DE4329458C2 - Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen für das Rohstoffrecycling - Google Patents

Description

Kunststoffe sind auf Grund ihrer Flexibilität und Anpassungs­ fähigkeit und des günstigen Preis-Leistungs-Verhältnisses wert­ volle Werkstoffe, die aber einen Teil ihrer positiven Eigen­ schaften auf Grund der Alterung (mechanische Einflüsse, Sauer­ stoff, Temperatur, Strahlung) nach ein- oder mehrmaligem Ge­ brauch verlieren.

Die sogenannten Industrieabfälle, die bei der Herstellung (Fehl­ chargen, An- und Umfahrprodukten bei Sortenwechsel, Proben aus kontinuierlichen Prozeß- und Analysengeräten etc.) anfallen, werden in der Regel wieder werkstofflich verwertet.

Altkunststoffe aus Gewerbeabfall lassen sich ebenfalls sorten­ rein oder sortenähnlich erfassen und je nach Kontaminierungsgrad wieder dem werkstofflichen Recycling zuführen.

Ein Problem stellen Altkunststoffe aus dem Hausmüll dar. Auf Grund des Anfalls von Gemischen, der unterschiedlichen Schädi­ gungsgrade, der Unverträglichkeit der Kunststoffe untereinander, der hohen Sortier- und Reinigungskosten und des begrenzten Eigenschaftsniveaus der Altkunststoffe ist die werkstoffliche Verwertung im Kunststoffbereich bzw. als Konkurrent zu billigen Materialien, wie Holz oder Beton, nur begrenzt in der Lage das Problem zu lösen.

Es sind daher verschiedene Verfahren zur Aufbereitung der Alt­ kunststoffe bzw. Altkunststoffgemische vorgeschlagen worden, die diese dann analog den Raffinerieprodukten in Anlehnung an die klassischen Verfahren der Hydrierung oder Vergasung zu Raffine­ rieprodukten zurückspalten oder den Einsatzprodukten der Raffi­ nerie im Bypass zusetzen.

So ist u. a. aus der DE-OS 40 29 880 ein Verfahren zur Vergasung von Kunststoffabfällen zur Erzeugung von Brenngasen und analog nach DE-OS 40 17 089 für Synthesegas bekannt, bei dem die vor­ sortierten und zweckmäßigerweise gewaschenen bzw. gereinigten Abfälle durch verschiedene Möglichkeiten auf hohe Temperaturen von < 300°C aufgeheizt werden. Eine Möglichkeit stellt ein Schmelzkessel dar, der durch einen horizontal angeordneten Rost in die oben angeordnete Materialaufgabe und den unten liegenden Sammelraum für die Schmelze getrennt ist. Aus den Schmelze­ sammlungen kann die Schmelze kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels einer geeigneten Pumpe in eine Mischkammer gedrückt werden, wo sie mit den Reaktionsgasen, Sauerstoff, eventuell Wasserstoff und Wasserdampf, zusammengebracht und dann in die Brennkammer eingedüst wird.

Vorzugsweise wird jedoch mit einem Schneckenextruder gearbeitet. Dabei können die aufgegebenen Kunststoffschnitzel bereits sehr frühzeitig, d. h. im Aufgabetrichter mit den den gezielten Abbau der Polymermoleküle einleitenden Reaktionsstoffen zusammenge­ bracht werden, wozu z. B. der Trichter mit dem oder den Gasen geflutet wird und pulverförmige Zusätze mit geeigneten Vorrich­ tungen dem Aufgabegut zudosiert werden. Um den Einzug der Kunst­ stoffschnitzel zu erleichtern, können Stopfvorrichtungen ange­ ordnet werden.

Das aufgegebene Polymermaterial wird in der Schnecke bis auf hohe Temperaturen von über 300°C, vorzugsweise über 400°C aufgeheizt. Unter dem Einfluß von hohen Temperaturen, Scherung, Sauerstoff oder Luft, Wasser und der anderen Zusätze bzw. Prozeßgasen werden die Moleküle gebrochen und abgesättigt, so daß eine dünnflüssige Schmelze entsteht. Im letzten Drittel der Schnecke kann eine Dekompressionsstufe eingebaut sein, in welche die so verarbeitete Schmelze fließt und in der die aufgeheizten Reaktionsgase, Sauerstoff oder Luft, Wasserdampf und eventuell Wasserstoff, eingedüst werden. In der darauf eventuell folgenden, letzten Zone der Schnecke, die als Mischzone ausgebildet ist, werden diese Reaktionsstoffe in die Schmelze gleichmäßig einge­ arbeitet und das Gemisch auf 50 bar oder höheren Druck verdich­ tet, der u. a. dazu dient, die Verdüsung in den Brennraum zu unterstützen.

