DE4329458A1 - Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen für das Rohstoffrecycling - Google Patents
Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen für das RohstoffrecyclingInfo
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Description
Kunststoffe sind auf Grund ihrer Flexibilität und Anpassungs
fähigkeit und des günstigen Preis-Leistungs-Verhältnisses wert
volle Werkstoffe, die aber einen Teil ihrer positiven Eigen
schaften auf Grund der Alterung (mechanische Einflüsse, Sauer
stoff, Temperatur, Strahlung) nach ein- oder mehrmaligem Ge
brauch verlieren.
Die sogenannten Industrieabfälle, die bei der Herstellung (Fehl
chargen, An- und Umfahrprodukten bei Sortenwechsel, Proben aus
kontinuierlichen Prozeß- und Analysengeräten etc.) anfallen,
werden in der Regel wieder werkstofflich verwertet.
Altkunststoffe aus Gewerbeabfall lassen sich ebenfalls sorten
rein oder sortenähnlich erfassen und je nach Kontaminierungsgrad
wieder dem werkstofflichen Recycling zuführen.
Ein Problem stellen Altkunststoffe aus dem Hausmüll dar. Auf
Grund des Anfalls von Gemischen, der unterschiedlichen Schädi
gungsgrade, der Unverträglichkeit der Kunststoffe untereinander,
der hohen Sortier- und Reinigungskosten und des begrenzten
Eigenschaftsniveaus der Altkunststoffe ist die werkstoffliche
Verwertung im Kunststoffbereich bzw. als Konkurrent zu billigen
Materialien, wie Holz oder Beton, nur begrenzt in der Lage das
Problem zu lösen.
Es sind daher verschiedene Verfahren zur Aufbereitung der Alt
kunststoffe bzw. Altkunststoffgemische vorgeschlagen worden, die
diese dann analog den Raffinerieprodukten in Anlehnung an die
klassischen Verfahren der Hydrierung oder Vergasung zu Raffine
rieprodukten zurückspalten oder den Einsatzprodukten der Raffi
nerie im Bypass zusetzen.
So ist u. a. aus der DE-OS 40 29 880 ein Verfahren zur Vergasung
von Kunststoffabfällen zur Erzeugung von Brenngasen und analog
nach DE-OS 40 17 089 für Synthesegas bekannt, bei dem die vor
sortierten und zweckmäßigerweise gewaschenen bzw. gereinigten
Abfälle durch verschiedene Möglichkeiten auf hohe Temperaturen
von < 300°C aufgeheizt werden. Eine Möglichkeit stellt ein
Schmelzkessel dar, der durch einen horizontal angeordneten Rost
in die oben angeordnete Materialaufgabe und den unten liegenden
Sammelraum für die Schmelze getrennt ist. Aus den Schmelze
sammlungen kann die Schmelze kontinuierlich oder diskontinuierlich
mittels einer geeigneten Pumpe in eine Mischkammer gedrückt
werden, wo sie mit den Reaktionsgasen, Sauerstoff, eventuell
Wasserstoff und Wasserdampf, zusammengebracht und dann in die
Brennkammer eingedüst wird.
Vorzugsweise wird jedoch mit einem Schneckenextruder gearbeitet.
Dabei können die aufgegebenen Kunststoffschnitzel bereits sehr
frühzeitig, d. h. im Aufgabetrichter mit den den gezielten Abbau
der Polymermoleküle einleitenden Reaktionsstoffen zusammenge
bracht werden, wozu z. B. der Trichter mit dem oder den Gasen
geflutet wird und pulverförmige Zusätze mit geeigneten Vorrich
tungen dem Aufgabegut zudosiert werden. Um den Einzug der Kunst
stoffschnitzel zu erleichtern, können Stopfvorrichtungen ange
ordnet werden.
Das aufgegebene Polymermaterial wird in der Schnecke bis auf
hohe Temperaturen von über 300°C, vorzugsweise über 400°C
aufgeheizt. Unter dem Einfluß von hohen Temperaturen, Scherung,
Sauerstoff oder Luft, Wasser und der anderen Zusätze bzw.
