DE19802943A1 - Vorrichtung zum insbesondere hängenden Transport von Werkstücken, insbesondere tafelförmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum insbesondere hängenden Transport von Werkstücken, insbesondere tafel­ förmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten, mit zumin­ dest einem umlaufend angetriebenen Fördergurt für die hieran anzulegenden Werkstücke, und mit einer Haltevor­ richtung, an welcher der Fördergurt mit Anlage vorbei­ geführt wird, wobei die Haltevorrichtung die Werkstücke mittels eines den Fördergurt durchdringenden Magnetfeldes und/oder durch Erzeugen von Unterdruck an Ansaugöffnungen des Fördergurtes am Fördergurt festhält. Neben hängendem Transport ist vorliegend selbstverständlich aufliegender oder sogar vertikaler Transport möglich.

Bei der Förderung von Werkstücken, insbesondere beim hängenden Transport von Blechen oder Platten wird allgemein so vorgegangen, daß das Blech nach seinem Abwickeln von einem Coil mittels einer Blechschere in weiterzuverar­ beitende Tafeln geschnitten wird. Diese Tafeln werden einem Zuführförderer zugeführt, von welchem sie mittels der eingangs beschriebenen Vorrichtung übernommen werden. Nach dem Transport werden die Bleche oder Platten an gewünschten Stellen abgeworfen und bilden Stapel oder Pakete auf Hebetischen. Anschließend erfolgt eine Weiterverarbeitung beispielsweise in Biegevorrichtungen oder Formpressen.

Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Ausführungsform ist aus der DE-PS 196 14 741 bekanntgeworden. Hier hat man sich zum Ziel gesetzt, einen hängenden oder aufliegenden Transport bzw. Fördergurt von magnetischen und nichtmagne­ tischen Werkstücken mit hohen Geschwindigkeiten zu ermög­ lichen. Zu diesem Zweck ist bei der bekannten Lehre ein kombiniertes Vakuum-Magnet-System (VMS) vorgesehen, welches wenigstens einen benachbart zum Transportband angeordneten Magneten und einen mit einer Vakuumquelle verbundenen Vakuumkanal aufweist. Dieser Vakuumkanal steht über den Magneten durchdringende Saugleitungen mit den Ansaugöff­ nungen des Transportbandes in Verbindung. Dieser mit ferromagnetischen Einlagen versehener Fördergurt ist in entsprechend gestalteten Führungsleisten am Magneten geführt. Er ist auf seiner den Werkstücken zugewandten Seite mit einer Mehrzahl von hintereinander angeordneten ringförmigen Erhebungen versehen, an welchen die Werkstücke anliegen. Folglich wird ein und derselbe Fördergurt nach dem Stand der Technik sowohl für den Transport von ferromagnetischen als auch nichtferromagnetischen Werk­ stücken eingesetzt. Im übrigen sind im allgemeinen sowohl das Vakuumsystem als auch das Magnetsystem in Funktion, um eine besonders gute Andrückung der Werkstücke an die Transportbandoberfläche zu gewährleisten. Folglich wird auch bei der Förderung von ferromagnetischen Werkstücken mit Unterdruck gearbeitet.

Die bekannte Vorgehensweise bzw. die bekannte Vorrichtung birgt mehrere Nachteile in sich. So stellt der eingesetzte Fördergurt letztlich nur einen Kompromiß dar, zum einen was seine Fähigkeit angeht, Werkstücke mit Unterdruck anzu­ saugen, zum anderen im Hinblick auf den konstruktiven Aufwand. - Tatsächlich ergeben sich bei den nach dem Stand der Technik eingesetzten sogenannten Flachdichtungen an dem Fördergurt Probleme hinsichtlich auftretender Leckagen.

Folglich ist mit einem erhöhten Energieverbrauch für die gesamte Anlage zu rechnen.

Hinzu kommt, daß an dieser Stelle die ansonsten bekannten Fördergurte mit saugnapfartigen Erhebungen (vgl. DE-OS 30 01 531) nicht eingesetzt werden können. Dies läßt sich darauf zurückführen, daß derartige Erhebungen bzw. Saug­ taschen durch mit dem Fördergurt zu transportierende Stahl­ platten zerstört würden.

Im übrigen entstehen beim Stand der Technik Saugverluste dadurch, daß sich der bekannte Fördergurt mit Flachdichtung nicht an verbeulte oder sonstwie verzogene Blechplatten an­ passen kann. Im Bereich einer derartigen Wölbung oder Beule ist folglich mit weiteren Druckverlusten zu rechnen. - Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Ausführungsform so weiterzu­ bilden, daß bei verringertem Energieverbrauch eine optimale Anpassung an die zu transportierenden Werkstücke gewähr­ leistet ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung vor, daß die Haltevorrichtung im wesentlichen aus zumindest einer Magnetvorrichtung mit Magnetfördergurt und zumindest einer hiervon getrennten Unterdruckvorrichtung mit Unterdruckfördergurt besteht, und daß die Magnetvorrichtung und die Unterdruckvorrichtung mit ihrem jeweiligen Fördergurt (wechselweise) in Kontakt mit den zu transportierenden Werkstücken bringbar sind.

"Wechselweise" schließt im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit ein, beide Vorrichtungen, d. h. Magnet- und Unterdruckvorrichtung, gleichzeitig in Kontakt mit den Werkstücken zu bringen. Nach bevorzugter Ausführungsform ist ferner vorgesehen, daß die Magnetvorrichtung und die Unterdruckvorrichtung gemeinsam an eine sich in Transport- (ebenen)richtung erstreckende Halteprofilleiste mit Basis­ träger und Verschiebeträger angeschlossen sind, wobei die Magnetvorrichtung an den Basisträger und die Unterdruck­ vorrichtung an den hierzu im wesentlichen vertikal im Vergleich zur Transport(ebenen)richtung bewegbaren Ver­ schiebeträger angeflanscht ist, oder umgekehrt. - Durch diese Maßnahmen der Erfindung wird nicht nur der Energieverbrauch reduziert, sondern es findet gleichzeitig auch eine optimale Anpassung an die zu transportierenden Werkstücke statt. In diesem Zusammenhang sollte betont werden, daß sich die erfindungsgemäße Vorrichtung sowohl zum hängenden als auch tragenden bzw. aufliegenden Transport eignet. Jedenfalls ist immer gewährleistet, daß entweder die Magnetvorrichtung oder die Unterdruckvor­ richtung alternativ (oder auch gemeinsam) zum Einsatz kommen.

Hierbei geht die Erfindung von der jetzigen Erkenntnis aus, daß im allgemeinen ca. 90% der transportierten Werkstücke ferromagnetisch sind, folglich die Magnetvorrichtung zum überwiegenden Teil eingesetzt wird. Konsequenterweise ist es nicht erforderlich, zusätzlich für ein Ansaugen der Werkstücke zu sorgen. Dementsprechend kann als Magnet­ fördergurt ein einfacher, kostengünstiger Zahnriemen zum Einsatz kommen. Besondere Dichtungseigenschaften sind - wegen der getrennten Auslegung von einerseits Magnet­ vorrichtung mit Magnetfördergurt und andererseits Unter­ druckvorrichtung mit Unterdruckfördergurt - nicht erfor­ derlich. Hinzu kommt, daß für diese Betriebsweise ein Unterdruck nicht benötigt wird, folglich die Vakuum­ erzeugung insgesamt über Ventile abgeschaltet werden kann. Im übrigen kann der Magnetfördergurt besondere robust ausgeführt sein, um den insbesondere reibenden und abrasiven Eigenschaften der transportierten Bleche bzw. Platten zu begegnen.