Es ist aber auch eine kaskadenförmige Anordnung von Extrudern bzw. Pumpen um die Mischkammer herum möglich.

Eine weitere Möglichkeit, die insbesondere dann eingesetzt werden kann, wenn die Kunststoffteile grobstückig sein sollten, besteht in einem Einschnecken-Extruder mit vergrößerter Einzugszone, der selbst als Reaktionsextruder ausgerüstet ist oder dem Zwei­ schneckenkneter als Füttermaschine vorgeschaltet werden kann.

Diese Verfahren haben den Nachteil, daß sie auf Grund der Zugabe reaktiver Gase, z. B. Sauerstoff, zu Produkten führen, die nicht für alle Verwendungszwecke geeignet sind bzw. zu erheblichem apparativem Aufwand führen. Bei Einsatz von Wasser bzw. Wasser­ dampf entsteht in Gegenwart von PVC oder chlorhaltigen Zusatz­ stoffen eine erhöhte Menge an wäßriger Salzsäure, die zu erheb­ lichen Korrosionserscheinungen führt.

Bei Einsatz der so hergestellten Vorprodukte in einem Labor­ visbreaker zeigten sich nicht zu tolerierende Koksbildungsraten. Außerdem ist eine Extruderkaskade unökonomisch und durch erhöhte Verarbeitungskosten geprägt.

Für den Fall, daß bei gewissen Kunststoffen die Vergasung nach dem Extruder noch nicht ausreichend ist, werden nach EP 91/00959 die noch flüssigen Kunststoffe nicht direkt in einen Brennraum oder Reaktor eingedüst, sondern in eine vorgeschaltete Verga­ sungskammer, die beheizt ist und in der die Vergasung erfolgt.

Aus EP 0 236 701 ist ein Verfahren zur thermischen Vorbehandlung von synthetischen und organischen Abfällen bekannt, bei dem in Gegenwart von Wasserstoff oder Inertgas in einem Temperaturbe­ reich von 75 bis 600°C, einem Druckbereich von 1 bis 600 bar und einer Verweilzeit von 1 Minute bis 6 Stunden gearbeitet wird. Auch der Zusatz protischer Lösungsmittel ist in dieser Patent­ schrift offenbart sowie der Zusatz von Anreibölen und von Kataly­ satoren.

In den Tabellen 6 und 8 sind Versuchsergebnisse zusammengefaßt, die bei der thermischen Vorbehandlung ohne Zusatz von Anreibölen erhalten wurden. Es wurde bei Temperaturen von 350 bis 470°C gearbeitet. Spätere Untersuchungen der Anmelderin von EP 0 236 701 zeigten jedoch, daß in diesem Temperaturbereich unerwünschte Koks­ bildung auftritt, wobei der Koks teilweise grobkörnig anfällt und zu Verstopfungen und Ablagerungen in der gesamten Anlage führen kann.

Die Anmelderin des EP 0 236 701 hat danach überraschend gefunden, daß bei Einsatz synthetischer organischer Abfälle die Koksbildung vermieden werden kann bzw. weitgehend vermieden werden kann, durch ein Verfahren zur thermischen Behandlung synthetischer, organi­ scher Abfälle, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfälle einer Temperatur von 220 bis 350°C und einem Druck von 10 mbar bis 1 bar bei einer Verweilzeit von 0,5 bis 24 Stunden unterworfen werden (DE-OS 41 14 434).

Das Verfahren ist jedoch in vielerlei Hinsicht unpraktikabel. So ist es zu Beginn des thermischen Abbaus bei den niedrigen Temperaturen von 220 bis 350°C auf Grund der dann vorliegenden hohen Schmelzviskositäten von nicht abgebauten Polymeren nicht möglich, die Schmelze zu rühren, wodurch der Abbau erschwert wird.

