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Die Erfindung betrifft eine Magnetfördereinrichtung zum Transport von insbesondere plattenförmigen Gegenständen, mit mehreren in Förderrichtung hintereinander angeordneten Magnethalteelementen, und mit zumindest einem an den Magnethalteelementen vorbeilaufenden Förderband, welches mit mehreren auf seiner den Gegenständen abgewandten Oberseite angeordneten Zähnen zum Eingriff in zugehörige Antriebselemente für den Antrieb des Förderbandes ausgerüstet ist, wobei zumindest die Oberseite des Förderbandes eine regelmäßig vollflächige sowie antistatische Beschichtung aufweist. – D.h., die Oberseite des Förderbandes verfügt über die besagte antistatische Beschichtung, die vollflächig, aber auch nur teilflächig vorgesehen sein kann.
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Magnetfördereinrichtungen des eingangs beschriebenen Aufbaus werden üblicherweise für den hängenden oder aufliegenden Transport von plattenförmigen Gegenständen wie beispielsweise Blechen eingesetzt. Mit Hilfe der Magnetfördereinrichtung werden die fraglichen Bleche beispielsweise zu einer Presse oder einer Stanze für die weitere Verarbeitung befördert. Folgerichtig kann es sich bei den Blechen um Gehäusebleche für Haushaltsmaschinen, Stanzteile in der Automobilindustrie, Dosendeckel etc. handeln. Derartige plattenförmige Gegenstände sind meistens ferromagnetisch ausgelegt und können auf diese Weise mit Hilfe der einzelnen Magnethalteelemente an das vorbeilaufende Förderband angelegt und mit Hilfe des Förderbandes in der Förderrichtung transportiert werden.
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D.h., die plattenförmigen Gegenstände bzw. Bleche werden üblicherweise von einer Übernahmestelle zur Übergabestelle transportiert und an der Übergabestelle zielgenau abgeworfen. Um dies zu erreichen, wird mit schaltbaren Elektromagneten als Magnethalteelemente gearbeitet. Daneben können auch Permanentmagnete zum Einsatz kommen.
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Bei einer gattungsgemäßen Magnetfördereinrichtung entsprechend der
WO 2011/147684 A1 der Anmelderin ist das Förderband primär an seiner Oberseite, d.h. der den Gegenständen abgewandten Seite mit den dort angeordneten Zähnen mit der antistatischen Beschichtung ausgerüstet. Die antistatische Beschichtung ist den Magnethalteelementen folglich zugewandt. Auf diese Weise wird eine etwaige Funkenbildung durch elektrostatische Aufladung verhindert und werden folglich u.a. Fehlfunktionen der Magnethalteelemente vermieden. Außerdem sorgt die Beschichtung dafür, dass der Reibungswiderstand zwischen dem Förderband und den Magnethalteelementen herabgesetzt wird. Das hat sich grundsätzlich bewährt.
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Neben ferromagnetischen plattenförmigen Gegenständen, die mit Hilfe der zumeist schaltbaren Magnethalteelemente unter Zwischenschaltung des in Förderrichtung bewegten Förderbandes von der Übernahmestelle zur Übergabestelle transportiert werden, kommt es in der Praxis auch vor, dass nicht ferromagnetische Werkstoffe wie beispielsweise Glasplatten, Holzplatten etc. transportiert werden sollen. Dazu werden oftmals kombinierte Förderer eingesetzt, also solche, die ergänzend zu den Magnethalteelementen mit Unterdruckeinheiten ausgerüstet sind. Beispiele hierfür werden in der
EP 0 827 920 A2 erläutert.
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Der Stand der Technik kann nicht in allen Aspekten zufriedenstellen. So liefert die gattungsbildende
WO 2011/147684 A1 auf die zunehmenden Fördergeschwindigkeiten und die damit verbundene Gefahr der elektrostatischen Aufladung eine überzeugende Antwort dergestalt, dass das Förderband an seiner Oberseite mit der fraglichen antistatischen Beschichtung ausgerüstet wird, so dass etwaige Aufladungen über ein Maschinengestell abgeleitet werden. Allerdings ist die bekannte Magnetfördereinrichtung für den alternativen Transport von sowohl ferromagnetischen als auch nicht-ferromagnetischen plattenförmigen Gegenständen nicht geeignet.
