DE19802461A1 - Kühlmittelverdichter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kühlmittelverdichter, und insbesondere einen Kühlmittelverdichter, bei dem am Außenumfang des Zylinderkörpers eine Hochdruckkammer ausgebildet ist, um Pulsationen zu verringern.

Zum Stand der Technik

Fig. 1 zeigt im Längsschnitt die Gesamtheit eines Taumelscheibenverdichters nach dem Stand der Technik, Fig. 2 einen Schnitt, gesehen längs der Linie II-II der Fig. 1, und Fig. 3 einen Schnitt, gesehen längs der Linie III-III der Fig. 1.

Der Verdichter hat einen Zylinderkörper 101, in welchem Zylinderbohrungen 106 ausgebildet sind, welche sich in axialer Richtung durch diesen erstrecken und mit vorgegebenen Winkelabständen um eine Antriebswelle 105 herum angeordnet sind. An einer rückwärtigen Stirnseite des Zylinderkörpers 1 ist unter Zwischenschaltung einer Ventilplatte 102 ein hinteres Kopfteil 103 befestigt, und in diesem sind eine Förderdruckkammer 112 und eine Saugdruckkammer 113 ausgebildet.

Ein vorderes Kopfteil 104 ist an einer vorderen Stirnseite des Zylinderkörpers 101 befestigt. Im vorderen Kopfteil 104 ist eine Taumelscheibenkammer 108 ausgebildet, in der sich eine Taumelscheibe 110 befindet.

Das hintere Kopfteil 103, der Zylinderkörper 101 und das vordere Kopfteil 104 sind in Längsrichtung verspannt durch (nicht dargestellte) durchgehende Schraubenbolzen, die sich durch durchgehende Ausnehmungen 131, 134 (Fig. 2 und 3) erstrecken, um so die Teile miteinander zu einer Gesamtheit zu verbinden. Einige der durchgehenden Ausnehmungen 131 erstrecken sich durch Hohlräume 132, welche vorgesehen sind, um das Gewicht des Verdichters zu reduzieren.

Auf der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 101 ist eine Hochdruckkammer 122 ausgebildet, deren Aufgabe es ist, Hochdruck­ pulsationen zu verringern. In der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 101 ist eine Aussparung 101a ausgebildet. Unter Zwischenschaltung eines O-Rings 153 ist an einem Rand der Öffnung der Aussparung 101a ein Deckel 160 befestigt. Die Hochdruckkammer 122 ist definiert durch die Innenseiten des Deckels 160 und der Aussparung 101 a des Zylinderkörpers 101. Die Hochdruckkammer 122, welche als zweite Hochdruckkammer dient, steht mit der Förderdruckkammer bzw. ersten Hochdruckkammer 112 in Verbindung über einen Verbindungsdurchlaß 136, welcher sich parallel zur Antriebswelle 105 erstreckt, und über eine schräge Bohrung 135, welche sich ausgehend von der Förderdruckkammer 112 schräg und radial nach außen erstreckt.

In der Ventilplatte 102 sind Kühlmittel-Auslaßdurchlässe 116 ausgebildet, deren Aufgabe es ist, eine Verbindung zwischen der betreffenden Zylinderbohrung 106 und der Förderdruckkammer 112 herzustellen. Ferner sind in der Ventilplatte 102 Kühlmittel-Einlaßdurchlässe 115 vorgesehen, deren Aufgabe es ist, eine Verbindung zwischen der betreffenden Zylinderbohrung 106 und der Saugdruckkammer 113 herzustellen.

Die Kühlmittel-Auslaßdurchlässe 116 werden jeweils durch ein entsprechendes Auslaßventil 117 geöffnet und geschlossen, welches, zusammen mit Ventilanschlägen 118, an der hinteren Stirnseite der Ventilplatte 102 mittels eines Niets 119 befestigt ist.

In der Nähe des Niets 119 ist eine Führungsausnehmung 127 ausgebildet, welche eine Verbindung zwischen der Förderdruckkammer 112 und einer Ausnehmung 125 des Zylinderkörpers 101 herstellt, und zwar über eine Drossel 126. Die Ausnehmung 125 dient, wie dargestellt, zur Aufnahme eines Radiallagers 147.

Unter Druck stehendes Kühlgas in der Förderdruckkammer 112 wird der zur Aufnahme des Radiallagers 147 dienenden Ausnehmung 125 über die Ausnehmung 127 und die Drossel 126 zugeführt. Von dort wird es über eine zur Aufnahme eines Axiallagers 146 dienende Ausnehmung 128 der Taumelscheibenkammer 108 zugeführt.