Es wird weiterhin vorgeschlagen, das pumpfähig gemachte Material mit üblichen Hochdruckpumpen oder anderen Hochdruckfördergeräten wie z. B. Extruder weiterzufördern. Dabei soll über direkten Wärmeeintrag oder Friktion zusätzlich Wärme eingetragen werden. Diese Verfahrensvariante ist unökonomisch, da zum einen teure Dosiereinrichtungen verwendet werden, zum anderen bei den nied­ rigen Viskositäten des dann abgebauten Kunststoffes durch Frik­ tion kaum noch Wärme eingetragen werden kann. Andererseits sind die Temperaturen auf 350°C begrenzt.

Aus der DE 31 46 194 A1 ist schließlich ein Verfahren bekannt, bei dem Polymere in einem Extruder aufgeschmolzen und aufgeheizt, sodann thermisch partiell abgebaut werden und anschließend in einem mit Rührvorrichtung versehenen Pyrolysereaktor vollends depolymerisiert werden, unter Bildung gasförmiger Produkte; konkret wird nur die thermische Depolymerisation von Polymethylmethacrylat beschrieben.

Es bestand somit die Aufgabe, ein verbessertes Verfahren zu ent­ wickeln, bei dem Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische für das Rohstoffrecycling wirtschaftlich und kontinuierlich in der Molmasse abgebaut werden können.

Die Aufgabe wurde gemäß geltendem Anspruch 1 gelöst durch ein Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunststoffgemischen unter Einsatz eines Extruders bei Scherung und erhöhten Temperaturen, indem erfin­ dungsgemäß die von Metallen und groben Verunreinigungen befreiten Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische in einem Extruder auf­ geschmolzen und unter Friktion und äußerer Wärmezufuhr auf Tempe­ raturen < 400°C aufgeheizt werden, die Temperatur über die ge­ samte Länge des Extruders auf < 400°C gehalten wird, das so vor­ abgebaute Altkunststoffmaterial in einen Rührreaktor überführt wird, wo bei Temperaturen < 400°C ein weiterer Abbau erfolgt.

Als Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische im Sinne der Erfin­ dung lassen sich die nach ein- oder mehrmaligem Gebrauch im gewerblichen Bereich anfallenden Produkte, wie z. B. Landwirt­ schaftsfolien, Transportverpackungen, Kanister, Hohlkörper, Flaschen etc. einsetzen, oder die im Hausmüll anfallenden Pro­ dukte, vorzugsweise die Schwimmfraktion (Produkte mit einer Dichte < 1 g/cm³). Es ist aber auch möglich, Produkte aus der Herstellung (Fehlchargen, An- und Umfahrprodukte bei Sorten­ änderung, Proben aus Prozeß- und Analysengeräten etc.) oder der Verarbeitung (Fehlchargen, Spritzgußangüsse etc.) einzusetzen.

Als Extruder sind sowohl Ein- als auch Doppelschneckenextruder, vorzugsweise gleichlaufende Doppelschneckenextruder, einsetzbar, wenn sie die erforderliche Abbautemperatur ermöglichen.

Die entstandenen Spaltgase und eventuellen Schadstoffe werden über eine Entgasungseinrichtung am Extruder, am Rührreaktor oder an beiden gleichzeitig abgezogen und verwertet.

Additive, z. B. zur Verringerung der Koksbildung oder zur Bin­ dung eventuell noch vorhandener Chlorbestandteile, werden in Mengen von 20 bis 3000 ppm direkt in den Extruder, den Rühr­ reaktor oder in beide anteilig zudosiert. Handelsübliche Koks­ verminderer werden in Mengen von 20 bis 400 ppm eingesetzt und Alkali- oder Erdalkaliverbindungen in Mengen von 200 bis 3000 ppm. Als letztere eignen sich Kreide, Kalkhydrat oder Soda. Die Additive können dabei zweckmäßigerweise in einem Anteil des abgebauten Altkunststoffs oder einem Anteil des Erdölzwischen­ produkts, dem der abgebaute Altkunststoff später zugemischt werden soll, vorgemischt und homogen verteilt und in dieser Form dem Altkunststoffmaterial zugesetzt werden.

Als besonders vorteilhaft hat sich die Dosierung von Wasserstoff in Mengen von 0,01 bis 1 Masse% in die Schmelze aus abgebautem Altkunststoff oder Altkunststoffgemisch in den Rührreaktor er­ wiesen. Die erhaltenen Produkte zeigten keine nachweisbaren Anteile an Doppelbindungen.

