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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken, insbesondere von hängenden oder aufliegenden tafelförmigen Werkstücken wie Bleche oder Platten, mit zumindest einem um eine Haltevorrichtung umlaufend angetriebenen Fördergurt für die hieran anzulegenden Werkstücke, wobei die Haltevorrichtung die Werkstücke mittels eines den Fördergurt durchdringenden Magnetfeldes und/oder durch Erzeugen von Unterdruck an Ansaugöffnungen des Fördergurtes am Fördergurt festhält, und wobei der Fördergurt im Querschnitt mit einem Basisgurt mit den in Längsrichtung der Haltevorrichtung angeordneten sowie mit einem Unterdruckkanal in der Haltevorrichtung kommunizierenden Ansaugöffnungen und wenigstens einem gegenüber dem Basisgurt vorstehenden Aufsatzgurt ausgerüstet ist.
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Vorrichtungen zum Transport von Werkstücken und insbesondere von hängenden oder aufliegenden tafelförmigen Werkstücken wie Blechen oder Platten werden seit langem im Schrifttum beschrieben und in der Praxis eingesetzt. Tatsächlich kommen die fraglichen Vorrichtungen typischerweise in der blechverarbeitenden Industrie zum Einsatz. Hier besteht unter anderem ihre Aufgabe darin, Bleche, Stanzteile etc. für die Automobilindustrie hängend oder auch aufliegend von einer Bearbeitungsstation zu einer weiteren Station zu transportieren. Sofern die tafelförmigen Werkstücke bzw. Bleche oder Platten in diesem Zusammenhang ferromagnetisch ausgelegt sind, sorgt das den Fördergurt durchdringende Magnetfeld dafür, dass die fraglichen Werkstücke gegen den Fördergurt angezogen werden.
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Durch den umlaufenden Antrieb des Fördergurtes um die Haltevorrichtung lassen sich auf diese Weise die ferromagnetischen Werkstücke von einer Verarbeitungsstation zur weiteren Verarbeitungsstation transportieren und können hier abgeworfen werden. Dazu werden die Werkstücke meistens in Längsrichtung der längserstreckten Haltevorrichtung mit Hilfe des Fördergurtes bewegt. Durch ein Abschalten des Magnetfeldes werden die Werkstücke an der gewünschten Position abgeworfen.
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Bei sogenannten Kombiförderern, also solchen, die sowohl mit einem den Fördergurt durchdringenden Magnetfeld als auch durch Erzeugen von Unterdruck an den Ansaugöffnungen des Fördergurtes arbeiten, besteht die Möglichkeit, nicht nur ferromagnetische Werkstücke zu transportieren, sondern auch nichtmagnetische Werkstücke wie z. B. Aluminiumbleche, Kunststofftafeln oder sogar Holzverbundwerkstofftafeln. Dadurch kann die fragliche Vorrichtung flexibel eingesetzt werden. So wird beispielsweise beim gattungsbildenden Stand der Technik nach der
EP 0 827 920 A1 vorgegangen, welche den grundsätzlichen Aufbau einer solchen Vorrichtung und ihren Betrieb im Detail beschreibt. Insofern mag dieses Dokument als Referenz dienen.
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Im Rahmen der
EP 0 884 268 A2 wird eine Haltevorrichtung für den Transport von Fördergut beschrieben, die sich primär für den Transport von ferromagnetischen Werkstücken eignet. Dazu sind ein Permanentmagnet zur Erzeugung eines Permanentmagnetfeldes und zusätzlich eine elektrische Magnetspule zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und Kompensation des Permanentmagnetfeldes vorgesehen. Außerdem ist ein magnetisch leitendes Gehäuse als Haltevorrichtung realisiert. Zusätzlich werden Saugbohrungen zur Erzeugung eines Unterdruckes und zum Ansaugen der Förderteile und insbesondere nicht ferromagnetischer Förderteile beschrieben.
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Der weitere gattungsbildende Stand der Technik nach der
DE 198 23 582 A1 geht so vor, dass die Unterdruckvorrichtung in die Magnetvorrichtung integriert ist. Außerdem ist ein zusätzlicher Unterdruckfördergurt vorgesehen.
