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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken, insbesondere
von hängenden,
tafelförmigen
Werkstücken
wie Blechen oder Platten, mit zumindest einem umlaufend angetriebenen
Fördergurt
für die
hieran anzulegenden Werkstücke,
ferner mit einer Haltevorrichtung, an welcher der Fördergurt
vorbei geführt
wird, und mit wenigstens einem Unterdruckerzeuger zur Herstellung
eines vorzugsweise variierbaren Unterdruckes, wobei die Haltevorrichtung
die Werkstücke
mittels des Unterdruckerzeugers an neben dem Fördergurt angeordneten Ansaugöffnungen
und/oder mittels eines den Fördergurt
durchdringenden Magnetfeldes am Fördergurt hält.
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Derartige
Vorrichtungen sind in verschiedener Ausgestaltung bekannt, wozu
nur beispielhaft auf das Gebrauchsmuster
DE 202 19 672 sowie die
EP 1 081 067 A1 hingewiesen
wird. In beiden Fällen kommt
ein gleichsam zentraler Unterdruckerzeuger zum Einsatz, welcher
eine Mehrzahl von Ansaugdüsen
gemeinschaftlich beaufschlagt. Dadurch sind mehr oder minder lange
Zuleitungen zu den jeweiligen Ansaugdüsen erforderlich. Das erhöht den konstruktiven
Aufwand. Ähnliches
gilt für
die ebenfalls gattungsgemäße
DE 44 33 912 A1 .
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Betrachtet
man die
US 4 804 081 ,
so fällt
auf, dass in diesem Fall Ventilköpfe
zum Einsatz kommen, die sich unabhängig voneinander mit Hilfe
von pneumatischen Zylindern ansteuern lassen und zugehörige Ansaugöffnungen
in gewünschter
Weise öffnen
oder verschließen.
Eine solche Lösung
kann heutzutage aus Kostengründen
nicht mehr vertreten werden. – Hier
will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der
Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine derartige
Vorrichtung so weiter zu entwickeln, dass der konstruktive Aufwand
verringert ist und eine kostengünstige
Variante zur Verfügung gestellt
wird.
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Zur
Lösung
dieser technischen Problemstellung schlägt die Erfindung bei einer
gattungsgemäßen Vorrichtung
zum Transport von Werkstücken, insbesondere
von hängenden,
tafelförmigen
Werkstücken
wie Blechen oder Platten vor, dass die Unterdruckerzeugung gleichsam
dezentral ausgebildet ist und hierzu jeder einzelnen Ansaugöffnung ein
eigener Unterdruckerzeuger zugeordnet ist. Dabei findet sich der
jeweilige Unterdruckerzeuger in unmittelbarer Nachbarschaft zur
Ansaugöffnung
und ist regelmäßig, aber
nicht zwingend, im Innern der Haltevorrichtung angeordnet.
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Auf
diese Weise wird der Unterdruck exakt dort erzeugt, wo er benötigt wird,
nämlich
an der jeweiligen Ansaugöffnung.
Dadurch besteht die Möglichkeit,
jede einzelne Ansaugöffnung
-bedarfsweise- separat anzusteuern, so dass zugehörige Werkstücke zielgenau
abgeworfen werden können.
Darüber hinaus
kann der Unterdruck -falls erforderlich- von Ansaugöffnung zu
Ansaugöffnung
variiert werden.
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Im Übrigen werden
durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise
Saugverluste auf ein Minimum beschränkt, da Zuleitungen vom Unterdruckerzeuger
zu den jeweiligen Ansaugöffnungen
praktisch entfallen. Tatsächlich
kann die Ansaugöffnung
nämlich
so ausgestaltet werden, dass der jeweilige Unterdruckerzeuger in
diese unmittelbar eingesetzt bzw. eingeschraubt wird. D. h., die
Ansaugöffnung
dient gleichsam als Halterung für
den jeweiligen Unterdruckerzeuger bzw. weist eine solche Halterung
auf. Zusätzliche
Haltemaßnahmen
oder Haltemittel sind nicht erforderlich. Der Ansaugöffnung kommt
also erfindungsgemäß eine doppelte
Funktion einerseits zur Erzeugung des notwendigen Unterdruckes zu,
um die Werkstücke
an dem Fördergurt
zu halten und andererseits im Sinne eines Haltemittels für den jeweiligen
Unterdruckerzeuger.
