DE19751516C2 - Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen aus thermoplastischen Polymer-Materialteilchen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen aus thermoplastischen Polymer-Materialteilchen

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    • B29C43/48—Endless belts
    • B29C2043/483—Endless belts cooperating with a second endless belt, i.e. double band presses

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen aus thermoplastischen Polymer- Materialteilchen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruch 5.
Zur Herstellung von Bahnen aus zu Teilchen, wie Schnitzel (Flakes), Krümel (Granulat) o. dgl. zerkleinerten thermoplastischen Polymer-Materialien ist bekannt, dass die Teilchen oder eine Mischung verschiedener Teilchen fortlaufend zu einer flächigen Ausgangsschicht auf ein Transportband aufgeschüttet und diese Ausgangsschicht dann unter nacheinander erfolgender oder gleichzeitiger Anwendung von Wärme und Druck zu einer Bahn verpresst und verschweißt werden, die anschließend gleich abgekühlt wird.
Zum Herstellen von in sich gemusterten Bahnen aus Kunststoff ist zudem weiter bekannt, ein Gemisch von unter sich verschiedenfarbigen Schnitzeln thermoplastischer Mischungen zu einer Bahn oder in eine einfarbige Bahn einer thermoplastischen Mischung aus- bzw. einzuwalzen und dann eine oder mehrere dieser vorgemusterten Bahnen und eine in der Grundfarbe der vorgemusterten Bahn oder Bahnen gehaltene Bahn aus einer damit verträglichen thermoplastischen Mischung durch Druck- und Wärmeeinwirkung miteinander zu vereinigen und die vereinigte Bahnen in warmen Zustand unter Verringerung der Stärke zu kalandrieren. Ein derartige Herstellung ist beispielsweise in der DE 19 28 405 A1 beschrieben. Diesem Verfahren haftet jedoch als wesentlicher Nachteil an, dass nur Bahnen mit verhältnismäßig geringer Dicke von wenigen Millimetern hergestellt werden können, da das Walzen von Bahnen mit größeren Dicken über 5 mm wegen der Gefahr von Lunkerbildung, d. h. Lufteinschlüssen, erhebliche Schwierigkeiten bereitet. Des weiteren ergibt sich durch die unter Verringerung der Materialstärke erfolgende Kalandrierung zwangsläufig auch eine gerichtete Struktur des Musters der Bahnen in der Kalandrierrichtung und bei starker Kalandrierung besteht überdies die Gefahr, dass sich die Struktur des Musters durch Bildung von Mischfarben mehr oder weniger verwischt. Dieser Mischfarben- und Vormischungseffekt wird bei Einsatz von Teilchen mit unterschiedlicher Schmelzviskosität noch verstärkt.
Zur Herstellung von besagten Bahnen mit nicht gerichteter Musterung hat man daher Techniken unter Vermeidung des Walzens bzw. des Kalandrierens als letzten Schritt der Herstellung der Bahnen bzw. Platten entwickelt-, wie sie beispielsweise in der DE 14 79 090 A und der DE 16 79 822 B beschrieben sind.
Bei dem zuletzt genannten Verfahren werden thermoplastische Kunststoffschnitzel gleichmäßig zu einem fortlaufenden Stapel aufgeschichtet und im Stapel erwärmt, worauf der Stapel zu einem Rohblock abgeschnitten und in einer Kastenform verpresst wird. Aus dem verpressten Block werden dann die gewünschten Platten geschnitten. Mit diesen Verfahren ist es möglich, gemusterte Platten aus kompaktem thermoplastischem Kunststoff mit nicht orientierter Musterung auch unter Ausbildung nur geringer Anteile von Mischfarben zu erhalten. Nachteilig bei diesen Verfahren ist jedoch die diskontinuierliche Arbeitsweise, die kostenaufwendig ist, die Bereitstellung vieler Formen und lange Abkühlzeiten der verpressten Blöcke erfordert und damit keine rationelle Fertigung zulässt.
Ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Bahnen mit nicht gerichteter Musterung unter Einsatz von thermoplastischen Kunststoffteilchen ist aus der EP 0 046 526 A2 bekannt, mit dem auch Bahnen größerer kompakter Dicke (1,5 bis 10 mm, vorzugsweise 4 bis 8 mm) unter Vermeidung von Lufteinschlüssen und von Walz- u. Kalandriervorgängen ermöglicht. Bei diesem Verfahren ist im speziellen vorgesehen, dass die aus den thermoplastischen Kunststoffteilchen aufgeschüttete Rohmaterialschicht eine Heizzone durchläuft und hierbei vorgewärmt und dann kontinuierlich beim Durchlaufen einer Behandlungsbereich flächig, vorzugsweise unter Einsatz einer Doppelschwing-Band-Presse, in der Weise abgepresst wird, dass sie in einer ersten Phase bei Einwirken eines Druckes von bevorzugt 10-60 bar und Erwärmung auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 200°C verdichtet und verschweißt wird und in einer zweiten, sich direkt anschließenden Phase bei Aufrechterhaltung des Druckes abgekühlt und zugleich auf vorgegebenes Dickenmaß abgepresst wird. Die bei diesem Verfahren erfolgende kontinuierlich fortlaufende Flächenpressung zum Verdichten und Verschweißen der thermoplastischen Kunststoffteilchen zu einer Bahn, vermeidet die Nachteile der Linienpressung beim Walzen bzw. Kalandrieren von Bahnen und auch das bisher übliche diskontinuierliche abschnittweise Abpressen. Nachteilig bei diesem zuletzt genannten Verfahren ist jedoch einerseits der große anlagentechnische Aufwand und andererseits die elastizitätsmindernde starke Oberflächenverdichtung der gepressten Bahn, die durch die über den gesamten Behandlungsbereich bei hohem Druck erfolgende Flächenpressung erzeugt wird.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen aus thermoplastischen Polymer- Materialteilchen zu schaffen, mit dem besagte Bahnen orientiert und nicht orientiert gemustert herstellbar sind, zudem die Oberflächen der erzeugten Bahnen sehr elastisch ausgebildet werden können sowie der anlagentechnische Aufwand zur Durchführung des Verfahrens verhältnismäßig gering gehalten werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst; die nachgeordneten Patentansprüche 2 bis 4 zeigen zudem bevorzugte Weiterbildungen und Ausführungsvarianten des neuen Verfahrens auf. Der Patentanspruch 5 offenbart die Merkmale einer erfinderisch ausgestalteten Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens; die weiteren Patentansprüche 6 bis 8 vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung.
Das neue Verfahren geht von einem Verfahren zur Herstellung von Bahnen aus thermoplastischen Polymer-Materialteilchen aus, bei dem die thermoplastischen Polymer-Materialteilchen, die einen Erweichungspunkt von unter 250°C besitzen, in Form von Flakes, Granulat o. dgl. Art fortlaufend zu einer flächigen Ausgangsschicht direkt auf ein hitzebeständiges Transportband oder auf ein auf letzterem aufgelegten Trägermaterial, dass vorzugsweise die Gestalt einer Rohbahn hat, aufgeschüttet werden und diese Ausgangsschicht dann nacheinander einen Vorwärm-, einen Heiz- und einen Kühlabschnitt eines Behandlungsbereiches durchläuft, wobei die Polymer-Materialteilchen mindestens im Heiz- und im Kühlabschnitt von oben her mit einem zweiten Transportband abgedeckt werden, und ist durch den nachstehenden neuen Verfahrensablauf gekennzeichnet:
  • a) die mit oder ohne Bindemittel vermischten thermoplastischen Polymer-Materialteilchen werden mit mindestens einem, oberhalb des vorderen freien Bereiches des unteren Transportbandes angeordneten ersten Materialverteiler auf das vorzugsweise vorgewärmte untere Transportband mit vorgegebener Höhe gleichmäßig flächig verteilt;
  • b) der Abstand des unteren und des oberen Transportbandes zueinander, wird im gesamten Heiz- und Abkühlabschnitt gleich der Dicke der zu fertigenden Bahn gehalten;
  • c) die flächig aufgeschüttete Ausgangschicht wird mit einer solchen Höhe aufgetragen, dass die thermoplastischen Polymer-Materialteilchen während des gesamten Transportes zwischen dem unteren und dem oberen Transportband, also im Heiz- und im Kühlabschnitt, nur einem Minimaldruck von maximal 0,2 bar ausgesetzt sind, wobei die beiden, nämlich das untere und das obere Transportband in diesen Abschnitten so geführt sind, dass zeitweilige Abweichungen von der vorgegebenen Höhe der Ausgangsschicht keine Überschreitung des festgelegten Drucks bewirken;
  • d) im Heizabschnitt erfolgt eine Verschweißung der thermoplastischen Polymer-Materialteilchen untereinander bzw. mit dem Trägermaterial zu einer thermofixierten Bahn, deren Oberflächen gleichzeitig geglättet werden, und
  • e) nach dem Heizabschnitt und noch vor Eintritt in den Kühlabschnitt werden die Oberflächen der durch Verschweißung der thermoplastischen Polymer- Materialteilchen erzeugten Bahn
    durch mindesten ein auf die Transportbänder einwirkendes Walzenpaar ein weiteres mal, jedoch ohne Änderung der vorgegebenen Dicke d, gezielt geglättet.