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Der Stand der Technik hat sich prinzipiell bewährt. Allerdings arbeitet die
EP 0 827 920 A1 mit einer Vielzahl von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Unterdruckvertiefungen, die als Saugvertiefungen fungieren. Da die Unterdruckvertiefungen direkt im Fördergurt ausgebildet werden, lassen sie sich nicht flexibel an beispielsweise wellige tafelförmige Werkstücke oder auch solche mit besonders rauer Oberfläche anlegen und für den saugenden Transport nutzen. Vielmehr ist an dieser Stelle damit zu rechnen, dass die fraglichen Werkstücke gar nicht am bekannten Fördergurt anliegen bzw. von diesem festgehalten werden.
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Die
DE 198 23 582 A1 arbeitet an dieser Stelle zwar mit Saugnäpfen, die sich flexibel auch an wellige Oberflächen von Werkstücken anlegen lassen und an die betreffende Oberfläche anschmiegen. Dadurch ist auch der Transport von welligen Platten unschwer möglich. Allerdings wird bei der bekannten Lehre durchweg mit zumindest einem Magnetfördergurt und einem zusätzlichen Unterdruckfördergurt gearbeitet, so dass der konstruktive Aufwand relativ groß ist.
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Hinzu kommt, dass beim gattungsbildenden Stand der Technik beispielsweise nach der
EP 0 827 920 A2 die dortige und obligatorische Magnetisierungseinrichtung einen relativ großen Abstand zu den Werkstücken aufweist. Folgerichtig ist damit zu rechnen, dass die betreffenden Werkstücke insgesamt nicht sicher festgehalten werden, insbesondere wenn Werkstücke mit hohem spezifischen Gewicht und großer Materialdicke transportiert werden sollen. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige Vorrichtung so weiter zu entwickeln, dass auch schwere Werkstücke mit großer Materialdicke einwandfrei und sicher transportiert werden können und darüber hinaus ein besonders kompakter und kostengünstiger Aufbau beobachtet wird.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist eine gattungsgemäße Vorrichtung zum Transport von Werkstücken im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der Basisgurt in eine Ausnehmung der Haltevorrichtung eingelassen ist und der Aufsatzgurt wenigstens eine die Ausnehmung begrenzende Leiste übergreift.
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Nach vorteilhafter Ausgestaltung sind zwei beidseitig und oberseitig an den Basisgurt angeschlossene Aufsatzgurte vorgesehen. Dabei können die beiden Aufsatzgurte jeweils auf den Basisgurt aufvulkanisiert sein. Selbstverständlich sind auch andere Arten der Verbindung zwischen dem jeweiligen Basisgurt und dem Aufsatzgurt denkbar, beispielsweise dergestalt, dass der Aufsatzgurt auf den Basisgurt schlicht und ergreifend aufgeklebt wird. Im Regelfall arbeitet man jedoch so, dass der Basisgurt und der Aufsatzgurt miteinander durch eine vulkanisierende Verbindung gekoppelt werden.
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Außerdem ist die Auslegung im Regelfall so getroffen, dass die den Basisgurt aufnehmende Ausnehmung der Haltevorrichtung mit zwei beidseitigen sowie von den Aufsatzgurten jeweils übergriffenen Leisten ausgerüstet ist. Die Leisten werden dabei jeweils vom Aufsatzgurt abgedeckt. Außerdem kann es sich bei den Leisten vorteilhaft um Polleisten zur Führung eines von einer Magnetisierungseinrichtung erzeugten Magnetfeldes handeln.
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Ferner hat es sich als günstig erwiesen, wenn der Basisgurt mit jeweils Saugnäpfen im Bereich der zugehörigen Ansaugöffnungen ausgerüstet ist. Dabei weisen im Regelfall der Basisgurt und der Aufsatzgurt bzw. die beiden Aufsatzgurte eine den Saugnapf umgebende Ausnehmung auf. Hierbei ist die Auslegung regelmäßig so getroffen, dass der Saugnapf in Richtung der an den Fördergurt anzulegenden Werkstücke geringfügig über den Aufsatzgurt vorsteht. Schließlich wird meistens so vorgegangen, dass der Fördergurt die Haltevorrichtung werkstückseitig, das heißt in Richtung auf die Werkstücke, abdeckt bzw. vollständig abdeckt.