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Betrachtet man dagegen die bekannten Kombiförderer beispielsweise entsprechend der
EP 0 827 920 A2 , so sind an dieser Stelle zunächst einmal elektrostatische Aufladungen möglich und werden keine Gegenmaßnahmen beschrieben. Im Übrigen lassen sich mit dem bekannten Kombiförderer nur besonders ebene plattenförmige Gegenstände ohne große Oberflächenrauigkeiten transportieren, da ansonsten die Gefahr besteht, dass die Unterdruckerzeugung abreißt und das geförderte Blech herabfällt.
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Der Kombiförderer entsprechend der
EP 0 893 372 B2 der Anmelderin arbeitet zu diesem Zweck mit einem speziellen Fördergurt, welcher mit Saugnäpfen ausgerüstet ist. Mit Hilfe dieser Saugnäpfe gelingt eine Anpassung an unebene plattenförmige Gegenstände und lassen sich auch solche transportieren, die eine relativ raue Oberfläche aufweisen. Das an dieser Stelle eingesetzte Förderband ist jedoch strukturell infolge der verwendeten Saugnäpfe aufwendig aufgebaut und mit hohen Herstellungskosten verbunden. Diese kommen besonders bei einem turnusgemäß erforderlichen Austausch des Förderbandes zum Tragen. Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige Magnetfördereinrichtung zum Transport von insbesondere plattenförmigen Gegenständen so weiterzuentwickeln, dass ein Transport von sowohl ferromagnetischen als auch nicht-ferromagnetischen Gegenständen mit hoher Fördergeschwindigkeit bei zugleich einfachem und kostengünstigem Aufbau des Förderbandes ermöglicht wird.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Magnetfördereinrichtung zum Transport von insbesondere plattenförmigen Gegenständen vor, dass das Förderband als Unterdruckförderband mit einer Vielzahl von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugkanälen ausgerüstet und zusätzlich an seiner den Gegenständen zugewandten flachen Unterseite strukturell und/oder werkstoffmäßig weicher als im Kernbereich ausgebildet ist.
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Im Rahmen der Erfindung und im Unterschied zu der gattungsbildenden Lehre nach der
WO 2011/147684 A1 kommt zunächst einmal ein spezielles Förderband zum Einsatz, nämlich ein Unterdruckförderband. D.h., das fragliche Unterdruckförderband ist in der Lage, nicht nur ferromagnetische plattenförmige Gegenstände mit Hilfe der Magnethalteelemente zu transportieren, sondern auch nicht-ferromagnetische plattenförmige Gegenstände mit Hilfe von zusätzlich vorgesehenen Unterdruckeinheiten. Dazu wird in den einzelnen Saugkanälen des als Unterdruckförderband ausgebildeten Förderbandes der erforderliche Unterdruck erzeugt. Zu diesem Zweck kommunizieren die fraglichen Saugkanäle im Förderband vorteilhaft mit Unterdruckkanälen. Die Unterdruckkanäle werden ihrerseits im Allgemeinen von einer oder mehreren Unterdruckeinheiten beaufschlagt.
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Die einzelnen Unterdruckeinheiten lassen sich separat ansteuern, um die aufgenommenen und transportierten plattenförmigen Gegenstände beispielsweise zielgenau an der Übergabestelle abwerfen zu können und selbstverständlich auch an der Übernahmestelle aufzunehmen. In diesem Kontext hat es sich weiter als günstig erwiesen, wenn jedem Magnethalteelement eine eigene Unterdruckeinheit zugeordnet ist.
