DE19815115C2 - Lederkaschiertes Innenausstattungsteil und Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit einem Substrat - Google Patents
Lederkaschiertes Innenausstattungsteil und Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit einem SubstratInfo
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Abstract
Lederkaschiertes Innenausstattungsteil (1) für Fahrzeuge, mit einem starren Trägerformteil (5) oder einem flexiblen Abstandspolsterteil und einer darauf mittels einer Klebeverbindungsschicht (7) angeordneten Echtlederschicht (4), wobei die Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen Trägergebilde (2) und einem darauf vordosierten wärmeaktiven Schmelzkleber (3) gebildet ist. Weiterhin wird ein zugehöriges Verfahren zur Verklebung von Echtleder mit einem Substrat vorgeschlagen.
Description
Die Erfindung betrifft ein lederkaschiertes
Innenausstattungsteil für Fahrzeuge nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 bzw. des nebengeordneten Patentanspruchs 2
und ein Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit
einem Substrat. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf
Kraftfahrzeuge, sie kann jedoch ebenso bei anderen
Fahrzeugen, beispielsweise Schienenfahrzeugen oder
Luftfahrzeugen zum Einsatz kommen.
Bei Innenausstattungsteilen in Kraftfahrzeugen,
beispielsweise Instrumententafeln, Mittelkonsolen oder
Türverkleidungen, gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher
Materialzusammensetzungen und Herstellungsverfahren. Um den
Fahrzeuginnenraum ansprechend zu gestalten, kommen auf der
Sichtseite der Innenausstattungsteile verschiedenste
Dekormaterialien zum Einsatz, z. B. Kunststoff-Folien,
Velours, Stoff oder Kunstleder. Bei exklusiveren
Innenausstattungen wird Echtleder als Dekormaterial
verwendet.
Da es sich bei Echtleder um ein Naturprodukt handelt, sind
bei dessen Verarbeitung andere Gesichtspunkte zu
berücksichtigen als bei künstlichen Dekormaterialien. So
spielt bei der Lederverarbeitung etwa die Schrumpfungsneigung
eines Echtlederzuschnitts insbesondere bei Wärmeeinwirkung
eine Rolle, ebenso wie die Ausdehnung eines Lederzuschnitts
bei Feuchtigkeitsaufnahme.
Bei lederkaschierten Innenausstattungsteilen wird die
Echtlederschicht mittels einer Verklebung auf ein
Untermaterial aufkaschiert. So wird der Lederzuschnitt meist
direkt auf ein starres Trägerformteil aus einem
Kunststoffmaterial aufkaschiert, was eine gute Abstützung für
das Leder ergibt, jedoch auch zu einer relativ harten Haptik
führt. Denn beim Anfassen des lederbezogenen
Innenausstattungsteils hat man nur die relativ geringe
Nachgiebigkeit, die das Leder selbst aufweist. Daher wird nun
verstärkt eine gewisse Hinterpolsterung des Leders auf dem
starren Trägerformteil angestrebt, um eine angenehmere,
weichere Haptik zu erzielen. Derartige
Innenausstattungsteile, bei denen das Leder mit einem
Abstandsgewirke oder einem Faservlies hinterpolstert ist,
sind in dem auf den Anmelder zurückgehenden Gebrauchsmuster
DE 296 22 843 U1 beschrieben. Weiterhin gibt es z. B. bei
sogenannten Türspiegeln in der Türverkleidung
Lederzuschnitte, die z. B. mit einer Schaumstoffschicht
verklebt und somit hinterpolstert sind, jedoch nicht
zusätzlich auf ein Trägerformteil aufgeklebt sind.
Da Innenausstattungsteile im Fahrzeug etwa durch
Sonneneinstrahlung erheblichen Temperaturen ausgesetzt sein
können und zudem Temperaturschwankungen über einen großen
Bereich auftreten können, ist eine temperaturbeständige
Verklebung der Echtlederschicht mit dem Untermaterial
erforderlich. Derartige Verklebungen werden bisher mit
unterschiedlichen Klebeprozessen realisiert.
So werden etwa 2-Komponenten-Klebstoffe mit Lösungsmitteln
sowie wässrige 2-Komponenten-Klebstoffe, z. B.
Polyurethanharnstoffe, zum Aufkaschieren von Leder auf ein
Untermaterial eingesetzt. Diese 2-Komponenten-Systeme (2-K-
Systeme) sind jedoch aufwendig in der Klebstoffvorbereitung
und der Klebstoffverarbeitung. Nach der Mischung der
Klebstoff-Komponenten steht meist nur eine sehr kurze
"Topfzeit" zur Verfügung, innerhalb der der Klebstoffauftrag
und das endgültige Fügen der zu verklebenden Teile erfolgt
sein muß. Aufgrund dieser kurzen Verarbeitungszeit wird ein
relativ dicker Klebstoff-Film aufgetragen. Dieser führt dann
aber z. B. im Falle eines mit dem Leder zu verklebenden
Abstandsgewirkes durch das Eindringen des Klebstoff-Films zu
einer stärkeren Verhärtung der Hinterpolsterung des Leders.