Es ist möglich, die gesamte Verfahrenseinheit zur Aufbereitung in eine Raffinerieeinheit zu integrieren und das den Rührreaktor verlassende Produkt direkt in den Hauptstrom des Raffinerieein­ satzproduktes oder als Bypass zu dosieren, wobei bei Bedarf eine Schmelzepumpe zur Förderung und ein statischer Mischer zur Homo­ genisierung dazwischen geschaltet werden können.

Es ist aber auch möglich, die gesamte Aufbereitungseinheit extern zu installieren, das abgebaute Produkt als Schmelze zu transpor­ tieren und im Bypass in den Raffineriestrom zu injizieren oder das abgebaute Produkt allein oder als Batch mit dem Raffinerie­ einsatzprodukt in geeigneter Form, vorzugsweise als Granulat, zu konfektionieren und dieses dann in der Raffinerie über eine Auf­ schmelz- und Dosiereinheit zuzudosieren.

Es ist weiterhin zweckmäßig, an dafür geeigneten Stellen, z. B. nach dem Rührreaktor, Beruhigungsstrecken mit Filtriereinrich­ tungen für die Schmelze zu installieren.

Die gesamte Verfahrensseinheit zeichnet sich durch eine beson­ ders hohe Flexibilität und Anpassungsfähigkeit aus. So kann auf Schwankungen der Zusammensetzung der Eingangsmaterialien relativ einfach durch Temperatur-, Verweilzeit- oder Mengenänderungen reagiert werden.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläu­ tert:

Beispiel 1

In einen gleichlaufenden Doppelschneckenextruder mit einem Schneckendurchmesser von 53 mm und einer wirksamen Extruder- bzw. Schneckenlänge L von 42 D wurde ein von Verunreinigungen und Metallen befreites und auf eine Größe von 3 bis 8 mm ge­ brachtes Alt-Polypropylen dosiert. Das Polypropylen stammte aus der Rückführung von Transport-Umreifungsbändern.

Der Altkunststoff wurde unter Scherung in dem Extruder auf eine Temperatur von 450°C erhitzt. Die Temperatur wurde über die gesamte Extruderlänge annähernd konstant gehalten. Das Produkt wurde über eine beheizte Rohrleitung in einen temperierbaren Rührreaktor mit einem Nennvolumen von 160 l geleitet. Die Tempe­ ratur der Schmelze in dem Rührreaktor wurde bei 450 + 10°C gehalten. Durch den Extruder wurden stündlich 50 kg zugeführt und am Ausgang des Rührreaktors ebenfalls 50 kg abgeführt.

Bei 24 D des Doppelschneckenextruders sowie am Deckel des Rühr­ reaktors befanden sich je ein Stutzen für eine Entgasung, über die die entstandenen Spaltgase abgezogen und durch eine kataly­ tische Nachverbrennung entsorgt wurden.

Das aus dem Rührreaktor ausgetragene, abgebaute Polypropylen hatte eine Viskosität von 45 mPa·s bei 250°C. Es wurde mit einer Schmelzepumpe in einen Rührbehälter mit einem Hydrospalt­ paraffin im Verhältnis 1 : 1 zugemischt und die Mischung zwi­ schengelagert. Das Produkt bereitete bei einem Zusatz von bis zu 20 Masse% zum Einsatzprodukt eines Steamcrackers unter Pro­ duktionsbedingungen keine Probleme.

Beispiel 2

Es wurde analog Beispiel 1 verfahren mit folgenden Änderungen. Durch den Extruder wurden 70 kg/h gefahren. In den Rührreaktor wurden über einen ringförmigen Verteilerkranz 0,5 Masse% Wasser­ stoff eingeblasen. Die entstandenen Spaltgase wurden über einen Stutzen am Behälterdeckel abgezogen. Das erhaltene Abbauprodukt hatte eine Viskosität von 21 mPa·s bei 250°C. Es wurde zwischen­ gelagert und direkt in einen Steamcracker zu 18 Masse% ohne Probleme zugesetzt.

Beispiel 3

Es wurde wieder die im Beispiel 1 beschriebene Extruder-Rühr­ reaktor-Einrichtung verwendet. Der Extruder wurde mit 40 kg/h einer Altkunststoffmischung aus dem Dualen Sammelsystem, die zu 84 Masse% aus Polyethylen, zu 13 Masse% aus Polypropylen, zu 2 Masse% aus PVC und zu 1% aus sonstigen Polymeren bestand, beschickt. Die Temperatur im Extruder betrug 440°C.