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Auf diese Weise lässt sich eine Magnetfördereinrichtung insgesamt realisieren, die in einzelne schaltbare Untereinheiten unterteilt ist. Diese Untereinheiten können so beaufschlagt werden, dass entlang ihrer Länge in der Förderrichtung der Transport stattfindet oder eben nicht. In letztgenanntem Fall wird der zuvor transportierte plattenförmige Gegenstand abgeworfen. Außerdem lässt sich die erfindungsgemäße Magnetfördereinrichtung dadurch im Start-/Stoppbetrieb betreiben. Der Start-/Stoppbetrieb mag dabei an eine nachgeschaltete Verarbeitungseinheit, beispielsweise eine im Takt arbeitende Presse, angepasst sein. Da die den Gegenständen zugewandte Unterseite darüber hinaus flach ausgebildet ist, folglich keine Saugnäpfe wie in
EP 0 893 372 B1 aufweist, können die betreffenden und erfindungsgemäß fehlenden Saugnäpfe bei diesem Vorgang auch nicht abgeschert oder sonst wie beschädigt werden. Außerdem sorgt der dadurch erreichte einfache Aufbau des Förderbandes für geringe Herstellungskosten. Gleichwohl kann sich das erfindungsgemäße Förderband bzw. Unterdruckförderband an die Oberfläche der zu transportierenden plattenförmigen Gegenstände anpassen.
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Das erreicht die Erfindung dadurch, dass die fragliche und den Gegenständen zugewandte flache Unterseite strukturell und/oder werkstoffmäßig weicher als der Kernbereich des Förderbandes ausgebildet ist. Ein strukturell weicherer Aufbau als der Kernbereich lässt sich u.a. dadurch realisieren, dass die fragliche Unterseite des Förderbandes mit wechselweise Erhebungen und Aussparungen ausgerüstet ist. Diese können insgesamt eine Riffelung bilden. D.h., das Förderband verfügt vorteilhaft an seiner den Gegenständen zugewandten Unterseite über die besagte Riffelung. Dadurch wird bereits ein strukturell weicherer Aufbau der solchermaßen ausgerüsteten Unterseite im Vergleich zum Kernbereich des Förderbandes beobachtet.
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Dies lässt sich insgesamt darauf führen, dass einzelne Zähne oder Erhebungen der Riffelung elastisch nachgeben oder seitlich ausweichen können, so dass auch Unebenheiten des zu transportierenden plattenförmigen Gegenstandes oder auch Rauigkeiten bei unverändert einwandfreier Erzeugung eines Unterdrucks respektive der notwendigen Magnetkräfte beherrscht werden können. Gleichwohl bleibt der insgesamt flache Charakter der Unterseite erhalten, weil die betreffenden Erhebungen respektive die Riffelung mit einer Höhe ausgerüstet sind, die in etwa ein Drittel bzw. regelmäßig weniger als die Materialstärke des Kernbereiches beträgt. Außerdem ist das Förderband aus einem elastomeren Kunststoff einstellbarer Shore-Härte gefertigt.
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Neben der zuvor beschriebenen strukturell weicheren Auslegung der flachen Unterseite des Förderbandes im Vergleich zum Kernbereich besteht erfindungsgemäß darüber hinaus oder alternativ auch die Möglichkeit, die fragliche Unterseite werkstoffmäßig weicher als den Kernbereich auszulegen. Hiermit ist im Rahmen der Erfindung gemeint, dass für die Realisierung der Unterseite ein weicherer Werkstoff als im Kernbereich zum Einsatz kommt. Tatsächlich hat es sich in diesem Zusammenhang als günstig erwiesen, wenn das Förderband insgesamt aus einem thermoplastischen sowie elastomeren Kunststoff hergestellt ist. Hierbei hat sich Polyurethan bzw. Polyurethan-Kautschuk als besonders günstig erwiesen.
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Meistens verfügt das Förderband über einen zweischichtigenen-Aufbau mit unterschiedlichen Shore-A-Härten. Dabei ist die Auslegung im Allgemeinen so getroffen, dass die flache Unterseite des Förderbandes eine geringere Shore-A-Härte aufweist als die darunterliegende und sich bis zur Oberseite erstreckende Kernschicht des Förderbandes. Für den Fall, dass die Unterseite zusätzlich mit der bereits angesprochenen Riffelung ausgerüstet ist, wird die Auslegung so getroffen, dass die besagte Riffelung eine geringere Shore-A-Härte als die Kernschicht des Förderbandes aufweist. Folglich ist die Unterseite bzw. deren Riffelung insgesamt weicher als der Kernbereich ausgelegt.