Auf diese Weise wird Öl im Kühlgas den Axiallagern 145, 146, den Radiallagern 147, 148 und den übrigen Teilen in der Taumelscheibenkammer 108 zugeführt.

Der Kühlgasstrom aus der Förderdruckkammer 112 wird durch die schräge Ausnehmung 135 und den Verbindungsdurchlaß 136 gedrosselt, so daß Pulsationen in der zweiten Förderdruckkammer 122 reduziert werden.

Da jedoch die zweite Förderdruckkammer 122 am Außenumfang des Zylinderkörpers 101 ausgebildet ist, muß man nicht nur ein Verbindungs­ element, z. B. einen Rohrverbinder 150, zur Verbindung zwischen dem Zylinderkörper 101 und dem hinteren Kopfteil 103 verwenden, sondern auch O-Ringe 151, 152 zur Abdichtung zwischen dem Rohrverbinder 150 und dem hinteren Kopfteil 103 bzw. dem Zylinderkörper 101. Dadurch vergrößern sich Außendurchmesser und Gewicht des Verdichters (hinteres Kopfteil 103), und die erhöhte Zahl der Bauelemente sowie die Kosten für deren Montage erhöhen die Gestehungskosten eines solchen Verdichters.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, einen neuen Kühlmittelverdichter bereitzustellen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1. Bei der Erfindung verwendet man also mindestens eine der durchgehenden Ausnehmungen, welche für die Schraubenbolzen vorgesehen sind, als Teil des Auslaßdurchlasses zwischen erster und zweiter Förderdruckkammer. Man muß also im hinteren Kopfteil nur den Teil des Auslaßdurchlasses ausbilden, welcher eine Verbindung zwischen der ersten Förderdruckkammer und der mindestens einen durchgehenden Ausnehmung bildet. Dadurch kann man den Außendurchmesser des hinteren Kopfteils und folglich Größe und Gewicht des Verdichters reduzieren. Auch werden die Verbindungsteile entbehrlich, welche nach dem Stand der Technik zur Verbindung zwischen Zylinderkörper und hinterem Kopfteil verwendet werden, was die Herstellungskosten des Verdichters verringert.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist im Zylinderkörper minde­ stens ein Hohlraum vorgesehen, welcher sich an die mindestens eine durchge­ hende Ausnehmung anschließt, wobei eine Anordnung gemäß Anspruch 3 besonders vorteilhaft ist. Durch diesen mindestens einen Hohlraum wird das Gewicht des Verdichters reduziert, und gleichzeitig ergibt sich eine gleich­ förmigere Dicke der Wände bzw. massiven Abschnitte des Zylinderkörpers. Dadurch vermeidet man Gußblasen (Lunker) beim Gießen des Zylinderkörpers, welche dazu führen könnten, daß die Zylinderbohrungen undicht werden.

In besonders bevorzugter Weise wird der Kühlmittelverdichter nach Anspruch 4 weitergebildet. Hierbei wird Öl, das in der zweiten Förderdruckkammer aus dem Kühlgas abgeschieden wurde, im Hohlraum und insbesondere im Öl-Sammel­ behälter gesammelt, und dann wird das gesammelte Öl über den Öldurchlaß zur Taumelscheibenkammer zurückgeführt, wodurch die Ölzufuhr zur Taumelscheibenkammer verbessert wird. Dies gilt besonders für die Zeit direkt nach dem Start, und für bestimmte Betriebsbedingungen (niedrige Fördermenge bei hoher Drehzahl).

Eine weitere bevorzugte Weiterbildung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 6. Hierdurch wird es möglich, das Öl effektiver im Hohlraum und im Öl-Sammelbehälter zu sammeln.

Eine alternative Ausführungsform ist Gegenstand des Anspruchs 7, wobei hier die durchgehende Ausnehmung der Ventilplatte gemäß Anspruch 8 ausgebildet werden kann. Hierdurch wird ebenfalls das aus dem Kühlgas abgeschiedene Öl sehr effektiv im Hohlraum und im zugeordneten Öl-Sammel­ behälter gesammelt.

Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 9. Hierbei trifft das Kühlgas auf einen Gewindeabschnitt des zugeordneten Schraubenbolzens und wird dadurch verzögert, so daß auch im Hohlraum eine verstärkte Abscheidung von Öl aus dem Kühlgas erfolgt, was die Schmierung zusätzlich verbessert.

Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter nach dem Stand der Technik,

Fig. 2 einen Schnitt, gesehen längs der Linie II-II der Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt, gesehen längs der Linie III-III der Fig. 1,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

Fig. 5 einen Schnitt, gesehen längs der Linie V-V der Fig. 4,

Fig. 6 einen Schnitt, gesehen längs der Linie VI-VI der Fig. 4, und

Fig. 7 einen Längsschnitt durch einen Taumelscheibenverdichter nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 4 zeigt im Längsschnitt eine Gesamtdarstellung eines Taumelscheibenverdichters (Kühlmittelverdichters) nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung; Fig. 5 ist ein Schnitt, gesehen längs der Linie V-V der Fig. 4, und Fig. 6 ein Schnitt, gesehen längs der Linie VI-VI der Fig. 4.

Der Taumelscheibenverdichter hat einen Zylinderkörper 1, an dessen einer Stirnseite ein hinteres Kopfteil 3 unter Zwischenschaltung einer Ventilplatte 2 befestigt ist, während an der anderen Stirnseite ein vorderes Kopfteil 4 befestigt ist.

Das hintere Kopfteil 3, der Zylinderkörper 1 und das vordere Kopfteil 4 sind in Längsrichtung verspannt durch durchgehende Schraubenbolzen 30, welche sich in der dargestellten Weise vom hinteren Kopfteil 3 durch den Zylinderkörper 1 zum vorderen Kopfteil 4 erstrecken und so diese Teile zu einem Ganzen verbinden. Die Fig. 4 und 7 zeigen jeweils nur einen dieser Schraubenbolzen 30.

Im Zylinderkörper 1 sind fünf Zylinderbohrungen 6 ausgebildet, welche sich axial durch ihn und mit vorgegebenen Winkelabständen um eine Antriebswelle 5 herum erstrecken. In jeder Zylinderbohrung 6 ist ein Kolben 7 verschiebbar angeordnet.

An einer äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 1 ist eine Hochdruckkammer (zweite Hochdruckkammer) 22 ausgebildet. In der äußeren Umfangsfläche des Zylinderkörpers 1 ist eine Aussparung 1a ausgebildet. Unter Zwischenschaltung eines O-Rings 50 ist am Rand der Öffnung der Aussparung 1a ein Deckel 60 befestigt. Die Hochdruckkammer 22 wird gebildet durch die Innenseiten des Deckels 60 und der Aussparung 1a des Zylinderkörpers 1. Im Deckel 60 der zweiten Hochdruckkammer 22 ist eine Öffnung 23 ausgebildet, über welche Kühlgas aus der Hochdruckkammer 22 einem (nicht dargestellten) Kondensator zugeführt wird, welcher an der Stirnseite eines (nicht dargestellten) Kühlers angeordnet ist.

Im Zylinderkörper 1 sind mehrere Ausnehmungen bzw. Hohlräume 32 ausgebildet, um das Gewicht des Verdichters zu reduzieren. Diese Hohlräume 32 sind jeweils so ausgebildet, daß sie sich an eine der durchgehenden Ausnehmungen 31 anschließen (oder diese Ausnehmungen darstellen), durch welche sich jeweils die Schraubenbolzen 30 erstrecken. Sie stellen also eine radiale Erweiterung der betreffenden durchgehenden Ausnehmung 31 dar, aber bevorzugt nicht auf deren gesamten Länge, denn gemäß Fig. 4 sind sie jeweils rechts durch einen Wandabschnitt 32b abgeschlossen, durch den sich nur die Ausnehmung 31 erstreckt, vgl. auch Fig. 5.

Bei der Herstellung eines hohlen Teils, z. B. eines Zylinderkörpers, in welchem mehrere Zylinderbohrungen ausgebildet sind, durch Gießen, tritt bei Wandteilen oder sonstigen massiven Abschnitten dieses Gußstücks, die unterschiedliche Dicken haben, das Problem auf, daß es längere Zeit dauert, dickere Wandabschnitte abzukühlen als dünnere. Diese unterschiedlichen Abkühl­ zeiten können zur Folge haben, daß in den mittleren Abschnitten der betreffen­ den dickeren Wände oder sonstigen massiven Abschnitte Gußblasen (Lunker) auftreten. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind die Hohlräume 32 vorgesehen, um die Wände bzw. massiven Abschnitte des Zylinderkörpers 1 im wesentlichen gleich dick zu machen, so daß das Problem vermieden wird, daß Gußblasen durch unterschiedliche Abkühlzeiten entstehen, wenn der Zylinderkörper 1 durch Gießen hergestellt wird. So wird verhindert, daß solche Gußblasen die Druckdichtheit der Zylinderbohrungen 6 beeinträchtigen.