Sofern nichtferromagnetische Werkstücke, beispielsweise Alubleche, transportiert werden sollen, wird anstelle der Magnetvorrichtung mit Magnetfördergurt die Unterdruck­ vorrichtung mit Unterdruckfördergurt in Kontakt mit den zu transportierenden Werkstücken gebracht. Diese Unterdruck­ vorrichtung und insbesondere der Unterdruckfördergurt kann folglich besonders an die im Zuge der Unterdruckansaugung sich ergebenden Probleme und Anforderungen angepaßt werden.

So ist der regelmäßig als Zahnriemen ausgebildete Unterdruckfördergurt im allgemeinen frontseitig mit Saugnäpfen bestückt. Diese bewirken - im Gegensatz zum Stand der Technik nach der DE-PS 196 14 741 - eine dauerhafte und einwandfreie Ansaugung der zu fördernden Werkstücke. Leckagen sind nicht zu befürchten. Denn es werden sogar Verbeulungen oder Verbiegungen der Werkstücke dadurch ausgeglichen, daß sich die Saugnäpfe (in gewissen Grenzen) schrägstellen können, sich folglich der Kontur des angesaugten Werkstückes anpassen. Dies ist mit den beim Stand der Technik vorgesehenen Flachdichtungen nicht möglich. Hinzu kommt, daß bei dem Transport von beispiels­ weise Aluplatten Beschädigungen, wie sie bei Stahlplatten allgemein zu befürchten sind, nicht auftreten. Dies läßt sich insbesondere darauf zurückführen, daß Aluminium wesentlich weicher als Stahl ist und nicht im entferntesten die gleichen abrasiven Eigenschaften aufweist. Im übrigen erlaubt die Verwendung von Saugnäpfen auch das Ansaugen von Werkstücken mit mehr oder minder verschmutzten Oberflächen. Hierfür sorgen die bei den Saugnäpfen im allgemeinen vorgesehenen innenseitigen Noppen, welche gleichsam den Federweg des Saugnapfes begrenzen und für ein einwandfreies Anliegen des Werkstückes am Saugnapf sorgen.

Jedenfalls wird insgesamt eine optimale Anpassung an die zu transportierenden Werkstücke erreicht. Dies wird zwar mit einem insgesamt größeren konstruktiven Aufwand gegenüber dem Stand der Technik erkauft, allerdings sind die Kosten reduziert, weil der Energieverbrauch erfindungsgemäß erheblich gesenkt werden kann. Außerdem können unterschiedliche Baulängen, einerseits für die Magnet­ vorrichtung andererseits für die Unterdruckvorrichtung ge­ wählt werden. Folglich sind Kosteneinsparungen und ein problemloses Nachrüsten möglich. Im übrigen kann die Antriebswelle der Vakuum- bzw. Unterdruckvorrichtung in gleicher Position bleiben, welches durch eine besondere Ausgleichskupplung im Antriebskopf erreicht wird. Außerdem wird der Reibwert des Unterdruckfördergurtes nicht erhöht, wenn eine Belastung beim Transport von Werkstücken auf den Unterdruckfördergurt ausgeübt wird.

Weitere erfindungswesentliche Merkmale sind im folgenden aufgeführt. So weist der Verschiebeträger regelmäßig eine am Basisträger entlanggleitende Befestigungsplatte für die Unterdruckvorrichtung und eine in einer Bohrung im Basisträger vertikal geführte Buchse auf. Auf diese Weise ist eine einwandfreie Vertikalführung des Verschiebeträgers am Basisträger gewährleistet. Selbstverständlich kann anstelle der Unterdruckvorrichtung auch die Magnetvor­ richtung an die vorgenannte Befestigungsplatte ange­ schlossen werden. An die Buchse ist im allgemeinen gleichachsig, d. h. mit gleicher Achse, eine Rolle mit U-förmigem Querschnitt zur reitenden Lagerung auf einer zwischen den U-Schenkeln und an der U-Basis anliegende Zugstange angeschlossen, wobei die Zugstange in Transport­ richtung verschiebbar ausgebildet ist und zumindest eine Auflaufschräge zur vertikalen Bewegung der Rolle und damit des Verschiebeträgers im Zuge der Betätigung der Zugstange aufweist. Im allgemeinen sind mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete Magnetvorrichtungen und Unter­ druckvorrichtungen vorgesehen. Diese können in jeweiligen Modulen zusammengefaßt sein. Die Anzahl der vorgenannten Auflaufschrägen richtet sich natürlich nach der Anzahl der Verschiebeträger. Jedenfalls läßt sich durch Verschieben der Zugstange bzw. deren Betätigung insgesamt ein schnelles Umschalten von Magnetbetrieb auf Unterdruckbetrieb erreichen. Dies gelingt einfach dadurch, daß der oder die Verschiebeträger einfach oder synchron mit der Zugstange bewegt wird bzw. werden. Dabei erfolgt eine Umschaltung von einer "Magnetförderung" auf eine "Unterdruckförderung" in weniger als einer Sekunde. - Durch die reitende Lagerung der Rolle auf der Zugstange ist insgesamt deren einwand­ freie Führung gewährleistet. Außerdem kann die in der Bohrung geführte Buchse exzentrisch gelagert ausgeführt sein, um eine einwandfreie Vertikalausrichtung sämtlicher Befestigungsplatten und damit Unterdruckvorrichtungen zu ermöglichen.

Die Magnetvorrichtung weist hauptsächlich eine Hohlpro­ filleiste mit Hauptdruckluftkammern und transportseitig angeschlossener Baueinheit mit zumindest einem Permanent­ magneten zur Erzeugung eines Permanentmagnetfeldes und zumindest einer elektrischen Magnetspule zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und Kompensation des Permanent­ magnetfeldes auf. Eine solche Baueinheit ist vom Prinzip her beispielsweise in der DE-PS 34 23 482 beschrieben. Hierauf wird ebenso Bezug genommen wie auf die DE-Patent­ anmeldung 197 24 634.6-22. Die Auslegung von Permanent­ magnet und elektrischer Magnetspule ist so getroffen, daß die zu transportierenden (ferromagnetischen) Werkstücke von dem Permanentmagneten angezogen werden. Zur Kompensation dieser Anziehung dient die elektrische Magnetspule, welche gleichsam das Permanentmagnetfeld neutralisiert und unter Umständen sogar eine Abstoßung des Werkstückes bewirkt. Die Hohlprofilleiste und die vorgenannte Baueinheit be­ sitzen im allgemeinen Ausnehmungen für Zähne des anliegend umlaufenden Magnetfördergurtes. Dies gilt natürlich nur für den Fall, daß dieser Magnetfördergurt als Zahnriemen ausgeführt ist, was in der Regel der Fall ist. - Die Unterdruckvorrichtung weist eine Druckluftführungsleiste mit Nebendruckluftkammern sowie zumindest eine Unterdruck­ quelle mit Vakuumerzeuger(n) auf, wobei die Unterdruck­ quelle druckseitig mit der Druckluftführungsleiste und saugseitig mit den Ansaugöffnungen verbunden ist. Die Nebendruckluftkammern stehen mit den Hauptdruckluftkammern der Magnetvorrichtung in Verbindung und werden durch diese mit Druckluft versorgt.