Bei einer Extruderlänge von 24 D des Doppelschneckenextruders wurden die sich bildenden sauren Spaltgase abgezogen. Über einen Gaswäscher erfolgte die Neutralisation des Gases, welches an­ schließend katalytisch verbrannt wurde. Nach 36 D Extruderlänge wurde eine Mischung aus Vakuumrückstand mit Kreide zur Bindung von Restchlor und ein Gemisch aus neutralisiertem Amin, Alkyl­ phosphat und Polyester, welches in hochsiedenden Aromaten gelöst war (Nalco 5272 der Fa. Deutsche Nalco-Chemie GmbH, Frankfurt a. Main), zur Verminderung der Koksbildung in die Schmelze zu­ dosiert und homogenisiert. Die Konzentration der Kreide betrug, bezogen auf den Gesamtdurchsatz des Extruders, 0,1 Masse% und die des Gemisches aus neutralisiertem Amin, Alkylphosphat und Polyester 90 ppm.

Das so hergestellte Extruderprodukt gelangte in einen Rührreaktor mit einer Temperatur von 410°C. Die Verweilzeit im Rührreaktor betrug 2 Stunden. In die Schmelze wurde Wasserstoff zur Absätti­ gung der sich bildenden Doppelbindungen über eine Filterkerze eingedüst.

Die Wasserstoffkonzentration lag bei 0,85 Masse% bezogen auf den Altkunststoff. Der nicht umgesetzte Wasserstoff sowie die sich bildenden Spaltgase wurden abgesaugt und katalytisch verbrannt.

Das aus dem Rührreaktor ausgetragene Abbauprodukt zeichnete sich dadurch aus, daß der organische Chlorgehalt unter der Nachweis­ grenze (3 ppm) lag und daß eine Koksbildung im Rührreaktor wäh­ rend einer Produktionsdauer von 244 Stunden nicht zu erkennen war.

Die Viskosität des Abbauproduktes betrug 81 mPa·s gemessen bei 250°C. Das so erhaltene Produkt wurde zu 50% einem Vakuumrück­ stand zugemischt und bei 450°C und 24 MPa in Gegenwart von Wasserstoff hydriert. Die Flüssigproduktausbeute lag bei 85 Masse%.

Beispiel 4

Ein Altkunststoff aus der Hausmüllschwimmfraktion mit 86 Masse% Polyethylen, 13,8 Masse% Polypropylen und 0,2 Masse% PVC wurde bei 430°C über einen Doppelschneckenextruder gefahren.

Die sich bildenden Spaltgase wurden bei einer Verfahrenslänge von 24 D des Extruders über einen Gaswäscher, der die salzsäure­ haltigen Abgase neutralisierte, abgesaugt.

Der so abgebaute Altkunststoff, der Massedurchsatz betrug 60 kg/h, wurde in einen Rührreaktor mit einem geometrischen Volumen von 160 l gefördert. Die mittlere Verweilzeit in diesem Apparat lag bei 1,5 Stunden und es herrschte eine Temperatur von 410°C.

In den Rührreaktor wurde als Additiv wiederum eine Mischung aus neutralisiertem Amin, Alkylphosphat und Polyester (Nalco 5272) so zudosiert, daß sich eine Konzentration von 40 ppm einstellte. Als zweites Additiv wurde eine Suspension aus Kalkhydrat in Vakuumvisbreakerrückstand eingepumpt und in der Altkunststoff­ schmelze homogen verteilt. Die Kalkhydratkonzentration in der Schmelze betrug 0,05 Masse%.

Die während des thermischen Abbaus sich bildenden gasförmigen Spaltprodukte wurden über eine Entgasungsvorrichtung abgesaugt und verbrannt.

Die den Rührreaktor verlassende Schmelze wurde über einen Schmelzefilter mit einer Filterfeinheit von 40 um zur Beseiti­ gung von Feststoffen, die noch zu 0,2% im Altkunststoff ent­ halten waren, gefahren. Im abgebauten Altkunststoff wurde kein organisches Chlor analytisch nachgewiesen.