Außerdem ist der Verarbeitungsprozeß bei 2-K-Klebern auch im
Hinblick auf den Klebstoffauftrag problematisch, da der
Aufsprüh-, Aufrakel-, Aufwalzprozeß etc. der Klebstoffmasse
leicht zu Verschmutzungen des Lederzuschnitts führen und
diesen damit unbrauchbar machen kann.
Dieses Problem der Verschmutzung beim Klebstoffauftrag
besteht auch bei feuchtigkeitsreaktiven 1-Komponenten-
Klebern, etwa Polyurethansystemen, die mit der
Luftfeuchtigkeit ausreagieren.
Weiterhin werden nun auch wärmereaktive Polyurethan-
Schmelzklebersysteme zur Verklebung von Leder in einem
Pulverauftragsverfahren vorgeschlagen. Ein derartiger Kleber,
wie er z. B. in der Patentveröffentlichung WO 93/25599 A1
beschrieben ist, ist in festem Zustand lagerfähig und kann
durch Erwärmen zu einer Schmelzmasse verflüssigt werden.
Durch weiteres Erwärmen bis zum Überschreiten einer
Reaktionstemperatur wird eine irreversible Vernetzung des
Klebers eingeleitet, die dann bis zu einer vorgegebenen, über
der Reaktionstemperatur liegenden Temperatur wärmestandfest
ist. Zwar entfällt mit dem Pulverauftrag eine
Klebstoffvorbereitung, wie etwa das aufwendige Mischen von
Komponenten bei einem 2-K-Kleber, jedoch beinhaltet der
Aufstreuprozeß ebenfalls die Problematik der Verschmutzung
der Ledersichtseite, etwa dadurch, daß Kleberreste an
umlaufenden Förderbändern an die neu aufgelegten
Lederzuschnitte gelangen.
Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein
lederkaschiertes Innenausstattungsteil und ein zugehöriges
Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit einem
Substrat zu schaffen, bei denen die Prozeßsicherheit der
Lederverklebung verbessert ist.
Dieses technische Problem wird erfindungsgemäß von einem
lederkaschierten Innenausstattungsteil mit den Merkmalen des
Patentanspruchs 1 bzw. des nebengeordneten Patentanspruchs 2
sowie von einem Verfahren zur Verklebung einer
Echtlederschicht mit einem Substrat mit den Merkmalen des
Patentanspruchs 12 bzw. der nebengeordneten Patentansprüche
14, 19 und 20 gelöst.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, die
Echtlederschicht mit dem Untermaterial mittels eines
flächigen Trägergebildes zu verkleben, auf dem ein
wärmereaktiver Schmelzkleber in vordosierter Menge
aufgebracht ist. Das flächige Trägergebilde stellt dabei ein
handhabbares Teil dar, das zwischen die Echtlederschicht und
das Untermaterial eingelegt werden kann. Unter dem Begriff
"wärmereaktiver" Schmelzkleber wird erfindungsgemäß ein
Klebersystem verstanden, wie es etwa in der eingangs
erwähnten PCT-Veröffentlichung WO 93/25599 A1 beschrieben ist.
Ein solches Klebersystem ist in festem Zustand lagerfähig.
Durch Erwärmen kann es dann zu einer Schmelzmasse verflüssigt
und durch anschließende Abkühlung wieder in den festen
Zustand zurückgeführt werden. Erst wenn eine Erwärmung auf
ein Temperaturniveau jenseits einer vorgegebenen
"Aktivierungstemperatur", also einer bestimmten
Temperaturschwelle, erfolgt, kann der Reaktionsvorgang des
Klebersystems eingeleitet werden. Bei einer
Reaktionstemperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur
reagiert der Kleber während einer gewissen Zeitdauer zu einem
dreidimensional vernetzten System aus. Diese irreversible
Vernetzung ist dann bis zu einem Temperaturniveau
wärmestandfest, das höher liegt als die
Aktivierungstemperatur.
Das erfindungsgemäß vorgesehene flächige Trägergebilde
übernimmt eine "Trägerfunktion" für den wärmereaktiven
Schmelzkleber. Es kann aus unterschiedlichsten natürlichen
oder künstlichen Materialien hergestellt sein, z. B. als
textiles Gewebe mit natürlichen oder künstlichen Fasern bzw.
Fäden. Vorzugsweise weist das Trägergebilde eine flexible
Gestalt auf, um sich z. B. einer dreidimensionalen Geometrie
eines Innenausstattungsteils gut anpassen zu können.