Zwischen den Hohlräumen 32 und der zweiten Hochdruckkammer 22 ist jeweils ein Verbindungsdurchlaß 33 ausgebildet, vgl. die Fig. 4 und 5.

Der Hohlraum 32 hat auf seiner dem hinteren Kopfteil 3 zugewandten Seite eine Öffnung, welche über eine durchgehende Ausnehmung 2a der Ventilplatte 2 mit einem Durchlaß 34 (Fig. 4 und 6) im hinteren Kopfteil 3 in Verbindung steht.

Im hinteren Kopfteil 3 ist eine Förderdruckkammer 12 ausgebildet, welche im folgenden auch als erste Hochdruckkammer 12 bezeichnet wird, und um die Förderdruckkammer 12 herum eine Saugdruckkammer 13. Die Förderdruck­ kammer 12 und der Durchlaß 34 stehen miteinander über eine schräge Ausnehmung 35 in Verbindung, welche sich in der dargestellten Weise schräg radial nach außen erstreckt, so daß sie sich nicht durch die Saugdruckkammer 13 erstreckt, vgl. Fig. 6.

Die Ventilplatte 2 ist mit Kühlmittel-Auslaßöffnungen 16 versehen, welche jeweils eine Verbindung zwischen einer zugeordneten Zylinderbohrung 6 und der Förderdruckkammer 12 bildet, und sie ist mit Kühlmittel-Einlaßdurchlässen 15 versehen, welche jeweils eine Verbindung zwischen einer zugeordneten Zylinderbohrung 6 und der Saugdruckkammer 13 bilden. Diese Durchlässe sind jeweils mit vorgegebenen Winkelabständen voneinander angeordnet, wie das dem Fachmann bekannt ist.

Die Kühlmittel-Auslaßdurchlässe 16 werden jeweils durch ein entsprechendes Auslaßventil 17 geöffnet und geschlossen, welches an der dem hinteren Kopfteil 3 zugewandten Stirnseite der Ventilplatte 2 zusammen mit Ventilanschlägen 18 mittels eines Niets 19 befestigt ist.

Die Kühlmittel-Einlaßdurchlässe 15 werden jeweils durch ein entsprechendes Saugventil 21 geöffnet und geschlossen, welches zwischen der Ventilplatte 2 und dem Zylinderkörper 1 angeordnet ist.

Im vorderen Kopfteil 4 ist eine Taumelscheibenkammer 8 ausgebildet, in welcher ein Druckaufnahmeflansch 41, eine Antriebsnabe 42, und eine Taumelscheibe 10 angeordnet sind.

Der Druckaufnahmeflansch 41 ist starr auf der Antriebswelle 5 befestigt. Über ein Axiallager 43 ist er drehbar an einer Innenwand des vorderen Kopfteils 4 abgestützt.

Die Antriebsnabe 42 ist über eine Gelenkkugel 9 drehbar auf der Antriebswelle 5 angeordnet, und sie ist, wie dargestellt, über eine Gelenkverbindung 49 mit dem Druckaufnahmeflansch 41 verbunden.

Die Taumelscheibe 10 ist an der Antriebsnabe 41 unter Zwischenschaltung eines Axiallagers 45 und eines Radiallagers 48 so angeordnet, daß sie eine Taumelbewegung ausführen kann.

In den Zylindern 6 sind Kolben 7 längsverschiebbar angeordnet, und diese sind jeweils über eine Kolbenstange 11 in der dargestellten Weise mit der Taumelscheibe 10 verbunden, so daß bei einer Drehbewegung der Welle 5 die Kolben 7 jeweils in ihrem Zylinder 6 entsprechend der axialen Taumelbewegung der Taumelscheibe 10 eine hin- und hergehende Bewegung ausführen. Der Grad der Neigung der Taumelscheibe 10 ändert sich abhängig vom Druck in der Taumelscheibenkammer 8.

