DE19738886A1 - Leitersatz für Feuerwehrleitern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Leitersatz für Feuerwehrleitern mit einer Anzahl von ineinander geführten, teleskopartig ausschiebbaren Leiterteilen, die je­ weils zwei Untergurte, eine Anzahl von diese verbindenden Sprossen, zwei Obergurte sowie Diagonalstreben an beiden Seiten zwischen den Untergurten und den Obergurten aufweisen.

Derartige ausziehbare Leitersätze werden seit langer Zeit für den Brand- und Katastrophenschutz verwendet, da sie die Möglichkeit bieten, in größeren Höhen, insbesondere an höheren Gebäuden tätig zu werden. Die einzelnen Leiterteile besitzen einen zumeist ähnlichen, jedoch in der Dimensionierung von einem Leiterteil zum nächsten abnehmenden U-förmigen Querschnitt mit zwei Untergurten, die durch Sprossen verbunden sind, und zwei Ober­ gurten, die mit den Untergurten über zumeist diagonal angeordnete Streben in Verbindung stehen. Bekannte Feuerwehrleitern dieser Art sind beispiels­ weise in der DE 36 25 298 A1 der Anmelderin oder der DE 42 06 448 C2 dargestellt. Die bekannten Konstruktionen unterscheiden sich unter anderem im Hinblick auf die zumeist als Hohlprofil ausgebildeten Gurte, die Anord­ nung von Rollen- und Gleitführungen und die Art der Verbindung zwischen den einzelnen Gurten, Sprossen und Streben.

Trotz zahlreicher Verbesserungen, die sich in den letzten Jahren ergeben ha­ ben, ist das Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht und Fertigungsaufwand nach wie vor unbefriedigend. Die gegenseitige Führung der einzelnen Leiter­ teile ist ungenau. Die Leitern erfordern hohen Aufwand für Lackierung, War­ tung und Schmierung.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde einen Leitersatz der ein­ gangs genannten Art zu schaffen, der bei verhältnismäßig geringem Gewicht eine hohe Steifigkeit aufweist, während der Fertigungsaufwand verhältnis­ mäßig gering ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Leitersatz der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Untergurte aus zwei getrennt gefertigten, miteinander ver­ bundenen, in sich geschlossenen Hohlwalzprofilen zusammengesetzt sind, und daß die Profilquerschnitte der Hohlwalzprofile derart ausgebildet sind, daß im Inneren des zusammengefügten Untergurts diagonal verlaufende Ver­ steifungsstege entstehen.

Moderne Kaltwalzverfahren ermöglichen es, selbst komplizierte Profilquer­ schnitte, die für den jeweiligen Einsatzzweck optimiert werden können, un­ mittelbar durch Kaltwalzen und ohne weitere Nacharbeit herzustellen. Wäh­ rend herkömmliche Profile für die Untergurte von Feuerwehrleitern zumeist einfache Kastenprofile waren, bietet die Erfindung die Möglichkeit, Profile vorzusehen, die in jedem Teilbereich in besonderem Maße auf die jeweilige Belastung zugeschnitten sind. So können beispielsweise durch Flächenver­ doppelungen Bereiche besonderer Druckbelastbarkeit hergestellt oder durch diagonal angestellte Flächen zusätzliche Versteifungseffekte erzielt werden. Der herstellungstechnische Nachteil, daß die Untergurtprofile aus zwei Hohl­ walzprofilen zusammengesetzt werden müssen, wird durch die erzielten Vor­ teile bei weitem kompensiert. Die Verwendung von zwei Hohlwalzprofilen bietet weiter die Möglichkeit, einzelne Bereiche des Untergurtprofils in un­ terschiedlichen Wandstärken herzustellen. Dies kommt der allgemein erho­ benen Forderung nach leichter Bauweise entgegen. Die mehrzählige, volumi­ nöse Kastenkonstruktion des Untergurts ist so steif, daß im Gegensatz zu frü­ heren Konstruktionen ein stumpfes Anschweißen von Sprossen und Diagonal­ streben möglich ist.

Vorzugsweise weist das erste Hohlwalzprofil einen insgesamt U-förmigen Querschnitt mit in bezug auf die Leiter schräg nach außen gerichteten, als Hohlprofile ausgebildeten seitlichen Stegen auf, deren äußere und innere Ma­ teriallagen über die Bodenfläche des U-Profils hinweg verbunden sind, und das zweite Hohlwalzprofil ist aus zwei im wesentlichen kastenförmigen Profil­ bereichen zusammengesetzt, deren unterer zur Abstützung und Befestigung auf den oberen Enden der seitlichen Stege des U-förmigen ersten Hohlwalz­ profils korrespondierende Stützflächen aufweist und deren zweiter am obe­ ren Ende der in bezug auf die Leiter inneren Fläche des ersten Bereichs an­ geordnet ist und dessen Wandmaterial über mehrfach übereinandergefaltete Materialstreifen in das Wandmaterial des ersten Bereichs übergeht.