Weiterhin ist es günstig, wenn das Trägergebilde eine
durchbrochene Struktur aufweist, etwa eine vliesartige oder
netzförmige Struktur. Es genügt dann, den wärmereaktiven
Schmelzkleber nur von einer Seite auf das Trägergebilde
vorzudosieren, und der Kleber ist dabei trotzdem auf beiden
Flächen des Trägergebildes wirksam. Außerdem kann bei einer
durchbrochenen Struktur das Trägergebilde sehr
leichtgewichtig gehalten werden.
Der wärmereaktive Schmelzkleber kann fest mit dem flächigen
Trägergebilde verbunden werden, indem der Kleber an das
Trägergebilde angeschmolzen wird, ohne daß er dabei
ausreagiert. Nach dem Anschmelzen und Abkühlen des
wärmereaktiven Schmelzklebers liegt das Trägergebilde mit dem
darauf vordosierten Kleber als problemlos handhabbares Teil
vor. Denn bei Raumtemperatur ist der wärmereaktive
Schmelzkleber im festen Zustand mit dem Trägergebilde
verbunden und ist in diesem Zustand nicht klebrig oder
haftend. Etwa ein Netz mit dem darauf vordosierten
wärmereaktiven Schmelzkleber kann als Bahnenware vorgefertigt
und nach Bedarf zugeschnitten werden.
Das trockene und klebefreie Teil (Trägergebilde +
wärmereaktiver Schmelzkleber) kann in einem
verschmutzungsfreien Prozeßablauf zwischen den
Echtlederzuschnitt und das damit zu verklebende Untermaterial
eingelegt werden. Der Fügevorgang kann dabei ohne Zeitdruck
durchgeführt werden, da der wärmereaktive Schmelzkleber in
seinem festen lagerfähigen Zustand "verarbeitet" wird.
Weiterhin ergibt sich der Vorteil, daß die Lederrückseite
nicht mit einer Kleberflüssigkeit beaufschlagt wird, wie dies
z. B. bei einem eingangs erläuterten 2-Komponenten-Kleber der
Fall ist. Rückseitenmerkmale des Naturprodukts Leder, z. B.
Adern, können sich durch die Flüssigkeitsaufnahme eher auf
der Sichtseite des Leder durchprägen und damit die gewünschte
Optik beeinträchtigen. Bei der erfindungsgemäßen Lösung
dagegen legt sich der wärmereaktive Schmelzkleber lediglich
als dünne Schicht auf die Lederrückseite, wenn der Kleber
nach dem Fügen "aktiviert" wird und ausreagiert, und so wird
ein Durchdrücken von Rückseitenmerkmalen vermieden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das
flächige Trägergebilde aus einem thermoplastischen
Polymermaterial gebildet. Neben der "Trägerfunktion"
übernimmt das Trägergebilde dann zusätzlich eine
"Klebefunktion". Mit dem thermoplastischen Polymermaterial
hat man in der Klebefuge zusätzlich zum wärmereaktiven
Schmelzkleber einen thermoplastischen Schmelzkleber. Dieser
thermoplastische Kleber "geht" jeweils bei Erreichen seiner
Schmelztemperatur wieder "auf", d. h. es kommt zu keiner
irreversiblen Vernetzung und Wärmestandfestigkeit wie beim
wärmereaktiven Schmelzkleber. Vorzugsweise wird als
thermoplastisches flächiges Trägergebilde ein sogenanntes
Klebevlies oder Klebenetz verwendet. Klebevliese, z. B. aus
Copolyamid oder Copolyester, werden aus schmelzgesponnenen
Polymerfäden hergestellt. Ein solches Herstellungsverfahren
ist beispielsweise in der Patentschrift DE 41 19 455 C1
beschrieben. Die Herstellung von Klebenetzen ist z. B. in der
Patentschrift US 4,842,794 erläutert. Dabei werden im
Extrusionsverfahren Polymerfilme hergestellt und anschließend
zu netzartigen Strukturen perforiert.
Nach dem Fügen der Klebeteile, d. h. Aufeinanderlegen der
Echtlederschicht, des thermoplastischen Flächengebildes mit
vordosiertem wärmereaktiven Schmelzkleber und des
Untermaterials, kann man erfindungsgemäß die Lederschicht und
das Untermaterial zunächst mittels des thermoplastischen
Schmelzklebers (z. B. in Form eines Klebevlieses) unter einem
gewissen Anpreßdruck miteinander verkleben. Die Verklebung
mit dem thermoplastischen Kleber liefert zwar noch nicht die
gewünschte Wärmestandfestigkeit des Klebeverbundes, jedoch
bereits eine sehr gute Anfangsfestigkeit. Man kann dann an
diesem Klebeverbund zunächst Bearbeitungsschritte, wie
Zuschneiden, Schärfen, Vernähen etc. durchführen. Danach kann
man den Klebeverbund z. B. in einem Temperofen ohne
Anpreßdruck auf eine Reaktionstemperatur oberhalb der
Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers
erwärmen und den in der Klebefuge befindlichen wärmereaktiven
Schmelzkleber während der erforderlichen Reaktionszeitdauer
irreversibel vernetzen.