Arbeitsweise (Fig. 4 bis 6)

Wird das Drehmoment eines nicht dargestellten Motors auf die Antriebswelle 5 übertragen, um diese in Drehung zu versetzen, so drehen sich der Druckaufnahmeflansch 41 und die Antriebsnabe 42 synchron mit der Antriebswelle 5, wodurch die Taumelscheibe 10 eine axiale Taumelbewegung ausführt. Diese bewirkt eine hin- und hergehende Bewegung der einzelnen Kolben 7 in den Zylindern 6, und dies bewirkt jeweils eine Änderung des Volumens der Verdichtungskammer in dem Zylinder 6, welcher dem betreffenden Kolben 7 zugeordnet ist. Bei dieser Volumenänderung der Verdichtungskammer wird nacheinander Kühlgas angesaugt, verdichtet und gefördert. Auf diese Weise wird unter Druck stehendes Kühlgas in einer Menge gefördert, welche dem Neigungswinkel der Taumelscheibe 10 proportional ist.

Wenn sich das Auslaßventil 17 öffnet, wird Kühlgas, welches in der betreffenden Verdichtungskammer verdichtet wurde, der Förderdruckkammer 12 über den Kühlmittel-Auslaßdurchlaß 16 zugeführt. Anschließend strömt das Kühlgas in der Förderdruckkammer 12 durch die schräge Bohrung 35, den Durchlaß 34, die Ausnehmung 2a, den Hohlraum 32 und den Verbindungsdurchlaß 33 zur zweiten Hochdruckkammer 22. Die Menge an Kühlgas, welche zur zweiten Hochdruckkammer 22 strömt, wird in der schrägen Bohrung 35, dem Durchlaß 34, der durchgehenden Ausnehmung 2a, dem Hohlraum 32 und dem Verbindungsdurchlaß 33 gedrosselt. Infolgedessen wird verhindert, daß drastische Druckänderungen in der zweiten Hochdruckkammer 22 auftreten, und dies ermöglicht es, Pulsationen infolge einer Volumenzunahme des Kühlgases in der zweiten Hochdruckkammer 22 zu reduzieren.

Beim ersten Ausführungsbeispiel spart man im Vergleich zu Fig. 1 den Rohrverbinder 150 und die beiden O-Ringe 151, 152, welche beim Verdichter nach dem Stand der Technik zur Abdichtung zwischen dem Rohrverbinder 150 und dem Zylinderkörper 101 sowie zwischen dem Rohrverbinder 150 und dem hinteren Kopfteil 103 Verwendung finden, um dort Druckdichtheit herzustellen, wie zuvor beschrieben. Dadurch wird es möglich, die Zahl der Teile zu reduzieren, was die Herstellkosten eines erfindungsgemäßen Verdichters verringert.

Da außerdem der Außendurchmesser des hinteren Kopfteils 3 verringert werden kann, können auch Größe und Gewicht des Verdichters reduziert werden.

Fig. 7 zeigt in Gesamtdarstellung und im Längsschnitt einen Taumelscheibenverdichter nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung. Gleiche und gleichwirkende Teile wie bei den Fig. 4 bis 6 werden mit denselben Bezugszeichen bezeichnet wie dort und gewöhnlich nicht nochmals beschrieben.

Bei der zweiten Ausführungsform ist, wie in Fig. 7 dargestellt, jeder Hohlraum 32 auf seiner in der Betriebslage unteren Seite 32a mit einem Öl-Sammel­ behälter 36 versehen, und zwischen diesem Sammelbehälter 36 und der Taumelscheibenkammer 8 ist eine gedrosselte Verbindung bzw. Durchlaß 37 vorgesehen, durch welche Öl 60 aus dem Sammelbehälter 36 der Taumelscheibenkammer 8 zugeführt wird.

Die Unterseite 32a des Hohlraums 32 liegt in der Gebrauchslage des Verdichters tiefer als die Unterseite der durchgehenden Ausnehmung 2a in der Ventilplatte 2, so daß Öl 60 im Hohlraum 32 gesammelt werden kann.

Kühlgas, welches der Förderdruckkammer 12 zugeführt wird, trifft auf deren Wände und wird dadurch verzögert. Das Kühlgas in der Förderdruckkammer 12 scheidet deshalb einen Teil des in ihm enthaltenen Öles ab, und strömt dann zur zweiten Hochdruckkammer 22. Das dorthin geförderte Kühlgas expandiert, wird verzögert, Öl wird abgeschieden, und dann wird das Druckgas aus der zweiten Förderdruckkammer 22 über den Auslaß 23 dem (nicht dargestellten) Kondensator zugeführt.