Angesichts der Kompliziertheit der Querschnittsform der beiden Hohlwalz­ profile wird bereits hier auf die beigefügten Zeichnungen hingewiesen, die später erläutert werden. Die Profile werden allein durch Walzen hergestellt.

Dabei ist das erste Hohlwalzprofil, das in der verbundenen Konstruktion der zwei Hohlwalzprofile unten liegt, einerseits auf hohe Steifigkeit ausgelegt, an­ derseits aber auch darauf ausgerichtet, eine waagerechte und eine senkrechte Lauffläche für Führungsrollen zu bieten, wie ebenfalls später erläutert werden soll. Der zweite Bereich des zweiten Hohlwalzprofils, der vorzugsweise einen nahezu quadratischen Querschnitt aufweist, bildet die Führungsleiste für Gleitführungen des nächsthöheren Leiterteils. Der zweite Bereich des zwei­ ten Hohlwalzprofils wird über die Gleitführungen durch erhebliche, von un­ ten nach oben gerichtete Kräfte belastet, so daß die Gefahr besteht, daß er sich verformt. Die beiden Bereiche des zweiten Hohlwalzprofils sind daher an ihrem Übergang durch im Querschnitt hakenförmige Profilränder form­ schlüssig derart miteinander verbunden, daß der zweite Bereich gegen eine Verformung nach oben an dem ersten Bereich abgestützt wird, wie später bei der Erläuterung eines Ausführungsbeispiels weiter verdeutlicht werden soll.

Die einzelnen Leiterteile sollen im folgenden unter Bezugnahme auf ihre Posi­ tion bei aufgerichteter Leiter beschrieben werden. Das erste oder äußere, auf einer sogenannten Aufrichtlafette befestigte Leiterteil soll als unteres Leiter­ teil, und das gegenüberliegende, innere, letzte Leiterteil als oberes Leiterteil bezeichnet werden. Bei der Beschreibung der Hohlwalzprofile werden die Be­ griffe oben und unten ebenfalls unter Bezugnahme auf die mehr oder weniger aufgerichtete Leiter verwendet. Die Begriffe innen und außen sollen aus der Sicht eines auf der Leiter stehenden Betrachters verwendet werden, soweit sie nicht anderweitig definiert werden.

Vorzugsweise weist der in bezug auf die Leiter innere Steg des ersten Hohl­ walzprofils eine senkrechte Innenfläche zur unmittelbaren Aufnahme der Sprossen und eine waagerechte obere Oberfläche als Verbindungsfläche für das zweite Hohlwalzprofil auf, und die Innenfläche und die obere Oberfläche sind über zwei weitgehend parallele Diagonalflächen verbunden. Es besteht daher die Möglichkeit, an die senkrechte Innenfläche die Sprossen unmittel­ bar stumpf anzuschweißen. Bei herkömmlichen Leitern sind insoweit zumeist zusätzliche Verbindungslaschen oder Winkel erforderlich.

Der in bezug auf die Leiter äußere Steg des ersten Hohlwalzprofils besitzt, im Uhrzeigersinn umlaufend, eine schräg nach oben und außen gerichtete In­ nenfläche, eine waagerechte obere Oberfläche zur Verbindung mit dem zwei­ ten Hohlwalzprofil, eine senkrecht nach unten gerichtete Außenfläche, eine schräg abwärts nach innen gerichtete äußere Diagonalfläche und waagerech­ te Bodenflächen. Die senkrechte Außenfläche dient als Lauffläche für Füh­ rungsrollen. Ebenso dient die waagerechte Grundfläche des U-Profils des er­ sten Hohlwalzprofils, die aus zwei übereinanderliegenden Materiallagen gebil­ det wird, als Lauffläche für Führungsrollen. Da diese Fläche die teilweise sehr hohen Vertikalkräfte aufnehmen muß, erweist sich die Materiallagenverdop­ pelung als besonderer Vorteil.

Vorzugsweise ist der zweite Bereich des zweiten Hohlwalzprofils, ausgenom­ men auf der dem ersten Bereich zugewandten Seite, durch ein im wesentli­ chen U-förmiges Abdeckprofil, insbesondere aus nichtrostendem Stahl abge­ deckt. Dieses Abdeckprofil ermöglicht es mit einer später erläuterten Kunst­ stoffgleitführung, auf eine Fettschmierung zu verzichten. Dadurch verringert sich der Aufwand für Reinigung und Wartung erheblich. Im übrigen ermög­ licht die Abdeckung einen vollständigen Oberflächenschutz durch Lackieren, Kunststoffbeschichtung oder Verzinken. Ohne den Schutz durch die Ab­ deckung könnte ein dauerhafter Oberflächenschutz dieser Art wegen der ho­ hen Flächendrücke nicht erreicht werden.

