DE19719937A1 - Zündkerze und ihr Herstellungsverfahren - Google Patents
Zündkerze und ihr HerstellungsverfahrenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zündkerze, wel
che eine verbesserte Lebensdauer aufweist und zweckmäßig
bei einer Kraftfahrzeug-Brennkraftmaschine verwendet wird.
Die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (Ko
kai) Nr. 5-343156 schlägt ein mit Pt bedecktes Ir-Material
vor, das aus einem Ir-Draht besteht, der einen Durchmesser
von 0,8 mm aufweist und eine Umfangsoberfläche aufweist,
die mit einer 0,08 mm dicken Pt-Auflage bedeckt ist. Das
mit Pt bedeckte Ir-Material wird durch Schmelzen eines Ir-
Pulvers, Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden,
Warmbearbeiten des Blocks zu einem länglichen Draht, der
einen Durchmesser von 4 mm aufweist, Einbringen des Drahts
in eine Pt-Röhre und Erwärmen des Aufbaus, um eine Pt-Auf
lage über der Umfangsoberfläche des Drahts auszubilden,
hergestellt.
Das vorgeschlagene mit Pt bedeckte Ir-Material verhin
dert einen Verbrauch von Ir aufgrund einer Oxidationsver
dampfung bei höheren Temperaturen (hier im weiteren Verlauf
als "Oxidationsverbrauch" bezeichnet) und ist vorteilhaf
terweise an der Spitze einer Mittenelektrode einer Zünd
kerze angeordnet, um eine verbesserte Lebensdauer der Zünd
kerze vorzusehen.
Jedoch weist das mit Pt bedeckte Ir-Material dadurch
ein Problem auf, daß das Herstellungsverfahren kompliziert
ist und die Herstellungskosten aufgrund der Notwendigkeit
eines zusätzlichen Schritts eines Ausbildens der Pt-Auflage
und der Notwendigkeit einer teuren Pt-Röhre unvermeidbarer
weise erhöht werden.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das
Problem der Technologie in Stand der Technik zu lösen und
eine Zündkerze zu schaffen, welche eine verbesserte Ver
brauchsbeständigkeit aufweist und durch ein einfaches Ver
fahren herstellbar ist.
Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es,
ein Verfahren zum Herstellen der Zündkerze ohne kompli
zierte Verfahrensschritte zu schaffen.
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben die vor
liegende Erfindung auf der Grundlage der neuen Feststellung
vollendet, daß eine Oxidation von Ir bei höheren Temperatu
ren durch die Verwendung eines Ir-Legierungsmaterials ver
hindert wird, das durch Hinzufügen eines Metalls, das einen
höheren Oxidationswiderstand als Ir aufweist und bei allen
Verhältnissen mit Ir eine feste Lösung ausbildet, zu Ir zu
sammengesetzt ist, und das Ir-Legierungsmaterial kann ohne
Verursachen eines Reißens einer Oberfläche warmbearbeitet
werden.
Um die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen wird eine
Zündkerze geschaffen, die aufweist: eine Mittenelektrode;
einen Isolator, der die Mittenelektrode um den Umfang herum
umgibt, wobei eine Spitze der Mittenelektrode frei belassen
wird; einen Halter, der den Isolator um den Umfang herum
hält, wobei eine Spitze des Isolators frei belassen wird;
eine Masseelektrode, die an dem Halter befestigt ist und
einen gegenüberliegenden Abschnitt aufweist, der der Spitze
der Mittenelektrode gegenüberliegt, wobei sich ein Entlade
spalt dazwischen befindet; und ein Plättchen bzw. Elektro
denplättchen auf, das aus einem Ir- bzw. Iridiumlegierungs
material besteht und auf mindestens der Spitze der Mitten
elektrode oder dem gegenüberliegenden Abschnitt der Masse
elektrode angeordnet ist, wobei das Ir-Legierungsmaterial
durch Mischen von Ir mit einem Metall, um eine Mischung
auszubilden, und Schmelzen der Mischung hergestellt ist,
wobei das Metall einen höheren Oxidationswiderstand als Ir
aufweist und bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste Lö
sung ausbildet, und das Plättchen durch Verlängern eines
Blocks des Ir-Legierungsmaterials durch Warmumformen zu ei
ner Stange, die einen ausgewählten Querschnitt aufweist,
und dann Schneiden eines Drahts, der aus der Stange gezogen
wird, zu einer ausgewählten Länge, hergestellt ist.