Das Öl, welches aus dem Kühlgas in der zweiten Hochdruckkammer 22 ausgeschieden wurde, wird über den Verbindungsdurchlaß 33 dem Hohlraum 32 und dem Öl-Sammelbehälter 36 zugeführt und dann von dort über den gedrosselten Durchlaß 37 der Taumelscheibenkammer 8 zugeführt.

Der Taumelscheibenverdichter nach der zweiten Ausführungsform arbeitet im wesentlichen in derselben Weise wie der Verdichter nach der ersten Ausführungsform, dessen Arbeitsweise vorstehend ausführlich beschrieben wurde.

Zusätzlich unterscheidet sich der Taumelscheibenverdichter nach der zweiten Ausführungsform vom Taumelscheibenverdichter nach dem Stand der Technik wie folgt: Beim Verdichter nach dem Stand der Technik wird Öl aus der Förderdruckkammer 112 der Kurbelwellenkammer 108 über die Drosselbohrung 126 zugeführt, welcher in der Nähe des hinteren Endes der Antriebswelle 105 ausgebildet ist. Dagegen wird bei Fig. 7 Öl, das aus dem Kühlgas in der zweiten Hochdruckkammer 22 abgeschieden wurde, der Taumelscheibenkammer 8 über den gedrosselten Durchlaß 37 zugeführt. Beim Verdichter nach dem Stand der Technik wird das Öl aus der Förderdruckkammer 112 der Taumelscheibenkammer 108 zugeführt, und deswegen ist es unmöglich, der Taumelscheibenkammer 108 eine genügende Ölmenge zuzuführen, bevor nicht das Öl, welches sich in der Förderdruck­ kammer 112 angesammelt hat, ein bestimmtes Niveau erreicht hat. Bei dem Taumelscheibenverdichter nach der zweiten Ausführungsform kann Öl, welches in der zweiten Hochdruckkammer 22 aus dem Kühlgas abgeschieden wurde, der Taumelscheibenkammer 8 zugeführt werden, und dies stellt sicher, daß die Axiallager 45, 46, die Radiallager 47, 48 etc. genügend gekühlt und geschmiert werden, wodurch ein Fressen dieser Lager auch dann vermieden wird, wenn sich der Verdichter in einer Stellung für minimale Fördermenge und bei hoher Drehzahl und niedriger Last befindet; bei diesem Betriebszustand fließt nur wenig Kühlgas und folglich auch wenig Öl.

Besonders dann, wenn sich der Verdichter in einem Betriebszustand mit hoher Drehzahl und niedriger Last befindet, wirkt auf das Axiallager 45 eine hohe Last, so daß die vorliegende Erfindung sehr wirksam das Auftreten eines Fressens des Axiallagers 45 verhindert.

Bei der zweiten Ausführungsform gemäß Fig. 7 liegt in der Einbau- bzw. Betriebsstellung des Verdichters der gesamte Boden 32a des Hohlraums 32 auf einem Niveau, das tiefer liegt als die Unterseite der durchgehenden Ausnehmung 2a der Ventilplatte 2. Dies stellt jedoch keine Begrenzung der Erfindung dar, sondern der Boden 32a des Raums 32 kann ggf. auch auf demselben Niveau ausgebildet werden wie die durchgehende Ausnehmung 2a. In diesem Falle sollte jedoch der Boden 32a so ausgebildet werden, daß er schräg nach unten zum Öl-Sammelbehälter 36 abfällt.

Wird der Hohlraum 32 so ausgebildet, daß seine Tiefe in der Richtung größer ist, in die sich der Schraubenbolzen 30 erstreckt, also rechts, so trifft das Kühlgas auf einen Gewindeabschnitt des Schraubenbolzens 30 und wird dadurch abgebremst, so daß auch in dem mindestens einen Hohlraum 32 eine Abscheidung des Öls aus dem Kühlgas erfolgen kann.

Die beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung stellen bevorzugte Ausführungsbeispiele dar, und naturgemäß können hier im Rahmen der Erfindung vielfache Abwandlungen und Modifikationen vorgenommen werden.