Vorzugsweise ist der zweite Bereich des zweiten Hohlwalzprofils auf den ein­ ander gegenüberliegenden, durch das Abdeckprofil abgedeckten Seiten mit eingezogenen Sicken versehen, in die nach innen vorgezogene Randsicken des Abdeckprofils einrasten. Da das Abdeckprofil im übrigen eine gewisse, die beiderseitigen Stege des Querschnitts zusammenführende Vorspannung aufweist, läßt sich das Abdeckprofil auf das zweite Hohlwalzprofil aufklipsen. Eine weitere Befestigung ist dann nicht mehr notwendig.

Die bereits erwähnte Gleitführung befindet sich vorzugsweise am unteren En­ de der auf das untere Leiterteil folgenden Leiterteile. Diese Gleitführung ist so geformt, daß sie das Abdeckprofil auf dem zweiten Bereich des zweiten Hohlwalzprofils an dem jeweils nächsttieferen Leiterteil umgreift. Die Gleit­ führung kann in einer am hinteren Ende des jeweiligen, entsprechenden Un­ tergurts eingeschweißten Halterung, insbesondere aus Stahlguß, gehalten sein.

Neben diesen Gleitführungen weisen die Leiterteile, ausgenommen das letzte oder obere Leiterteil, an ihren oberen Enden Laufrollen auf, die den Grund­ flächen des U-Profils des ersten Hohlwalzprofils des nächsthöheren Leiter­ teils gegenüberliegen.

Im übrigen weisen diese Leiterteile Laufrollen mit senkrechter Achse auf, die der senkrechten Außenfläche des äußeren Steges des ersten Hohlwalzprofils gegenüberliegen.

Wie bereits erwähnt, sind die Sprossen vorzugsweise stumpf mit der senk­ rechten Innenfläche des ersten Hohlwalzprofils verschweißt.

Im Interesse einer rationellen Fertigung werden für die einzelnen Leiterteile teilweise die gleichen, teilweise in der Dimension angepaßte, aber ähnliche Hohlwalzprofile verwendet.

Zur stufenweisen Verkleinerung der Querschnitte der Untergurte vom unte­ ren zum oberen Leiterteil reicht es im allgemeinen aus, bei jedem Schritt nur eines der beiden Hohlwalzprofile durch ein kleineres zu ersetzen, während eines der Hohlwalzprofile für zwei aufeinander folgende Leiterteile verwendet werden kann. In diesem Falle werden beispielsweise für fünf teleskopisch in­ einander verschiebbare, stufenweise im Querschnitt kleiner werdende Leiter­ teile sechs unterschiedliche Profile benötigt, wie an dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel erkennbar werden wird. Anstelle oder ne­ ben einer stufenweisen Veränderung der Abmessungen der einzelnen Hohl­ walzprofile können auch die Wandstärken des Materials verändert werden. Für das obere Leiterteil kann vorzugsweise ein vereinfachtes Hohlwalzprofil verwendet werden.

Die Führungsrollen an den oberen Enden der Leiterteile haben hohe Kräfte aufzunehmen, die zu hohen Flächenpressungen auf den Gurten führen. Daher werden bei größeren Leitern zumeist vier Führungsrollen auf beiden Seiten verwendet. Im Interesse einer gleichmäßigen Belastung der zugehörigen Lauffläche und der Rollen werden die Führungsrollen insgesamt in einer Wip­ pe und sodann jeweils noch einmal zu zweit auf Unterwippen gelagert. Dies führt zu einem hohen Bauaufwand und einer sperrigen Konstruktion. Erfin­ dungsgemäß entfallen die Unterwippen vollständig. Alle vier Rollen liegen hintereinander in der allein vorgesehenen Wippe. In dieser Wippe liegen die Achsen der beiden äußeren Führungsrollen einer Vierergruppe geringfügig höher als diejenigen der beiden inneren Führungsrollen, und zwar derart, daß bei Auftreten der zu erwartenden maximalen Belastung durch Verfor­ mung der Leisten die Laufflächen aller vier Rollen im wesentlichen in eine Ebene gelangen. Die Last verteilt sich daher gleichmäßig auf alle vier Rollen. Bei Verwendung eines geeigneten elastischen Materials können die seitli­ chen Leisten exakt so berechnet und dimensioniert werden, daß die erwähn­ te gewünschte Verformung eintritt. Das bedeutet eine konstruktive Vereinfa­ chung und eine erhebliche Verringerung des Bauaufwandes. Im übrigen er­ gibt sich ein wesentlicher Vorteil daraus, daß die erfindungsgemäße Aufhän­ gung wesentlich kürzer ist als eine herkömmliche Aufhängung mit vier Rol­ len und zwei Unterwippen. Die erfindungsgemäße Rollenführung kann daher in den Freiraum zwischen zwei hintereinanderliegenden Leitersprossen ein­ gebaut werden.

