DE19835253A1 - Verfahren zur Herstellung einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Hochtemperatur-BrennstoffzelleInfo
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Abstract
Die Hochtemperatur-Brennstoffzelle besitzt eine Kontaktschicht (16), die zwischen der Kathode (14) und einer bipolaren Platte (18) angeordnet ist. Bei der Herstellung der Kontaktschicht (16) wird ein Kontaktmaterial auf die bipolare Platte (18), die mit einer keramischen Schutzschicht (22) versehen sein kann, aufgebracht. Danach wird es einer hohen Temperatur, die insbesondere über 800 DEG C liegt, ausgesetzt. Um eine hohe Verformbarkeit der keramischen Kontaktschicht (16) zu gewährleisten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß dem Kontaktmaterial vor dem Aufbringen ein Porenbildner, beispielsweise ein körniger Kunststoff oder ein feinkörniger Kohlenstoff, zugesetzt wird.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung
einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle, die eine Kontaktschicht
zwischen Kathode und bipolarer Platte aufweist, bei dem zur
Herstellung der Kontaktschicht ein Kontaktmaterial auf die
bipolare Platte aufgebracht und danach einer hohen Tempera
tur, die insbesondere über 800°C liegt, ausgesetzt wird.
Es ist bekannt, daß bei der Elektrolyse von Wasser die Was
sermoleküle durch elektrischen Strom in Wasserstoff (H2) und
Sauerstoff (O2) zerlegt werden. In einer Brennstoffzelle
läuft dieser Vorgang in umgekehrter Richtung ab. Durch die
elektrochemische Verbindung von Wasserstoff (H2) und Sauer
stoff (O2) zu Wasser entsteht elektrischer Strom mit hohem
Wirkungsgrad. Wenn als Brenngas reiner Wasserstoff (H2) ein
gesetzt wird, geschieht dies ohne Emission von Schadstoffen
und Kohlendioxid (CO2). Auch mit einem technischen Brenngas,
beispielsweise Erdgas oder Kohlegas, und mit Luft (die zu
sätzlich mit Sauerstoff (O2) angereichert sein kann) anstelle
von reinem Sauerstoff (O2) erzeugt eine Brennstoffzelle deut
lich weniger Schadstoffe und weniger Kohlendioxid (CO2) als
andere Energieerzeuger, die mit fossilen Energieträgern ar
beiten. Die technische Umsetzung des Prinzips der Brennstoff
zelle hat zu unterschiedlichen Lösungen, und zwar mit ver
schiedenartigen Elektrolyten und mit Betriebstemperaturen
zwischen 80°C und 1000°C, geführt.
In Abhängigkeit von ihrer Betriebstemperatur werden die
Brennstoffzellen in Nieder-, Mittel- und Hochtemperatur-Brenn
stoffzellen eingeteilt, die sich wiederum durch ver
schiedene technische Ausführungsformen unterscheiden.
Bei dem aus einer Vielzahl von Hochtemperatur-Brennstoffzel
len sich zusammensetzenden Hochtemperatur-Brennstoffzellen
stapel (in der Fachliteratur wird ein Brennstoffzellenstapel
auch "Stack" genannt) liegen unter einer oberen Verbundlei
terplatte, welche den Hochtemperatur-Brennstoffzellenstapel
abdeckt, der Reihenfolge nach wenigstens eine Verbundleiter
platte eine Schutzschicht, eine Kontaktschicht, eine Elektro
lyt-Elektroden-Einheit, eine weitere Kontaktschicht, eine
weitere Verbundleiterplatte, usw.
Die Elektrolyt-Elektroden-Einheit umfaßt dabei zwei Elektro
den und einen zwischen den beiden Elektroden angeordneten,
als Membran ausgeführten Pestelektrolyten. Dabei bildet je
weils eine zwischen benachbarten Verbundleiterplatten lie
gende Elektrolyt-Elektroden-Einheit mit den beidseitig an der
Elektrolyt-Elektroden-Einheit unmittelbar anliegenden Kon
taktschichten eine Hochtemperatur-Brennstoffzelle, zu der
auch noch die an den Kontaktschichten anliegenden Seiten je
der der beiden Verbundleiterplatten gehören. Dieser Typ und
weitere Brennstoffzellen-Typen sind beispielsweise aus dem
"Fuel Cell Handbook" von A. J. Appleby und F. R. Foulkes,
1989, Seiten 440 bis 454, bekannt.