Durch diese erfindungsgemäße Doppelfunktion des
thermoplastischen Trägergebildes, nämlich die
"Trägerfunktion" für den wärmereaktiven Schmelzkleber und die
separate "Klebefunktion" neben der Klebefunktion des
wärmereaktiven Schmelzklebers, ergibt sich ein besonders
vorteilhafter Klebeprozeß und ein besonders hochwertiges
lederkaschiertes Innenausstattungteil. Durch den Einsatz des
flächigen Trägergebildes können Auftrag und Dosierung des
wärmereaktiven Schmelzklebers räumlich und zeitlich getrennt
vom Füge- und Klebeprozeß erfolgen. Der wärmereaktive
Schmelzkleber kann z. B. als Pulver auf ein Klebevlies
aufgestreut, daran durch Erwärmen angeschmolzen und durch
Abkühlen am Klebevlies verfestigt werden. Dieses trockene,
saubere und nicht-klebrige Vorprodukt wird nur noch in die
Klebefuge eingelegt. Verschmutzungen der Ledersichtseite
werden so zuverlässig vermieden und am Fügeort entfallen
aufwendige Vorrichtungen zur Klebervorbereitung und zum
Kleberauftrag. Der Klebeprozeß selbst kann dann vorteilhaft
in zwei Schritte aufgeteilt werden, nämlich einen ersten
Schritt zum "Aneinanderheften" (thermoplastisches Verkleben)
der Klebeteile unter Anpreßdruck und einen zweiten Schritt
zum "Aktivieren" des wärmereaktiven Klebesystems
(wärmestandfestes Vernetzen) ohne Anpreßdruck. Diese beiden
Schritte können zeitlich und räumlich getrennt durchgeführt
werden. Für den ersten Schritt genügt ein kurzzeitiges
Erwärmen, bis die thermoplastische Klebeverbindung
zustandekommt. Nur während dieses kurzen Prozeßschrittes ist
eine Anpreßvorrichtung erforderlich. Der zweite Prozeßschritt
erfordert dann keine Anpreßvorrichtung mehr, sondern nur eine
Heizeinrichtung, z. B. einen Temperofen. So kann dieser zweite
Prozeßschritt ohne weiteres auch mit einer vergleichsweise
langen Zeitdauer, etwa im Stundenbereich, "gefahren" werden,
da dafür kein aufwendiges Werkzeug benötigt wird. Damit ist
es vom Prozeßablauf her besonders gut möglich, eine
vergleichsweise niedrige Reaktionstemperatur zu wählen, die
das wärmeempfindliche Naturprodukt Leder möglichst wenig
thermisch beansprucht. Dieses schonende Temperverfahren
benötigt dafür eine längere Zeitdauer, damit der
wärmereaktive Schmelzkleber ausreagieren und dreidimendional
vernetzen kann. Mit diesem Temperverfahren wird auch das
Problem des relativ schlechten Wärmedurchgangs von Leder und
gegebenenfalls auch des Untermaterials, etwa eines
Abstandsgewirkes, gelöst, da die zum Ausreagieren des Klebers
erforderliche Temperatur in der Klebefuge schonend erreicht
wird, ohne dabei das Leder oder ein ebenfalls
wärmeempfindliches Untermaterial zu überhitzen. Zwischen den
beiden Prozeßschritten können zudem Bearbeitungsschritte
(Zuschneiden, Vernähen etc.) am thermoplastisch verklebten
Teileverbund durchgeführt werden.
Ein erfindungsgemäß vorgesehenes lederkaschiertes
Innenausstattungsteil umfaßt als Untermaterial ein starres
Formteil oder ein flexibles Abstandspolsterteil, darauf eine
Klebeverbindungsschicht und darauf eine Echtlederschicht. Die
Klebeverbindungsschicht ist dabei aus einem flächigen
Trägergebilde und einem darauf vordosierten wärmereaktiven
Schmelzkleber, wie sie vorangehend erläutert wurden,
gebildet. Im Falle eines flexiblen Abstandspolsterteils kann
dieses seinerseits fest auf einem starren Trägerformteil
angeordnet sein. Abstandspolsterteil und Trägerformteil
können entweder auf herkömmliche Weise miteinander verbunden
sein oder wiederum mittels einer Klebeverbindungsschicht aus
einem flächigen Trägergebilde und einem darauf vordosierten
wärmereaktiven Schmelzkleber.