Der Ablauf des neuen Verfahrens wird nachstehend anhand einer in einer Zeichnung schematisiert dargestellten, zur Verfahrensdurchführung bevorzugt geeigneten Vorrichtung näher beschrieben.
Die Zeichnung zeigt eine Vorrichtung 1 zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Verfahrensansprüche 1 bis 4, mit einem in ein Gehäuseunterteil 3 und in ein Gehäuseoberteil 4 unterteilten Gehäuse 2 von einer Gesamtlänge G auf einer Aufstellfläche F, wobei das Gehäuseoberteil 4 nur von dem Heizabschnitt H bis zum Ende des Kühlabschnittes K reicht, mit jeweils einem vorzugsweise nahtlosen Transportband 5 bzw. 6 in den beiden Gehäuseteilen 3 und 4, die vom Heizabschnitt H bis einschließlich des Kühlabschnittes K übereinander, mit Abstand L einander zugewandt angeordnet sind und dort jeweils in Kontakt mit unteren bzw. oberen Heizelementen 11, . . . 11n bzw. 12, . . . 12n und Kühlelementen 14, . . . 14n bzw. 15, . . . 15n stehen und deren Transportbewegung synchron zueinander erfolgt, sowie mit mindestens einem, der Anfangszone des unteren Transportbandes 5 zugeordnetem ersten Materialverteiler 8 und einer am Ende des Gehäuses 2 vorgesehenen Aufwickelvorrichtung 18 für die fertige thermofixierte Bahn 17.
In spezieller neuer Bauart ist an dieser Vorrichtung nun vorgesehen, dass die Führung des oberen Transportbandes 6 in vertikaler Richtung verstell- und festlegbar ist, um jeweils den Abstand L zwischen den Transportbändern 5 und 6 auf die vorgegebene Dicke d der zu fertigenden Bahn 17 einzustellen; zudem ist die besagte Führung des oberen Transportbandes 6 in jeder festgelegten Position des Abstandes L zusätzlich schwimmend gelagert. Weiterhin ist zwischen dem Heizabschnitt H und dem Kühlabschnitt K ein zusätzlicher Glättabschnitt GL, mit mindestens einem auf die Transportbänder 5 und 6 wirkenden Glättwalzenpaar 13, vorgesehen.
In Weiterbildung der erfinderischen Grundlösung sind insbesondere der Heizabschnitt H und wahlweise der Kühlabschnitt K in Förderrichtung R in separat ansteuerbare Heiz- und Kühlzonen H1, . . . Hn bzw. K1, . . . Kn unterteilt.
Dem Glättwalzenpaar 13 ist ein weiteres Glättwalzenpaar 13' nachgeordnet, dass wahlweise eingeschalten werden kann.
Eine in der Zeichnung nicht dargestellte Weiterbildung besteht noch darin, dass innerhalb des Heizabschnittes H zwischen zwei benachbarten Heizzonen H1/H2 bzw. Hm/Hm mindestens ein weiterer Glättabschnitt mit mindestens einem auf die Transportbänder 5 und 6 wirkenden Glättwalzenpaar vorgesehen ist.
Die Kontaktwärme und die mit gleichmäßiger Geschwindigkeit, synchron laufenden Transportbänder 5 und 6 erlauben den Materialien eine einheitliche Verbindung oder Verklebung/Verschweißung miteinander einzugehen, ohne Faltenbildung oder Materialanhäufungen über die gesamte Breite der gefertigten Bahn.