Bei einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle im planaren Design
(vgl. DE 44 36 456 C2) wird jeweils eine Einzelzelle mit ei
ner metallischen bipolaren Platte auf der Kathodenseite mit
tels einer keramischen Kontaktschicht elektrisch verschaltet.
Diese Kontaktschicht hat die Aufgabe, Fertigungsunebenheiten
der metallischen und keramischen Bauteile derart auszuglei
chen, daß ein vollflächiger, elektronisch leitender Kontakt
zwischen diesen Bauteilen hergestellt wird. Dadurch soll der
Kontaktwiderstand zwischen der bipolaren Platte und der Ka
thode möglichst klein und somit der Innenwiderstand des ge
samten Hochtemperatur-Brennstoffzellen-Stapels möglichst ge
ring gehalten werden.
Die Anforderungen an die Kontaktschicht sind neben einer aus
reichenden elektrischen Leitfähigkeit bei der Betriebstem
peratur der Hochtemperatur-Brennstoffzelle auch eine genü
gende Verformbarkeit, um den genannten vollflächigen Kontakt
zu erhalten.
Beim bisher üblichen "Stack"-Aufbau wird der Kontakt zwischen
der bipolaren Platte und der Kathode abhängig vom Absetzvor
gang des Stacks während des Fügevorgangs erst bei einer Tem
peratur oberhalb von 800°C hergestellt. Bei diesen Tempera
turen muß die Verformbarkeit der Kontaktschicht in ausrei
chendem Maße gewährleistet sein. Es hat sich herausgestellt,
daß die Kontaktschicht um ca. 30% ihrer ursprünglichen Dicke
verformbar sein sollte.
Es ist bekannt, daß die elektrisch leitende verformbare Kon
taktschicht mit Hilfe eines Kaltspritzverfahrens auf der bi
polaren Platte aufgebracht werden kann (DE 44 36 456 C2).
Hierbei ist das auf die bipolare Platte aufgebrachte Kontakt
material eine Spritzsuspension. Es ist auch bekannt, daß die
Kontaktschicht mittels eines Siebdruckverfahrens auf die bi
polare Platte aufgebracht werden kann. Hierbei ist das Kon
taktmaterial eine Siebdruckpaste. Bei beiden Verfahren be
sitzt die ungesinterte Kontaktschicht eine Trockendichte, die
im Bereich von 2,9 bis 3,9 g/cm3 liegt. Untersuchungen haben
nun ergeben, daß sich die Siebdruckschichten im Temperaturbe
reich von Raumtemperatur bis 1000°C bei einer Belastung von
400 p/cm2 kaum, die naßpulver-gespritzten Schichten im Tempe
raturbereich von 200°C bis 300°C bei derselben Belastung
von 400 p/cm2 nur um 10% verformen lassen. Dies wird auf den
Ausbrand der Binderbestandteile des Kontaktmaterials beim
Sintern zurückgeführt. Diese Werte liegen weit von dem ge
wünschten Wert von ca. 30% entfernt. Ab 850°C werden Sinter
effekte wirksam, die zu einer Verfestigung des Gefüges füh
ren. Die Verformung der Kontaktschicht um die geforderten 30%
bei Temperaturen oberhalb von 900°C (das ist der Temperatur
bereich, in dem der Absetzvorgang des Stacks stattfindet) ist
somit nicht gewährleistet. Rasteraufnahmen von Querschliffen,
die nach einem Stack-Test von der Kontaktschicht angefertigt
wurden, haben dies bestätigt. Sie zeigen, daß nur etwa ein
Drittel der Kontaktfläche als stromtragende Fläche zur Verfü
gung steht. Dies führt im Laufe der Zeit unweigerlich zu ei
ner Vergrößerung des Übergangswiderstands und damit zu einer
Verschlechterung der Stack-Leistung.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs ge
nannten Art derart auszubilden, daß die Verformbarkeit der
Kontaktschicht einen relativ hohen Wert annehmen kann.
Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß dadurch,
daß vor dem Aufbringen dem Kontaktmaterial ein Porenbildner
zugesetzt wird.
Durch die Zugabe des Porenbildners zum Material der kerami
schen Kontaktschicht wird die Porosität dieser Kontaktschicht
erhöht. Somit ist die Voraussetzung für eine große Schicht
verformung geschaffen. Ein Porenbildner ist ein Stoff, der
während einer Temperaturbehandlung rückstandsfrei verbrennt
und somit zu einer Erhöhung des Porenvolumens führt. Ein sol
cher Stoff kann sowohl in flüssiger Form als auch in Form ei
nes Feststoffes vorliegen; er kann in dieser Form der erwähn
ten Siebdruckpaste oder der erwähnten Spritzsuspension zuge
führt werden.
Vorzugsweise wird als Porenbildner ein Stoff gewählt, der als
Feststoff der Siebdruckpaste bzw. der Spritzsuspension zuge
mischt wird und der in den Lösemittelbestandteilen der Sieb
druckpaste bzw. der Spritzsuspension unlöslich ist. Ein sol
cher Stoff nimmt dadurch in der Kontaktschicht einen entspre
chenden Volumenanteil ein, der im Bereich von 0 bis 54 Vol.-%
liegen kann. Nach dem Ausbrennen des Zusatzes erhöht sich die
Porosität. Die Trockendichte kann sich auf einen Wert von 1,7
bis 2,4 g/cm3 reduzieren. Somit wird eine größere Verformung
der Kontaktschicht zugelassen.
Als porenbildender Zusatz kann ein Kunststoff, wie z. B. ein
Melaninharz, eingesetzt werden. Alternativ kann auch Kohlen
stoff in Form von Kohle, Ruß oder Graphit verwendet werden.
Die Korngröße liegt vorzugsweise im Bereich unter 10 µm.
Versuche haben folgendes ergeben: Eine siebgedruckte Kontakt
schicht, deren Dicke zwischen 50 µm und 150 µm liegt und die
38 Vol.-% Ruß einer Körnung von etwa 50 nm enthält, läßt sich
nach einer Temperung bei einer Temperatur unter 800°C im ab
gekühlten Zustand durch eine Gewichtslast von 420 p/cm2 um
20% kaltverformen. Enthält die Schicht 54 Vol.-% Ruß, wird
eine Kaltverformung um 40% erreicht.
Eine Schicht, die unter Zuhilfenahme eines Porenbildners im
Kontaktmaterial gesintert wurde, besitzt trotz ihrer erhöhten
Porosität eine noch genügend hohe Bulk-Leitfähigkeit, so daß
diese zum Gesamtwiderstand des gesamten Stacks bei Betriebs
temperatur keinen wesentlichen Beitrag liefert.
Ausführungsbeispiele einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle,
bei der von einer Kontaktschicht mit hoher Verformung Ge
brauch gemacht wird, sind in den beigefügten Fig. 1 und 2
dargestellt.
Fig. 1 zeigt dabei einen Ausschnitt einer solchen Hochtem
peratur-Brennstoffzelle, bei der die Kontaktschicht
nach einem Siebdruckverfahren aufgebracht ist, und
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Hochtemperatur-Brenn
stoffzelle, bei der die Kontaktschicht als Suspen
sion mit einem Kaltspritzverfahren aufgebracht ist.
Nach Fig. 1 ist eine bipolare Platte 2, die z. B. aus
CrFe5Y2O31 bestehen kann, mit einer Anzahl von Betriebs
mittel-Kanälen 4 versehen, die parallel zur Papierebene verlaufen.
Diese Kanäle 4 werden mit einem Brenngas, wie beispielsweise
Wasserstoff, beschickt. Die bipolare Platte 2 ist mit einem
Nickelnetz 8 elektrisch leitend verbunden, z. B. durch Punkt
schweißen. An dieses Nickelnetz 8 grenzt eine dünne Anode 10
an. Die Anode 10 liegt an einem Feststoff-Elektrolyten 12 an.