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Bei
dem einzelnen Unterdruckerzeuger handelt es sich im Detail um einen
Ejektor, welcher in seinem Innern über eine Venturidüse verfügt. Die
Düse bzw.
Venturidüse
wird mit einem Überdruck
bzw. Druckluft beaufschlagt. Da die Düse mit der zugehörigen Ansaugöffnung kommuniziert,
und zwar in Querrichtung, wird der notwendige Unterdruck an der Ansaugöffnung unmittelbar
zur Verfügung
gestellt. Denn der die Düse
bzw. Venturidüse
passierende Überdruck
wird hinsichtlich seiner Strömungsgeschwindigkeit
in der Düse
beschleunigt und erzeugt auf diese Weise in einer Querbohrung ausgangsseitig
den gewünschten
Unterdruck. D. h., die Ansaugöffnung
ist an die Querbohrung angeschlossen.
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Im
Rahmen der
DE 101
22 032 B4 wird eine ähnliche
Vorgehensweise beschrieben, allerdings der Gestalt, dass der jeweilige
Ejektor bzw. Unterdruckerzeuger innerhalb des Fördergurtes angeordnet ist und
mit dortigen Ansaugöffnungen
kommuniziert. Das ist konstruktiv enorm aufwändig und störanfällig, weil bei einem Ausfall
des jeweiligen Unterdruckerzeugers der gesamte Gurt ausgetauscht
werden muss.
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Dagegen
greift die Erfindung auf einen herkömmlichen und einfach herzustellenden
Fördergurt ohne
irgend welche Ansaugöffnungen
zurück,
weil die Ansaugöffnungen
seitlich neben dem Fördergurt in
der Haltevorrichtung angeordnet sind. Tatsächlich sind zumeist zwei Fördergurte
vorgesehen, die zwischen sich die zugehörigen Ansaugöffnungen
aufnehmen. Zwischen den Fördergurten
wird der notwendige Unterdruck erzeugt, um die Werkstücke einwandfrei
an die Fördergurte
anzulegen und hieran halten zu können.
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Zur
Beaufschlagung der jeweiligen Düse bzw.
Venturidüse
in unmittelbarer Nachbarschaft der Ansaugöffnung kann eine gemeinschaftliche
Druckluftquelle bzw. Überdruckquelle
dienen. Es ist aber auch möglich,
an dieser Stelle auf mehrere Überdruck-
bzw. Druckluftquellen zurückzugreifen.
Dadurch, dass zu den jeweiligen Unterdruckerzeugern bzw. Düsen Überdruck
(und nicht Unterdruck) transportiert wird, können herkömmliche und preisgünstige Druckluftleitungen
Verwendung finden, wobei auch geringfügige Leckagen akzeptabel sind.
Im Gegensatz zu einem Unterdrucktransport ist ein solcher Überdruck-
bzw. Drucklufttransport mit weitaus geringeren Kosten verbunden.
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Gegenstand
der Erfindung ist auch ein Fördergurt,
mit einer Basis und einer Anlagefläche, wobei die Anlagefläche eine
von der Ebene abweichende Gestalt besitzt. Die Anlagefläche ist
den Werkstücken
zugewandt und mag im Querschnitt konvex, konkav oder auch wellig
ausgebildet sein. Das wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass der
Fördergurt
eine die Form der Anlagefläche
vorgebende Beschichtung werkstückseitig
aufweist. Diese Beschichtung kann nicht einschränkend aus Polyurethan (PU)
gefertigt sein. Zusätzlich
mag die Anlagefläche
mit ein oder mehreren Längskanten
ausgerüstet
sein, wobei die Längskanten
als Bestandteile von Längsrillen,
Längsstreifen
oder dergleichen vorliegen mögen.