Mit dem neuen Verfahren durchgeführte Versuche haben eine breite Anwendbarkeit bestätigt. So können vor dem Aufschütten der Polymer- Materialteilchen auf das untere Transportband 5 vorzugsweise fortlaufend aufgelegte poröse Matten und andere Trägergewebe einfach mit thermoplastischen Polymeren oder Mischungen von thermofixierbaren und thermoplastischen Materialien durchtränkt werden. Vorteile sind hier das Glätten und das Eliminieren der Porosität im Gewebe. Des weiteren können sowohl anorganische Materialien als auch Ton, Calciumcarbonat, Glas, Mineralien und sogar vulkanisiertes und unvulkanisiertes Gummimaterial mit den Polymer- Materialien vermischt und durch das neue Verfahren miteinander verbunden werden. Typisch verwendbare Gewebe können aus Polyester, Nylon, Glas, Baumwolle oder einer Vielzahl anderer Textilien oder Polymer-Fasern bestehen. Darüber hinaus können Polymer-Materialien auch als Zweitrücken mit Teppich, z. B. zur Verstärkung, verbunden werden. Eine Vielzahl der Prozesse kann in einem Schritt ("Single pass") durchgeführt werden, da die Transportbänder sowohl von oben als auch von unten die hierfür notwendige Unterstützung gewährleisten. Zum Beispiel ist es möglich ein Glasvlies auf das vorgezogene untere Transportband aufzulegen und ein PVC-Pulver (dry blend) gleichmäßig und mit bestimmter Menge auf diesem zu verteilen. Danach wird eine zweite Schicht, bestehend aus Thermoplastischen Chips, auf das obengenannte Pulver obenauf gestreut und in der neuen Anlage mit dem neuen Verfahren komplett verschmolzen sowie das Glasvlies durchtränkt; wenn es gefordert wird kann eine weitere, z. B. eine dritte Schicht mit einbezogen werden.
Die Variationen der herzustellenden Bahnen sind in keinster Weise beschränkt. So ist das neue Verfahren nebst Anlage zudem auch für Bahnen einsetzbar, deren Elastizität nur gering sein soll. PVC und Polyolefine sind im speziellen über eine breite Spanne von Variationen des Molekulargewichtes und den Formelzusammenstellungen an das neue Verfahren anpassungsfähig. Daher kann PVC mit einer Kristallinität zwischen 50 und 90% und mit entsprechenden Zusatzstoffsystemen die bis zu 85% anorganisches Bindemittel enthalten leicht verarbeitet werden, so dass die erzeugte Bahn beim Verlassen der Anlage sehr hart, steif und unelastisch ist.
Nachstehend werden einige durchgeführte Versuchs-Beispiele beschrieben, die den möglichen, überraschend vielfältigen Einsatz des neuen Verfahrens nebst Anlage zur Durchführung des Verfahrens dokumentieren:
Beispiel I Laminier-Prozeß
Das Laminier Beispiel besteht aus einer klaren, kalandrierten PVC-Folie (z. B. 0,5 mm), die mit einem bedruckten, kalandrierten Trägermaterial (z. B. 1,5 mm) beim Durchfahren der Anlage I verbunden wurde. Das bedruckte Trägermaterial wurde auf das vorgezogene untere Transportband aufgelegt. Danach wurde von einem weiterem Rohbahnspender 20 auf dieses Trägermaterial die PVC-Folie abgewickelt und beide Materialien fahren dann gemeinsam in den Behandlungsbereich der Anlage I hinein. Zwischen den Transportbändern 5 und 6 wurde der Abstand L als Spalt auf 1,8 mm eingestellt, dieser Spalt war in dem Heiz- und auch in dem Kühlabschnitt H bzw. K gleich. Die Temperaturen in den Heizzonen H1 bis Hn des Heizabschnittes H waren oben von vorn nach hinten auf drei verschiedene Werte zwischen 105 und 130°C und unten ebenfalls von vom nach hinten auf drei, jedoch fallende Werte zwischen 160 und 140°C eingestellt. Beide Materialien wurden bei einer Geschwindigkeit von ca. 2 m/min durch die Maschine zum fertigen Produkt laminiert.
Beispiel II Chip-Verbindungs-Prozess
PVC-Chips, im Durchschnitt 1-2 mm dick, 0,5-3 mm breit und 2-5 mm lang, wurden auf Release-Papier gestreut, Streudichte über 3000 g/m2. Das Papier mit Streumaterial wurde dann mit einer weiteren Lage des Papiers abgedeckt und durch den Behandlungsbereich B der Anlage I gefahren.