Prozeßgasen werden die Moleküle gebrochen und abgesättigt, so
daß eine dünnflüssige Schmelze entsteht. Im letzten Drittel der
Schnecke kann eine Dekompressionsstufe eingebaut sein, in welche
die so verarbeitete Schmelze fließt und in der die aufgeheizten
Reaktionsgase, Sauerstoff oder Luft, Wasserdampf und eventuell
Wasserstoff, eingedüst werden. In der darauf eventuell folgenden,
letzten Zone der Schnecke, die als Mischzone ausgebildet ist,
werden diese Reaktionsstoffe in die Schmelze gleichmäßig einge
arbeitet und das Gemisch auf 50 bar oder höheren Druck verdich
tet, der u. a. dazu dient, die Verdüsung in den Brennraum zu
unterstützen.
Es ist aber auch eine kaskadenförmige Anordnung von Extrudern
bzw. Pumpen um die Mischkammer herum möglich.
Eine weitere Möglichkeit, die insbesondere dann eingesetzt werden
kann, wenn die Kunststoffteile grobstückig sein sollten, besteht
in einem Einschnecken-Extruder mit vergrößerter Einzugszone, der
selbst als Reaktionsextruder ausgerüstet ist oder dem Zwei
schneckenkneter als Füttermaschine vorgeschaltet werden kann.
Diese Verfahren haben den Nachteil, daß sie auf Grund der Zugabe
reaktiver Gase, z. B. Sauerstoff, zu Produkten führen, die nicht
für alle Verwendungszwecke geeignet sind bzw. zu erheblichem
apparativem Aufwand führen. Bei Einsatz von Wasser bzw. Wasser
dampf entsteht in Gegenwart von PVC oder chlorhaltigen Zusatz
stoffen eine erhöhte Menge an wäßriger Salzsäure, die zu erheb
lichen Korrosionserscheinungen führt.
Bei Einsatz der so hergestellten Vorprodukte in einem Labor
visbreaker zeigten sich nicht zu tolerierende Koksbildungsraten.
Außerdem ist eine Extruderkaskade unökonomisch und durch erhöhte
Verarbeitungskosten geprägt.
Für den Fall, daß bei gewissen Kunststoffen die Vergasung nach
dem Extruder noch nicht ausreichend ist, werden nach EP 91/00959
die noch flüssigen Kunststoffe nicht direkt in einen Brennraum
oder Reaktor eingedüst, sondern in eine vorgeschaltete Verga
sungskammer, die beheizt ist und in der die Vergasung erfolgt.
Aus EP 0 236 701 ist ein Verfahren zur thermischen Vorbehandlung
von synthetischen und organischen Abfällen bekannt, bei dem in
Gegenwart von Wasserstoff oder Inertgas in einem Temperaturbe
reich von 75 bis 600°C, einem Druckbereich von 1 bis 600 bar
und einer Verweilzeit von 1 Minute bis 6 Stunden gearbeitet wird.
Auch der Zusatz protischer Lösungsmittel ist in dieser Patent
schrift offenbart sowie der Zusatz von Anreibölen und von Kataly
satoren.
In den Tabellen 6 und 8 sind Versuchsergebnisse zusammengefaßt,
die bei der thermischen Vorbehandlung ohne Zusatz von Anreibölen
erhalten wurden. Es wurde bei Temperaturen von 350 bis 470°C
gearbeitet. Spätere Untersuchungen der Anmelderin von EP 0 236 701
zeigten jedoch, daß in diesem Temperaturbereich unerwünschte Koks
bildung auftritt, wobei der Koks teilweise grobkörnig anfällt
und zu Verstopfungen und Ablagerungen in der gesamten Anlage
führen kann.
Die Anmelderin des EP 0 236 701 hat danach überraschend gefunden,
daß bei Einsatz synthetischer organischer Abfälle die Koksbildung
vermieden werden kann bzw. weitgehend vermieden werden kann, durch
ein Verfahren zur thermischen Behandlung synthetischer, organi
scher Abfälle, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfälle einer
Temperatur von 220 bis 350°C und einem Druck von 10 mbar bis
1 bar bei einer Verweilzeit von 0,5 bis 24 Stunden unterworfen
werden (DE-OS 41 14 434).
Das Verfahren ist jedoch in vielerlei Hinsicht unpraktikabel.