Das Metall weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von
170()°C bis 2400°C und eine Wärmeleitfähigkeit von 41,868
W/(m K) bzw. 0,1 cal/(cm s °C) oder mehr auf und das Plätt
chen enthält das Metall in einer Menge von 1 Gewichtspro
zent bis 30 Gewichtsprozent.
Das Plättchen weist vorzugsweise eine Querschnitts
fläche von 0,2 mm² bis 1,2 mm² und eine Länge von 0,5 mm
bis 2,0 mm auf.
Das Metall besteht typischerweise aus mindestens einem,
das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Pt bzw. Platin,
Rh bzw. Rhodium und Ru bzw. Ruthenium besteht.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ebenso ein Ver
fahren zum Herstellen eines Plättchens einer Zündkerze ge
schaffen, die einen Isolator, der eine Mittenelektrode um
den Umfang herum umgibt, wobei eine Spitze der Mittenelek
trode frei belassen wird; einen Halter, der den Isolator um
dem Umfang herum hält, wobei eine Spitze des Isolators frei
belassen wird; eine Masseelektrode, die an dem Halter befe
stigt ist und einen gegenüberliegenden Abschnitt aufweist,
der der Spitze der Mittenelelktrode gegenüberliegt, wobei
sich ein Entladespalt dazwischen befindet; und ein Plätt
chen beinhaltet, das aus einem Ir-Legierungsmaterial be
steht und auf mindestens der Spitze der Mittenelektrode
oder dem gegenüberliegenden Abschnitt der Masseelektrode
angeordnet ist; wobei das Ir-Legierungsmaterial durch Mi
schen von Ir mit einem Metall, um eine Mischung auszubil
den, und Schmelzen der Mischung hergestellt ist, wobei das
Metall einen höheren Oxidationswiderstand als Ir aufweist
und bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste Lösung aus
bildet; und das Plättchen durch Verlängern eines Blocks des
Ir-Legierungsmaterials durch Warmumformen zu einer Stange,
die einen ausgewählten Querschnitt aufweist, und dann
Schneiden eines Drahts, der aus der Stange gezogen wird, zu
einer ausgewählten Länge, hergestellt ist, wobei das Ver
fahren die folgenden Schritte aufweist: Mischen von Ir und
dem Metall, um eine Mischung auszubilden; Schmelzen der Mi
schung, um eine Schmelze auszubilden; Gießen der Schmelze,
um einen Block auszubilden; Warmumformen des Blocks, um
eine umgeformte Stange auszubilden; Warmwalzen der umge
formten Stange zu einer warmgewalzten Stange, die einen
verringerten Querschnitt aufweist; Warmdrahtziehen der
warmgewalzten Stange zu einem Draht, der einen ausgewählten
kreisförmigen Querschnitt aufweist; und Schneiden des
Drahts zu einer ausgewählten Länge.