Die Druckluftführungsleiste besitzt vorzugsweise eine oder mehrere, regelmäßig drei Nebendruckluftkammern. Bei dem Vakuumerzeuger handelt es sich im allgemeinen um eine Venturi-Düse mit angeschlossener Unterdruckleitung, welche mit den Ansaugöffnungen in Verbindung steht. Selbstver­ ständlich kann im Rahmen der Erfindung auch so vorgegangen werden, daß anstelle einer Venturi-Düse in der Unterdruck­ vorrichtung insgesamt Vakuumpumpen, Gebläsepumpen usw. zur zentralen Unterdruckbeaufschlagung der Ansaugöffnungen vorgesehen sind. Venturi-Düsen bieten jedoch den Vorteil, daß mit ihnen schnelle Schaltfrequenzen verwirklicht werden können, folglich bei hoher Transportgeschwindigkeit ein punktgenaues Abwerfen und Ansaugen der zu transportierenden Werkstücke erreicht wird. Im übrigen wirken Venturi-Düsen im allgemeinen schalldämpfend, insbesondere was nieder­ frequenten Schall angeht.

Die Unterdruckvorrichtung kann im Querschnitt einen zwischen zumindest zwei sich gegenüberliegenden Zentrier­ backen mit jeweiligem Dichtspalt angeordneten Führungs­ körper aufweisen, wobei der Unterdruckfördergurt mit rückseitigen Dichtlippen in die Dichtspalte eingreift und mit den frontseitigen Saugnäpfen die Werkstücke festhält. Sofern im Querschnitt beidseitig des Führungskörpers zwischen Führungskörper und jeweiliger Zentrierbacke unter Einstellung des jeweiligen Dichtspaltes elastisch komprimierbare Schaumstoffzentrierkörper zur zentrischen Halterung des Führungskörpers zwischen den Zentrierbacken vorgesehen sind, erfolgt praktisch eine Selbstzentrierung des Führungskörpers zwischen den Zentrierbacken. Dies bedingt die gleiche Ausbildung der Dichtspalte beidseitig des Führungskörpers und folglich eine gleichmäßig dichtende Führung der Dichtlippen in den Dichtspalten. Sofern Materialermüdungen am Unterdruckfördergurt festgestellt werden, ist ein problemloses Nachspannen mit gleichzeitiger Zentrierwirkung des Führungskörpers möglich. In diesem Zusammenhang ist die Verwendung elastisch komprimierbarer Schaumstoffzentrierkörper (anstelle von beispielsweise Stahlfedern) besonders wichtig. Diese Schaumstoffzentrier­ körper aus z. B. Zellvulkollan weisen übereinstimmende Federkonstanten auf, so daß sich der vorbeschriebene Selbstzentriereffekt von selbst einstellt.

Zum Schutz des Unterdruckfördergurtes sind außenseitig an die Zentrierbacken angeflanschte Winkel vorgesehen, welche die Zentrierbacken transportseitig unter gleichzeitiger Führung des an den Zentrierbacken anliegenden Unterdruck­ fördergurtes untergreifen. Folglich wird nicht nur ein Schutz des Unterdruckfördergurtes, sondern gleichzeitig auch eine Führung bzw. Halterung erreicht. Der Unterdruck­ fördergurt besitzt im Querschnitt an seiner Rückseite zumindest zwei sich in bezug auf die Ansaugöffnungen gegen­ überliegende Dichtlippen mit jeweils einwärts gerichteten Dichtzähnen, welche in die vorerwähnten Dichtspalte beid­ seitig des Führungskörpers eingreifen, wobei der Führungs­ körper korrespondierende Einfasungen für die hierin ein­ greifenden Dichtzähne aufweist. Jeder Dichtzahn ist im allgemeinen mit zwei als Dichtkante und Abschlußkante ausgebildeten Zahnkanten ausgerüstet, welche einen spitzen Winkel zwischen sich einschließen, wobei die Dichtkante mit vorgegebenem Winkel gegenüber der Transport(ebenen)richtung (regelmäßig der Horizontalen) an einer Dichtfasungskante der Einfasung anliegt, welche ebenfalls eine vorgegebene Neigung gegenüber der Transport(ebenen)richtung aufweist. Sowohl die Neigung der Dichtkante als auch die Neigung der Dichtfasungskante gegenüber der Transport(ebenen)richtung bewegen sich in einem bestimmten Bereich, welcher in der Figurenbeschreibung näher spezifiziert ist.

Durch diese angepaßte Winkelausbildung wird praktisch eine selbstdichtende Vorspannung der Dichtlippen erreicht. Denn bei in die Dichtspalte eingesetzten Dichtlippen wird erreicht, daß sich die Dichtkante an die korrespondierende Dichtfasungskante mit Dichtwirkung anschmiegen kann.

Ferner ist vorgesehen, daß der Führungskörper Saugbohrungen für zentrische Ansaugöffnungen im Unterdruckfördergurt auf­ weist, wobei die Saugbohrungen und die Ansaugöffnungen aufgrund der zentrischen Halterung des Führungskörpers sowie der entsprechenden Führung des Unterdruckfördergurtes im Querschnitt jeweils konzentrisch auf einer Zentralachse der Unterdruckvorrichtung angeordnet sind, und wobei sich die Ansaugöffnungen im Zuge des Umlaufens des Unterdruck­ fördergurtes jeweils auf einer Längserstreckungsebene eines Unterdruckkanals bewegen, welcher transportseitig an die Saugbohrungen zu deren Verbindung untereinander ange­ schlossen ist. Das heißt, im Rahmen der Erfindung ist immer gewährleistet, daß zum einen die Ansaugöffnungen durch­ gängig mit dem Unterdruckkanal fluchten und zum anderen mit den Saugbohrungen im Zuge des Vorbeiführens maximale Überlappung aufweisen. Folglich ist eine insgesamt einwandfreie Führung des Unterdruckfördergurtes gewährlei­ stet, werden gleichzeitig die Ansaugöffnungen mit kon­ stantem Unterdruck beaufschlagt. Druckschwankungen von Unterdruckvorrichtung zu Unterdruckvorrichtung werden vermieden. Dies ist nicht nur in transporttechnischer, sondern auch energetischer Hinsicht besonders günstig.

