DE19822568A1 - Verfahren zum Verwerten von Kunststoff - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Verwerten von Kunststoff angegeben, bei dem Kunststoff unter erhöhter Temperatur mit einem Katalysator in Kontakt gebracht wird und eine dabei entstehende gasförmige Phase eines Reaktionsproduktes zumindest teilweise kondensiert wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verwerten von Kunststoff.

Kunststoffe bilden eine Werkstoffgruppe mit sehr viel­ fältigen Möglichkeiten. Sie lassen sich leicht bearbei­ ten und formen. Allerdings bleibt das Problem der Ent­ sorgung von nicht mehr benötigten Kunststoffteilen. Dies betrifft unter anderem den Sektor der Verpackung. Viele Gebrauchsgegenstände werden in Kunststoff ver­ packt, wobei die Verpackung nach einmaligem Gebrauch nicht mehr verwendet wird.

Im Rahmen der Abfalltrennung, die beispielsweise in der Bundesrepublik Deutschland mit Hilfe des Dualen Systems praktiziert wird, lassen sich zwar die Kunststoffe aus dem übrigen Abfall aussortieren. Die Frage der Wieder­ verwertung ist aber noch nicht befriedigend gelöst. Bei einer Verbrennung von Kunststoff werden vielfach auch Schadstoffe freigesetzt. Es entsteht kein verwertbares Produkt. Die Wiederverwertung durch Schaffung neuer, billiger Massenprodukte aus Altkunststoffen stößt auch an ihre Grenzen, zumal die Qualität von wiederverwende­ tem Kunststoff immer schlechter wird.

Darüber hinaus gibt es besonders problematische Kunst­ stoffe, wie beispielsweise vernetztes Polyethylen, das auch als PE-X bezeichnet wird. In der Heizungs- und Brauchwasserinstallation hat sich dieses Material als Alternative zu Kupfer- und Stahlrohren etabliert. Al­ lerdings gibt es für dieses Material keine Entsorgungs­ schiene, so daß die Halden anwachsen, ohne daß sich ei­ ne Wiederverwertung abzeichnet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine weitere Möglichkeit zum Verwerten von Kunststoffen anzugeben.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Ver­ werten von Kunststoff, bei dem Kunststoff unter erhöh­ ter Temperatur mit einem Katalysator in Kontakt ge­ bracht wird und eine dabei entstehende gasförmige Phase eines Reaktionsproduktes zumindest teilweise konden­ siert wird.

Mit diesem Verfahren erreicht man bei der Verwendung von geeigneten Katalysatoren ein flüssiges Endprodukt, das eine große Ähnlichkeit zu Benzin aufweist oder so­ gar Benzin bildet. Dies gilt nicht nur für Kunststoffe, bei denen man auch auf anderen Wegen der Lösung der Entsorgungsfrage nähergekommen ist, sondern auch vor allem bei problematischen Kunststoffen, wie PE-X. Die Kunststoffe werden hierbei nicht in kleinere Moleküle zerlegt, beispielsweise C₂ bis C₄-Moleküle, die dann Gase bilden. Vielmehr entstehen größere Moleküle, die bei einer Kondensation wieder als Flüssigkeit aufgefan­ gen werden können. Dies erleichtert die Handhabung ganz erheblich. Damit ergeben sich größere Chancen, die End­ produkte des Verwertungsprozesses in anderen Bereichen weiter zu nutzen, beispielsweise als Benzin oder Ben­ zinzusatz in Kraftfahrzeugen.

Vorzugsweise wird der Katalysator aus der Gruppe der Zeolithe gewählt. Zeolithe sind dreidimensionale, was­ serhaltige, feldspatähnliche Silicatminerale (Gerüstsilicate) mit säulig-nadeliger bis tafeliger Struktur. Man kann sie synthetisch herstellen. Sie sind auch bei höheren Temperaturen, beispielsweise bis über 500°C, stabil und lassen sich so nach ihrem Einsatz durch Ausheizen gut regenerieren. Bei der synthetischen Herstellung kann man an ihnen eine Reihe von Parametern verändern, so daß der Bau von maßgeschneiderten Zeoli­ then ohne weiteres möglich ist.