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Das Förderband kann zur Stabilisierung mit längsverlaufenden Zugsträngen ausgerüstet sein. Die längsverlaufenden Zugstränge sind in das Förderband bzw. dessen Kernbereich eingebettet. Dabei ist die Auslegung insgesamt so getroffen, dass die einzelnen im Förderband vorhandenen sowie in Förderrichtung angeordneten Saugkanäle in zugstrangfreien Bereichen des Förderbandes vorgesehen sind. Dadurch stellt die Erfindung sicher, dass der Querschnitt des Saugkanals nicht in irgendeiner Weise unnötig eingeengt wird. Es versteht sich, dass die längsverlaufenden Zugstränge aus beispielsweise Stahl und damit ferromagnetisch ausgelegt sein können und mit Hilfe der Magnethalteelemente angezogen werden können. Dadurch wird ein etwaiger Durchhang des Förderbandes vermieden.
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Bei der Beschichtung für das Förderband handelt es sich im Allgemeinen um eine Gewebebeschichtung, insbesondere eine Kunststoffgewebebeschichtung. Meistens ist die Gewebebeschichtung als Polyamidgewebebeschichtung ausgebildet. Dabei wird vorteilhaft so vorgegangen, dass sowohl die Oberseite des Förderbandes mit den dort vorgesehenen Zähnen als auch die Unterseite mit der fraglichen Gewebebeschichtung ausgerüstet sind. Das gilt selbst dann, wenn die flache Unterseite die bereits angesprochene Riffelung aufweist.
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Tatsächlich mag es sich bei dieser Riffelung um eine solche handeln, die im Querschnitt trapezartig ausgelegt ist. Dabei können sowohl Zähne als auch Vertiefungen vorgesehen sein. Die Beschichtung bzw. Gewebebeschichtung wird nun erfindungsgemäß auch auf die fraglichen Zähne respektive die Riffelung vollflächig aufgebracht. Dadurch werden nicht nur etwaige elektrostatische Aufladungen durch eine Reibung zwischen den Magnethalteelementen und den Zähnen bzw. der Oberseite des Förderbandes beherrscht, sondern unter Umständen auch Reibungen zwischen den plattenförmigen Gegenständen und der Unterseite bzw. der dortigen Riffelung.
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Insgesamt versteht es sich, dass die einzelnen Unterdruckeinheiten nicht nur beim Transport von nicht-ferromagnetischen Gegenständen zum Einsatz kommen, sondern ergänzend die von den Magnethalteelementen beim Transport ferromagnetischer plattenförmiger Gegenstände aufgebauten Magnetkräfte unterstützen können. Dadurch wird ein besonders sicherer Transport gewährleistet, der mit hoher Geschwindigkeit in der Förderrichtung erfolgen kann.
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Etwaige elektrostatische Aufladungen werden schon von vornherein über ein die Magnethalteelemente und Unterdruckeinheiten tragendes Maschinengestell respektive zugehörige Antriebselemente an die Erde abgeleitet. Das alles gelingt bei einem frappierend einfachen und folglich kostengünstigen Aufbau des Förderbandes, welches gleichwohl die erforderliche Anschmiegsamkeit und Flexibilität auf ihrer den zu transportierenden Gegenständen zugewandten Unterseite aufweist, um auch verformte Gegenstände oder solche mit rauer Oberfläche einwandfrei transportieren zu können. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
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1 die erfindungsgemäße Magnetfördereinrichtung im Schnitt in einer Übersicht und
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2 ein Detail aus der 2 mit abgenommenem Förderband.
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In der 1 ist eine Magnetfördereinrichtung im Schnitt dargestellt, die vorliegend zum aufliegenden Transport von plattenförmigen Gegenständen 1 dient. Bei den plattenförmigen Gegenständen 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um Blechplatinen oder auch Stahlplatten, die senkrecht zur Zeichenebene in der 1 entlang der ebenfalls senkrecht verlaufenden Förderrichtung transportiert werden. Dazu sind mehrere hintereinander angeordnete Magnethalteelemente 3 realisiert. Die Magnethalteelemente 3 definieren ausweislich der 2 und beispielhaft einen magnetischen Nordpol und einen magnetischen Südpol.