Darüber hinaus wird im allgemeinen so vorgegangen, daß die Unterdruckvorrichtung zwei Ventile - mit jeweils zwei Stellungen - aufweist, wobei das eine Ventil zur Druckbeaufschlagung der Unterdruckquelle und das andere Ventil unter Umgehung der Unterdruckquelle zur Druckbeauf­ schlagung der Ansaugöffnungen ausgebildet ist. Hierdurch werden Totzeiten zwischen Ansaugen und Abwerfen des transportierten Werkstückes erfolgreich vermieden. Denn während das eine Ventil zur Druckbeaufschlagung der Unter­ druckquelle noch geöffnet ist, folglich die Unterdruck­ quelle saugseitig die Ansaugöffnungen mit Unterdruck beaufschlagt, kann schon das die Unterdruckquelle über­ brückende andere Ventil geöffnet werden. Dementsprechend läßt sich ein nahtloser Übergang von Saugen zu Abstoßen (mittels des durch das überbrückende Ventil aufgebauten Überdrucks) verwirklichen. Dies ist besonders bei den heute üblichen kurzen Taktzeiten von erheblicher Bedeutung.

Schließlich ist nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorgesehen, daß der Unterdruckkanal in Längserstreckungs­ ebene bzw. Längsebene in einzelne Sektionen mit jeweils zwei oder mehreren Saugbohrungen mit angeschlossenen Saugleitungen unter Bildung von jeweiligen Saugmodulen mit jeweils einer Unterdruckquelle unterteilt ist. Dabei ist regelmäßig zumindest ein unterdruckmäßig parallel zu den Saugbohrungen bzw. Saugleitungen geschaltetes Vakuumbe­ grenzungsventil (VBV) vorgesehen. Dieses Vakuumbe­ grenzungsventil öffnet üblicherweise zur Begrenzung des Unterdruckes bei einem vorgegebenen Unterdruckschwellenwert im Unterdruckkanal bzw. den Saugleitungen oder in der Unterdruckleitung. Im einzelnen ist hierzu bevorzugt vorgesehen, daß das Vakuumbegrenzungsventil eine an die Saugleitungen oder die gemeinsame Unterdruckleitung angeschlossene Unterdruckkammer aufweist, die federunter­ stützt mittels eines an einen Ventilstößel angeschlossenen, eine Zuluftöffnung verschließenden, Ventiltellers gegenüber Atmosphärendruck abgesperrt ist.

Hierdurch trägt die Erfindung dem Umstand Rechnung, daß bei zunehmender Zahl der verschlossenen Ansaugöffnungen bzw. Saugnäpfe des Unterdruckfördergurtes der Unterdruck bzw. das entstehende Vakuum im Unterdruckkanal bzw. dem gesamten Unterdrucksystem auf unvertretbare Werte steigt. Dies führt dazu, daß der Unterdruckfördergurt letztlich an die Unterdruckvorrichtung und hier besonders den Führungskörper angesaugt wird. Hierdurch wird die Reibung zwischen Führungskörper und Unterdruckfördergurt so erhöht, daß Funktionsbeeinträchtigungen - zumindest ein schwergängiger Lauf des Unterdruckfördergurtes - zu befürchten sind. Außerdem steigt hierdurch der Energieverbrauch für den Antrieb des Unterdruckfördergurtes unverhältnismäßig an.

Diesen Problemen wird erfindungsgemäß durch das parallel zu den Saugleitungen bzw. der gemeinsamen Unterdruckleitung und damit der Unterdruckquelle geschaltete Vakuumbe­ grenzungsventil (VBV) begegnet. Letztlich kommt es nur darauf an, an irgendeiner Stelle des Unterdrucksystems dieses Vakuumbegrenzungsventil vorzusehen. Denn dieses Ventil sorgt im Ergebnis dafür, daß ab einem bestimmten Unterdruckschwellenwert im Unterdruckkanal, den angeschlos­ senen Saugleitungen bzw. der gemeinsamen Unterdruckleitung Zuluft in das vorgenannte System eintreten kann. Dies geschieht dergestalt, daß ab einem bestimmten Unterdruck der Ventilteller gegen Federkraft von der Zuluftöffnung abgehoben wird, so daß Außenluft bzw. Zuluft in die Unterdruckkammer eindringen kann. Folglich wird der Unterdruck im Unterdruckkanal, den Saugleitungen, der gemeinsamen Unterdruckleitung und natürlich auch in den zu den Saugnäpfen führenden Saugbohrungen verringert mit der Folge, daß der Unterdruckfördergurt weniger stark angesaugt wird. Gleichzeitig verringert sich die Reibung zwischen Unterdruckfördergurt und Führungskörper.

Zusammenfassend läßt sich die Antriebsleistung für den Unterdruckfördergurt erheblich verringern. Außerdem kann mit einer gleichbleibenden und gleichzeitig variabel einstellbaren Ansaugkraft durch entsprechende Einstellung des Vakuumbegrenzungsventils gearbeitet werden. Auf diese Weise verringert sich der Verschleiß zwischen Fördergurt und Führungskörper und der Transport von angesaugten Werkstücken, insbesondere Blechen oder Platten gestaltet sich insgesamt ruckfrei. Gleichzeitig wird ein ruhiger Lauf aller beweglichen Teile erzielt. Durch das Arbeiten mit vermindertem Ansaugunterdruck wird ein einwandfreies und gleichmäßiges Ablösen der am Unterdruckfördergurt hängend transportierten Werkstücke erreicht. Außerdem gestaltet sich die Zeitkonstante zum Ansaugen und/oder Abwerfen von Blechen oder Platten äußerst kurz. Als Folge hiervon können die Transportgeschwindigkeiten erhöht sowie die Taktzeiten verkürzt werden. Dies erlaubt einen insgesamt größeren Durchsatz an transportierten Werkstücken im Vergleich zu einer Vorrichtung ohne Vakuumbegrenzungsventil. Schließlich geht mit der Verringerung der Antriebsleistung ein geringerer Energieverbrauch einher und wird darüber hinaus der Geräuschpegel deutlich gesenkt. Dies liegt schlicht und einfach daran, daß durch die verringerten Drücke (Ansaug- und Abwerfdruck) auch die damit verbundenen Geräusche vermindert sind. Ein indirekter Effekt ist darüber hinaus dergestalt zu verzeichnen, daß die Reibungskräfte zwischen Unterdruckfördergurt und Führungskörper verringert sind, somit Reib- und eventuell Blockadegeräusche minimiert werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläu­ tert; es zeigen:

Fig. 1 Eine erfindungsgemäße Vorrichtung für den Fall, daß (ferromagnetische) Werkstücke mittels der Magnetvorrichtung mit Magnetfördergurt trans­ portiert werden,

Fig. 2 die gleiche Vorrichtung im Falle des Transportes mittels der Unterdruckvorrichtung mit Unterdruck­ fördergurt,

Fig. 3 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt der Vorrichtung nach den Fig. 1 und 2,

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt aus den Fig. 1 und 2, welcher insbesondere den Unterdruckfördergurt zeigt,

Fig. 5 ein Zeitdiagramm, welches den Druckauf- und abbau dokumentiert,

Fig. 6 eine Seitenansicht entsprechend Fig. 3 mit einem Vakuumbegrenzungsventil, und

Fig. 7 eine schematische Darstellung des Vakuumbegrenzungsventils nach Fig. 6 in vergrößerter Ansicht.