Als besonders geeigneter Katalysator wird in einer be­ vorzugten Ausgestaltung ein Zeolith aus der Gruppe der Pentasilzeolithe gewählt. Pentasilzeolithe sind sehr formeselektive, hochacide Katalysatoren.

Hierbei ist besonders bevorzugt, daß als Katalysator ein Zeolith vom Typ H-ZSM 5 verwendet wird. Versuche haben ergeben, daß bei der Verwendung eines derartigen Katalysators (ZSM steht hierbei für Zeolithe Socony Mo­ bil) besonders gute Ausbeuten erzielt werden.

Vorzugsweise weist der Zeolith ein Modul im Bereich von 65 bis 90, insbesondere von 75 bis 85, auf. Das Modul gibt das Verhältnis von SiO₂ zu Al₂O₃ wieder. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist dieses Ver­ hältnis 80.

Vorzugsweise liegt die Temperatur oberhalb von 250°C. Man ist hierbei in einem Temperaturbereich, in dem die meisten Kunststoffe geschmolzen sind. Wenn der ge­ schmolzene Kunststoff in Kontakt mit dem Katalysator kommt, kann die Reaktion erfolgen. Die Erfinder nehmen an, daß neben der rein katalytischen Reaktion auch eine Pyrolyse erfolgt. Möglicherweise ist die Pyrolyse auch Voraussetzung für die katalytische Reaktion. Als Ergeb­ nis dieser Reaktion oder Reaktionen entstehen Dämpfe beziehungsweise eine gasförmige Phase des Reaktionspro­ duktes, die bei Absenkung der Temperatur zumindest teilweise kondensieren. Die dabei entstehende Flüssig­ keit, insbesondere bei Verwendung der oben genannten Katalysatoren, haben Eigenschaften, die eine große Ähn­ lichkeit mit entsprechenden Eigenschaften von Benzin aufweisen.

Ein besonders bevorzugter Temperaturbereich liegt im Bereich von 330°C bis 450°C. Die genaue Temperatur, bei der die Reaktionen schnell und mit hoher Ausbeute ab­ laufen, hängen natürlich vom verwendeten Kunststoff ab. Beispielsweise laufen Reaktionen bei Polyethylen (PE) optimal bei etwa 380°C ab. Bei Polypropylen (PP) liegen sie um etwa 10°C höher. Bei Verwendung von Polystyrol (PS) liegen sie um etwa 70°C höher.

Mit Vorteil erfolgt eine katalytische Pyrolyse in einer Atmosphäre, die frei von oxidationsfähigem Sauerstoff ist. Eine derartige Atmosphäre verhindert, daß das ent­ stehende Reaktionsprodukt sofort oxidiert.

In einer bevorzugten Ausgestaltung durchläuft die gas­ förmige Phase einen Zwischenkühlschritt, in dem nur vorbestimmte Komponenten kondensieren. Man hält damit das Ausgangsprodukt frei von diesen unerwünschten Kom­ ponenten. Das gewünschte Ausgangsprodukt kann den Zwi­ schenkühlschritt in seiner dampf- oder gasförmigen Pha­ se durchlaufen, ohne zu kondensieren. Man trennt mit relativ einfachen Mitteln die gewünschten von den uner­ wünschten Ausgangsprodukten. Beispielsweise kann man die Temperatur des Zwischenkühlschrittes so wählen, daß größere Moleküle, die später Feststoffe bilden, bei­ spielsweise wachsartige Substanzen, hier abgeschieden werden. Das Ausgangsprodukt, das man durch Kondensation gewinnt, ist dann relativ rein.

Vorzugsweise werden im Zwischenkühlschritt kondensie­ rende Komponenten wieder zum Katalysator zurückgelei­ tet. Damit scheidet man nicht nur die unerwünschten Komponenten aus. Man unterwirft diese Komponenten auch einer erneuten Reaktion. Sie werden wieder aufgeheizt und mit dem Katalysator in Kontakt gebracht. Auf diese Weise werden längerkettige Moleküle "gecrackt", so daß auch die Ausbeute gesteigert werden kann, ohne daß das aufgefangene Kondensat durch die unerwünschten Kompo­ nenten in größerem Maße verunreinigt wird. Durch die erneute Reaktion verhindert oder verlangsamt man auch das Ansammeln der unerwünschten Komponenten, beispiels­ weise der wachsartigen Substanzen, im Reaktionsraum, so daß das Verfahren über einen längeren Zeitraum arbeiten kann, ohne daß Reinigungs- oder Regenerierungsschritte notwendig sind.