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Im Rahmen der Erfindung kommt also zunächst einmal ein spezieller Fördergurt zum Einsatz. Bei dem Fördergurt handelt es sich um den einzigen Fördergurt, welcher umlaufend um die Haltevorrichtung herum geführt und angetrieben wird. Das heißt, der einzige Fördergurt wird sowohl für den Transport magnetischer als auch nichtmagnetischer Werkstücke eingesetzt. Auf diese Weise ist zunächst einmal der konstruktive Aufwand gegenüber dem Stand der Technik nach der
DE 198 23 582 A1 verringert, weil lediglich ein einziger Fördergurt erfindungsgemäß genutzt wird und zwar sowohl für den Transport von ferromagnetischen Werkstücken mit Hilfe der Magnetisierungseinrichtung als auch für den Transport von nicht ferromagnetischen Werkstücken mit Hilfe einer Unterdruckeinheit.
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Die Erfindung ist darüber hinaus gegenüber dem Stand der Technik nach der
EP 0 827 920 A2 mit dem weiteren Vorteil ausgerüstet, dass aufgrund der vorteilhaft in die Ausnehmung integrierten Saugnäpfe jeweils im Bereich der zugehörigen Ansaugöffnungen im Fördergurt auch wellige Werkstücke einwandfrei ergriffen und transportiert werden können. Vergleichbares gilt für Werkstücke, die mit einer besonders rauen Oberfläche ausgerüstet sind, wie beispielsweise Holzwerkstoffplatten. Diese sämtlichen Werkstücke lassen sich mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung problemlos transportieren.
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Als weiterer und besonderer Vorteil ist darüber hinaus noch zu berücksichtigen, dass die jeweils über den Basisgurt vorstehenden und beidseitigen Aufsatzgurte an den Leisten bzw. Polleisten der Haltevorrichtung anliegen und entlang dieser Leisten bzw. Polleisten geführt werden. Die Polleisten dienen in Verbindung mit der Magnetisierungseinrichtung bzw. einem magnetisch leitenden Gehäuse dazu, werkstückseitig im Regelfall einen Magnetpol, beispielsweise einen Nordpol oder auch einen Südpol, auszubilden. Da der betreffende Magnetpol im Rahmen der Erfindung einen Abstand vom zu transportierenden Werkstück aufweist, welcher lediglich der Stärke des Aufsatzgurtes entspricht, kann mit im Vergleich zum Stand der Technik vergrößerten Magnetkräften gearbeitet werden. Folgerichtig werden ferromagnetische Werkstücke mit größerer Magnetkraft als bisher an den Fördergurt angelegt.
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Tatsächlich wird hier meistens so vorgegangen, dass die betreffenden Werkstücke jeweils beidseitig an den Aufsatzgurten anliegen. Die Aufsatzgurte definieren zwischen sich die Ausnehmung, in welcher sich die mehreren Saugnäpfe finden. Die Ausnehmung erstreckt sich ebenso wie die Saugnäpfe in Längsrichtung der Haltevorrichtung. Sofern die Werkstücke ferromagnetisch ausgebildet sind und mit Hilfe der Magnetisierungseinrichtung an der Haltevorrichtung festgehalten bzw. an den Fördergurt angelegt werden, sorgt die Magnetisierungseinrichtung dafür, dass die entsprechenden Haltekräfte zur Verfügung stehen. Das gelingt im Rahmen der Erfindung besonders vorteilhaft dadurch, dass sich jeweils endseitig der Polleisten Magnetpole der Magnetisierungseinrichtung ausbilden, wobei das von den Magnetpolen ausgehende Magnetfeld unmittelbar den Fördergurt bzw. die an dieser Stelle vorgesehenen Aufsatzgurte und das jeweils daran anzulegende Werkstück durchdringt. Da der Abstand zwischen dem jeweiligen Magnetpol und dem Werkstück lediglich der Materialstärke des Aufsatzgurtes entspricht, welche beispielsweise 4 bis 5 mm betragen kann, jeweils im Regelfall unterhalb von 10 mm angesiedelt ist, werden in diesem Bereich hohe Magnetfeldstärken und folglich eine große magnetische Kraft beobachtet. Die ferromagnetischen Werkstücke werden einwandfrei an den Fördergurt angelegt und mit diesem transportiert. Das gilt selbst dann, wenn Werkstücke mit hohem spezifischen Gewicht und großer Materialstärke transportiert werden sollen.