So ist es zu Beginn des thermischen Abbaus bei den niedrigen
Temperaturen von 220 bis 350°C auf Grund der dann vorliegenden
hohen Schmelzviskositäten von nicht abgebauten Polymeren nicht
möglich, die Schmelze zu rühren, wodurch der Abbau erschwert wird.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, das pumpfähig gemachte Material
mit üblichen Hochdruckpumpen oder anderen Hochdruckfördergeräten
wie z. B. Extruder weiterzufördern. Dabei soll über direkten
Wärmeeintrag oder Friktion zusätzlich Wärme eingetragen werden.
Diese Verfahrensvariante ist unökonomisch, da zum einen teure
Dosiereinrichtungen verwendet werden, zum anderen bei den nied
rigen Viskositäten des dann abgebauten Kunststoffes durch Frik
tion kaum noch Wärme eingetragen werden kann. Andererseits sind
die Temperaturen auf 350°C begrenzt.
Es bestand somit die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren zu ent
wickeln, bei dem Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische für
das Rohstoffrecycling wirtschaftlich und kontinuierlich in der
Molmasse abgebaut werden können.
Die Aufgabe wurde gelöst durch ein Verfahren zur Aufbereitung von
Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen unter Einsatz eines
Extruders bei Scherung und erhöhten Temperaturen, indem erfin
dungsgemäß die von Metallen und groben Verunreinigungen befreiten
Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische in einem Extruder auf
geschmolzen und unter Friktion und äußerer Wärmezufuhr auf Tempe
raturen < 400°C aufgeheizt werden, die Temperatur über die ge
samte Länge des Extruders auf < 400°C gehalten wird, das so vor
abgebaute Altkunststoffmaterial in einen Rührreaktor überführt
wird, wo bei Temperaturen < 400°C ein weiterer Abbau erfolgt.
Als Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische im Sinne der Erfin
dung lassen sich die nach ein- oder mehrmaligem Gebrauch im
gewerblichen Bereich anfallenden Produkte, wie z. B. Landwirt
schaftsfolien, Transportverpackungen, Kanister, Hohlkörper,
Flaschen etc. einsetzen, oder die im Hausmüll anfallenden Pro
dukte, vorzugsweise die Schwimmfraktion (Produkte mit einer
Dichte < 1 g/cm³). Es ist aber auch möglich, Produkte aus der
Herstellung (Fehlchargen, An- und Umfahrprodukte bei Sorten
änderung, Proben aus Prozeß- und Analysengeräten etc.) oder der
Verarbeitung (Fehlchargen, Spritzgußangüsse etc.) einzusetzen.
Als Extruder sind sowohl Ein- als auch Doppelschneckenextruder,
vorzugsweise gleichlaufende Doppelschneckenextruder, einsetzbar,
wenn sie die erforderliche Abbautemperatur ermöglichen.
Die entstandenen Spaltgase und eventuellen Schadstoffe werden
über eine Entgasungseinrichtung am Extruder, am Rührreaktor oder
an beiden gleichzeitig abgezogen und verwertet.
Additive, z. B. zur Verringerung der Koksbildung oder zur Bin
dung eventuell noch vorhandener Chlorbestandteile, werden in
Mengen von 20 bis 3000 ppm direkt in den Extruder, den Rühr
reaktor oder in beide anteilig zudosiert. Handelsübliche Koks
verminderer werden in Mengen von 20 bis 400 ppm eingesetzt und
Alkali- oder Erdalkaliverbindungen in Mengen von 200 bis 3000
ppm. Als letztere eignen sich Kreide, Kalkhydrat oder Soda.
Die Additive können dabei zweckmäßigerweise in einem Anteil des
abgebauten Altkunststoffs oder einem Anteil des Erdölzwischen
produkts, dem der abgebaute Altkunststoff später zugemischt
werden soll, vorgemischt und homogen verteilt und in dieser Form
dem Altkunststoffmaterial zugesetzt werden.
Als besonders vorteilhaft hat sich die Dosierung von Wasserstoff
in Mengen von 0,01 bis 1 Masse% in die Schmelze aus abgebautem
Altkunststoff oder Altkunststoffgemisch in den Rührreaktor er
wiesen. Die erhaltenen Produkte zeigten keine nachweisbaren
Anteile an Doppelbindungen.