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In
Folge dieser Längskanten
werden auf der Anlagefläche
des Fördergurtes
durchgängige
dichtlippenartige Profile zur Verfügung gestellt, die sich flexibel
an die Oberfläche
der manchmal gewellten Werkstücke
anpassen. Durch diesen Kunstgriff erhält die Anlagefläche eine
Flexibilität,
die zwar nicht diejenige von Saugnäpfen erreicht, deren Funktion
aber zumindest größtenteils
nachahmt. Das wird mit Bezug zur Figurenbeschreibung noch näher erläutert werden.
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Im
Ergebnis wird eine neuartige Vorrichtung zum Transport von Werkstücken, insbesondere
von hängenden,
tafelförmigen
Werkstücken
wie Blechen oder Platten zur Verfügung gestellt, die durch einen besonders
kostengünstigen
Aufbau überzeugt.
Tatsächlich
sind Unterdruckverluste weitgehend minimiert, weil hierzu jeder
einzelnen Ansaugöffnung
ein eigener Unterdruckerzeuger unmittelbar zugeordnet ist. Zwar
erfordert dies im Vergleich zum Stand der Technik mit zentraler
Unterdruckerzeugung eine Vielzahl von separaten Unterdruckerzeugern.
Diese stehen jedoch mittlerweile in kleiner Bauart und kostengünstig zur
Verfügung,
so dass die Gesamtinvestitionskosten eher niedriger als vorher liegen.
Hinzu kommt, dass die Montage vereinfacht ist, weil die Ansaugöffnung gleichsam
als Haltevorrichtung bzw. Haltemittel für den hier unmittelbar einzubauenden Unterdruckerzeuger
fungiert und zusätzliche
Halterungen ausdrücklich
nicht erforderlich sind.
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Was
den erfindungsgemäßen Fördergurt
angeht, so überzeugt
dieser durch eine kostengünstige Gestaltung
mit neuartiger Dichtungsfunktion, die sich als Folge der speziellen
Oberflächengestaltung
der Anlagefläche
einstellt. Hierzu tragen besonders die Längskanten bei, die die Funktion
von in Längsrichtung
verlaufenden Dichtlippen nachahmen und folglich Druckverluste ebenfalls
minimieren. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel
darstellenden Zeichnung näher
erläutert;
Es zeigen:
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1 eine
erfindungsgemäße Vorrichtung im
Schnitt und
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2 den
zugehörigen
Fördergurt
ebenfalls im Schnitt.
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In
den Figuren ist eine Vorrichtung zum Transport von Werkstücken W dargestellt,
bei denen es sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels und nicht einschränkend um
hängende,
tafelförmige
Bleche oder Platten handelt. Diese Bleche oder Platten können grundsätzlich aus
beliebigem Material gefertigt sein. So eignet sich die beschriebene
Vorrichtung nicht nur zum Transport von Aluminiumplatten oder Glasplatten,
sondern auch für
die Weiterbeförderung von
magnetisierbaren bzw. ferromagnetischen Werkstücken W wie Blechen. Auch Kunststoffplatten
oder sogar Holzwerkstoffplatten können transportiert werden.
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Grundsätzlich ist
natürlich
auch ein aufliegender Transport möglich und denkbar, wie er beispielsweise
in der WO 97/38972 A1, dort die
3, im
Detail beschrieben wird. Ferner versteht es sich, dass regelmäßig mehrere
der dargestellten Vorrichtungen kombiniert werden und sich ggf.
an unterschiedliche Plattengrößen anpassen
lassen. Verwiesen wird hierzu nur beispielhaft auf
DE 299 15 611 U1 .
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Man
erkennt, dass im Rahmen des Ausführungsbeispiels
die betreffende Vorrichtung mit zwei parallel laufenden Fördergurten
bzw. Förderbändern 1 ausgerüstet ist,
die umlaufend mittels nicht dargestellter Zahnräder angetrieben werden. Bei
den Fördergurten 1 handelt
es sich ausweislich der 2 um Zahnriemengurte 1,
welche mit zugehörigen
Zähnen 2 in
entsprechende Ausnehmungen an den Zahnrädern für deren Antrieb eingreifen.
Die beiden Fördergurte
bzw. Zahnriemengurte 1 werden an einer Haltevorrichtung 3 vorbeigeführt.