Vorzugsweise werden die nichtkondensierenden Teile der gasförmigen Phase aufgefangen. Bei der Reaktion können auch Moleküle mit wenigen Kohlenstoffatomen entstehen, beispielsweise C1- bis C4-Moleküle. Auch diese Molekü­ le, die dann ein Gas bilden, können wiederverwertet werden.

Eine besonders günstige Verwertungsmöglichkeit liegt dann vor, wenn die nicht kondensierenden Teile der gas­ förmigen Phase zum Beheizen des Kunststoffs verwendet werden. Zwar reicht der Gasanteil in der Regel nicht aus, um eine vollständige Beheizung des Kunststoffs zu gewährleisten. Man kann aber einen gewissen Teil der ansonsten notwendigen Heizenergie einsparen.

Vorzugsweise liegt das Verhältnis von Kunststoff zu Ka­ talysator im Bereich von 1 : 1 bis 6 : 1, insbesondere von 2,5 : 1 bis 3,5 : 1. Versuche haben ergeben, daß sich bei einem Verhältnis von etwa 3 Teilen Kunststoff zu 1 Teil Katalysator die höchste Ausbeute an Flüssigkeit ergibt. Erhöht man den Anteil des Katalysators, werden in stär­ kerem Maße Gase gebildet. Je mehr man hingegen den An­ teil des Katalysators verkleinert, desto langsamer läuft die Reaktion ab und um so größer sind die Mengen der langkettigen, wachsartigen Kohlenwasserstoffe. Mög­ licherweise erklärt sich das dadurch, daß Polymerantei­ le unkatalysiert "gecrackt" werden, wenn sie nicht mit dem Zeolithen in Kontakt kommen.

Vorteilhafterweise werden der Katalysator und der Kunststoff relativ zueinander bewegt. Man erreicht hiermit eine bessere Verteilung des Kunststoffs relativ zum Katalysator. Dies gilt insbesondere dann, wenn der Katalysator in Form von Formkörpern vorliegt, die im flüssigen Kunststoff verteilt sind. Die Bewegung kann beispielsweise durch Rühren erzeugt werden. Die stati­ stische Wahrscheinlichkeit, daß der Kunststoff dann mit dem Katalysator in Kontakt kommt, wird erhöht. Versuche haben ergeben, daß beispielsweise die Aufheizzeit um 25% und die Pyrolysezeit um 10% verkürzt werden konnte. Auch entstanden weniger feste Kohlenwasserstoffe.

Vorzugsweise erfolgt die Pyrolyse in einer Wasserdampf- oder Wasserstoffatmosphäre. Man erreicht hiermit eine Stabilisierung. Bei den Crack-Vorgängen von Kohlenwas­ serstoffkette bilden sich auch Bruchstücke mit radika­ lischen Kettenenden, an die sich beim Cracken unter Wasserstoffatmosphäre Wasserstoffatome anlagern können. Der Wasserstoff kann allerdings auch in der Reaktion selbst erzeugt werden.

Auch ist von Vorteil, wenn die Pyrolyse unter erhöhtem Druck erfolgt. Man erzielt hierbei eine etwas bessere Ausbeute.

Vorzugsweise wird ein Kunststoff mit einem hohen Anteil an vernetztem Polyethylen verwendet. Man kann mit dem Verfahren insbesondere das problematische vernetzte Po­ lyethylen (PE-X) wiederverwerten, was mit anderen Ver­ fahren nicht oder nur beschränkt möglich ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug­ ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich­ nung beschrieben. Hierin zeigt die einzige Figur: einen Versuchsaufbau.