In den Figuren ist eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken, insbesondere tafelförmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten gezeigt. Diese Vorrichtung eignet sich neben dem aufliegenden Transport der Werkstücke insbe­ sondere zu deren hängenden Transport. Sie besteht in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus zumindest einem umlaufend angetriebenen Fördergurt 1, 2 für die hieran anzulegenden Werkstücke und einer Haltevorrichtung 3, an welcher der Fördergurt 1, 2 mit Anlage vorbeigeführt wird. Im Ausfüh­ rungsbeispiel sind zwei Fördergurte 1, 2 verwirklicht, nämlich ein Magnetfördergurt 1 und ein Unterdruckfördergurt 2. Die Haltevorrichtung 3 hält die Werkstücke mittels eines den Fördergurt 1, 2 durchdringenden Magnetfeldes und/oder durch Erzeugen von Unterdruck an Ansaugöffnungen 4 des Fördergurtes 1, 2 am Fördergurt 1, 2 fest.

Die Haltevorrichtung 3 besteht im wesentlichen aus zumindest einer Magnetvorrichtung 3a mit Magnetfördergurt 1 und zumindest einer hiervon getrennten Unterdruck­ vorrichtung 3b mit Unterdruckfördergurt 2. Im Ausführungs­ beispiel sind eine Vielzahl von in Transport(ebenen)- richtung T hintereinander angeordneten Magnetvorrichtungen 3a und Unterdruckvorrichtungen 3b vorgesehen. Die jeweilige Magnetvorrichtung 3a wie auch die jeweilige Unterdruck­ vorrichtung 3b sind mit ihrem jeweiligen Fördergurt 1, 2 wechselweise in Kontakt mit den zu transportierenden Werk­ stücken bringbar. Zu diesem Zweck sind die Magnetvor­ richtung 3a und die Unterdruckvorrichtung 3b gemeinsam an eine sich in Transport(ebenen)richtung T erstreckende Halteprofilleiste 5 mit Basisträger 5a und Verschiebeträger 5b angeschlossen, wobei die Magnetvorrichtung 3a an den Basisträger 5a und die Unterdruckvorrichtung 3b an den hierzu im wesentlichen vertikal im Vergleich zur Transport(ebenen)richtung T bewegbaren Verschiebeträger 5b angeflanscht ist. Selbstverständlich kann auch umgekehrt verfahren werden. Die Bewegungsrichtung des Verschiebe­ trägers 5b ist in den Fig. 1 und 2 mit einem Pfeil angedeutet.

Der Verschiebeträger 5b weist eine am Basisträger 5a entlanggleitende Befestigungsplatte 6 für die Unterdruck­ vorrichtung 3b und eine in einer Bohrung 7 im Basisträger 5a vertikal geführte Buchse 8 auf. Zur Verminderung der Reibung zwischen Befestigungsplatte 6 und Basisträger 5a ist eine zwischengeschaltete Messingplatte 9 vorgesehen. An die Buchse 8 ist gleichachsig eine Rolle 10 mit U-förmigem Querschnitt zur reitenden Lagerung auf einer zwischen den U-Schenkeln und an der U-Basis anliegenden Zugstange 11 angeschlossen, wobei die Zugstange 11 in Transportrichtung T verschiebbar ausgebildet ist und zumindest eine Auf­ laufschräge 12 zur vertikalen Bewegung der Rolle 10 und damit des Verschiebeträgers 5b im Zuge der Betätigung der Zugstange 11 aufweist. Dies wird insbesondere bei einem Vergleich der Fig. 1 und 2 deutlich. Sobald die Zugstange 11 betätigt wird, läuft die U-förmige Rolle 10 auf der Auflaufschräge 12 hoch oder nieder, was mit einer ent­ sprechenden Vertikalbewegung des Verschiebeträgers 5b verbunden ist. Auf diese Weise kann der Verschiebeträger und damit die Unterdruckvorrichtung 3b von den Werkstücken entfernt werden (vgl. Fig. 1) oder wird an die Werkstücke angestellt (vgl. Fig. 2).

Der erstgenannte Fall ist die am häufigsten verwirklichte Betriebsweise, da ca. 90% der zu transportierenden Werk­ stücke ferromagnetisch sind, folglich einzig mit der Magnetvorrichtung 3a transportiert werden. Diese Magnet­ vorrichtung 3a weist eine Hohlprofilleiste 13 mit Haupt­ druckluftkammern 14 und eine transportseitig angeschlossene Baueinheit 15 mit zumindest einem Permanentmagneten zur Erzeugung eines Permanentmagnetfeldes und zumindest einer elektrischen Magnetspule zur Erzeugung eines Temporärmag­ netfeldes und Kompensation des Permanentmagnetfeldes auf.

Selbstverständlich sind anstelle des Permanentmagneten auch Elektromagnete denkbar. Die Hohlprofilleiste 13 und die Baueinheit 15 besitzen jeweils Ausnehmungen 16 für Zähne 17 des anliegenden, umlaufenden Magnetfördergurtes 1.

Die Unterdruckvorrichtung 3b besitzt eine Druckluftfüh­ rungsleiste 18 mit Nebendruckluftkammern 19 sowie zumindest eine Unterdruckquelle 20 mit Vakuumerzeuger(n) 21. Die Unterdruckquelle 20 ist druckseitig mit der Druckluftfüh­ rungsleiste 18 und saugseitig mit den Ansaugöffnungen 4 des Unterdruckfördergurtes 2 verbunden. Nach dem Ausführungs­ beispiel sind saugseitig der Unterdruckquelle 20 jeweils drei Saugleitungen 22 angeschlossen. Die Druckluftführungs­ leiste 18 besitzt eine oder mehrere, im Ausführungsbeispiel drei Nebendruckluftkammern 19a, 19b und 19c. Wie sich insbesondere anhand der Fig. 3 ergibt, sind die Unter­ druckquellen 20 in Transportrichtung T jeweils hinter­ einander im Wechsel an die Nebendruckluftkammern 19a, 19b und 19c angeschlossen. Auf dieser Weise werden Druckein­ brüche in dem gesamten Druckluftzuführungssystem vermieden. Dieses besteht insgesamt aus den mit Druckluft beauf­ schlagten Hauptdruckluftkammern 14, welche über nicht gezeigte Zuleitungen die Druckluftführungsleiste 18 und damit die Nebendruckluftkammern 19a, 19b und 19c speisen. Bei dem Vakuumerzeuger 21 handelt es sich ausweislich des vergrößerten Ausschnittes in der Fig. 3 um eine Venturi- Düse 21 mit angeschlossener Unterdruckleitung 23, die mit den vorerwähnten Saugleitungen 22 und damit den Ansaug­ öffnungen 4 in Verbindung steht.

Die Unterdruckvorrichtung 3b besitzt darüber hinaus zwei nicht gezeigte Ventile, welche jeweils zwei Stellungen einnehmen können. Das eine Ventil dient zur Druckbeauf­ schlagung der Unterdruckquelle 20, während das andere Ventil unter Umgehung der Unterdruckquelle 20 zur direkten Druckbeaufschlagung der Ansaugöffnungen 4 vorgesehen ist. Folglich lassen sich mit der Unterdruckquelle 20 Druck­ verläufe wie sie in Fig. 5 gezeigt sind, realisieren.