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Vergleichbares beobachtet man für den Fall, dass nicht ferromagnetische Werkstücke transportiert werden sollen. In diesem Fall sorgen die jeweiligen Saugnäpfe dafür, dass das nicht ferromagnetische Werkstück wiederum an die beidseitig der Ausnehmung mit den dort angeordneten Saugnäpfen vorgesehenen Aufsatzgurte angelegt und an die Aufsatzgurte angesaugt wird. Mit Hilfe des Saugnapfes lassen sich besonders hohe Saugkräfte erzeugen und können auch gegebenenfalls wellige Oberflächen des jeweiligen Werkstückes ausgeglichen werden. Auf diese Weise ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in der Lage, beispielsweise Bleche aus Edelstahl mit hohem spezifischen Gewicht und einer Materialstärke von ca. 3 mm und sogar mehr transportieren zu können. Außerdem lassen sich Stahlbleche mit Materialstärken von bis zu 6 mm und mehr einwandfrei von einer zur anderen Bearbeitungsposition überführen, und zwar ohne dass die Gefahr besteht, dass das fragliche Werkstück bzw. Blech unvorhergesehen abgeworfen wird bzw. vom Fördergurt abfällt oder abgestreift wird. Das alles wird mit einem kompakten Aufbau erreicht, der es ermöglicht, die Vorrichtung auch als Ersatz für bestehende Förderer einzusetzen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Nach vorteilhafter Ausgestaltung weist die Magnetisierungseinrichtung zumindest einen Permanentmagneten und einen Kompensationsmagneten auf. Der Permanentmagnet ist im Allgemeinen mit einem U-förmig magnetisch leitenden Gehäuse mit einem Mittelsteg und zwei Seitenstegen ausgebildet. Bei dem Kompensationsmagneten handelt es sich typischerweise um eine Kompensationsspule, welche im Regelfall einen Zwischenraum zwischen dem Mittelsteg und dem Seitensteg des magnetisch leitenden Gehäuses größtenteils ausfüllt oder in dem betreffenden Zwischenraum angeordnet ist.
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Schließlich hat es sich bewährt, wenn der Fördergurt aus einem Kunststoff wie beispielsweise Polyurethan (PUR), Polyamid (PA) usw. ausgebildet ist. Außerdem kann der Fördergurt eingelagerte Litzen und insbesondere Stahllitzen aufweisen, die in Längsrichtung des Fördergurtes verlaufen. Die Stahllitzen werden mit Hilfe der Magnetisierungseinrichtung angezogen und sorgen dafür, dass der Fördergurt einwandfrei in Anlage an der Haltevorrichtung entlang der Haltevorrichtung bewegt wird. Hierbei gleitet der Fördergurt mit seinen beiden Aufsatzgurten an den Polleisten entlang.
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Demgegenüber bewegt sich der Basisgurt innerhalb der Ausnehmung zwischen den beiden Polleisten. Dabei mag die Auslegung schließlich so getroffen sein, dass der Basisgurt vorrichtungsseitig, das heißt an seiner den Werkstücken abgewandten Seite, mit Zähnen zum Eingriff von Zahnrädern für den Transport und Antrieb des fraglichen Fördergurtes ausgerüstet ist.
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Im Ergebnis wird eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken zur Verfügung gestellt und beschrieben, die sich sowohl für den Transport längs der Haltevorrichtung von nicht ferromagnetischen Werkstücken als auch ferromagnetischen Werkstücken besonders eignet. Die Haltevorrichtung zeichnet sich durch einen besonders kompakten Aufbau aus. Hierzu trägt zunächst einmal der Rückgriff auf einen einzigen Fördergurt für sowohl den Transport der ferromagnetischen Werkstücke als auch der nicht ferromagnetischen Werkstücke bei. Außerdem ist die Magnetisierungseinrichtung besonders kompakt ausgelegt und nutzt die Haltevorrichtung bzw. Seitenwände der Haltevorrichtung vorteilhaft als magnetisches Gehäuse mit Seitenstegen in Verbindung mit einem Mittelsteg.
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Der Mittelsteg ist darüber hinaus mit einer bzw. mehreren Unterdruckbohrungen ausgerüstet. Die eine oder die mehreren Unterdruckbohrungen sind an die Unterdruckeinheit angeschlossen. Saugseitig der Unterdruckbohrung bzw. der mehreren Unterdruckbohrungen findet sich der Unterdruckkanal, der wiederum mit den Ansaugöffnungen im Fördergurt kommuniziert. Da die beiden Seitenstege des U-förmigen Gehäuses des Permanentmagneten mit den Seitenwänden des Gehäuses der Haltevorrichtung zusammenfallen, können die beiden Seitenstege zwangsläufig und vorteilhaft werkstückseitig in die Polleisten übergehen. Auf diese Weise bilden sich an den Polleisten die zuvor bereits angesprochenen Magnetpole. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Transport von Werkstücken im Querschnitt und teilweise perspektivisch.