Der in der Figur dargestellte Versuchsaufbau 1 weist eine Heizquelle 2 auf, die als Pilzheizhaube mit einer maximalen Betriebstemperatur von ungefähr 500°C ausge­ bildet ist. Diese kann mit einem vorgeschalteten, aber nicht näher dargestellten Leistungsregler gesteuert werden. Die Heizvorrichtung beheizt einen Reaktor 3, der als Dreihalskolben ausgebildet ist. Ein erster Hals 4 dient zum Einfüllen von Kunststoff. In einen zweiten Hals 5 ist ein Temperaturfühler 6 eingesetzt. Ein drit­ ter Hals 7 dient zum Ableiten von gasförmigen Reakti­ onsprodukten. Für die folgende Betrachtung wird ange­ nommen, daß aufgrund der Wärmezufuhr zum Reaktor 3 im Reaktor eine Pyrolysereaktion erfolgt. Die Beschreibung der Erfindung erfolgt daher im folgenden unter Verwen­ dung des Begriffs "Pyrolyse", ohne daß die Erfindung jedoch darauf beschränkt sein soll.

Gase aus dem Reaktor 3 gelangen durch eine Leitung 8 zu einer Kühlfalle 9. Dort können die Gase kondensieren und bilden ein Kondensat 10. Nicht kondensierende Be­ standteile werden an einen Kolbenprober 11 weitergelei­ tet und dort aufgefangen.

Die Leitung 8 weist einen aufsteigenden Abschnitt 12 auf, der vom Hals 7 ausgeht, und einen abfallenden Ab­ schnitt 13, der zur Kühlfalle 9 führt. Im Scheitelpunkt ist eine Zwischenkühleinrichtung 14 angeordnet. Die Zwischenkühleinrichtung 14 hält die Leitung im oberen Ende des aufsteigenden Abschnitts 12 bei einer Tempera­ tur im Bereich von 110 bis 120°C. Gegebenenfalls kann man die Temperatur dort auch auf andere Weise einstel­ len, beispielsweise dadurch, daß man diesen Abschnitt der Umgebungstemperatur aussetzt. Eine Beheizung, die für die Erzeugung der genannten Temperatur notwendig ist, erfolgt dann über die im Reaktor 3 erzeugten Gase.

Um die Brauchbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens zu testen, wird zunächst ein Pyrolysevorgang mit Polye­ thylen durchgeführt, bei dem auf einen Katalysator ver­ zichtet wird.

Bei einer Temperatur von 410°C setzt eine merkliche Re­ aktion ein. Es entstehen auch geringe Mengen an Gasen. Bei 465°C bilden sich dann auch flüssige und feste Py­ rolysate, wobei jedoch die festen überwiegen. Eine wei­ tere Erhöhung der Reaktortemperatur beschleunigt den Pyrolysevorgang unwesentlich.

Die Ausbeute an flüssigem Pyrolysat belief sich am Ende auf 15%, bezogen auf die Kunststoffeinwaage. Die festen Kohlenwasserstoffe machten einen Anteil von über 60% aus. Der Rest bestand aus Gasen.

Die gaschromatographische Untersuchung der Pyrolyse- Flüssigkeit lieferte das typische "Diesel"-Muster, d. h. lückenlos alle Alkane von C8 bis C30 sowie die entspre­ chenden Isoalkane.

Verwendet man hingegen eine Mischung aus Polyethylen und einem Katalysator, nämlich einem Zeolithen vom Typ H-ZSM 5 mit dem Modul 80, dann erhält man bessere Er­ gebnisse. Der Katalysator liegt hierbei in Form von Formkörpern mit einer Zylinderlänge von etwa 1,6 mm und Porenöffnungen von ca. 5,3 . 5,5 Å auf.

Der Crack-Prozeß beginnt hier bereits bei einer Tempe­ ratur von 340°C. Allerdings läuft die Pyrolyse hier noch relativ langsam ab. Es entsteht ein flüssiges Py­ rolysat, das im folgenden als "Pyrolyse-Benzin" be­ zeichnet wird. Bei dieser Temperatur enthält es fast keine festen Kohlenwasserstoffe.

Bei 380°C erfolgt die Reaktion schneller, es entstehen jedoch kleinere Mengen wachsartiger Anteile. Bei noch höheren Temperaturen verkürzt sich zwar die Reaktions­ zeit weiter. Die Anteile der festen Fraktionen nehmen jedoch wieder zu.