Der Abstand L zwischen den beiden Transportbändern 5 und 6 betrug sowohl in dem Heiz- als auch in dem Kühlabschnitt H bzw. K durchgängig 2 mm. Die Temperaturen in den Heizzonen H1 bis Hn betrugen oben von vorn nach hinten 195 - 185 - 175°C und unten durchgehend 200°C. Die Bandgeschwindigkeit war auf 2 m/min eingestellt. Am Ende der Anlage I war ein dekorativer, homogener Vinyl-Bodenbelag mit einer Dicke von 2 mm entnehmbar.
Beispiel III Durchdringungs- und Pulver Verbindungsprozeß (Imprägalerung)
Ein Glasvlies mit der Bezeichnung XSH 40/2' wurde auf Release-Papier aufgelegt und dann mit einer pulverförmigen Mischung, Streudichte vorzugsweise 400 g/m2, bestreut. Nach dem Bestreuen wurde eine weitere Lage Papier aufgelegt und dann alles zusammen durch den Behandlungsbereich gefahren. Die Bandgeschwindigkeit war auf 2,5 m/min eingestellt, bei einem auf die Dicke der Trägermaterialien eingestellten Spalt. Die Temperaturen in den Heizzonen H1 bis Hn betrug oben von vorn nach hinten 195 - 185 - 175°C und unten durchgehend 195°C. Am Ende der Anlage 1 war ein vollständig, durchtränktes Glasvlies erzeugt, mit einer glatten Oberfläche auf beiden Seiten. Das Pulver hatte sich total miteinander verbunden und das Glasvlies vollständig eingeschlossen.
Beispiel IV Mehrlagiger Verbundwerkstoff in Verbindung mit pulverförmigem Schaumprozess
Ein Teppichbodenträgermaterial wurde mit der Rückseite nach oben auf Release-Papier auf das untere Transportband 5 aufgelegt. Ein nicht schäumendes Pulvergemisch wurde auf diese Rückseite des Teppichträgers mit einer Streudichte von vorzugsweise 820 g/m2 gestreut. Dann wurde von einem weiteren Rohbahnspender ein Glasvlies (40 g/m2) darauf gelegt und alles unter einem Vorwärmer, z. B. einem IR-Heizer, der auf 60% seiner Leistung eingestellt war, durchgefahren (v = 1 m/min).
Die Temperaturanzeige an einem Strahlungsthermometer zeigte 147°C an. Direkt im Anschluss daran wurde ein pulverförmiger Schaum auf die vorerwärmte Glasvliesunterlage gestreut, Streudichte vorzugsweise um 1000 g/m2, und nochmals unter einem zweiten IR-Heizer durchgefahren (P = 50%, T = 130°C, v = 1 m/min). Mit einem zweiten Release-Papier obendrauf und erhöhter Bandgeschwindigkeit von 2 m/min wurde das mehrlagige Material dann in den Heizabschnitt H ein- und durch die weiteren Abschnitte des Behandlungsbereiches B hindurchgefahren. Der Abstand zwischen den Transportbändern 5 und 6 wurde bei diesem speziell abgewandelten Ausführungsbeispiel für den Heizabschnitt H auf 8,5 mm und für den Kühlabschnitt auf 10 mm gestellt. Die Temperaturen in den Heizzonen H1 bis Hn waren oben von vorn nach hinten zwischen 220 und -200°C fallend und unten durchgehend auf 90°C eingestellt. Die verschiedenen Lagen dieses speziellen (Teppich-) Belages hatten unter einander eine sehr gute Verbindung und auf der Rückseite war eine Schaumschicht von 2 mm Dicke entstanden. Die Ausdehnung des Schaums lag im Verhältnis 2 : 1.
Der entscheidende Punkt bei diesem Ausführungsbeispiel war aber, dass es mit dem neuen Verfahren möglich ist, in einem Durchlauf gleichzeitig einen Verbindungsprozess und einen Schäumungsprozess durchzuführen.