Es wird weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines
Plättchens einer Zündkerze geschaffen, die einen Isolator,
der eine Mittenelektrode um den Umfang herum umgibt, wobei
eine Spitze der Mittenelektrode frei belassen wird; einen
Halter, der den Isolator um den Umfang herum hält, wobei
eine Spitze des Isolators frei belassen wird; eine Masse
elektrode, die an dem Halter befestigt ist und einen gegen
überliegenden Abschnitt aufweist, der der Spitze der Mit
tenelektrode gegenüberliegt, wobei sich ein Entladespalt
dazwischen befindet; und ein Plättchen beinhaltet, das aus
einem Ir-Legierungsmaterial besteht und auf mindestens der
Spitze der Mittenelektrode oder dem gegenüberliegenden Ab
schnitt der Masseelektrode angeordnet ist; wobei das Ir-Le
gierungsmaterial durch Mischen von Ir mit einem Metall, um
eine Mischung auszubilden, und Schmelzen der Mischung her
gestellt ist, wobei das Metall einen höheren Oxidationswi
derstand als Ir aufweist und bei allen Verhältnissen mit Ir
eine feste Lösung ausbildet; und das Plättchen durch Ver
längern eines Blocks des Ir-Legierungsmaterials durch Warm
umformen zu einer Stange, die einen ausgewählten Quer
schnitt aufweist, und dann Schneiden eines Drahts, der aus
der Stange gezogen wird, zu einer ausgewählten Länge, her
gestellt ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte
aufweist: Mischen von Ir und dem Metall, um eine Mischung
auszubilden; Schmelzen der Mischung, um eine Schmelze aus
zubilden; Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden;
Warmumformen des Blocks, um eine umgeformte Stange auszu
bilden; Warmwalzen der umgeformten Stange zu einer warmge
walzten Stange, die einen verringerten Querschnitt auf
weist; Warmdrahtziehen der warmgewalzten Stange zu einem
Draht, der einen ausgewählten polygonalen bzw. mehreckigen
Querschnitt aufweist; und Schneiden des Drahts zu einer
ausgewählten Länge.
Bei den Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung wird
der Schritt eines Schneidens des Drahts vorzugsweise durch
Schleifen bzw. Abschleifen des Drahts mit einem Schleifmit
tel ausgeführt.
Ein Plättchen, das gemäß der vorliegenden Erfindung aus
dem Ir-Legierungsmaterial besteht, wird auf mindestens der
Spitze der Mittenelektrode oder dem gegenüberliegenden Ab
schnitt einer Masseelektrode einer Zündkerze angeordnet.
Ein Metall weist einen höheren Oxidationswiderstand als
Ir auf, wenn das Metall bei höheren Temperaturen einen Oxi
dationsverbrauch aufweist, der niedriger als der von Ir
ist. Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben bestä
tigt, daß Ir bei ungefähr 1000°C, das heißt, einer Tempera
tur bei oder in der Nähe eines Plättchens einer Zündkerze,
wenn diese entladen wird, einen Oxidationsverbrauch von un
gefähr 0,5 mg/(cm² h) aufweist. Ein Metall kann derart be
trachtet werden, daß es einen ausreichend höheren Oxida
tionswiderstandswert als den von Ir aufweist, wenn das Me
tall bei ungefähr 1000°C einen Oxidationsverbrauch von we
niger als ungefähr 1 × 10-2 mg/(cm² h) aufweist.
Genauer gesagt weist Pt einen Oxidationsverbrauch von
ungefähr 1 × 10-5 mg/(cm² h) auf, weist Ru einen Oxida
tionsverbrauch von ungefähr 1 × 10-2 mg/(cm² h) auf und
weist Rh einen Oxidationsverbrauch von ungefähr 1 × 10-4
mg/(cm² h) auf.
Ein Metall bildet bei allen Verhältnissen mit Ir eine
feste Lösung, wenn das Metall zusammen mit Ir aufgelöst
wird, um über alle Verhältnisse von ihnen eine homogene fe
ste Lösung auszubilden. Ein Block, der aus einem Ir-Legie
rungsmaterials einer homogenen festen Lösung dieser Art von
Metall und Ir besteht, weist keine Teile auf, bei welchen
Ir abgesondert wird, und eine Oxidationsverdampfung von Ir
aus solchen Teilen tritt nicht auf.
Es ist ebenso vorteilhaft, daß Pt, Rh und Ru eine nied
rigere Härte als Ir aufweisen und verformbarer bzw. dukti
ler als Ir sind, so daß eine Ir-Legierung, die mindestens
entweder Pt, Rh oder Ru enthält, eine niedrigere Härte als
Ir aufweist und verformbarer als Ir ist, um zuzulassen, daß
ein Block der Ir-Legierung verlängert wird, ohne daß be
wirkt wird, daß eine Oberfläche reißt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Block der Ir-
Legierung durch Warmumformen zu einer Stange verlängert, um
Gaseinschlüsse und andere Grobstrukturen in dem Block zu
beseitigen, um eine feine Fasertextur vorzusehen, welche
ebenso verhindert, daß während einem Verlängern des Blocks
ein Reißen einer Oberfläche auftritt.