Die Unterdruckvorrichtung 3b weist im Querschnitt einen zwischen zumindest zwei sich gegenüberliegenden Zentrier­ backen 24 mit jeweiligem Dichtspalt 25 angeordneten Führungskörper 26 auf, wobei der Unterdruckfördergurt 2 mit rückseitigen Dichtlippen 27 in die Dichtspalte 25 eingreift und mit frontseitigen Saugnäpfen 28 die Werkstücke fest­ hält. Die Zentrierbacken 24 bestehen aus ultrahochmole­ kularem Nichtdruckpolyethylen (PE-UHMW). Bei dem Unter­ druckfördergurt 2 handelt es sich nach dem Ausführungs­ beispiel um einen Zahnriemen. Dabei sind auch an der Unterdruckvorrichtung 3b - wie bei der Magnetvorrichtung 3a - Ausnehmungen 16 für entsprechende Zähne 17 des Unter­ druckfördergurtes 2 vorgesehen. Die Saugnäpfe 28 weisen darüber hinaus innenseitige Noppen 29 auf, welche den Federweg der Saugnäpfe 28 begrenzen und zur Anlage der Werkstücke dienen. Der Führungskörper 26 besteht aus Stahl mit einer aufgesinterten Gleitbeschichtung. Bei dieser Beschichtung handelt es sich um Molybdändisulfid (MoS₂).

Der Unterdruckfördergurt 2 besitzt durchgängig eine Shorehärte von ca. 90, während die Dichtlippen 27 und die Saugnäpfe 28 sowie die Noppen 29 Shorehärten von ca. 55 aufweisen. Er besteht insgesamt aus drei Teilen, nämlich den Dichtlippen 27, den Saugnäpfen 28 mit Noppen 29 sowie einem Gurtkörper 30. Dabei werden die Dichtlippen 27 und die Saugnäpfe 28 auf den Gurtkörper 30 aufgeschweißt. Insgesamt ist der Unterdruckfördergurt 2 aus PUR (Polyurethan) gefertigt und weist eine PA (Polyamid)- Beschichtung 2' im Bereich einer Kontaktfläche mit dem Führungskörper 26 bzw. angeflanschten Winkeln 32 auf. Hierdurch werden Reibwerte von ca. 0,2 im Vergleich zu 0,5 ohne Beschichtung (d. h. PUR auf Stahl) erreicht.

Beidseitig des Führungskörpers 26 sind im Querschnitt zwischen Führungskörper 26 und jeweiliger Zentrierbacke 24 unter Einstellung des jeweiligen Dichtspaltes 25 elastisch komprimierbare Schaumstoffzentrierkörper 31 zur zentrischen Halterung des Führungskörpers 26 zwischen den Zentrier­ backen 24 vorgesehen. Zusätzlich finden sich die außenseitig an die Zentrierbacken 24 angeflanschten Winkel 32, welche die Zentrierbacken 24 transportseitig unter gleichzeitiger Führung des an den Zentrierbacken 24 anliegenden Unterdruckfördergurtes 2 untergreifen. Hier­ durch wird nicht nur eine Führung, sondern gleichzeitig auch ein Schutz des Unterdruckfördergurtes 2 erreicht.

Der Unterdruckfördergurt 2 besitzt im Querschnitt an seiner Rückseite zwei sich gegenüberliegende Dichtlippen 27 mit jeweils einwärts gerichteten Dichtzähnen 33. Selbstver­ ständlich können auch 3, 4 oder mehr Dichtlippen 27 vorgesehen sein. Die Dichtlippen 27 sind im Vergleich zu den dazwischen angeordneten Ansaugöffnungen 4 diametral - gegenüberliegend - angeordnet. Der Führungskörper 26 weist zu den Dichtzähnen 33 korrespondierende Einfasungen 34 für die hierin eingreifenden Dichtzähne 33 auf. Jeder Dichtzahn 33 besitzt zwei als Dichtkante 33a und Abschlußkante 33b ausgebildete Zahnkanten 33a, 33b, welche einen spitzen Winkel α zwischen sich einschließen, wobei die Dichtkante 33a mit vorgegebenem Winkel β gegenüber der Transport(ebenen)richtung T - regelmäßig der Horizontalen - an einer Dichtfasungskante 34a der Einfasung 34 anliegt, und wobei die Dichtfasungskante 34a ebenfalls eine vorgegebene Neigung γ gegenüber der Transport(ebenen)rich­ tung T aufweist. Diese geometrischen Verhältnisse sind in Verbindung mit den vorerwähnten Winkeln α, β und γ in dem vergrößerten Ausschnitt in Fig. 4 gezeigt. Die Winkel α und β betragen in Ruhestellung, d. h. in vorgespannter Stellung (gestrichelt in Fig. 4 gezeichnet) vor dem Einbau ca. 20° bis ca. 60°. Der Winkel γ bewegt sich im Bereich zwischen ca. 30° und 80°. Nach dem Ausführungsbeispiel gilt α ≈ β ≈ 30° und γ ≈ 50°. Der Öffnungswinkel δ der Einfasung 34 beträgt ca. 90° bis 120°. Der Neigungswinkel ε, welcher gleichsam die Vorspannung darstellt, liegt im Bereich zwischen ca. 85° bis 95°. Der nicht näher spezifizierte Winkel zwischen Dichtkante 33a und Dichtfasungskante 34a beträgt ca. 15° bis 30°.

Schließlich besitzt der Führungskörper 26 Saugbohrungen 35 für die zentrischen Ansaugöffnungen 4 im Unterdruckförder­ gurt 2, wobei die Saugbohrungen 35 und die Ansaugöffnungen 4 aufgrund der zentrischen Halterung des Führungskörpers 26 sowie der entsprechenden Führung des Unterdruckfördergurtes 2 im Querschnitt jeweils konzentrisch auf einer Zentralachse A der Unterdruckvorrichtung 3b angeordnet sind, und wobei sich die Ansaugöffnungen 4 im Zuge des Umlaufens des Unterdruckfördergurtes 2 jeweils auf einer Längserstreckungsebene L eines Unterdruckkanals 36 bewegen, welcher transportseitig an die Saugbohrungen 35 zu deren Verbindung untereinander angeschlossen ist.

Nach dem Ausführungsbeispiel fallen Zentralachse A der Unterdruckvorrichtung 3b und Längserstreckungsebene L des Unterdruckkanals 36 zusammen. Durch den Selbstzentrier­ effekt des Unterdruckfördergurtes 2 werden die Dichtzähne 33 aus der in Fig. 4 gezeigten gestrichelten Lage verschwenkt, so daß sich die Dichtkante 33a eng mit großer Flächenanlage an die Dichtfasungskante 34a schmiegt.

Gleichzeitig wird der Unterdruckfördergurt 2 insgesamt - aufgrund elastischer Rückstellkräfte des eingesetzten (Elastomer-)Materials - eng an den Führungskörper 26 angelegt. Hierdurch wird insgesamt eine zuverlässige Abdichtung des Unterdruckkanals 36 erreicht.