Die Zusammensetzungen des flüssigen Pyrolysats bleiben bei allen Temperaturen annähernd konstant. Die Ausbeute ergibt sich aus der nachfolgenden Tabelle.

Auch das Verhältnis der Kunststoffmenge zur Katalysa­ tormenge beeinflußt Verlauf und Ergebnis der Pyrolyse. Je kleiner der Anteil des Katalysators ist, desto schleppender läuft die Pyrolyse ab und um so größer sind die Mengen der langkettigen, wachsartigen Kohlen­ wasserstoffe. Die Ausbeute in Prozent (bezogen auf die eingesetzte Kunststoffmenge) an flüssigem und festem Pyrolysat ergibt sich aus der nachfolgenden Tabelle für verschiedene Mengenverhältnisse von Kunststoff zu Zeo­ lith.

Eine optimale Ausbeute ergab sich also bei einem Men­ genverhältnis Kunststoff zu Zeolith von etwa 3 : 1. Man nimmt an, daß bei einem höheren Anteil des Katalysa­ tors verstärkt Gase gebildet werden, während bei gerin­ geren Mengen an Katalysator ein höherer Anteil der Po­ lymere unkatalysiert gecrackt wird, da die Polymere nicht mit dem Katalysator in Kontakt kommen.

Wenn man in dem ersten Hals 4 ein Rührwerk einsetzt, kann man für einen gleichmäßigen Wärmeaustausch zwi­ schen Reaktor und Pyrolysegut, d. h. Mischung aus Kunst­ stoff und Katalysator, sorgen. Man kann feststellen, daß sich die Aufheizzeit um 25% und die Pyrolysezeit um 10% verkürzt. Auch entstehen weniger feste Kohlenwas­ serstoffe.

Das flüssige Pyrolysat 10 enthält etwa 20% Isopentan, 18% Pentan, 7% Hexan/Hexen, 8% Benzol/Isooctan, 19% Octan/Toluol und 17% Xylol. Die restlichen 11 Massen­ prozent entfallen auf Komponenten, die von den Erfin­ dern noch nicht ausgewertet konnten. Bei den Gruppen Hexan/Hexen, Benzol/Isooctan und Octan/Toluol war es für die Erfinder nicht möglich, eine eindeutige Zuord­ nung der Menge zu den einzelnen Komponenten zu ermit­ teln. Diese wurde daher zusammengefaßt.

Das Pyrolyse-Benzin hat eine Octan-Zahl von 100,8. Der Aromaten-Anteil beläuft sich auf 53,8%. Das Siedeende wurde mit 309,7°C festgestellt, wobei bis 227,2°C be­ reits 80% verdampften. Gegebenenfalls muß also das Py­ rolyse-Benzin 10 noch eine einfache destillative Tren­ nung durchlaufen.

Wenn man die Pyrolyse in Wasserdampf- bzw. Wasser­ stoffatmosphäre durchlaufen läßt, verschiebt sich die Komponentenverteilung geringfügig.

Für eine Verarbeitung einer "Beladung" des Reaktors 3 (Fassungsvermögen: etwa 100 ml) sind nach Aufheizen et­ wa 20 Minuten notwendig. Da sich der Katalysator nicht verbraucht, kann danach wieder Kunststoff zugegeben werden. Der Katalysator wird bei vielen Reaktionen ge­ ringfügig verunreinigt. Dies läßt sich daran feststel­ len, daß die Reaktionszeit mit jeder Beladung langsam zunimmt, ebenso wie die Anteile der festen Pyrolysate.

Dem kann man jedoch durch periodisches Ausheizen des Katalysators unter Luftzutritt entgegenwirken. Dabei wird der am Katalysator abgeschiedene Kohlenstoff oxi­ diert und das Porensystem somit wieder zugänglich. Be­ reits bei fünfminütigem Ausheizen bei geöffnetem Kolben und 500-550°C nach zwei bis drei Zyklen ist der Kataly­ sator wider weitgehend regeneriert.

Bei höheren Verschmutzungen des Kunststoffs kann sich gegebenenfalls eine längere Ausheizzeit ergeben.