Die erfindungsgemäßen, aus zwei Hohlwalzprofilen bestehenden Untergurte haben vor allen Dingen den Vorteil einer hohen Steifigkeit. Dies beruht dar­ auf, daß die Untergurte nicht nur, wie beim Stand der Technik, als mehr oder weniger kastenförmiges Hohlprofil ausgebildet sind, sondern zusätzliche diagonale Innenverstrebungen aufweisen und im übrigen durch die Anord­ nung der verschiedenen Flächen in vielfacher Hinsicht auf die jeweils auftre­ tenden Belastungen ausgelegt werden können. Die hohe Steifigkeit muß da­ her keineswegs durch hohe Materialmengen erkauft werden. Es ergibt sich ein sehr günstiges Verhältnis von Steifigkeit zu Gewicht.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 ist ein schematischer, verkleinerter Schnitt durch einen Leiter­ satz mit sechs Leiterteilen;

Fig. 2 ist eine vergrößerte Teildarstellung des Querschnitts eines Un­ tergurts mit dessen Umgebung;

Fig. 3 ist eine geschnittene Explosionsdarstellung des oberen Teilbe­ reichs des Untergurts gemäß Fig. 2;

Fig. 4 ist eine schematische Seitenansicht eines Leitersatzes mit zwei Leiterteilen;

Fig. 5 ist eine perspektivische Darstellung einer herkömmlichen Rol­ lenführung mit vier Führungsrollen;

Fig. 6 zeigt eine entsprechende, erfindungsgemäße Rollenführung.

Der in Fig. 1 gezeigte Teilquerschnitt durch einen erfindungsgemäßen Lei­ tersatz zeigt sechs ineinander teleskopisch geführte Leiterteile, die von un­ ten nach oben oder von außen nach innen auch als erstes bis sechstes Leiter­ teil bezeichnet werden sollen und die Bezugsziffern 10, 12, 14, 16, 18, 20 tra­ gen. Es ist erkennbar, daß Fig. 1 nur die rechte Hälfte des Querschnitts zeigt. Die linke Hälfte ist symmetrisch hierzu ausgebildet und muß daher nicht dar­ gestellt und erläutert werden. Die einzelnen Leiterteile 10 bis 20 weisen Obergurte 22 auf, die in ihrer Querschnittsfläche stufenförmig vom ersten bis zum sechsten Leiterteil abnehmen. Entsprechendes gilt für die Dimensionie­ rung der Diagonalstreben 24, die die Obergurte 22 nach Art von Geländerver­ strebungen an den anschließend dargestellten Untergurten abstützen.

Die einzelnen Leiterteile 10 bis 20 weisen einander im Querschnitt und der Gestaltung ähnliche, aber in Einzelheiten abweichende Untergurte 26, 28, 30, 32, 34, 36 auf, mit denen die Diagonalstreben 24 verbunden sind. Die Unter­ gurte auf beiden Seiten der Leiterteile sind durch waagerechte Sprossen 38, 40, 42, 44, 46, 48 verbunden. Die Sprossen 38, 40, 42 der drei unteren Lei­ terteile 10, 12, 14 sind untereinander durch Längsrohre 50, 52, 54 verbunden, so daß die nutzbare Sprossenbreite auf beiden Seiten verkürzt und die Stabili­ tät der Sprossen erhöht wird.

Anschließend soll unter Bezugnahme auf Fig. 1 und 2 am Beispiel des Unter­ gurts 32 des vierten Leiterteils 16 der Aufbau der Untergurte erläutert wer­ den. Der Untergurt 32 setzt sich zusammen aus einem ersten Hohlwalzprofil 56 und einem zweiten Hohlwalzprofil 58, die miteinander zu einer Einheit fest verbunden sind. Die Querschnittsform des ersten Hohlwalzprofils 56 kann in einem sehr weiten Sinne als U-förmig bezeichnet werden. Dabei sind die beiden Stege 60, 62 des U in diesem Falle als nach rechts in Fig. 1 und 2 geneigte Hohlkammern ausgebildet. Der linke oder innere Steg 60 besteht aus einer senkrechten Innenfläche, mit der die Sprosse 44 stumpf ver­ schweißt ist, einer waagerechten oberen Oberfläche 66 und zwei annähernd parallelen, die Enden der beiden Flächen 64 und 66 verbindenden Diagonal­ flächen 68, 70. Der rechte Steg 62 umfaßt eine schräg aufsteigende Innenflä­ che 72, eine in Uhrzeigerrichtung umlaufend folgende waagerechte obere Oberfläche 74, eine senkrecht nach unten gerichtete Außenfläche 76, eine von dieser schräg nach innen und abwärts gerichtete Diagonalfläche 78 und eine waagerechte untere Oberfläche 80.

Wie in Fig. 1 und 2 erkennbar ist, liegt die obere waagerechte Oberfläche 66 des inneren Stegs 60 des ersten Hohlwalzprofils 56 erheblich höher als die waagerechte obere Oberfläche 74 des äußeren Stegs 62.

Im Bereich des Bodens des U-Profils des hier beschriebenen ersten Hohl­ walzprofils ergibt sich eine doppellagige Bodenfläche 82, da das Wandmateri­ al der beiden Stege innerhalb des U-Profils bis auf die Bodenfläche 82 herab­ gezogen ist. Die Verdoppelung der Materialschicht in dem Bereich der Bo­ denfläche ist durchaus beabsichtigt, da diese Bodenfläche 82 die Lauffläche für eine Rollenführung 84 bildet, die in dem nächsttieferen Leiterteil 14 ge­ lagert ist. Eine weitere Rollenführung 86 mit senkrechter Drehachse stützt sich auf der senkrechten Außenfläche 76 des Hohlwalzprofils 56 ab.