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In der Figur ist eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken W dargestellt. Bei den Werkstücken W handelt es sich um tafelförmige Werkstücke W wie Bleche oder Platten. Dabei können sowohl ferromagnetische Werkstücke W als auch nicht ferromagnetische Werkstücke W mit Hilfe der dargestellten und nachfolgend noch im Detail zu beschreibenden Vorrichtung transportiert werden. Der Transport der Werkstücke W erfolgt dabei in Längsrichtung einer Haltevorrichtung 1 bzw. in der in der einzigen Figur angedeuteten Transportrichtung T. Tatsächlich werden die Werkstücke W beispielsweise von einer Aufnahmestelle an eine Übergabestelle transportiert und hier abgeworfen.
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Zu diesem Zweck ist ein um die Haltevorrichtung 1 umlaufend angetriebener Fördergurt 2, 3 vorgesehen. Die Werkstücke W werden an der Aufnahmestelle an den Fördergut 2, 3 angelegt und an der Übergabestelle von dem Fördergurt 2, 3 entfernt bzw. von ihrer Anlage an den Fördergurt 2, 3 abgeworfen. Der Transport der Werkstücke W auf dem fraglichen Fördergurt 2, 3 kann dabei hängend oder aufliegend vorgenommen werden. Der Antrieb des Fördergurtes 2, 3 erfolgt über nicht dargestellte Zahnräder, die jeweils endseitig der Haltevorrichtung 1 vorgesehen sind. Zu diesem Zweck greift der Fördergurt 2, 3 mit Zähnen 4 in die fraglichen Zahnräder bzw. Antriebsräder ein.
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Die Haltevorrichtung 1 hält die Werkstücke W mittels eines den Fördergurt 2, 3 durchdringenden Magnetfeldes und/oder durch Erzeugen von Unterdruck an Ansaugöffnungen 5 des Fördergurtes 2, 3 am Fördergurt 2, 3 fest. Das den Fördergurt 2, 3 durchdringende Magnetfeld wird im Ausführungsbeispiel von einer Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9, 10 erzeugt und ist im Ausführungsbeispiel durch Magnetfeldlinien dargestellt.
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Die Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9, 10 setzt sich aus einem bzw. mehreren Permanentmagneten 6 und zusätzlich einer elektrischen Magnetspule 10 zur Erzeugung eines Temporärmagnetfeldes und Kompensation des von den Permanentmagneten 6 erzeugten Permanentmagnetfeldes zusammen. Darüber hinaus ist noch ein magnetisch leitendes Gehäuse 7, 8 vorhanden, welches einen magnetischen Rückschluss bildet und werkstückseitig, das heißt in Richtung auf die Werkstücke W, zur Ausbildung zweier verschiedener Pole ausgelegt ist.
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Tatsächlich beobachtet man werkstückseitig einen zentralen Pol und zwei gleiche randseitige Pole, im Ausführungsbeispiel zentral einen Südpol S und randseitig jeweils zwei Nordpole N. Das gilt selbstverständlich nur beispielhaft und nicht einschränkend. Tatsächlich setzt sich das magnetisch leitende Gehäuse 7, 8 aus einem Mittelsteg 7 und zwei Seitenstegen 8 zusammen. Das heißt, der Permanentmagnet 6 ist mit einem U-förmigen magnetisch leitenden Gehäuse 7, 8 ausgerüstet, welches den Mittelsteg 7 und die beiden Seitenstege 8 aufweist. Die elektrische Spule bzw. Magnetspule 10 ist dabei in einem Zwischenraum zwischen den Mittelsteg 7 und den beiden Seitenstegen 8 angeordnet. Nach dem Ausführungsbeispiel handelt es sich bei der elektrischen Magnetspule bzw. Kompensationsspule 10 um eine Ringspule oder ringförmige Spule, welche den Mittelsteg 7 umringt. Die Seitenstege 8 fallen teilweise mit Seitenwänden der quaderförmigen Haltevorrichtung 1 zusammen bzw. bilden diese.