Eine Stange, die durch Verlängern des Ir-Legierungsma
terials hergestellt wird, weist eine Zugfestigkeit auf,
welche verringert wird, wenn die Menge von Oberflächerissen
erhöht wird. Deshalb wird die Menge von Oberflächerissen
einer Stange oder eines Drahts durch Messen der Zugfestig
keit der Stange oder des Drahts bewertet.
Ein Plättchen der vorliegenden Erfindung wird in der
folgenden Verfahrensabfolge hergestellt. Ein Block, wie er
zuvor beschrieben worden ist, wird zuerst vorbereitet, zu
einer umgeformten Stange warmumgeformt, die eine feine Fa
sertextur aufweist, und dann wird die umgeformte Stange zu
einer Stange warmgewalzt, die einen verringerten Quer
schnitt aufweist. Die warmgewalzte Stange wird dann zu ei
nem Draht warmdrahtgezogen, der einen ausgewählten kreis
förmigen oder polygonalen Querschnitt aufweist, und der
Draht wird zu einer ausgewählten Länge geschnitten.
Ein Plättchen, das einen kreisförmigen Querschnitt auf
weist, ist vorteilhaft, da es ohne Begrenzen der Laser
schweißpunkte mit einem Laser auf eine Mittenelektrode ge
schweißt werden kann.
Ein Plättchen, das einen polygonalen Querschnitt auf
weist, ist ebenso vorteilhaft, da es eine Konzentration ei
nes elektrischen Felds an einer Ecke von ihm derart be
wirkt, daß die Entladespannung einer Zündkerze verringert
wird.
Ein Draht, der einen ausgewählten kreisförmigen oder
polygonalen Querschnitt aufweist, wird vorteilhafterweise
durch Schleifen von ihm mit einem Schleifmittel geschnit
ten, um eine unerwünschte Ausbildung von Graden, Rissen
oder eine Unebenheit auf der geschnittenen Oberfläche zu
verhindern.
Es ist anzumerken, daß eine Stange, die eine feine Fa
sertextur aufweist, eine höhere Zugfestigkeit als diejeni
gen aufweist, die keine feine Fasertextur aufweisen, was
ebenso durch ein Experiment gezeigt ist, das von den Erfin
dern der vorliegenden Erfindung durchgeführt worden ist,
wie es hier im weiteren Verlauf beschrieben wird. Deshalb
verhindert eine Stange, die eine feine Fasertextur auf
weist, ein Auftreten des Reißens einer Oberfläche und sie
kann ohne Auftreten eines Brechens von ihr warmgewalzt oder
warmdrahtgezogen werden.
Das mit Ir zu legierende Metall weist gemäß der vorlie
genden Erfindung vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 1700°C
bis 2400°C auf.
Wenn das Metall einen Schmelzpunkt von weniger als
1700°C aufweist, beträgt der Plättchenvolumenverbrauch nach
einem Entladen mehr als 1,5 × 10-9 mm³ pro Kerzenentladung
(hier im weiteren Verlauf als "Plättchenverbrauch" bezeich
net), wie es durch ein Experiment zu sehen ist, wie es hier
im weiteren Verlauf später beschrieben wird, was auch vor
Kraftfahrzeugbewegungen einer Strecke von 100 000 km eine
Vergrößerung eines Entladespalts und ein unzureichendes
Zünden verursacht.
Wenn das Metall einen Schmelzpunkt von mehr als 2400°C
aufweist, kann das Verfahren eines Schmelzens von Ir das
Metall nicht schmelzen und ist eine wesentlich höhere
Schmelztemperatur notwendig.
Es ist ebenso bevorzugt, daß das Metall eine Wärmeleit
fähigkeit von 41,868 W/(m K) oder mehr aufweist.
Wenn das Metall eine Wärmeleitfähigkeit von weniger als
41,868 W/(m K) aufweist, wird der Plättchenverbrauch mehr
als 1,5 × 10-9 mm³, wie es aus dem experimentellen Ergebnis
zu sehen ist, das hier im weiteren Verlauf später beschrie
ben wird.