Nach dem in der Fig. 6 gezeigten alternativen Ausführungs­ beispiel ist der Unterdruckkanal 36 in Längserstreckungs­ ebene L bzw. Längsebene (entsprechend der Transportrichtung T) in einzelne Sektionen mit jeweils zwei oder mehreren Saugbohrungen 35 mit angeschlossenen Saugleitungen 22 unter Bildung von jeweiligen Saugmodulen D mit jeweils einer Unterdruckquelle 20 unterteilt. Jedes Saugmodul D weist zumindest ein unterdruckmäßig parallel zu den Saugbohrungen 35 bzw. Saugleitungen 22 geschaltetes Vakuumbegrenzungs­ ventil 37 auf. Letztlich kommt es darauf an, daß das Vakuumbegrenzungsventil an irgendeiner Stelle an das Unterdrucksystem (Saugleitungen 22, Unterdruckleitung 23 oder auch Saugbohrungen 35, Unterdruckkanal 36) angeschlossen ist. Nach dem in Fig. 6 dargestellten Szenario sind zwei Saugbohrungen 35 mit angeschlossenen Saugleitungen 22 pro Saugmodul D vorgesehen, wobei das Vakuumbegrenzungsventil 37 jeweils parallel zu den Saugbohrungen 35 bzw. den Saugleitungen 22 geschaltet ist. Die Saugleitungen 22 münden üblicherweise - wie in Fig. 3 und 6 dargestellt - in eine gemeinsame Unterdruckleitung 23, welche in die Unterdruckvorrichtung 20 übergeht. Bei der in Fig. 7 dargestellten Alternative ist das Vakuumbegrenzungsventil 37 an die Unterdruckleitung 23 angeflanscht.

Das Vakuumbegrenzungsventil 37 öffnet zur Begrenzung des Unterdrucks bei einem vorgegebenen Unterdruckschwellenwert im Unterdruckkanal 36 bzw. den Saugleitungen 22. Selbstverständlich steht dieser (gleiche) Unterdruck auch in den Ansaugöffnungen 4 und der Unterdruckleitung 23 sowie den Saugbohrungen 35 an. Wenn das Vakuumbegrenzungsventil 37 bei Überschreiten des vorgenannten Unterdruckschwellen­ wertes öffnet, wird der Unterdruck in den vorerwähnten Baueinheiten reduziert mit dem Ergebnis, daß der Unter­ druckfördergurt 2 nicht mehr so stark an den Führungskörper 26 angesaugt wird.

Im einzelnen weist hierzu das Vakuumbegrenzungsventil 37 eine an die Saugleitungen 22 oder die gemeinsame Unter­ druckleitung 23 angeschlossene Unterdruckkammer 38 auf, die federunterstützt mittels eines an einen Ventilstößel 40 angeschlossenen, eine Zuluftöffnung 41 verschließenden Ventiltellers 42 gegenüber Atmosphärendruck abgesperrt ist.

Zur Federunterstützung dient eine Feder 39 mit vorgegebenem bzw. einstellbarem Kennwert.

Die Funktionsweise ergibt sich aus der Fig. 7. Die Unterdruckquelle 20 mit Venturi-Düse 21 ist als sogenannter "Ejektor" ausgeführt. Dieser Ejektor bzw. die Unterdruckquelle 20 wird druckseitig mit Druckluft in der Größenordnung von ca. 5 bar beaufschlagt und erzeugt saugseitig einen Unterdruck bzw. ein Vakuum von ca. -0,7 bar (vgl. die entsprechenden Pfeile in Fig. 7). Wenn nun der mit a bezeichnete, in Transportrichtung T vorderste, Saugnapf 28 durch ein angesaugtes Werkstück verschlossen wird, stellt sich im Unterdrucksystem (Ansaugöffnung 4, Unterdruckkanal 36, Saugbohrung 35, Saugleitungen 22 und Unterdruckleitung 23) ein Unterdruck von ca. -0,12 bar ein, im Gegensatz zur Situation bei unbeaufschlagten Saugnäpfen, wo der Unterdruck ca. -0,05 bar beträgt. Jedenfalls ist der vorgenannte Unterdruck von ca. -0,12 bar ausreichend, um anhängende Werkstücke sicher festzuhalten. Das parallel zu den Saugleitungen 22 geschaltete, auf ca. -0,15 bar eingestellte Vakuumbegrenzungsventil 37 öffnet nicht.

Wird nun der zweite Saugnapf 28 (Buchstabe b) des gleichen Saugmoduls D mit einem Werkstück belegt, so erhöht sich der Unterdruck in dem vorgenannten System auf ca. -0,27 bar. Dies führt dazu, daß das auf ca. -0,15 bar eingestellte Vakuumbegrenzungsventil 37 öffnet. D. h., dadurch daß die Unterdruckkammer 38 über eine Vakuumleitung 43 an die Unterdruckleitung 23 angeschlossen ist, erhöht sich auch in der Unterdruckkammer 38 der Unterdruck entsprechend (nämlich auf ca. -0,27 bar). Dies hat zur Folge, daß sich wegen des anstehenden Atmosphärendrucks die Unterdruck­ kammer 38 gleichsam "zusammenzieht", d. h., der Ventilteller 42 gegen die Kraft der Feder 39 von der Zuluftöffnung 41 abgehoben wird. Gleichzeitig strömt Außenluft über einen Filter 44 in die Unterdruckkammer 38 und damit über die Vakuumleitung 43 in das vorerwähnte Vakuumsystem.

Ohne das parallel geschaltete Vakuumbegrenzungsventil 37 würde bei Belegung des dritten Saugnapfes 28 (Buchstabe c) in dem System sogar ein Unterdruck von ca. -0,64 bar entstehen. Jedenfalls sorgt das Vakuumbegrenzungsventil 37 insgesamt dafür, daß der Unterdruckfördergurt 2 nicht übermäßig von dem Unterdruckkanal 36 angesaugt und damit gegen den Führungskörper 26 gedrückt wird. Folglich ist die Reibung zwischen Unterdruckfördergurt 2 und Führungskörper 26 insgesamt verringert, so daß sich die eingangs angesprochenen Vorteile ergeben. Selbstverständlich läßt sich die Ansaugkraft einstellen, und zwar im einfachsten Fall dadurch, daß die Vorspannung der Feder 39 durch eine lediglich angedeutete Einstellschraube 45 innerhalb der Unterdruckkammer 38 variiert wird.