Anschließend soll das zweite Hohlwalzprofil 58 beschrieben werden. Dieses zweite Hohlwalzprofil 58 besteht aus zwei im wesentlichen kastenförmigen Bereichen 88 und 90. Der erste Bereich 88 ist mit dem ersten Hohlwalzprofil 56 verbunden, während der zweite Bereich 90 als Führungsleiste für das nächsthöhere Leiterteil dient, wie anschließend näher beschrieben werden soll. Der erste Bereich 88 des zweiten Hohlwalzprofils 58 weist bei der Aus­ führungsform gemäß Fig. 2 zunächst eine waagerechte obere Oberfläche 92 auf, mit der die Diagonalstreben 24 stumpf verschweißt sind.

Ausgehend von dieser waagerechten oberen Oberfläche 92 folgen in Uhrzei­ gerrichtung umlaufend eine senkrechte Außenfläche 94, eine schräg abwärts nach innen gerichtete Diagonalfläche 96, eine schräg nach innen, jedoch auf­ wärts gerichtete Diagonalfläche 98, eine waagerechte Fläche 100, und eine leicht nach außen gerichtete Innenfläche 102. Die Diagonalfläche 96 und die waagerechte Fläche 100 dienen zur Abstützung auf den oberen Oberflächen 66 und 74 der beiden Stege 60, 62 des ersten Hohlwalzprofils. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform sind die Berührungsflächen zwischen den beiden Hohlwalzprofilen 56, 58 verhältnismäßig gering. Fig. 1 läßt erkennen, daß bei den äußeren, höher belasteten Untergurten 26, 28, 30 die Flächenbe­ rührung zwischen den beiden Hohlwalzprofilen größer ausfällt. Die beiden Hohlwalzprofile werden zweckmäßigerweise mit Hilfe der Lasertechnik ver­ schweißt.

Da der innere Steg 60 des ersten Hohlwalzprofils 56 erheblich höher ist als der äußere Steg 62, verläuft die Diagonalfläche 98 des zweiten Hohlwalzpro­ fils 58 diagonal zu den Hauptstütz- und Führungsflächen und Hauptkraftrich­ tungen der Untergurte.

Der zweite Bereich 90 des zweiten Hohlwalzprofils bildet einen von dem er­ sten Bereich 88 vollständig getrennten Hohlraum. Der Querschnitt des zwei­ ten Bereichs 90 ist rechteckig oder sogar annähernd quadratisch. Er setzt sich zusammen aus einer, bezogen auf die Leiteranordnung, senkrechten In­ nenfläche 104, oberen und unteren im wesentlichen waagerechten Oberflä­ chen 106, 108 und einer Außenfläche 110, mit der der Bereich 90 gegen den ersten Bereich 88 anliegt. Am Übergang zwischen dem ersten Bereich 88 und dem zweiten Bereich 90 ist das Wandmaterial von beiden Seiten her überein­ andergefaltet. Dadurch entsteht am Übergang zwischen den waagerechten Oberflächen 92 und 106 des ersten und zweiten Bereichs 88, 90 eine im Querschnitt hakenförmige, nach unten gerichtete Profilleiste 109, während am Übergang zwischen der waagerechten unteren Oberfläche 108 des zwei­ ten Bereichs 90 und der Innenfläche 102 des ersten Bereichs 88 eine ent­ sprechende, durch Aufeinanderlegen des Materials gebildete, nach oben ge­ richtete Profilleiste 111 gebildet wird. Insbesondere in Fig. 3 ist ersichtlich, daß die nach oben gerichtete Profilleiste 111 hinter die nach unten gerichte­ te Profilleiste 109 greift, so daß der zweite Bereich 90 zusätzlich gegen verti­ kal nach oben gerichtete Kräfte an dem ersten Bereich abgestützt wird. Da­ durch wird eine Verformung des als Führungsleiste dienenden zweiten Be­ reichs 90 weiter verhindert und eine zusätzliche formschlüssige Abstützung erreicht.

Der zuvor geschilderte Aufbau der Untergurte aus dem ersten Hohlwalzprofil 56 und dem zweiten Hohlwalzprofil 58 führt dazu, daß sich im Inneren des geschlossenen Profils diagonal angeordnete Zwischenwände, nämlich die Diagonalflächen 70,72 und 98 befinden. Diese inneren Verstrebungen tragen in hohem Maße zur Versteifung der Untergurte bei.