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Die Magnethalteelemente 3 sind auf einer Grundplatte 2 montiert. Die Grundplatte 2 trägt zwischen den beiden Magnethalteelementen 3 eine Düsenleiste 4, welche einen Unterdruckkanal bzw. mehrere Unterdruckkanäle 5 in der Förderrichtung definiert. Zu dem Unterdruckkanal 5 korrespondieren eine Vielzahl von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugkanälen 6 in einem Förderband 7. Folgerichtig ist das Förderband 7 als Unterdruckförderband 7 ausgelegt (vgl. 2).
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Anhand der 1 erkennt man, dass die Grundplatte 2 mit den beiden Magnethalteelementen 3 gemäß der Querschnittsdarstellung der 2 oberseitig an eine Unterdruckkammer 8 anschließt, die im Ausführungsbeispiel quaderförmig ausgelegt ist. Die Unterdruckkammer 8 wird von einer jeweiligen Unterdruckeinheit beaufschlagt, die im Detail nicht dargestellt ist. Mehrere Magnethalteelemente 3 und Unterdruckeinheiten sind in der Fördereinrichtung zu separat schaltbaren Untereinheiten zusammengefasst.
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Dabei ist die Auslegung insgesamt so getroffen, dass jedem Magnethalteelement
3 eine eigene Unterdruckeinheit zugeordnet ist, so dass die Magnetfördereinrichtung in der Förderrichtung über die hintereinander angeordnete Untereinheiten verfügt, die sich separat ansteuern und beaufschlagen lassen. Auf diese Weise können die zu transportierenden plattenförmigen Gegenstände
1 mit Hilfe der dargestellten Magnetfördereinrichtung an einer Übernahmestelle aufgenommen, bis zu einer Übergabestelle transportiert und hier abgeworfen bzw. losgelassen werden. Der grundsätzliche Aufbau mag dabei vergleichbar dem Prinzipschema der
1 in dem zuvor bereits in Bezug genommenen Stand der Technik entsprechend der
EP 0 827 920 A2 sein.
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Die im Detail nicht dargestellte Unterdruckeinheit erzeugt in der Unterdruckkammer 8 einen Unterdruck, der sich über den jeweils mit der Unterdruckkammer 8 kommunizierenden Unterdruckkanal 5 bis ausgangsseitig zum Saugkanal 6 im Förderband 7 fortpflanzt und auf diese Weise die plattenförmigen Gegenstände 1 durch Unterdruck an das Förderband 7 anlegt. Solange in der Teileinheit bzw. Untereinheit der beschriebenen Magnetfördereinrichtung der Unterdruck ansteht, werden die betreffenden Gegenstände 1 am Förderband 7 festgehalten. Ist der Unterdruck in einer Teileinheit abgeschaltet, so kann der betreffende Gegenstand 1 entfernt werden. Vergleichbares gilt für den Fall, dass die zu transportierenden plattenförmigen Gegenstände ergänzend oder alternativ mit Hilfe der Magnethalteelemente 3 an das Förderband 7 angelegt werden.
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Man erkennt, dass das Förderband 7 an den Magnethalteelementen 3 vorbeiläuft. Dabei wird das Förderband 7 umlaufend angetrieben und verfügt zu diesem Zweck über mehrere Zähne Z, und zwar auf der Oberseite des Förderbandes 7. Die Oberseite des Förderbandes 7 bezeichnet dabei die dem einen oder den mehreren zu transportierenden Gegenständen 1 abgewandte Seite. Für den Antrieb des Förderbandes 7 greifen die fraglichen Zähne Z in zugehörige und nicht dargestellte Antriebselemente für den Antrieb des Förderbandes 7 ein.
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Anhand der Explosionsdarstellung im Schnitt der 2 erkennt man, dass das Förderband 7 an seiner den Gegenständen 1 abgewandten Oberseite mit einer antistatischen Beschichtung 9 ausgerüstet ist. Im Ausführungsbeispiel ist auch eine den Gegenständen 1 zugewandte flache Unterseite des Förderbandes 7 mit der betreffenden Beschichtung 9 ausgerüstet. Dabei wird insgesamt mit einer vollflächigen Beschichtung 9 gearbeitet, d.h. einer solchen, welche sowohl die Oberseite als auch die Unterseite des Förderbandes 7 vollflächig, d.h. lückenlos, erfasst.