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Zum Erzeugen von Unterdruck an den Ansaugöffnungen 5 des Fördergurtes 2, 3 ist zusätzlich eine Unterdruckeinheit 11, 12, 13 realisiert. Die Unterdruckeinheit 11, 12, 13 setzt sich aus einer Unterdruckquelle 11, beispielsweise einem Sauggebläse in Verbindung mit einem oder mehreren Ventilen und zumindest einer Ansaugbohrung 12 sowie schließlich einem Unterdruckkanal 13 zusammen. Die Unterdruckquelle 11 bzw. das Sauggebläse 11 sorgt dafür, dass die Unterdruckbohrung 12 mit Unterdruck beaufschlagt wird. Gleiches gilt dann auch für den Unterdruckkanal 13, der in Längsrichtung der Haltevorrichtung 1 verläuft.
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Die Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9., 10 ist ebenso wie die Haltevorrichtung 1 und die Unterdruckeinheit 11, 12, 13 ortsfest ausgelegt. Außerdem sind sowohl die Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9., 10 als auch die Unterdruckeinheit 11, 12, 13 im Innern der Haltevorrichtung 1 angeordnet. Gegenüber der Haltevorrichtung 1 bewegt sich lediglich der Fördergurt 2, 3 in der Transportrichtung T.
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Nach dem Ausführungsbeispiel ist der Fördergurt 2, 3 zusätzlich noch mit mehreren Saugnäpfen 14 im Bereich der Ansaugöffnungen 5 ausgerüstet, die in seiner Längserstreckung an dem Fördergurt 2, 3 und folglich in der Transportrichtung T angeordnet sind. Der betreffende Saugnapf 14 ist dabei in einer den Saugnapf 14 umgebenden Ausnehmung 15 des Fördergurtes 2, 3 vorgesehen. Außerdem steht der Saugnapf 14 in unbeaufschlagtem Zustand in Richtung der an dem Fördergurt 2, 3 anliegenden Werkstücke W geringfügig über den Fördergurt 2, 3 über. Dadurch kann sich der Saugnapf 14 einwandfrei auch an wellige Werkstücke W anlegen und füllt dabei mehr oder minder vollständig die Ausnehmung 15 auf.
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Da sich der Fördergurt 2, 3 in Längsrichtung in der Transportrichtung T erstreckt, handelt es sich bei der Ausnehmung 15 zur Aufnahme der mehreren ebenfalls in Längsrichtung hintereinander angeordneten Saugnäpfe 14 ebenfalls um eine Längsausnehmung.
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Man erkennt, dass sich der Fördergurt 2, 3 im Querschnitt aus einem Basisgurt 2 und zwei gegenüber dem Basisgurt 2 vorstehenden Aufsatzgurten 3 zusammensetzt. Die beiden Aufsatzgurte 3 definieren dabei die Ausnehmung 15 zur Aufnahme der Saugnäpfe 14. Der jeweilige Saugnapf 14 ist mit der Ansaugöffnung 5 ausgerüstet, welches seinerseits mit dem Unterdruckkanal 13 kommuniziert. Dadurch kann saugseitig an der jeweiligen Ansaugöffnung 5 der notwendige Unterdruck aufgebaut und erzeugt werden, um mit Hilfe des Saugnapfes 14 bzw. der mehreren Saugnäpfe 14 beispielsweise nicht magnetische Werkstücke W an den Fördergurt 2, 3 anzulegen. Bei diesem Vorgang liegen die Werkstücke W ebenso wie bei einem Transport ferromagnetischer Werkstücke W jeweils an den beidseitig der Ausnehmung 15 vorgesehenen Aufsatzgurten 3 an.
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Die beiden Aufsatzgurte 3 sind im Ausführungsbeispiel mit dem Basisgurt 2 verbunden. Hier empfiehlt die Erfindung eine Vulkanisierungsverbindung. Das heißt, die Aufsatzgurte 3 sind nach dem Ausführungsbeispiel auf jeweils den Basisgurt 2 aufvulkanisiert.
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Außerdem erkennt man, dass der Basisgurt 2 in eine Ausnehmung 16 der Haltevorrichtung 1 eingelassen ist. Die Ausnehmung 16 in der Haltevorrichtung 1 befindet sich am werkstückseitigen Ende der Haltevorrichtung 1. Tatsächlich sind an dieser Stelle zwei Leisten 9 realisiert, welche die Ausnehmung 16 im Ausführungsbeispiel jeweils seitlich begrenzen. Bei den Leisten 9 handelt es sich um Polleisten als Bestandteile der Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9, 10.