Beispiel V Mehrlagiger Verbundwerkstoff in Verbindung mit Recyclingmaterial-Prozeß
Ein Teppichbodenträgermaterial wurde mit der Rückseite nach oben auf Release- Papier auf das Unterband gelegt. Ein nicht schäumendes Pulvergemisch wurde auf diese Rückseite des Teppichträgers mit einer Streudichte von 820 g/m2 gestreut. Dann wurde von einer Abwickelstation ein Glasvlies (40 g/m2) darauf gelegt und unter einem IR-Heizer mit 50% seiner Leistung durchgefahren (v = 1 m/min). Die Temperaturanzeige an einem Strahlungsthermometer zeigte 146°C an. Ein Granulat aus recyceltem Material wurde dann auf das Glasvlies mit einer Streudichte von über 2500 g/m2 gestreut. Nach der Bestrahlung mit einem zweiten IR-Heizer und einer abgelesenen Temperatur von 82°C wurde die Geschwindigkeit auf 2 m/min erhöht, eine zweites Papier aufgelegt und in den Heizabschnitt H eingefahren. Der Spaltabstand zwischen den Transportbändern betrug beim durchfahren der Heiz- und Kühlzone jeweils 8 mm. Die Temperatur oben betrug durchgehend < 200°C und unten durchgehend < 130°C in allen Heizzonen. Es entstand ein Produkt, welches zwischen allen Lagen eine sehr gute Verbindung eingegangen war, ohne die Oberfläche der Teppichs zu beschädigen. In diesem Prozess wurden mehrere Schritte in einem Durchgang unter Verwendung von 100% recyceltem Material für die verfestigte Rückseite ausgeführt. Des weiteren wurde derselbe Versuch mit einem zum Granulat identischen Pulver und unter den selben Bedingungen durchgeführt. Das erzielte Ergebnis war gleichwertig.
Bezugszeichenliste
1
Vorrichtung
2
Gehäuse
3
Gehäuseunterteil
3
a obere Fläche
4
Gehäuseoberteil
4
a untere Fläche
5
unteres Transportband
6
oberes Transportband
7
erster Vorwärmer (z. B. Infrarotstrahler)
8
erster Materialverteiler
9
zweiter Materialverteiler
10
zweiter Vorwärmer (z. B. Infrarotstrahler)
11
, . . .
11
n untere Heizelemente
12
, . . .
12
n obere Heizelemente
13
,
13
' Glättwalzen
14
, . . .
14
n untere Kühlelemente
15
, . . .
15
n obere Kühlelemente
16
Ausgangsschacht
17
Bahn
18
Aufwickelvorrichtung
19
erster Rohbahnspender
20
zweiter Rohbahnspender
B Behandlungsbereich
d Dicke der fertigen Bahn
H Heizabschnitt
H1, . . . Hn Heizzonen
F Fußboden (Aufstellfläche)
G Gesamtlänge
GL Glättabschnitt
K Kühlabschnitt
K1, . . . Kn Kühlzonen
L Abstand zwischen unterem und oberem Transportband innerhalb des Behandlungs­ bereiches B
Q Kontrollabschnitt
R Förderrichtung
V Auftrag- und Vorwärmabschnitt

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen aus thermoplastischen Polymer-Materialteilchen, bei dem die thermoplastischen Polymer-Materialteilchen in Form von Flakes, Granulat o. dgl. Art und/oder Pulver fortlaufend zu einer flächigen Ausgangsschicht direkt auf ein hitzebeständiges Transportband oder auf ein auf letzterem aufgelegten Trägermaterial, das vorzugsweise die Gestalt einer Rohbahn hat, aufgeschüttet werden und diese Ausgangsschicht dann nacheinander einen Vorwärm-, einen Heiz- und einen Kühlabschnitt eines Behandlungsbereiches durchläuft, wobei die Polymer-Materialteilchen mindestens im Heiz- und im Kühlabschnitt von oben her mit einem zweiten Transportband abgedeckt werden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte,
  • a) die mit oder ohne Bindemittel vermischten thermoplastischen Polymer-Materialteilchen werden mit mindestens einem oberhalb des vorderen, nicht abgedeckten Bereiches des unteren Transportbandes (5) angeordneten ersten Materialverteilers auf das vorzugsweise vorgewärmte untere Transportband (5) in vorgegebener Höhe gleichmäßig flächig aufgeschüttet;
  • b) der Abstand des unteren (5) und des oberen (6) Transportbandes zueinander, wird im gesamten Heiz- und Abkühlabschnitt (H und K) gleich der Dicke (d) der fertigen Bahn (17) gehalten;
  • c) die flächig aufgeschüttete Ausgangschicht (16) wird mit einer solchen Höhe aufgetragen,