Es ist möglich, die gesamte Verfahrenseinheit zur Aufbereitung
in eine Raffinerieeinheit zu integrieren und das den Rührreaktor
verlassende Produkt direkt in den Hauptstrom des Raffinerieein
satzproduktes oder als Bypass zu dosieren, wobei bei Bedarf eine
Schmelzepumpe zur Förderung und ein statischer Mischer zur Homo
genisierung dazwischen geschaltet werden können.
Es ist aber auch möglich, die gesamte Aufbereitungseinheit extern
zu installieren, das abgebaute Produkt als Schmelze zu transpor
tieren und im Bypass in den Raffineriestrom zu injizieren oder
das abgebaute Produkt allein oder als Batch mit dem Raffinerie
einsatzprodukt in geeigneter Form, vorzugsweise als Granulat, zu
konfektionieren und dieses dann in der Raffinerie über eine Auf
schmelz- und Dosiereinheit zuzudosieren.
Es ist weiterhin zweckmäßig, an dafür geeigneten Stellen, z. B.
nach dem Rührreaktor, Beruhigungsstrecken mit Filtriereinrich
tungen für die Schmelze zu installieren.
Die gesamte Verfahrensseinheit zeichnet sich durch eine beson
ders hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus. So kann auf
Schwankungen der Zusammensetzung der Eingangsmaterialien relativ
einfach durch Temperatur-, Verweilzeit- oder Mengenänderungen
reagiert werden.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläu
tert:
In einen gleichlaufenden Doppelschneckenextruder mit einem
Schneckendurchmesser von 53 mm und einer wirksamen Extruder
bzw. Schneckenlänge L von 42 D wurde ein von Verunreinigungen
und Metallen befreites und auf eine Größe von 3 bis 8 mm ge
brachtes Alt-Polypropylen dosiert. Das Polypropylen stammte aus
der Rückführung von Transport-Umreifungsbändern.
Der Altkunststoff wurde unter Scherung in dem Extruder auf eine
Temperatur von 450°C erhitzt. Die Temperatur wurde über die
gesamte Extruderlänge annähernd konstant gehalten. Das Produkt
wurde über eine beheizte Rohrleitung in einen temperierbaren
Rührreaktor mit einem Nennvolumen von 160 l geleitet. Die Tempe
ratur der Schmelze in dem Rührreaktor wurde bei 450 + 10°C
gehalten. Durch den Extruder wurden stündlich 50 kg zugeführt
und am Ausgang des Rührreaktors ebenfalls 50 kg abgeführt.
Bei 24 D des Doppelschneckenextruders sowie am Deckel des Rühr
reaktors befanden sich je ein Stutzen für eine Entgasung, über
die die entstandenen Spaltgase abgezogen und durch eine kataly
tische Nachverbrennung entsorgt wurden.
Das aus dem Rührreaktor ausgetragene, abgebaute Polypropylen
hatte eine Viskosität von 45 mPa·s bei 250°C. Es wurde mit
einer Schmelzepumpe in einen Rührbehälter mit einem Hydrospalt
paraffin im Verhältnis 1:1 zugemischt und die Mischung zwi
schengelagert. Das Produkt bereitete bei einem Zusatz von bis
zu 20 Masse% zum Einsatzprodukt eines Steamcrackers unter Pro
duktionsbedingungen keine Probleme.
Es wurde analog Beispiel 1 verfahren mit folgenden Änderungen.
Durch den Extruder wurden 70 kg/h gefahren. In den Rührreaktor
wurden über einen ringförmigen Verteilerkranz 0,5 Masse% Wasser
stoff eingeblasen. Die entstandenen Spaltgase wurden über einen
Stutzen am Behälterdeckel abgezogen. Das erhaltene Abbauprodukt
hatte eine Viskosität von 21 mPa·s bei 250°C. Es wurde zwischen
gelagert und direkt in einen Steamcracker zu 18 Masse% ohne
Probleme zugesetzt.
Es wurde wieder die im Beispiel 1 beschriebene Extruder-Rühr
reaktor-Einrichtung verwendet. Der Extruder wurde mit 40 kg/h
einer Altkunststoffmischung aus dem Dualen Sammelsystem, die zu
84 Masse′% aus Polyethylen, zu 13 Masse% aus Polypropylen, zu
2 Masse% aus PVC und zu 1% aus sonstigen Polymeren bestand,
beschickt. Die Temperatur im Extruder betrug 440°C.