Über den Extruder-Rührreaktor wurden insgesamt 15 t Altkunst­ stoff gefahren. Zu Verkokungserscheinungen, die sonst schon nach 100 Betriebsstunden auftraten, kam es im Rührwerk nicht. Der abgebaute Kunststoff hatte eine Viskosität von 115 mPa·s bei 250°C. Er wurde über eine Aufschmelzeinheit zu 5 Masse% in den Vakuumvisbreakerrückstand einer Vergasungsanlage gefahren und dort zu Synthesegas umgesetzt.

Beispiel 5

Der Abbau erfolgte analog dem Beispiel 4 mit den nachfolgenden Änderungen.

Über den Extruder wurden 45 kg/h einer Hausmüllschwimmfraktion mit 93% Polyethylen (LDPE, HDPE), 6% Polypropylen und 1% PVC bei einer Temperatur von 410°C gefahren. Im Extruder fand keine Entgasung statt.

In den Rührreaktor wurde über einen sich am Boden befindenden Begasungsring Wasserstoff mit einer Konzentration von 0,05 Masse% eindosiert und in der Schmelze homogen verteilt. Desweiteren wurde wieder Additiv Nalco 5272 in einer Konzentration von 350 ppm und Kalkhydrat in einer Konzentration von 0,25 Masse% eingespeist. Der nicht umgesetzte Wasserstoff und die Spaltgase wurden abgesaugt und verbrannt.

Die mittlere Verweilzeit der Altkunststoffschmelze im Rührreaktor betrug 3 Stunden. Der so behandelte Altkunststoff hatte eine Viskosität von 250 mPa·s bei 250°C und wies keine Doppelbin­ dungen auf. Der organische Restchlorgehalt lag unterhalb von 3 ppm. Zu Verkokungen im Rührreaktor kam es nach einer Laufzeit von 275 Stunden nicht.

Der so behandelte Altkunststoff wurde mit einem Vakuumrückstand im Verhältnis 1 : 1 gemischt und in einem Laborvisbreaker ther­ misch gespalten.

Claims (7)

1. Verfahren zur Aufbereitung von Altkunststoffen oder Altkunst­ stoffgemischen für das Rohstoffrecycling mit Ausnahme von Acrylharzen, insbesondere von Polymethylmethacrylat unter Einsatz eines Extruders bei Scherung und erhöhten Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß die von Metallen und groben Verunreini­ gungen befreiten Altkunststoffe oder Altkunststoffgemische in einem Extruder aufgeschmolzen und unter Friktion und äußerer Wärmezufuhr auf Temperaturen < 400°C aufgeheizt wer­ den, die Temperatur über die gesamte Länge des Extruders auf <400°C gehalten wird, das so vorabgebaute Altkunststoff­ material in einen Rührreaktor überführt wird, wo bei Tempe­ raturen <400°C ein weiterer Abbau zu als Schmelze verbleibenden Produkten erfolgt, und wobei ent­ standene Spaltgase und Schadstoffe über Entgasungseinrich­ tungen am Extruder, am Rührreaktor oder an beiden gleichzei­ tig abgezogen und verwertet werden, im Falle der Aufberei­ tung von Altkunststoffmaterial mit Halogenanteil und/oder er­ höhter Verkokungsneigung entsprechende Additive direkt in den Extruder, den Rührreaktor oder in beide anteilig zuge­ setzt werden und wobei gegebenenfalls in den Rührreaktor reaktive Gase zudosiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Extruder ein gleichlaufender Doppelschneckenextruder mit einer Entgasungsvorrichtung im zweiten Drittel der wirksamen Extruderlänge und einer Dosiervorrichtung für Additive in einer Dekompressionszone im letzten Drittel der wirksamen Extruderlänge eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rührreaktor mit einer Entgasungsvorrichtung, einer Dosier­ vorrichtung für Additive und einer Vorrichtung zum Einleiten reaktiver Gase eingesetzt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem Altkunststoffmaterial 20 bis 3000 ppm Additive zugesetzt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Altkunststoffmaterial als Additive 200 bis 3000 ppm Alkali- oder Erdalkaliverbindungen zugesetzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Altkunststoffmaterial 20 bis 400 ppm eines die Koksbildung reduzierenden Additivs zugesetzt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als reaktives Gas Wasserstoff in Mengen von 0,01 bis 1 Masse%, bezogen auf die Altkunststoffmenge, in den Rührreaktor über eine am Boden befindliche Filterkerze, einen ringförmigen Verteilerkranz oder eine ähnliche Vorrichtung eingeleitet wird.