Dieser Elektrolyt 12 wird oben von einer Kathode 14 in Form
einer dünnen elektrisch leitenden, insbesondere keramischen
Schicht begrenzt. An die Kathode 14 schließt sich eine kera
mische Kontaktschicht 16 an. Diese Kontaktschicht 16 dient
dazu, Fertigungsunebenheiten der metallischen und keramischen
Bauteile auszugleichen. Sie ist, wie bereits erläutert, so
gefertigt, daß sie ausreichend verformbar ist. Sie ist vor
dem Aufbringen mit einem Porenbildner versetzt, z. B. mit Ruß,
so daß sich bei höheren Temperaturen Poren bilden. Die Kon
taktschicht 16 besteht aus einer Anzahl einzelner paralleler
Stege, die eine Breite von z. B. 1 mm und eine Dicke von z. B.
80 µm aufweisen. Wie sogleich deutlich wird, ist die Ausbil
dung der Stege infolge der Geometrie der Hochtemperatur-Brenn
stoffzelle vorgesehen.
An die keramische Kontaktschicht 16 schließt sich über eine
keramische Schutzschicht 22 eine weitere bipolare Platte 18
an. Diese besitzt eine Anzahl von Betriebsmittel-Kanälen 20,
die parallel zu einander und senkrecht zur Papierebene ver
laufen. Sie führen im Betrieb Sauerstoff oder Luft. Die
Schutzschicht 22 kleidet die Kanäle 20 vollständig aus.
Bei der Herstellung wird zunächst die Schutzschicht 22 im Va
kuum-Plasma-Sprühverfahren auf die Kanalseite der bipolaren
Platte 18 aufgetragen. Anschließend wird die Kontaktschicht
16 im Siebdruckverfahren auf die Stege zwischen den Kanälen
20 auf die Kontaktschicht 22 aufgebracht. Auch sie enthält
wieder einen Porenbildner. Alternativ kann die Kontaktschicht
16 auch auf die Kathode 14 im Siebdruckverfahren in Form von
Stegen oder Streifen aufgetragen werden.
Die Ausführungsform nach Fig. 2 entspricht weitgehend derje
nigen von Fig. 1, so daß es ausreicht, die Unterschiede zu
erläutern. Hier ist ebenfalls eine Schutzschicht 22 auf die
Kanalseite der bipolaren Platte 18 aufgebracht. Anschließend
ist hierauf die Kontaktschicht 16 im Kaltspritzverfahren auf
getragen. Die Kontaktschicht 16 kleidet somit die Kanäle 20
vollständig aus. Auf den Stegen der Kontaktschicht 16 liegt
elektrisch kontaktierend die Kathode 14.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung einer Hochtemperatur-Brennstoff
zelle, die eine Kontaktschicht (16) zwischen Kathode (14) und
bipolarer Platte (18) aufweist, bei dem zur Herstellung der
Kontaktschicht (16) ein Kontaktmaterial auf die bipolare
Platte (18) aufgebracht und danach einer hohen Temperatur,
die insbesondere über 800°C liegt, ausgesetzt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem
Aufbringen dem Kontaktmaterial ein Porenbildner zugesetzt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Po
renbildner im Kontaktmaterial unlöslich ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kon
taktmaterial eine keramische Siebdruckpaste oder eine kerami
sche Spritzgußsuspension ist und zusammen mit dem zugegebenen
Porenbildner auf die bipolare Platte (18) nach einem Sieb
druckverfahren bzw. nach einem Kaltspritzverfahren aufge
bracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Po
renbildner ein Feststoff ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß als Po
renbildner ein Kunststoff, wie ein Melaninharz, vorgesehen
ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß als Po
renbildner Kohlenstoff, insbesondere in Form von Kohle, Ruß
oder Graphit, vorgesehen ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Po
renbildner eine Korngröße besitzt, die unterhalb von 10 µm
liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kon
taktschicht (16) vorzugsweise eine Dicke von 80 bis 100 µm
besitzt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kon
taktschicht (16) auf eine Schutzschicht (22) aufgetragen
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dahingehend
abgeändert, daß das Kontaktmaterial nicht auf die bipolare
Platte (18), sondern auf die Kathode (14) aufgebracht wird.
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