    dass die thermoplastischen Polymer-Materialteilchen während des gesamten Transportes zwischen dem unteren (5) und dem oberen (6) Transportband, also im Heiz- und im Kühlabschnitt (H und K), nur einem Druck von maximal 0,2 bar (Überdruck) ausgesetzt sind, wobei die beiden Transportbänder (5 und 6) in diesen Abschnitten (H und K) so geführt sind, dass zeitweilige Abweichungen von der vorgegebenen Höhe der Ausgangsschicht keine Überschreitung des Drucks bewirken;
  • d) im Heizabschnitt (H) erfolgt eine Verschweißung der thermoplastischen Polymer-Materialteilchen untereinander bzw. mit dem Trägermaterial zu einer thermofixierten Bahn (17), die gleichzeitig einer Oberflächenglättung unterzogen wird, und
  • e) nach dem Heizabschnitt (H) und noch vor dem Kühlabschnitt (K) werden die Oberflächen der durch Verschweißung der thermoplastischen Polymer-Materialteilchen erzeugten Bahn (17) durch mindesten ein jeweils auf das untere und obere Transportband (5 und 6) wirkende Walzenpaar (13 bzw. 13') ein weiteres mal gezielt geglättet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Heizabschnitt (H) zur erzeugten Bahn (17) ineinander fließenden und untereinander verschmelzenden thermoplastischen Polymer-Materialteile zumindest im Heizabschnitt (H) mehrere Temperaturzonen (H1, . . . Hn) durchlaufen, deren Temperaturen voneinander verschieden sein können und vorzugsweise separat geregelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Bahn (17) im Kühlabschnitt (K) ebenfalls mehrere Temperaturzonen (K1, . . . Kn) durchläuft, deren Temperaturen voneinander verschieden sein können und vorzugsweise separat geregelt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturzonen (H1, . . . Hn bzw. K1, . . . Kn) zusätzlich jeweils in untere und obere Temperaturzonen unterteilt sind.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, mit einem in ein Gehäuseunterteil (3) und in ein Gehäuseoberteil (4) unterteilten Gehäuse (2) von einer Gesamtlänge (G), wobei das Gehäuseoberteil (4) nur von dem Anfang des Heizabschnitts (H) bis zum Ende des Kühlabschnittes (K) reicht, mit jeweils einem vorzugsweise nahtlosen Transportband (5 bzw. 6) in den beide Gehäuseteilen (3 und 4), die vom Heizabschnitt (H) bis einschließlich des Kühlabschnittes (K) übereinander, mit Abstand (L) einander zugewandt angeordnet sind und dort jeweils in Flächenkontakt mit unteren bzw. oberen Heizelementen (11, . . . 11n bzw. 12, . . . 12n) und Kühlelementen (14, . . . 14n bzw. 15, . . . 15n) stehen und deren Transportbewegung synchron zueinander erfolgt, sowie mit mindestens einem der Anfangszone des unteren Transportbandes (5) zugeordnetem ersten Materialverteiler (8) und einer am Ende des Gehäuses (2) vorgesehenen Aufwickelvorrichtung (18) für die fertige Bahn (17), dadurch gekennzeichnet,
dass die Führung des oberen Transportbandes (6) in vertikaler Richtung verstell- und festlegbar ist, um jeweils den Abstand (L) zwischen den Transportbändern (5 und 6) auf die vorgegebene Dicke (d) der zu fertigenden Bahn (17) einzustellen,
dass die besagte Führung des oberen Transportbandes (6) in jeder festgelegten Position des Abstandes (L) zusätzlich schwimmend gelagert ist, und,
dass zwischen dem Heizabschnitt (H) und dem Kühlabschnitt (K) ein zusätzlicher Glättabschnitt (GL), mit mindestens einem auf die Transportbänder (5 und 6) wirkenden Glättwalzenpaar (13) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere der Heizabschnitt (H) und wahlweise der Kühlabschnitt (K) in Förderrichtung (R) gesehen in separat ansteuerbare Heiz- und Kühlzonen (H1, . . . Hn bzw. K1, . . . Kn) unterteilt ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass dem Glättwalzenpaar (13) ein weiteres Glättwalzenpaar (13') nachgeordnet ist, das wahlweise eingeschalten werden kann.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Heizabschnittes (H) zwischen zwei benachbarten Heizzonen (H1/H2 bzw. Hm/Hn) mindestens ein weiterer Glättabschnitt mit mindestens einem auf die Transportbänder (5 und 6) wirkenden Glättwalzenpaar vorgesehen ist.
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