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Die
Haltevorrichtung 3 ist im Wesentlichen als Hohlprofilleiste
ausgestaltet und weist mehrere Kammern 4, 5 auf.
Die Kammer 4 ist als Hohlkammer ausgeführt. Bei der Kammer 5 handelt
es sich um einen Druckluftkanal 5 für die Zuführung von Druckluft, welche
von einer zentralen und nicht dargestellten Druckluftquelle zur
Verfügung
gestellt wird. Von dieser Druckluftquelle bzw. dem Druckluftkanal 5 aus werden
mehrere Unterdruckerzeuger 6 beaufschlagt, bei denen es
sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels
jeweils um Ejektoren handeln.
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Die
Unterdruckerzeuger 6 sind erfindungsgemäß in unmittelbarer Nachbarschaft
einer zugehörigen
Ansaugöffnung 7 platziert.
Dabei ist jeder einzelnen Ansaugöffnung 7 ein
eigener Unterdruckerzeuger 6 zugeordnet. Der jeweilige
Unterdruckerzeuger 6 bzw. Ejektor wird mit Überdruck
respektive Druckluft von dem Druckluftkanal 5 versorgt,
und zwar unter Zwischenschaltung einer Verbindungsleitung 8.
Die druckseitig bzw. eingangsseitig am Ejektor bzw. Unterdruckerzeuger 6 zur
Verfügung
stehende Druckluft erzeugt saugseitig an der Ansaugöffnung 7 den
gewünschten
Unterdruck.
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Tatsächlich ist
die Ansaugöffnung 7 ergänzend als
Halterung bzw. Haltemittel für
den jeweiligen Unterdruckerzeuger 6 in deren unmittelbarer
Nachbarschaft ausgebildet. Dazu sieht das Ausführungsbeispiel im Detail vor,
dass der jeweilige Unterdruckerzeuger 6 mit der Ansaugöffnung 7 mit
seiner Saugleitung 6a schraubend oder sonst wie verbunden
wird. Demgegenüber
ist die Verbindungsleitung 8 an einen Druckluft- bzw. Überdruckanschluss 6b des
Unterdruckerzeugers 6 angeschlossen. Durch eine ausgangsseitige
Leitung 6c verlässt
der Überdruck
den Unterdruckerzeuger 6.
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Im
Innern des Unterdruckerzeugers
6 ist eine Venturidüse
9 realisiert.
Der die Venturidüse
9 passierende Überdruck
bzw. die über
den Überdruckanschluss
6b zugeführte Druckluft
wird innerhalb der Düse
bzw. Venturidüse
9 in
ihrer Strömungsgeschwindigkeit
beschleunigt und erzeugt auf diese Weise in einer Querbohrung in
der Saugleitung
6a ausgangsseitig und folglich auch an
der Ansaugöffnung
7 den
gewünschten
Unterdruck. Weitere Details eines solchen Unterdruckerzeugers
6 mögen grundsätzlich so
gestaltet sein, wie dies die
CH
529 931 beschreibt.
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Die
Haltevorrichtung 3 hält
die Werkstücke W
durch Erzeugen von Unterdruck über
die beschriebenen Ansaugöffnungen 7 an
den jeweiligen Fördergurten 1 fest.
Die Fördergurte 1 definieren
zwischen sich im Bereich der Ansaugöffnungen 7 einen Unterdruckkanal
U. Alternativ hierzu oder zusätzlich
können
die Werkstücke
W auch mittels eines den jeweiligen Fördergurt 1 durchdringenden
Magnetfeldes am Fördergurt 1 festgehalten
werden.
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Zur
Erzeugung des entsprechenden Magnetfeldes wird auf eine schaltbare
Magnetvorrichtung 10 zurückgegriffen, die mit wenigstens
einem Permanentmagneten 11 und einer zugehörigen Kompensationsspule 12 ausgerüstet ist.
Dabei erzeugt die angesprochene Magnetvorrichtung 10 in
Verbindung mit magnetisierbaren bzw. ferromagnetischen Werkstücken W geschlossene
Magnetfeldlinien, so dass nach Außen keine störenden Magnetfelder
abgestrahlt werden.