Bei einer Extruderlänge von 24 D des Doppelschneckenextruders
wurden die sich bildenden sauren Spaltgase abgezogen. Über einen
Gaswäscher erfolgte die Neutralisation des Gases, welches an
schließend katalytisch verbrannt wurde. Nach 36 D Extruderlänge
wurde eine Mischung aus Vakuumrückstand mit Kreide zur Bindung
von Restchlor und ein Gemisch aus neutralisiertem Amin, Alkyl
phosphat und Polyester, welches in hochsiedenden Aromaten gelöst
war (Nalco 5272 der Fa. Deutsche Nalco-Chemie GmbH, Frankfurt
a. Main), zur Verminderung der Koksbildung in die Schmelze zu
dosiert und homogenisiert. Die Konzentration der Kreide betrug,
bezogen auf den Gesamtdurchsatz des Extruders, 0,1 Masse% und
die des Gemisches aus neutralisiertem Amin, Alkylphosphat und
Polyester 90 ppm.
Das so hergestellte Extruderprodukt gelangte in einen Rührreaktor
mit einer Temperatur von 410°C. Die Verweilzeit im Rührreaktor
betrug 2 Stunden. In die Schmelze wurde Wasserstoff zur Absätti
gung der sich bildenden Doppelbindungen über eine Filterkerze
eingedüst.
Die Wasserstoffkonzentration lag bei 0,85 Masse% bezogen auf den
Altkunststoff. Der nicht umgesetzte Wasserstoff sowie die sich
bildenden Spaltgase wurden abgesaugt und katalytisch verbrannt.
Das aus dem Rührreaktor ausgetragene Abbauprodukt zeichnete sich
dadurch aus, daß der organische Chlorgehalt unter der Nachweis
grenze (3 ppm) lag und daß eine Koksbildung im Rührreaktor wäh
rend einer Produktionsdauer von 244 Stunden nicht zu erkennen
war.
Die Viskosität des Abbauproduktes betrug 81 mPa·s gemessen bei
250°C. Das so erhaltene Produkt wurde zu 50% einem Vakuumrück
stand zugemischt und bei 450°C und 24 MPa in Gegenwart von
Wasserstoff hydriert. Die Flüssigproduktausbeute lag bei
85 Masse%.
Ein Altkunststoff aus der Hausmüllschwimmfraktion mit 86 Masse%
Polyethylen, 13,8 Masse% Polypropylen und 0,2 Masse% PVC wurde
bei 430°C über einen Doppelschneckenextruder gefahren.
Die sich bildenden Spaltgase wurden bei einer Verfahrenslänge
von 24 D des Extruders über einen Gaswäscher, der die salzsäure
haltigen Abgase neutralisierte, abgesaugt.
Der so abgebaute Altkunststoff, der Massedurchsatz betrug 60
kg/h, wurde in einen Rührreaktor mit einem geometrischen Volumen
von 160 l gefördert. Die mittlere Verweilzeit in diesem Apparat
lag bei 1,5 Stunden und es herrschte eine Temperatur von 410°C.
In den Rührreaktor wurde als Additiv wiederum eine Mischung aus
neutralisiertem Amin, Alkylphosphat und Polyester (Nalco 5272)
so zudosiert, daß sich eine Konzentration von 40 ppm einstellte.
Als zweites Additiv wurde eine Suspension aus Kalkhydrat in
Vakuumvisbreakerrückstand eingepumpt und in der Altkunststoff
schmelze homogen verteilt. Die Kalkhydratkonzentration in der
Schmelze betrug 0,05 Masse%.
Die während des thermischen Abbaus sich bildenden gasförmigen
Spaltprodukte wurden über eine Entgasungsvorrichtung abgesaugt
und verbrannt.
Die den Rührreaktor verlassende Schmelze wurde über einen
Schmelzefilter mit einer Filterfeinheit von 40 µm zur Beseiti
gung von Feststoffen, die noch zu 0,2% im Altkunststoff ent
halten waren, gefahren. Im abgebauten Altkunststoff wurde kein
organisches Chlor analytisch nachgewiesen.