Claims (9)

1. Kühlmittelverdichter mit einem Zylinderkörper (1) mit zwei Stirnseiten und einem Außenumfang,
mit einer Ventilplatte (2),
mit einem hinteren Kopfteil (3), welches an der einen Stirnseite des Zylinderkörpers (1) unter Zwischenschaltung der Ventilplatte (2) befestigt ist,
mit einem vorderen Kopfteil (4), welches an der anderen Stirnseite des Zylinderkörpers (1) befestigt ist und in welchem eine Taumelscheibenkammer (8) ausgebildet ist,
mit einer im hinteren Kopfteil (3) ausgebildeten ersten Förderdruckkammer (12),
mit einer am Außenumfang des Zylinderkörpers (1) ausgebildeten zweiten Förderdruckkammer (22),
mit Schraubenbolzen (30), welche sich jeweils vom hinteren Kopfteil (3) durch den Zylinderkörper (1) zum vorderen Kopfteil (4) erstrecken, um diese Teile in Längsrichtung zusammenzupressen und zu einer Gesamtheit zu verbinden,
mit einem die erste Förderdruckkammer (12) mit der zweiten Förderdruckkammer (22) verbindenden Auslaßdurchlaß (35, 34, 2a, 32, 33),
welcher mindestens eine durchgehende Ausnehmung (31) aufweist, durch welche sich ein zugeordneter Schraubenbolzen (30) erstreckt,
ferner mindestens einen Verbindungsdurchlaß (34, 35), der die mindestens eine durchgehende Ausnehmung (31) mit der ersten Hochdruckkammer (12) verbindet,
und mindestens eine im Zylinderkörper (1) vorgesehene Verbindungsausnehmung (33), welche zur Verbindung zwischen der mindestens einen durchgehenden Ausnehmung (31) und der zweiten Förderdruckkammer (22) dient.

2. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 1, bei welchem im Zylinderkörper (1) mindestens ein Hohlraum (32) vorgesehen ist, welcher sich an die mindestens eine durchgehende Ausnehmung (31) anschließt.

3. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 2, bei welchem der Hohlraum (32) nach Art einer Erweiterung der durchgehenden Ausnehmung (31) ausgebildet ist, welche die durchgehende Ausnehmung (31) auf mindestens einem Teil ihrer Längserstreckung in radialer Richtung erweitert.

4. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 2 oder 3, bei welchem jeweils an dem in der Gebrauchslage unteren Abschnitt (32a) des mindestens einen Hohlraums (32) ein Öl-Sammelbehälter (36) vorgesehen ist, um dort Öl (60) zu sammeln, und zwischen dem Öl-Sammelbehälter (36) und der Taumelscheibenkammer (8) ein Öldurchlaß (37) vorgesehen ist, um das Öl (60) aus dem Öl-Sammelbehälter (36) der Taumelscheibenkammer (8) zuzuführen.

5. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 4, bei welchem der Öldurchlaß (37) mit einer Drossel versehen oder als Drossel ausgebildet ist.

6. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 4 oder 5, bei welchem in der Ventilplatte (2) mindestens eine durchgehende Ausnehmung (2a) vorgesehen ist, welche sich an den mindestens einen Hohlraum (32) des Zylinderkörpers (1) anschließt, wobei jeweils die in der Betriebslage untere Seite (32a) des mindestens einen Hohlraums (32) tiefer liegt als die untere Seite der diesem Hohlraum (32) zugeordneten durchgehenden Ausnehmung (2a) der Ventilplatte (2).

7. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 4 oder 5, bei welchem der in der Gebrauchslage untere Abschnitt (32a) des mindestens einen Hohlraums (32) in Richtung zum Öl-Sammelbehälter (36) abfällt, insbesondere im wesentlichen gleichmäßig abfällt.

8. Kühlmittelverdichter nach Anspruch 7, bei welchem in der Ventilplatte (2) mindestens eine durchgehende Ausnehmung (2a) vorgesehen ist, welche sich an den mindestens einen Hohlraum (32) des Zylinderkörpers (1) anschließt, und die in der Gebrauchslage untere Seite dieser durchgehenden Ausnehmung (2a) im wesentlichen gleich hoch liegt wie der hieran anschließende untere Abschnitt (32a) des mindestens einen Hohlraums (32).

9. Kühlmittelverdichter nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, bei welchem sich der Hohlraum (32) bis zu einem Gewindeabschnitt des zugeordneten Schraubenbolzens (30) erstreckt, so daß Kühlgas auf einen Gewindeabschnitt dieses Schraubenbolzens (30) auftrifft.