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Tatsächlich handelt es sich bei der Beschichtung
9 um eine antistatische Beschichtung
9, vorliegend eine Gewebebeschichtung. Meistens ist diese als Kunststoffgewebebeschichtung und insbesondere als Polyamidgewebebeschichtung ausgelegt und mag im Detail so aufgebaut sein, wie dies in der einleitend bereits in Bezug genommenen
WO 2011/147684 A1 beschrieben ist. Die Beschichtung
9 verhindert nicht nur statische Aufladungen, sondern reduziert auch die Reibung.
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Von besonderer Bedeutung für die Erfindung ist nun die Tatsache, dass das Förderband 7 als Unterdruckförderband 7 mit der bereits angesprochenen Vielzahl von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugkanälen 6 ausgerüstet ist. Ferner der Umstand, dass zusätzlich zu diesen Saugkanälen 6 das Förderband 7 an seiner den plattenförmigen Gegenständen 1 zugewandten flachen Unterseite strukturell und/oder werkstoffmäßig weicher als im Kernbereich 13 ausgerüstet ist.
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Die strukturell weichere Auslegung der den Gegenständen 1 zugewandten flachen Unterseite wird anhand des vergrößerten Ausschnittes in der 2 deutlich. Dort erkennt man, dass die fragliche Unterseite mit einer Riffelung 11, 12 ausgerüstet ist, die im Querschnitt trapezartig mit Zähnen 11 und Vertiefungen 12 ausgebildet ist. Im Vergleich zum sich darunter anschließenden Kernbereich 13 des Förderbandes 7 verfügt die Riffelung 11, 12 über eine Zahnhöhe b1, welche im Regelfall ein Drittel oder weniger einer Materialstärke b2 des Kernbereiches 13 des Förderbandes 7 beträgt. Außerdem erkennt man anhand der vergrößerten Darstellung in der 2, dass sowohl die Zähne 11 als auch die Vertiefungen 12 der Riffelung 11, 12 mit der Beschichtung 9 ausgerüstet sind.
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Das Förderband 7 ist insgesamt aus einem thermoplastischen und elastomeren Kunststoff, vorliegend Polyurethan (PUR), hergestellt. Dabei wird insgesamt ein zweischichtiger Aufbau verfolgt. Auf diese Weise kann die den plattenförmigen Gegenständen 1 zugewandte Unterseite des Förderbandes 7 nicht nur strukturell durch die Riffelung 11, 12 weicher eingestellt werden als der Kernbereich 13. Sondern es besteht die zusätzliche und weitere Möglichkeit, mit unterschiedlichen Werkstoffen für einerseits die Riffelung 11, 12 und andererseits den Kernbereich 13 zu arbeiten.
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Tatsächlich hat es sich an dieser Stelle bewährt, wenn die Riffelung 11, 12 eine geringere Shore-A-Härte als die Kernschicht 13 des Förderbandes 7 aufweist. Konkret empfiehlt die Erfindung in diesem Zusammenhang für die Riffelung 11, 12 eine Shore-A-Härte, die im Bereich zwischen 60 und 90 Shore-A-Härte angesiedelt ist. Demgegenüber liegt die Härte der Kernschicht 13 über diesem Wert, verfügt also über eine Härte von mehr als 90 Shore-A.
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Die zuvor bereits beschriebene vergrößerte Darstellung macht darüber hinaus deutlich, dass das Förderband 7 bzw. dessen Kernschicht 13 mit den längsverlaufenden Zugsträngen 10 ausgerüstet ist. Die einzelnen in der Längsrichtung des Förderbandes 7 verlaufenden Zugstränge 10 sparen den Bereich der Saugkanäle 6 aus. D.h., die Saugkanäle 6 sind in zugstrangfreien Bereichen des Förderbandes 7 realisiert.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- WO 2011/147684 A1 [0004, 0006, 0011, 0033]
- EP 0827920 A2 [0005, 0007, 0029]
- EP 0893372 B2 [0008]
- EP 0893372 B1 [0013]