Über den Extruder-Rührreaktor wurden insgesamt 15 t Altkunst
stoff gefahren. Zu Verkokungserscheinungen, die sonst schon nach
100 Betriebsstunden auftraten, kam es im Rührwerk nicht. Der
abgebaute Kunststoff hatte eine Viskosität von 115 mPa·s bei
250°C. Er wurde über eine Aufschmelzeinheit zu 5 Masse% in den
Vakuumvisbreakerrückstand einer Vergasungsanlage gefahren und
dort zu Synthesegas umgesetzt.
Der Abbau erfolgte analog dem Beispiel 4 mit den nachfolgenden
Änderungen.
Über den Extruder wurden 45 kg/h einer Hausmüllschwimmfraktion
mit 93% Polyethylen (LDPE, HDPE), 6% Polypropylen und 1% PVC
bei einer Temperatur von 410°C gefahren. Im Extruder fand keine
Entgasung statt.
In den Rührreaktor wurde über einen sich am Boden befindenden
Begasungsring Wasserstoff mit einer Konzentration von 0,05 Masse%
eindosiert und in der Schmelze homogen verteilt. Desweiteren
wurde wieder Additiv Nalco 5272 in einer Konzentration von
350 ppm und Kalkhydrat in einer Konzentration von 0,25 Masse%
eingespeist. Der nicht umgesetzte Wasserstoff und die Spaltgase
wurden abgesaugt und verbrannt.
Die mittlere Verweilzeit der Altkunststoffschmelze im Rührreaktor
betrug 3 Stunden. Der so behandelte Altkunststoff hatte eine
Viskosität von 250 mPa·s bei 250°C und wies keine Doppelbin
dungen auf. Der organische Restchlorgehalt lag unterhalb von
3 ppm. Zu Verkokungen im Rührreaktor kam es nach einer Laufzeit
von 275 Stunden nicht.
Der so behandelte Altkunststoff wurde mit einem Vakuumrückstand
im Verhältnis 1:1 gemischt und in einem Laborvisbreaker ther
misch gespalten.
Claims (7)
1. Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunst
stoffgemischen für das Rohstoffrecycling unter Einsatz eines
Extruders bei Scherung und erhöhten Temperaturen, dadurch
gekennzeichnet, daß die von Metallen und groben Verunreini
gungen befreiten Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische
in einem Extruder aufgeschmolzen und unter Friktion und
äußerer Wärmezufuhr auf Temperaturen < 400°C aufgeheizt wer
den, die Temperatur über die gesamte Länge des Extruders auf
< 400°C gehalten wird, das so vorabgebaute Altkunststoff
material in einen Rührreaktor überführt wird, wo bei Tempe
raturen < 400°C ein weiterer Abbau erfolgt, und wobei ent
standene Spaltgase und Schadstoffe über Entgasungseinrich
tungen am Extruder, am Rührreaktor oder an beiden gleichzei
tig abgezogen und verwertet werden, im Falle der Aufberei
tung von Altkunststoffmaterial mit Halogenanteil und/oder er
höhter Verkokungsneigung entsprechende Additive direkt in
den Extruder, den Rührreaktor oder in beide anteilig zuge
setzt werden und wobei gegebenenfalls in den Rührreaktor
reaktive Gase zudosiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als
Extruder ein gleichlaufender Doppelschneckenextruder mit
einer Entgasungsvorrichtung im zweiten Drittel der wirksamen
Extruderlänge und einer Dosiervorrichtung für Additive in
einer Dekompressionszone im letzten Drittel der wirksamen
Extruderlänge eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Rührreaktor mit einer Entgasungsvorrichtung, einer Dosier
vorrichtung für Additive und einer Vorrichtung zum Einleiten
reaktiver Gase eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
dem Altkunststoffmaterial 20 bis 3000 ppm Additive zugesetzt
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
dem Altkunststoffmaterial als Additive 200 bis 3000 ppm
Alkali- oder Erdalkaliverbindungen zugesetzt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
dem Altkunststoffmaterial 20 bis 400 ppm eines die Koksbildung
reduzierenden Additivs zugesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
als reaktives Gas Wasserstoff in Mengen von 0,01 bis 1 Masse%,
bezogen auf die Altkunststoffmenge, in den Rührreaktor über
eine am Boden befindliche Filterkerze, einen ringförmigen
Verteilerkranz oder eine ähnliche Vorrichtung eingeleitet
wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4329458A DE4329458C2 (de) | 1993-09-01 | 1993-09-01 | Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen für das Rohstoffrecycling |
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