Das flexible Abstandspolsterteil kann vorzugsweise als
textiles Abstandsgewirke, z. B. aus Polyester, als
Abstandsvlies oder als Schaumstoffschicht, z. B. aus
Schnittschaum, ausgebildet sein. Das starre Trägerformteil
kann vorzugsweise als - gegebenenfalls kunst- oder
naturfaserverstärktes - Kunststoff-Formteil, ausgebildet
sein. Das Trägergebilde der Klebeverbindungsschicht weist
vorzugsweise ein Flächengewicht im Bereich von 8 g/m2 bis 50 g/m2
auf. Der auf dem Trägergebilde vordosierte wärmereaktive
Schmelzkleber ist vorzugsweise ein Polyurethansystem und
weist vorzugsweise ein Flächengewicht im Bereich von 20 g/m2
bis 100 g/m2 auf. Je nach den konkreten Anforderungen des
Innenausstattungsteils, z. B. je nach Komplexität der
Bauteilgeometrie, können die Flächengewichte von
Trägergebilde und Kleber gegeneinander variiert werden und
insbesondere im Falle eines thermoplastischen Klebevlieses/-
netzes die parallel vorhandenen Klebewirkungen von
thermoplastischem Kleber und wärmereaktivem Kleber betont
oder abgeschwächt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Verklebung einer
Echtlederschicht mit einem Untermaterial (Substrat) umfaßt
verschiedene Varianten. In einem allen Varianten gemeinsamen
ersten Schritt wird eine vorgegebene Menge eines
wärmereaktiven Schmelzklebers auf ein flächiges Trägergebilde
aufgebracht und mit diesem verbunden - etwa durch ein
Anschmelzen, ohne daß der wärmereaktive Schmelzkleber dabei
wärmeaktiviert wird. Das mit dem wärmereaktiven Schmelzkleber
versehene Trägergebilde wird nachfolgend der Einfachkeit
halber als "beschichtetes" Trägergebilde bezeichnet.
In einer ersten Variante wird nun ein Schichtgelege aus einem
starren oder flexiblen Substrat, dem beschichteten
Trägergebilde und einer Echtlederschicht gebildet. Danach
erfolgt ein Verkleben des Schichtgeleges unter Anpreßdruck,
und zwar bei einer Temperatur oberhalb der
Aktivierungtemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers und
während einer zum Ausreagieren des Klebers erforderlichen
Zeitdauer. Bei dieser Variante kann das Schichtgelege auch um
ein weiteres beschichtetes Trägergebilde und ein starres
Trägerformteil erweitert werden, um ein Bauteil mit einer
Lederschicht, einer Polsterschicht und einer Trägerschicht zu
realisieren. Bei dieser einstufigen Verfahrensvariante ist
kein thermoplastisches Trägergebilde erforderlich.
Bei den weiteren Verfahrensvarianten ist ein
thermoplastisches Trägergebilde erforderlich, d. h. ein
Trägergebilde, das zumindest mit einem thermoplastischen
Polymermaterial beschichtet, getränkt etc. ist oder
vorzugsweise direkt aus einem thermoplastischen
Polymermaterial hergestellt ist. In einer zweiten Variante
wird ein Schichtgelege aus einem starren oder flexiblen
Substrat, dem beschichteten Trägergebilde und einer
Echtlederschicht gebildet. Danach erfolgt ein kurzzeitiges
Erwärmen des Schichtgeleges unter Anpreßdruck auf eine
Temperatur, bei der das thermoplastische Trägergebilde
schmilzt, um das Schichtgelege zu einem Verbund zu verkleben.
Dann erfolgt ein Tempern des Verbundes ohne Anpreßdruck bei
einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur - also
bei einer Reaktionstemperatur - des wärmereaktiven
Schmelzklebers während einer zum Ausreagieren des Klebers
erforderlichen Zeitdauer.
In einer ersten Erweiterung dieser Variante kann das
Schichtgelege auch um ein weiteres beschichtetes
Trägergebilde und ein starres Trägerformteil erweitert
werden, um ein Bauteil mit einer Lederschicht, einer
Polsterschicht und einer Trägerschicht zu realisieren. In
einer zweiten Erweiterung dieser Variante kann der
fertiggestellte Verbund auf ein weiteres beschichtetes
Trägergebilde und ein starres Trägerformteil als
Untermaterial aufgelegt werden, um mit diesem erweiterten
Verbund nochmals die Schritte des kurzzeitigen Erwärmens mit
Anpreßdruck und des Temperns ohne Anpreßdruck zu durchlaufen.