In der oberen und unteren Oberfläche 106, 108 des zweiten Bereichs 90 sind eingezogene Sicken 112, 114 ausgebildet. Diese Sicken dienen zur Verrastung eines Abdeckprofils 116 mit im wesentlichen U-förmigem Querschnitt, das an den beiden Rändern nach innen gezogene Sicken 118, 120 aufweist, die es gestatten, das Abdeckprofil 116 auf den zweiten Bereich 90 des zweiten Hohlwalzprofils aufzurasten und in den Sicken 112, 114 formschlüssig festzu­ legen. Weitere Befestigungsmittel sind anschließend nicht mehr erforderlich. Das Abdeckprofil 116 besteht beispielsweise aus nichtrostendem Stahl. Es dient dem Schutz der Oberfläche des zweiten Bereichs 90 des zweiten Hohl­ walzprofils, der als Führungsleiste für das nächsthöhere Leiterteil dient.

Die Führung erfolgt mit Hilfe einer Gleitführung 122 in der Form eines im Querschnitt U-förmigen Blockes, der den Bereich 90 mit dem Abdeckprofil 116 von außen umgreift. Die Gleitführung kann aus einem geeigneten Kunst­ stoff bestehen, der zusammen mit nichtrostendem Stahl geringe Reibwerte aufweist, so daß auf die übliche Fettschmierung verzichtet werden kann. Da die Gleitführung 122 ausschließlich auf dem Abdeckprofil 116 gleitet, kann eine Beschädigung der Oberfläche der beiden Hohlwalzprofile 56, 58 des Un­ tergurtes nicht eintreten. Ein aufgebrachter Korrosionsschutz hält sich dau­ erhaft und muß nicht dauernd erneuert werden. Der Wartungs- und Pflegeauf­ wand ist daher gering.

Der Untergurt 36 des kleinsten, innen liegenden Leiterteils 18 weist ein ver­ einfachtes Profil auf, das insbesondere auf einen großen Querschnitt und da­ mit hohe Verwindungs- und Biegesteifigkeit ausgelegt ist. Generell gibt es bei der Festigkeit von Untergurten der vorliegenden Art zwei Aspekte, nämlich zum einen die sogenannte globale Steifigkeit des Untergurts in seiner Ge­ samtheit in bezug auf die Aufnahme von Biege- und Verwindungsbelastungen, und zum anderen die lokale Stabilität gegenüber Lasten, die in engen be­ grenzten Bereichen eingetragen werden. Da der Untergurt 36 des inneren Leiterteils nicht durch die von einer Gleitführung eines nachfolgenden Lei­ terteils ausgeübten, nach oben gerichteten Kräfte belastet wird, ist die relativ aufwendige innere Verstrebung der anderen Untergurte nicht erforderlich.

Der innere Untergurt 36 weist jedoch auch eine Materialverdoppelung durch übereinander gelegte Lagen in der nicht bezeichneten Bodenfläche auf, die sich an den Rollen des nächsttieferen Leiterteils abstützt. Im übrigen ist eine durch innere Verstrebung abgestützte Lauffläche für die Seitenführungsrollen vorgesehen, die allerdings den Untergurt weitaus geringer belasten.

Fig. 4 ergibt in einer schematischen Seitenansicht einen Überblick über die Anordnung der Gleitführungen 122 und der Rollenführungen 84, 86. In Fig. 4 ist ein äußeres oder unteres Leiterteil, beispielsweise das dritte Leiterteil 14 in Fig. 1, entsprechend mit 14 bezeichnet und strichpunktiert dargestellt, und das nächsthöhere Leiterteil trägt dementsprechend die Bezugsziffer 16. Dieses Leiterteil ist in durchgezogenen Linien angedeutet. Am unteren Ende des oberen oder inneren Leiterteils 16 ist, wie auch in Fig. 1 dargestellt ist, die Gleitführung 122 am Untergurt befestigt. Wie im einzelnen bereits darge­ legt wurde, ist der Untergurt 32 in diesem Bereich ausgeklinkt, und die Gleitführung 22 ist in eine Halterung 124 eingebettet, die insbesondere aus Stahlguß besteht. Diese Gleitführung 122 ist auf dem zweiten Bereich 90 des zweiten Hohlwalzprofils 58 verschiebbar, wie Fig. 1 andeutet. Fig. 1 zeigt wei­ ter die untere Rollenführung 84 und die seitliche Rollenführung 86, die sich am vorderen Ende des nächsttieferen Leiterteils 12 befinden, wie auch in Fig. 4 erkennbar ist. Durch die beiden Rollenführungen und die Gleitführung 122 kann eine weitgehend spielfreie Verbindung der einzelnen Leiterteile erreicht werden.

Die unteren Rollenführungen 84 sollen anschließend unter Bezugnahme auf Fig. 5 und 6 für eine bevorzugte Ausführungsform erläutert werden.

