet ist. Gewichtsverhältnis der Feinfasern zu den Grobfasern in dem Vliesstoff 5 beträgt dabei 5 zu 95 bis 40 zu 60. Durch das Flüssigkeitsstrahlen werden Verschlingungen der Fasern 6', 6" erzeugt, welche die Faserlagen verbinden.

Die Feinfasern 6" können wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern 9 bestehen. Ein schematischer Querschnitt durch eine solche Splittfaser 9 ist in Fig. 4 dargestellt. Die dargestellte Splittfaser 9 weist eine erste aus einem ersten Polymer gebildete Komponente 10 und eine zweite aus einem zweiten Polymer gebildete Komponente 11 auf. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Aus führungsbeispiel sind acht Segmente mit der Komponente 10 ausgebildet, wo bei zwischen den Segmenten jeweils schichtförmig die Komponente 11 ange ordnet ist. Beim Splitten oder Spalten der Splittfaser 9 bilden die acht Kompo nenten 10 jeweils einen der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Fasern 6 be ziehungsweise 6". Der Titer der durch das Spalten der Splittfaser 9 erzeugten Feinfasern 6" kann hinunter bis zu 0,05 dtex betragen. Die ungesplittete Splitt faser 9 hingegen ist deutlich gröber und kann infolgedessen einfach verarbeitet werden, indem sie dem Vliesstoff 5 beigemengt wird. Das Aufspalten der Splittfaser 9 erfolgt durch den auf die Splittfaser 9 ausgeübten Druck mittels der Wasserstrahlbehandlung.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Flüssigkeitsfilters und seines Herstel lungsverfahrens werden im folgenden anhand von zwei Beispielen dargelegt.

Beispiel 1

Der Vliesstoff in Beispiel 1 weist ein Massengewicht von 300 g/m² und ein Di cke (gemessen nach DIN 53855) von 3 mm auf. Er wird aus gekrempelter Sta pelfaser hergestellt. Die Faserzusammensetzung beträgt 40% 0,9 dtex, 10% 6,7 dtex Polyesterfaser und 50% 2,2 dtex Polyester Bikomponentenfaser. Ver schlingungen der Fasern werden durch einseitiges Wasserstrahlen mit einem Wasserdruck zwischen 50 und 100 bar erzeugt. Sodann wird der Vliesstoff in einem Thermofusionsofen getrocknet und durch Aktivierung der Bindefaser ge bunden.

Dieser Vliesstoff hat eine Steifigkeit in Längsrichtung von 120 N.m² (gemessen bei 20° Biegewinkel nach DIN 53350). Dies ist etwa 3 mal so hoch wie bei ei nem Vliesstoff mit identischen Faserzusammensetzung, Gewicht und Dicke, der aber ohne Flüssigkeitsstrahlbehandlung erzeugt worden ist.

Beispiel 2

Der Vliesstoff in Beispiel 2 hat ein Massengewicht von 170 g/m² und eine Dicke (gemessen nach DIN 53855) von 0,9 mm. Dieser Vliesstoff wird aus zwei Flo ren aus gekrempelten Stapelfaser hergestellt. Die Faserzusammensetzung des ersten Flors, der 17% des Gesamtgewichtes ausmacht, beinhaltet 50% einer Polyolefin Splittfaser mit 2,2 dtex (ungesplittet) und 50% einer Polypropylenfa ser mit 6,7 dtex. Die Faserzusammensetzung des zweiten Flors beinhaltet 100% einer 36 dtex Polyolefin Bikomponentenfaser. Eine Verbindung der Flore durch Verschlingung der darin enthaltenen Fasern wird durch Wasserstrahlen, mit ein Wasserdruck zwischen 50 und 150 bar, erzeugt und unmittelbar danach in einem Thermofusionsofen getrocknet und durch Aktivierung der Bindefaser gebunden. Die daraus resultierende Vliesstoffstruktur weißt eine stetige Ab nahme an feinen Fasern von der Feinfaserseite zur Grobfaserseite hin auf.

Die Vliesstoffstruktur hat eine Biegesteifigkeit, in Fertigungsrichtung, von 38,0 N.mm² (gemessen bei 20° Biegewinkel, nach DIN 53350). Dies ist dreimal so hoch ist wie ein Vergleichsfiltermaterial, welches sich aus drei in verschiedenen Arbeitsschritten hergestellten Lagen zusammensetzt, die ohne Flüssigkeits strahlen im Kalanderverfahren hergestellt sind, bei gleichem Gewicht und glei cher Dicke.

Claims

1. Filter mit einem Tiefenfiltermaterial (2), das einen eine Primärseite (7) und eine Sekundärseite (8) aufweisenden Vliesstoff (5) enthält, wobei der Vliesstoff (5) aus adhäsiv und/oder kohäsiv verbundenen Fasern (6) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter als Flüssigkeitsfil ter ausgebildet ist und daß die Fasern (6) Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssig keitsstrahlen von der Sekundärseite (8) her erzeugt sind und daß durch das Flüssigkeitsstrahlen die Fasern (6) von der Primärseite (7) zur Se kundärseite (8) hin zunehmend derart verdichtet sind, daß unterschied lich verdichtete Bereiche (A, B, C) gebildet sind, in denen Teilchen un terschiedlicher Größe abscheidbar sind.

2. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) Verschlingungen aufweisen, die vor dem adhäsiven und/oder kohäsiven Verbinden durch Flüssigkeitsstrahlen von der Primärseite (7) her erzeugt sind.

3. Filter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) einen Titer von 0,05 bis 50 dtex aufweisen.

4. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (6) Grobfasern (6') und Feinfasern (6") enthalten, wobei der Titer der Grobfasern (6') mindestens um den Faktor 6 über dem Titer der Feinfasern (6") liegt.

5. Filter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinfasern (6") wenigstens teilweise aus gesplitteten Splittfasern (9) bestehen.

6. Filter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Splittfasern (9) durch die Flüssigkeitsstrahlbehandlung gesplittet sind.

7. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mediendichte des Vliesstoffs (5) in Durchströmrichtung (R) progressiv zunimmt.

8. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Vliesstoff (5) wenigstens eine erste der Primärseite (7) zugewandte Faserschicht (A') und eine zweite der Sekundärseite (8) zugewandte Fa serschicht (B') aufweist.

9. Filter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Faserschichten (A', B') im wesentlichen aus einer vorab verfestigten Vliesstofflage besteht und daß wenigstens eine andere der Faser schichten im wesentlichen durch einen auf die Vliesstofflage aufge brachten Faserflor gebildet ist, wobei der Faserflor und die Vliesstofflage durch das Flüssigkeitsstrahlen miteinander verbunden sind.

10. Filter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Fa serflor gebildete Faserschicht an der Sekundärseite (8) der Vliesstoff schicht angeordnet ist.

11. Filter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Faserflor gebildete Faserschicht die Splittfaser enthält.

12. Filter nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste, der Primärseite (7) zugewandte Faserschicht (A') einen höhe ren Anteil an Grobfasern (6') enthält als die zweite der Sekundärseite (8) zugewandte Faserschicht (B').

13. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die kohäsive Verbindung durch Verschweißen der Fasern (6) erfolgt.

14. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die adhäsive Verbindung durch Verklebung der Fasern (6) durch ein Bindemittel erfolgt.

15. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermaterial über seinen ganzen Querschnitt flüssigkeitsgestrahlt ist.

16. Filter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Tiefenfiltermaterial plissiert ist.