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Zur
Längsführung des
jeweils anliegenden Fördergurtes 1 ist
die Haltevorrichtung 3 mit einer Führungseinrichtung 13 in
Gestalt einer die Zähne 2 des
Fördergurtes 1 aufnehmenden
Nut ausgerüstet. Zugehörige Fördergurtauflagen 14 stellen
sicher, dass der jeweilige Fördergurt 1 ohne
großen
Verschleiß an
der Haltevorrichtung 3 bzw. an dortigen Anlageflächen 15 vorbeigeführt werden
kann. Insgesamt wird eine einwandfreie axiale Führung des jeweiligen Fördergurtes 1 erreicht.
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Die
Führungseinrichtung 13 ist
als Bestandteil eines Steges 16 ausgebildet, welcher sich
magnetisch leitend ausführen
lässt,
so dass bei Realisierung von zwei Führungseinrichtungen 13 am
Fördergurt 1 entsprechende
Pole (N, S) endseitig zwangsläufig
entstehen.
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Stahllitzen 17 im
Fördergurt 1 sorgen
dafür, dass
bei zugeschalteter Magnetvorrichtung 10 ein einwandfreies
Anliegen des Fördergurtes 1 an
der Haltevorrichtung 3 gewährleistet ist. Insbesondere stellen
die Stahllitzen 17 sicher, dass der Fördergurt 1 nicht durchhängt.
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Anhand
der 2 erkennt man, dass der Fördegurt 1 über eine
Basis 18 mit den darin angeordneten Stahllitzen 17 und
den darauf befindlichen Zähnen 2 sowie
den Fördergurtauflagen 14 ausgerüstet ist.
Werkstückseitig
wird die Basis 18 von einer Anlagefläche 19 abgedeckt,
die nicht einschränkend aus
Polyurethan gefertigt sein mag.
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Von
besonderer Bedeutung ist nun, dass die betreffende durchgängige Anlagefläche 19 eine
von einer Ebene abweichende Gestalt besitzt und im Rahmen des Ausführungsbeispiels
nach 2 im Querschnitt konvex ausgebildet ist. Auch
eine konkave oder sogar wellenförmige
Gestalt ist denkbar.
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Zusätzlich ist
der Fördergurt 1 mit
Längskanten 20 ausgerüstet, die
in der als Beschichtung für
die Basis 18 realisierten Anlagefläche 19 herausgearbeitet
sind. Die Längskanten 20 mögen als
Bestandteil von Längsrillen
oder Längsstreifen
vorliegen. Vorliegend folgen die Längskanten 20 dem werkstückseitigen
konvexen Verlauf der Beschichtung bzw. Anlagenfläche 19. Eine die Längskanten 20 einhüllende Kurve
beschreibt einen zu der Konvexität
korrespondierenden Kreisbogen. Mit Hilfe der Längskanten 20 ist die
Anlagefläche 19 und
folglich der jeweilige Fördergurt 1 im
Ganzen in der Lage, selbst wellige Werkstücke W einwandfrei halten zu
können.
Das deutet die 2 an.
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Denn
mit Hilfe der Längskanten 20 stehen
in Längsrichtung
verlaufende Dichtlippen zur Verfügung,
die selbst der Oberfläche
eines durchgebogenen Werkstückes
W folgen können.
Dabei trägt
die konvexe Gestalt der Anlagefläche
bzw. Beschichtung 19 dem besonderen Umstand Rechnung, dass
prozessierte Bleche als Werkstücke
W meistens eine konvexe Krümmung
im Querschnitt besitzen, wie dies die 2 andeutet.
In Folge der Längskanten 20 an
beiden Fördergurten 1 kann
dennoch für
eine zuverlässige
Abdichtung des Unterdruckkanals U zwischen den beiden Fördergurten 1 gesorgt
werden. Denn die Längskanten 20 schmiegen
sich an die gekrümmte
Oberfläche
des Werkstückes
W problemlos an. Die konvexe Gestalt der Anlagefläche bzw.
Beschichtung 19 trägt
dabei randseitig den in etwa gleichgerichtet verlaufenden Randflächen des
Werbstückes
W Rechnung.