Wegen der hohen Kräfte und damit der hohen Belastung der einzelnen Füh­ rungsrollen 126, 128, 130, 132 werden diese Rollen üblicherweise wippend aufgehängt, so daß die auftretenden Kräfte sich selbsttätig gleichmäßig ver­ teilen. Bei einer herkömmlichen Rollenführung 84 gemäß Fig. 5 sind zwei seitliche Leisten 134, 136 vorgesehen, die sich um eine Wippachse 138 dre­ hen können. In den Endbereichen der Leisten 134, 136 befinden sich weitere Wippachsen 140, 142, um die zwei Unterwippen 144, 146 drehbar sind. Diese Unterwippen 144, 146 tragen jeweils zwei der Führungsrollen, und zwar zum einen die Führungsrollen 126, 128 und zum anderen die Führungsrollen 130, 132. Bei einer derartigen Konstruktion können sich alle Führungsrollen entsprechend der Geometrie der zugehörigen Lauffläche und der auftreten­ den Belastung selbsttätig einstellen. Der Herstellungsaufwand ist jedoch ver­ hältnismäßig hoch, und die gesamte Rollenführung ist sperrig.

Bei der erfindungsgemäßen Rollenführung dagegen, die in Fig. 6 gezeigt ist und ebenfalls die Bezugsziffer 84 trägt, sind nur zwei seitliche Leisten 148, 150 vorgesehen, die durch eine Wippachse 152 verbunden und um diese schwenkbar sind. Beiderseits dieser Wippachse 152 liegen jeweils unmittel­ bar hintereinander je zwei der Führungsrollen 126, 128, 130, 132. Wie durch Mittellinien und Pfeile in Fig. 6 angedeutet ist, liegen die Drehachsen 154, 156 der beiden äußeren Führungsrollen 126, 132 geringfügig höher als die Drehachsen 158, 160 der beiden inneren Führungsrollen 128, 130. Aus der vorangegangenen Beschreibung und insbesondere Fig. 1 und 2 geht her­ vor, daß die Rollen, die in den Leiterteilen gelagert sind, das jeweils nach in­ nen folgende Leiterteil von unten abstützen.

Bei geringer Belastung tragen daher nur die beiden äußeren Rollen, die einen ausreichend großen Abstand zueinander aufweisen, so daß eine lokale Überla­ stung des abgestützten Untergurts vermieden wird. Nimmt die Last zu, so werden die seitlichen Leisten 148, 159 durch die nach unten gerichteten Kräfte, die über die äußeren Rollen 126, 132 eingetragen werden, und die nach oben gerichteten Kräfte, die über die Wippachse 152 aufgenommen werden, so gebogen, daß schließlich alle vier Rollen gegen das abzustützende Leiterprofil anliegen. Dabei werden die seitlichen Leisten 148, 150 gezielt im Hinblick auf die genannte Verbiegung ausgelegt und berechnet. Sie bestehen aus einem Material mit einem im Hinblick auf die gewünschte Verformung geeigneten Elastizitätsmodul. Bei Maximallast werden auf diese Weise alle vier Rollen gleichmäßig belastet.

Auf diese Weise kann die Rollenführung insgesamt kürzer ausgebildet werden als eine Rollenführung nach Fig. 5 mit zwei Unterwippen, und es besteht die Möglichkeit, die Rollenführung in den Zwischenraum zwischen zwei hinter­ einander liegenden Leitersprossen eines Leiterteils einzubauen.

Im übrigen wird der Bauaufwand erheblich geringer, da die beiden Unterwip­ pen zusammen mit deren Schwenkachsen entfallen können. Auch das Ge­ wicht der Leiteranordnung nimmt ab.

Claims (18)

1. Leitersatz für Feuerwehrleitern mit einer Anzahl von ineinander geführ­ ten, teleskopartig ausschiebbaren Leiterteilen (10, 12, 14, 16, 18, 20), die je­ weils zwei Untergurte (26, 28, 30, 32, 34, 36), eine Anzahl von diese verbinden­ den Sprossen (38, 40, 42, 44, 46, 48), zwei Obergurte (22) sowie Diagonalstre­ ben (24) an beiden Seiten zwischen den Untergurten und den Obergurten aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß die Untergurte (26, 28, 30, 32, 34, 36) aus zwei getrennt gefertigten, miteinander verbundenen, in sich geschlosse­ nen Hohlwalzprofilen (56, 58) zusammengesetzt sind, und daß die Profilquer­ schnitte der Hohlwalzprofile (56, 58) derart ausgebildet sind, daß im Inneren des zusammengefügten Untergurts diagonal verlaufende Versteifungsstege (70, 72, 98) entstehen.

2. Leitersatz nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Hohlwalzprofil (56) einen insgesamt U-förmigen Querschnitt mit schräg nach außen gerichteten, als Hohlprofile ausgebildeten seitlichen Stegen (60, 62) aufweist, deren äußere und innere Materiallagen über die Bodenfläche (82) des U-Profils hinweg verbunden sind, und daß das zweite Hohlwalzprofil (58) aus zwei im wesentlichen kastenförmigen Profilbereichen (88, 90) zusammen­ gesetzt ist, deren erster zur Abstützung und Befestigung auf den oberen En­ den der seitlichen Stege (60, 62) des U-förmigen ersten Hohlwalzprofils (56) korrespondierende Stützflächen (96, 100) aufweist und deren zweiter (90) als Führungsleiste für das nächsthöhere Leiterteil ausgebildet ist und am oberen Ende der in bezug auf die Leiter inneren Fläche (102) des ersten Bereichs (88) angeordnet ist und dessen Wandmaterial über mehrfach übereinanderge­ faltete Materialstreifen in das Wandmaterial des ersten Bereichs (88) über­ geht.