Auf diese Weise kann ebenfalls ein Bauteil aus Lederschicht,
Polsterschicht und Trägerschicht realisiert werden. Dabei
kann das zunächst vorhandene Gelege aus Lederschicht,
beschichtetem Trägergebilde und Polsterschicht vor oder nach
dem Schritt des kurzzeitigen Erwärmens zwischenbearbeitet
werden, z. B. zugeschnitten, geschärft, vernäht etc. werden.
In einer dritten Variante wird zunächst eine Echtlederschicht
und das beschichtete Trägergebilde aufeinandergelegt und
dieses Gelege dann kurzzeitig auf eine Temperatur unterhalb
der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers
erwärmt, um das thermoplastische Trägergebilde an die
Lederrückseite anzuheften. Danach erfolgt eine
Zwischenbearbeitung des Verbundes (Zuschneiden, Schärfen,
Vernähen etc.). Anschließend wird der Verbund auf ein starres
Trägerformteil aufgelegt, um mit diesem erweiterten Verbund
nochmals die Schritte des kurzzeitigen Erwärmens mit
Anpreßdruck und des Temperns ohne Anpreßdruck zu durchlaufen.
Bei den verschiedenen Verfahrensvarianten ist beim Schritt
des Temperns die "zum Ausreagieren des wärmereaktiven
Schmelzklebers erforderliche Zeitdauer" so zu verstehen, daß
zwar vorzugsweise ein vollständiges Ausreagieren abgewartet
wird, unter Umständen jedoch auch ein weitgehendes, noch
nicht vollständiges Ausreagieren genügt, um den Tempervorgang
zu beenden. Die Temperatur wird dabei mit Rücksicht auf die
Wärmeempfindlichkeit des verwendeten Leders gewählt,
vorzugsweise nicht über 120°C. Der Schritt des kurzzeitigen
Erwärmens zur thermoplastischen Verklebung etwa mittels eines
Klebevlieses/-netzes kann bis über die Aktivierungstemperatur
des wärmereaktiven Schmelzklebers hinaus erfolgen. Nach
diesem kurzzeitigen Erwärmungsschritt kann wieder eine
Abkühlung erfolgen.
Zum besseren Verständnis und zur weiteren Beschreibung wird
die Erfindung nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
Fig. 1 eine schematische Explosionsdarstellung der
einzelnen Schichten eines ersten
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen
Innenausstattungsteils;
Fig. 2 eine schematische Explosionsdarstellung der
einzelnen Schichten eines zweiten
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen
Innenausstattungsteils;
Fig. 1 zeigt ein beispielhaftes Innenausstattungsteil mit
folgendem Schichtaufbau 1" (von oben nach unten): eine
Echtlederschicht 4, eine Klebeverbindungsschicht 7, ein
textiles Abstandsgewirke 6, eine Klebeverbindungsschicht 7
und ein starres Kunststoff-Trägerformteil 5. Die
Klebeverbindungsschichten 7 bestehen jeweils aus einem
thermoplastischen Klebevlies 2 und einem wärmereaktiven
Polyurethan-Schmelzkleber 3, der auf dem Klebevlies 2
vordosiert ist. Zunächst wird ein Teilverbund 1 aus
Echtlederschicht 4, Klebeverbindungsschicht 7 und
Abstandsgewirke 6 hergestellt, indem die Schichten
aufeinandergelegt werden, durch kurzzeitiges Erwärmen mittels
des Klebevlieses 2 thermoplastisch verklebt werden und der
Teilverbund 1' bei einer lederverträglichen Temperatur
unterhalb 120°C im Stundenbereich getempert wird, um den
wärmereaktiven Schmelzkleber zu vernetzen. Der Teilverbund 1'
wird dann nach einer Zwischenbearbeitung, z. B. Zuschneiden
oder Zusammennähen, auf die weitere Klebeverbindungsschicht 7
und das Trägerformteil 5 zur Bildung des Schichtaufbaus 1"
aufgelegt und durchläuft nochmals den Verklebungs- und den
Tempervorgang.
Fig. 2 zeigt ein weiteres beispielhaftes Innenausstattungsteil
mit folgendem Schichtaufbau 1 (von oben nach unten): eine
Echtlederschicht 4, eine Klebeverbindungsschicht 7 und ein
starres Kunststoff-Trägerformteil 5. Die
Klebeverbindungsschicht 7 entspricht derjenigen von Fig. 1 und
die Herstellung des Schichtaufbaus 1 erfolgt analog zum
Teilverbund 1' von Fig. 1.
Claims (22)
1. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil für Fahrzeuge,
insbesondere Kraftfahrzeuge, mit
einem starren Trägerformteil (5) und
einer darauf mittels einer Klebeverbindung fest angeordneten Schicht aus Echtleder (4),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Trägerformteil (5) und Echtlederschicht (4) eine Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen Trägergebilde (2) und einem auf dem Trägergebilde vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber (3) vorgesehen ist.
einem starren Trägerformteil (5) und
einer darauf mittels einer Klebeverbindung fest angeordneten Schicht aus Echtleder (4),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Trägerformteil (5) und Echtlederschicht (4) eine Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen Trägergebilde (2) und einem auf dem Trägergebilde vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber (3) vorgesehen ist.
2. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil für Fahrzeuge,
insbesondere Kraftfahrzeuge, mit
einem flexiblen Abstandspolsterteil (6) und
einer darauf mittels einer Klebeverbindung fest angeordneten Schicht aus Echtleder (4),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Abstandspolsterteil (6) und Echtlederschicht (4) eine Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen Trägergebilde (2) und einem auf dem Trägergebilde vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber (3) vorgesehen ist.
einem flexiblen Abstandspolsterteil (6) und
einer darauf mittels einer Klebeverbindung fest angeordneten Schicht aus Echtleder (4),
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen Abstandspolsterteil (6) und Echtlederschicht (4) eine Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen Trägergebilde (2) und einem auf dem Trägergebilde vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber (3) vorgesehen ist.
3. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich ein starres
Trägerformteil (5) vorgesehen ist, auf dem das flexible
Abstandspolsterteil (6) fest angeordnet ist.
4. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Trägerformteil (5)
und Abstandspolsterteil (6) ebenfalls eine
Klebeverbindungsschicht (7) aus einem flächigen
Trägergebilde (2) und einem auf dem Trägergebilde
vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber (3) vorgesehen
ist.
5. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
flächige Trägergebilde (2) der Klebeverbindungsschicht
(7) eine durchbrochene Struktur aufweist.
6. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Trägergebilde (2) der Klebeverbindungsschicht (7) aus
einem thermoplastischen Polymermaterial gebildet ist.
7. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Trägergebilde (2) ein thermoplastisches Klebevlies oder
Klebenetz ist.
8. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Trägergebilde (2) ein Flächengewicht im Bereich von 8 g/m2
bis 50 g/m2 aufweist.
9. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das
Flächengewicht des auf dem Trägergebilde (2)
vordosierten wärmereaktiven Schmelzklebers (3) im
Bereich von 20 g/m2 bis 100 g/m2 liegt.
10. Lederkaschiertes Innenausstattungsteil nach einem der
Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das
flexible Abstandspolsterteil (6) als textiles
Abstandsgewirke, Abstandsvlies oder Schaumstoffschicht
ausgebildet ist.
11. Verwendung eines thermoplastischen Klebevlieses (2) oder
Klebenetzes, auf das zusätzlich ein wärmereaktiver
Schmelzkleber (3) aufgebracht ist, zur Verklebung von
Echtleder (4) mit einem starren oder flexiblen Substrat
(5; 6).
12. Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit
einem Substrat, mit folgenden Schritten:
- a) Aufbringen einer vorgegebenen Menge eines wärmereaktiven Schmelzklebers (3) auf ein flächiges Trägergebilde (2);
- b) Bilden eines Schichtgeleges (1; 1') durch Aufeinanderschichten eines starren oder flexiblen Substrats (5; 6) als unterste Schicht, des mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen Trägergebildes (2) als Zwischenschicht und der Echtlederschicht (4) als oberste Schicht;
- c) Verkleben des Schichtgeleges (1; 1') unter Anpreßdruck bei einer Temperatur, die oberhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers (3) liegt, während einer zum Ausreagieren des wärmereaktiven Schmelzklebers erforderlichen Zeitdauer.
13. Verfahren nach Anspruch 12 mit einem starren Substrat,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Schritt b) zwischen dem
Trägergebilde (2) und der Echtlederschicht (4) als
weitere Zwischenschichten ein flexibles Substrat (6) und
ein weiteres mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3)
versehenes Trägergebilde (2) in dieser
Schichtungsreihenfolge eingefügt werden.
14. Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit
einem Substrat, mit folgenden Schritten:
- a) Aufbringen einer vorgegebenen Menge eines wärmereaktiven Schmelzklebers (3) auf ein flächiges thermoplastisches Trägergebilde (2);
- b) Bilden eines Schichtgeleges (1; 1') durch Aufeinanderschichten eines starren oder flexiblen Substrats (5; 6) als unterste Schicht, des mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen Trägergebildes (2) als Zwischenschicht und der Echtlederschicht (4) als oberste Schicht;
- c) Kurzzeitiges Erwärmen des Schichtgeleges (1; 1') unter Anpreßdruck auf eine Temperatur, bei der das thermoplastische Trägergebilde (2) schmilzt, um das Schichtgelege (1; 1') zu einem Schichtverbund zu verkleben;
- d) Tempern des Schichtverbundes (1; 1') ohne Anpreßdruck bei einer Temperatur, die oberhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers (3) liegt, während einer zum Ausreagieren des wärmereaktiven Schmelzklebers erforderlichen Zeitdauer.