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Tatsächlich sorgt das magnetisch leitende Gehäuse 7, 8 mit den beiden Seitenstegen 8 und dem Mittelsteg 7 in Verbindung mit den beiden Polleisten 9 dafür, dass sich werkstückseitig im Ausführungsbeispiel in der Mitte ein Südpol S und beidseitig zwei Nordpole N mit den angedeuteten Magnetfeldlinien ausbilden. Das gilt jedenfalls solange wie die Kompensationsspule 10 das von den Permanentmagneten 6 ausgebildete Magnetfeld nicht unterdrückt bzw. neutralisiert. Man erkennt anhand der Darstellung in der einzigen Figur, das das Werkstück W in am Fördergurt 2, 3 anliegenden Zustand einen Abstand A von der zugehörigen Polleiste 9 aufweist, welcher im Ausführungsbeispiel der Materialstärke des Aufsatzgurtes 3 entspricht. Die Materialstärke des Aufsatzgurtes 3 liegt bei wenigen Millimetern, im Regelfall bei weniger als 5 mm, vorliegend bei ca. 4 mm.
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Auf diese Weise lassen sich insbesondere magnetisierbare bzw. ferromagnetische Werkstücke W mit hoher Magnetkraft an den Fördergurt 2, 3 anlegen. Die Werkstücke W liegen dabei jeweils an den Aufsatzgurten 3 beidseitig des Basisgurtes 2 an. Gleiches gilt für den Fall, dass nicht magnetische Werkestücke W mit Hilfe des Fördergurtes 2, 3 transportiert werden. In diesem Fall sorgt der Saugnapf 14 bzw. sorgen die mehreren Saugnäpfe 14 dafür, dass das betreffende Werkstoff W in Anlage an dem Aufsatzgurt 3 gehalten wird.
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Man erkennt, dass der jeweilige Aufsatzgurt 3 die die Ausnehmung 16 begrenzende Leiste 9 bzw. die beiden Leisten bzw. Polleisten 9 übergreift. Tatsächlich ist die gesamte Breite des Fördergurtes 2, 3 an die Breite der Haltevorrichtung 1 angepasst. Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass der jeweilige Aufsatzgurt 3 unter Berücksichtigung eines Überlappes Ü an den Basisgurt 2 angeschlossen, nach dem Ausführungsbeispiel auf den Basisgurt 2 aufvulkanisiert ist. Dadurch übergreift der Aufsatzgurt 3 die betreffende Leiste bzw. Polleiste 9, welche sich beidseitig des Basisgurtes 2 unterhalb des zugehörigen Aufsatzgurtes 3 erstreckt. Der Überlapp Ü beträgt nach dem Ausführungsbeispiel in etwa ein Drittel bis ein Fünftel der Breite des Aufsatzgurtes 3.
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Außerdem erkennt man anhand der Figur, dass die Zähne 4 zum Eingriff in die Zahnräder für den Antrieb des Fördergurtes 2, 3 jeweils unterseitig an den Basisgurt 2 angeschlossen sind. Tatsächlich ist die Auslegung so getroffen, dass die beiden Zähne 4 zur Unterstützung der Führung des Fördergurtes 2, 3 – ergänzend zur Ausnehmung 16 – zwischen sich den Mittelsteg 7 bzw. einen Fortsatz 17 des Mittelsteges 7 aufnehmen. Durch den Mittelsteg 7 und den Fortsatz 17 erstreckt sich die mit der Unterdruckquelle 11 kommunizierende Unterdruckbohrung 12, welche werkstückseitig in den Unterdruckkanal 13 mündet. Der Fördergurt 2, 3 ist dann noch innenseitig mit Litzen bzw. Stahllitzen 18 zu seiner Stabilisierung ausgerüstet. Tatsächlich werden die Stahllitzen 18 mit Hilfe der Magnetisierungseinrichtung 6, 7, 8, 9, 10 angezogen und sorgen dafür, dass der Fördergurt 2, 3 bei seinem umlaufenden Transport entlang der Haltevorrichtung 1 keinen Durchhang aufweist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0827920 A1 [0004, 0007]
- EP 0884268 A2 [0005]
- DE 19823582 A1 [0006, 0008, 0015]
- EP 0827920 A2 [0009, 0016]