Claims (21)

1. Vorrichtung zum insbesondere hängenden Transport von Werkstücken, insbesondere tafelförmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten, mit zumindest einem umlaufend angetriebenen Fördergurt (1, 2) für die hieran anzulegenden Werkstücke, und mit einer Haltevorrichtung (3), an welcher der Fördergurt (1, 2) vorbeigeführt wird, wobei die Haltevorrichtung (3) die Werkstücke mittels eines den Fördergurt (1, 2) durchdringenden Magnetfeldes und/oder durch Erzeugen von Unterdruck an Ansaugöffnungen (4) des Fördergurtes (1, 2) am Fördergurt (1, 2) festhält, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung (3) im wesentlichen aus zumindest einer Magnetvorrichtung (3a) mit Magnetfördergurt (1) und zumindest einer hiervon getrennten Unterdruckvorrichtung (3b) mit Unterdruckför­ dergurt (2) besteht, und daß die Magnetvorrichtung (3a) und die Unterdruckvorrichtung (3b) mit ihrem jeweiligen Förder­ gurt (1, 2) in Kontakt mit den zu transportierenden Werkstücken bringbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetvorrichtung (3a) und die Unterdruckvor­ richtung (3b) gemeinsam an eine sich in Transport(ebenen)- richtung (T) erstreckende Halteprofilleiste (5) mit Basis­ träger (5a) und Verschiebeträger (5b) angeschlossen sind, wobei die Magnetvorrichtung (3a) an den Basisträger (5a) und die Unterdruckvorrichtung (3b) an den hierzu im wesentlichen vertikal im Vergleich zur Transport(ebenen)- richtung (T) bewegbaren Verschiebeträger (5b) angeflanscht ist, oder umgekehrt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschiebeträger (5b) eine am Basisträger (5a) entlanggleitende Befestigungsplatte (6) für die Unterdruckvorrichtung (3b) und eine in einer Bohrung (7) im Basisträger (5a) vertikal geführte Buchse (8) aufweist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an die Buchse (8) gleichachsig eine Rolle (10) mit U-förmigem Querschnitt zur reitenden Lage­ rung auf einer zwischen den U-Schenkeln und an der U-Basis anliegenden Zugstange (11) angeschlossen ist, wobei die Zugstange (11) in Transportrichtung (T) verschiebbar ausge­ bildet ist und zumindest eine Auflaufschräge (12) zur vertikalen Bewegung der Rolle (10) und damit des Verschiebeträgers (5b) im Zuge der Betätigung der Zugstange (11) aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnetvorrichtung (3a) eine Hohl­ profilleiste (13) mit Hauptdruckluftkammern (14) und eine transportseitig angeschlossene Baueinheit (15) mit zumin­ dest einem Permanentmagneten zur Erzeugung eines Permanent­ magnetfeldes und zumindest einer elektrischen Magnetspule zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und Kompensation des Permanentmagnetfeldes aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilleiste (13) und die Baueinheit (15) jeweils Ausnehmungen (16) für Zähne (17) des anliegend umlaufenden Magnetfördergurtes 1 aufweisen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckvorrichtung (3b) eine Druckluftführungsleiste (18) mit Nebendruckluftkammern (19) sowie zumindest eine Unterdruckquelle (20) mit Vakuumerzeuger(n) (21) aufweist, wobei die Unterdruckquelle (20) druckseitig mit der Druckluftführungsleiste (18) und saugseitig mit den Ansaugöffnungen (4) verbunden ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftführungsleiste (18) eine oder mehrere, vorzugsweise drei Nebendruckluftkammern (19a, 19b, 19c) besitzt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vakuumerzeuger (21) als Venturi- Düse (21) mit angeschlossener Unterdruckleitung (23) ausge­ führt ist, welche mit den Ansaugöffnungen (4) in Verbindung steht.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckvorrichtung (3b) zwei Ventile aufweist, wobei das eine Ventil zur Druckbeauf­ schlagung der Unterdruckquelle (20) und das andere Ventil unter Umgehung der Unterdruckquelle (20) zur Druckbeauf­ schlagung der Ansaugöffnungen (4) ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckvorrichtung (3b) im Quer­ schnitt eine zwischen zumindest zwei sich gegenüberliegende Zentrierbacken (24) mit jeweiligem Dichtspalt (25) angeord­ neten Führungskörper (26) aufweist, wobei der Unterdruck­ fördergurt (2) mit rückseitigen Dichtlippen (27) in die Dichtspalte (25) eingreift und mit frontseitigen Saugnäpfen (28) die Werkstücke festhält.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Querschnitt beidseitig des Führungs­ körpers (26) zwischen Führungskörper (26) und jeweiliger Zentrierbacke (24) unter Einstellung des jeweiligen Dichtspaltes (25) elastisch komprimierbare Schaumstoffzen­ trierkörper (31) zur zentrischen Halterung des Führungs­ körpers (26) zwischen den Zentrierbacken (24) vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß außenseitig an die Zentrierbacken (24) angeflanschte Winkel (32) vorgesehen sind, welche die Zentrierbacken (24) transportseitig unter gleichzeitiger Führung des an den Zentrierbacken (24) anliegenden Unter­ druckfördergurtes (2) untergreifen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruckfördergurt (2) im Querschnitt an seiner Rückseite zumindest zwei sich in bezug auf die Ansaugöffnungen (4) gegenüberliegende Dicht­ lippen (27) mit jeweils einwärts gerichteten Dichtzähnen (33) aufweist, und daß der Führungskörper (26) korres­ pondierende Einfasungen (34) für die hierin eingreifenden Dichtzähne (33) besitzt.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Dichtzahn (33) zwei als Dicht­ kante (33a) und Abschlußkante (33b) ausgebildete Zahnkanten (33a, 33b) aufweist, welche einen spitzen Winkel (α) zwischen sich einschließen, wobei die Dichtkante (33a) mit vorgegebenem Winkel (β) gegenüber der Transport(ebenen)- richtung (T) an einer Dichtfasungskante (34a) der Einfasung (34) anliegt, welche ebenfalls mit vorgegebener Neigung (γ) gegenüber der Transport(ebenen)richtung (T) aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskörper (26) Saugbohrungen (35) für zentrische Ansaugöffnungen (4) im Unterdruckför­ dergurt (2) aufweist, wobei die Saugbohrungen (35) und die Ansaugöffnungen (4) aufgrund der zentrischen Halterung des Führungskörpers (26) sowie der entsprechenden Führung des Unterdruckfördergurtes (2) im Querschnitt jeweils konzen­ trisch auf einer Zentralachse (A) der Unterdruckvorrichtung (3b) angeordnet sind, und wobei sich die Ansaugöffnungen (4) im Zuge des Umlaufens des Unterdruckfördergurtes (2) jeweils auf einer Längserstreckungsebene (L) eines Unterdruckkanals (36) bewegen, welcher transportseitig an die Saugbohrungen (35) zu deren Verbindung untereinander angeschlossen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere in Transportrichtung (T) hintereinander angeordnete Magnetvorrichtungen (3a) und Transportvorrichtungen (3b) vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruckkanal (36) in einzelne Sektionen mit jeweils zwei oder mehreren Saugbohrungen (35) mit angeschlossenen Saugleitungen (22) unter Bildung von jeweiligen Saugmodulen (D) mit jeweils einer Unterdruck­ quelle (20) unterteilt ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein parallel zu den Saug­ bohrungen (35) bzw. Saugleitungen (22) geschaltetes Vakuum­ begrenzungsventil (37) vorgesehen ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuumbegrenzungsventil (37) zur Begrenzung des Unterdruckes bei einem vorgegebenen Unterdruckschwellenwert im Unterdruckkanal (36) bzw. den Saugleitungen (22) öffnet.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuumbegrenzungsventil (37) eine an die Saugleitungen (22) oder die gemeinsame Unterdruck­ leitung (23) angeschlossene Unterdruckkammer (38) aufweist, die federunterstützt mittels eines an einen Ventilstößel (40) angeschlossenen, eine Zuluftöffnung (41) verschließen­ den, Ventiltellers (42) gegenüber Atmosphärendruck abge­ sperrt ist.