3. Leitersatz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Wandma­ terial am Übergang zwischen dem ersten Bereich (88) und dem zweiten Be­ reich (90) von oben und unten zu doppellagigen Profilleisten (109, 111) ver­ stärkt ist, und daß die Profilleisten (109, 111) einander zur festen Veranke­ rung des zweiten Bereichs (90) am ersten Bereich (88) hakenförmig hinter­ greifen.

4. Leitersatz nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der in bezug auf die Leiter innere Steg (60) des ersten Hohlwalzprofils (56) eine senkrechte Innenfläche (64) zur unmittelbaren Aufnahme der Sprossen (38, 40, 42, 44, 46, 48) und eine waagerechte obere Oberfläche (100) als Verbindungsfläche für das zweite Hohlwalzprofil (58) aufweist, und daß die Innenfläche (64) und die oberen Oberfläche (100) über zwei weitgehend parallele Diagonalflächen (68, 70) verbunden sind.

5. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der innere Steg (60) höher ist als der äußere Steg (62).

6. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der in bezug auf die Leiter äußere Steg (62) des ersten Hohl­ walzprofils (56), im Uhrzeigersinn umlaufend, eine schräg nach oben und au­ ßen gerichtete Innenfläche (72), eine waagerechte obere Oberfläche (74) zur Verbindung mit dem zweiten Hohlwalzprofil (58), eine senkrecht nach unten gerichtete Außenfläche (76), eine schräg abwärts nach innen gerichtete äu­ ßere Diagonalfläche (78) und eine waagerechte Bodenfläche (80) umfaßt.

7. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stützflächen (96, 100) des zweiten Hohlwalzprofils (58) entsprechend den unterschiedlichen Höhen der Stege (60, 61) in unter­ schiedlichen Höhen liegen und durch eine Diagonalfläche (98) verbunden sind.

8. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die beiden Hohlwalzprofile (56, 58) mit Hilfe der Lasertechnik verschweißt sind.

9. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der zweite Bereich (90) des zweiten Hohlwalzprofils (58), aus­ genommen auf der dem ersten Bereich (88) zugewandten Seite, durch ein im wesentlichen U-förmiges Abdeckprofil (116), insbesondere aus nichtrosten­ dem Stahl, abgedeckt ist.

10. Leitersatz nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Be­ reich (90) des zweiten Hohlwalzprofils (58) auf den gegenüberliegenden, durch das Abdeckprofil abgedeckten Seiten (106, 108) eingezogene Sicken (112, 114) aufweist, in die nach innen vorgezogene Randsicken (118, 120) des Abdeckprofils (116) einrasten.

11. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß am unteren Ende der auf das erste Leiterteil (10) folgenden Leiterteile (12, 14, 16, 18, 20) eine Gleitführung (122) befestigt ist, die den zweiten Bereich (90) des zweiten Hohlwandprofils (58) im Bereich des Ab­ deckprofils (116) des nächstäußeren Leiterteils umgreift.

12. Leitersatz nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitfüh­ rung (122) in einer am unteren Ende des jeweiligen, entsprechend ausge­ klinkten Untergurts (28, 30, 32, 34, 36) eingeschweißten Halterung (124), ins­ besondere aus Stahlguß, gehalten ist.

13. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leiterteile (10, 12, 14, 16, 18), ausgenommen das obere Lei­ terteil (20), Rollenführungen (84) an ihren oberen Enden aufweisen, die der Bodenfläche (82) des ersten Hohlwalzprofils (56) des nächsthöheren Leiter­ teils gegenüberliegen.

14. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leiterteile (10, 12, 14, 16, 18), ausgenommen das obere Lei­ terteil (20), Rollenführungen (86) an ihren oberen Enden aufweisen, die den senkrechten Außenflächen (76) des ersten Hohlwandprofils (56) gegenüber­ liegen.

15. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Sprossen (38, 40, 42, 44, 46, 48) mit den senkrechten Innen­ flächen (64) des ersten Hohlwandprofils der Untergurte stumpf verschweißt sind.

16. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Untergurte (26, 28, 30, 32, 34, 36) aus hochfestem Kaltwalz­ band bestehen.

17. Leitersatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Hohlwalzprofile (56, 58) der Leiterteile (10, 12, 14, 16, 18, 20) bei - vom unteren zum oberen Leiterteil abnehmenden Dimensionen - im Querschnitt einander entsprechend ausgebildet sind.

18. Leitersatz nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Reihe der Leiterteile (10, 12, 14, 16, 18, 20) bei jeweils zwei aufeinander folgenden Leiterteilen eines der Hohlwalzprofile gleich und eines in den Dimensionen verändert ist.