15. Verfahren nach Anspruch 14 mit einem flexiblen Substrat,
dadurch gekennzeichnet, daß vor Schritt b) ein
Zuschneiden des Trägergebildes (2), der Echtlederschicht
(4) und des flexiblen Substrats (6) erfolgt.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15 mit einem flexiblen
Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß nach Schritt c)
ein Zuschneiden, Schärfen und/oder Vernähen des
Schichtverbundes (1') erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16 mit einem
flexiblen Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß
anschließend an Schritt d) folgende Schritte
durchgeführt werden:
- a) Bilden eines Schichtaufbaus (1") aus einem starren Trägerformteil (5) als unterster Schicht, einem mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen thermoplastisches Trägergebilde (2) als Zwischenschicht und dem nach Schritt d) erhaltenen Schichtverbund (1') als oberster Schicht;
- b) Kurzzeitiges Erwärmen des Schichtaufbaus (1") unter Anpreßdruck auf eine Temperatur, bei der das thermoplastische Trägergebilde (2) schmilzt, um den Schichtaufbau (1") zu einem Gesamtverbund zu verkleben;
- c) Tempern des Gesamtverbundes (1") ohne Anpreßdruck bei einer Temperatur, die oberhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers (3) liegt, während einer zum Ausreagieren des wärmereaktiven Schmelzklebers erforderlichen Zeitdauer.
18. Verfahren nach Anspruch 14 mit einem starren Substrat,
dadurch gekennzeichnet, daß vor Schritt b) ein
Zuschneiden des Trägergebildes (2) und der
Echtlederschicht (4) erfolgt.
19. Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit
einem Substrat, mit folgenden Schritten:
- a) Aufbringen einer vorgegebenen Menge eines wärmereaktiven Schmelzklebers (3) auf ein flächiges thermoplastisches Trägergebilde (2);
- b) Bilden eines Schichtgeleges aus dem mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen Trägergebilde (2) und der Echtlederschicht (4);
- c) Kurzzeitiges Erwärmen des Schichtgeleges auf eine Temperatur unterhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers, um das thermoplastische Trägergebilde (2) an die Lederrückseite anzuheften;
- d) Zuschneiden, Schärfen und/oder Vernähen des Verbundes aus Echtleder (4) und Trägergebilde (2);
- e) Bilden eines Schichtaufbaus (1) aus einem starren Trägerformteil (5) und dem nach Schritt d) erhaltenen Verbund;
- f) Kurzzeitiges Erwärmen des Schichtaufbaus (1) unter Anpreßdruck auf eine Temperatur, bei der das thermoplastische Trägergebilde (2) schmilzt, um den Schichtaufbau zu einem Gesamtverbund zu verkleben;
- g) Tempern des Gesamtverbundes (1) ohne Anpreßdruck bei einer Temperatur, die oberhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers (3) liegt, während einer zum Ausreagieren des wärmereaktiven Schmelzklebers erforderlichen Zeitdauer.
20. Verfahren zur Verklebung einer Echtlederschicht mit
einem Substrat, mit folgenden Schritten:
- a) Aufbringen einer vorgegebenen Menge eines wärmereaktiven Schmelzklebers (3) auf ein flächiges thermoplastisches Trägergebilde (2);
- b) Bildung eines Schichtgeleges (1") durch Aufeinanderschichten eines durch ein starres Formteil gebildeten Substrats (5) als unterste Schicht, darauf eines ersten mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen Trägergebildes (2), darauf eines flexiblen Substrats (6), darauf eines zweiten mit wärmereaktivem Schmelzkleber (3) versehenen Trägergebildes (2) und der Echtlederschicht (4) als oberste Schicht;
- c) Kurzzeitiges Erwärmen des Schichtgeleges (1") unter Anpreßdruck auf eine Temperatur, bei der das thermoplastische Trägergebilde (2) schmilzt, um den Schichtaufbau zu einem Gesamtverbund zu verkleben;
- d) Tempern des Gesamtverbundes (1") ohne Anpreßdruck bei einer Temperatur, die oberhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven Schmelzklebers (3) liegt, während einer zum Ausreagieren des wärmereaktiven Schmelzklebers erforderlichen Zeitdauer.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß bei Schritt a) der wärmereaktive
Schmelzkleber (3) durch Anschmelzen an das Trägergebilde
(2) angeheftet wird, und zwar in einem Temperaturbereich
unterhalb der Aktivierungstemperatur des wärmereaktiven
Schmelzklebers, und danach der Schmelzkleber durch
Abkühlung in diesem angehefteten Zustand wieder
verfestigt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß
der wärmereaktive Schmelzkleber (3) vor dem Anschmelzen
als Pulver auf das Trägergebilde (2) aufgebracht wird.
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