Wenn man Polypropylen (PP) anstelle von Polyethylen (PE) verwendet, dann sind Reaktortemperaturen zweckmä­ ßig, die um ca. 10°C höher liegen. Die optimalen Ver­ suchsbedingungen entsprechen ansonsten den bei der PE- Pyrolyse beschriebenen.

In bezug auf die stoffliche Zusammensetzung des flüssi­ gen Pyrolysats sind fast keine Unterschiede festzustel­ len. Es entstehen dagegen im allgemeinen weniger feste Kohlenwasserstoffe. Die Ausbeuten der einzelnen Frak­ tionen entsprechen sich ebenfalls.

Auch eine Pyrolyse von PE-X-Kunststoff läßt sich pro­ blemlos durchführen. Sowohl der Pyrolyseverlauf als auch das Pyrolyseergebnis sind identisch mit dem zuvor beschriebenen PE-Material.

Mit dem Verfahren läßt sich auch Polystyrol pyrolisie­ ren. Allerdings ist hier eine um etwa 70°C höhere Tem­ peratur als bei PE-Kunststoff notwendig. Die Pyrolyse läuft etwas langsamer ab. Der Anteil an flüssigem Pyro­ lysat beläuft sich dafür auf etwa 75%. Das Pyrolysat hat einen Aromaten-Anteil von über 70%. Es enthält hauptsächlich Benzol, Toluol, Xylole und Ethylbenzol und ist daher als octanzahlsteigerndes Additiv beson­ ders interessant.

Wenn man also Kunststoffgemische verwendet, dann kann in einem derartigen Kunststoffgemisch durchaus Polysty­ rol (PS) enthalten sein. Dieser Zusatz kann sogar zu einer "Wertsteigerung" des Pyrolysats führen.

Das aus PE gewonnene Pyrolyse-Benzin wurde in einem Zweitaktmotor zum Tanken verwendet. Der Motor lief ein­ wandfrei mit gleichmäßig surrendem Geräusch ohne Unre­ gelmäßigkeiten.

Wenn man das im Kolbenprober 11 aufgefangene Gas zur Beheizung des Reaktors 3 verwendet, verringert sich die von außen zuzuführende Energie. In der Regel wird es zwar nicht zu einem selbstlaufenden Prozeß kommen. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens steigt dadurch aber.

Claims (17)

1. Verfahren zum Verwerten von Kunststoff, bei dem Kunststoff unter erhöhter Temperatur mit einem Ka­ talysator in Kontakt gebracht wird und eine dabei entstehende gasförmige Phase eines Reaktionsproduk­ tes zumindest teilweise kondensiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator aus der Gruppe der Zeolithe ge­ wählt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein Zeolith aus der Gruppe der Pentasilzeolithe gewählt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator ein Zeolith vom Typ H-ZSM 5 verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith ein Modul im Bereich von 65 bis 90, insbesondere von 75 bis 85, aufweist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur oberhalb von 250°C liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im im Bereich von 330°C bis 450°C liegt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine katalytische Pyrolyse in einer Atmosphäre erfolgt, die frei von oxidations­ fähigem Sauerstoff ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die gasförmige Phase einen Zwi­ schenkühlschritt durchläuft, in dem nur vorbestimm­ te Komponenten kondensieren.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die im Zwischenkühlschritt kondensierende Kom­ ponenten wieder zum Katalysator zurückgeleitet wer­ den.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die nichtkondensierenden Teile der gasförmigen Phase aufgefangen werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtkondensierenden Teile der gasförmigen Phase zum Beheizen des Kunststoffs verwendet wer­ den.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Kunst­ stoff zu Katalysator im Bereich von 1 : 1 bis 6 : 1, insbesondere von 2,5 : 1 bis 3,5 : 1, liegt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß der Katalysator und der Kunststoff relativ zueinander bewegt werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß die Pyrolyse in einer Wasserdampf- oder Wasserstoffatmosphäre erfolgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, die Pyrolyse unter erhöhtem Druck erfolgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Kunststoff mit einem hohen Anteil an vernetztem Polyethylen verwendet wird.