Ein Plättchen der vorliegenden Erfindung enthält vor
zugsweise das Metall in einer Menge von 1 Gewichtsprozent
bis 30 Gewichtsprozent.
Wenn der Metallgehalt des Plättchens weniger als 1 Ge
wichtsprozent beträgt, wird das Plättchen eine Zugfestig
keit von weniger als 40 kg/mm² aufweisen, wie es aus dem
experimentellen Ergebnis zu sehen ist, das hier im weiteren
Verlauf später beschrieben ist, so daß das Plättchen durch
einen Stoß während eines Zusammenbaus einer Zündkerze be
schädigt werden kann, wie es zufällig von den Erfindern der
vorliegenden Erfindung in Erfahrung gebracht worden ist.
Wenn der Metallgehalt des Plättchens andererseits mehr
als 30 Gewichtsprozent beträgt, beträgt der Plättchenver
brauch mehr als 1,5 × 10-9 mm³, wie es aus dem experimen
tellen Ergebnis zu sehen ist, das hier im weiteren Verlauf
später beschrieben wird.
Es ist ebenso bevorzugt, daß ein Plättchen der vorlie
genden Erfindung eine Querschnittsfläche von 0,2 mm² bis
1,2 mm² und eine Länge von 0,5 mm bis 2,0 mm aufweist.
Wenn ein Plättchen eine Querschnittsfläche von weniger
als 0,2 mm² und eine Länge von mehr als 2,0 mm aufweist,
ist eine Wärmeförderung von der Seite des Entladespalts
durch ein Plättchen zu der Seite der Mittenelektrode davon
während eines Betriebs einer Zündkerze schlecht und bewirkt
eine abnormale Erhöhung der Temperatur des Plättchens auf
der Seite des Entladespalts und eine Erhöhung des Plätt
chenverbrauchs mit dem Ergebnis, daß eine bestimmte lange
Lebensdauer des Plättchens nicht sichergestellt werden
kann, wie es von den Erfindern der vorliegenden Erfindung
in Erfahrung gebracht worden ist.
Wenn ein Plättchen andererseits eine Querschnittsfläche
von mehr als 1,2 mm² aufweist, ist eine Konzentration eines
elektrischen Felds eines Plättchens auf der Seite des Ent
ladespalts schlecht und verursacht eine Erhöhung der Entla
despannung einer Zündkerze, wie es von den Erfindern der
vorliegenden Erfindung in Erfahrung gebracht worden ist.
Wenn ein Funke auf der Entladungsseitenoberfläche eines
Plättchens ausgebildet wird und wenn das Plättchen eine
Länge von weniger als 0,5 mm aufweist, befindet sich der
Funke in der Nähe einer Mittenelektrode und wird mit dem
Ergebnis von der Mittenelektrode gekühlt (hier im weiteren
Verlauf als "Funkenlöschung" bezeichnet), daß die Zündfä
higkeit einer Zündkerze verringert wird, wie es von den Er
findern der vorliegenden Erfindung in Erfahrung gebracht
worden ist.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand der
Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf
die beiliegende Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine sich halb im Querschnitt und halb
im Aufriß befindende Ansicht einer Zünd
kerze gemäß einem ersten Ausführungsbei
spiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine vergrößerte quergeschnittene Teil
ansicht einer Zündkerze gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Er
findung;
Fig. 3 ein Flußdiagramm eines Verfahrens zum
Herstellen eines Edelmetallplättchens
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung;
Fig. 4(a) eine Querschnittsansicht von Zündkerzen
gemäß zweiten bis vierten Ausführungs
beispielen der vorliegenden Erfindung;
und
Fig. 4(b) bis 4(d) in der Richtung eines Pfeils F betrach
tete Draufsichten von Zündkerzen in Fig.
4(a).
Es folgt die Beschreibung von Ausführungsbeispielen der
vorliegenden Erfindung.
Nachstehend erfolgt die Beschreibung eines ersten Aus
führungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine sich halb im Querschnitt und halb im
Aufriß befindende Ansicht einer Zündkerze gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, bei welchem
die Zündkerze einen hohlen zylindrischen Halter 1 beinhal
tet, der ein Befestigungsgewinde 1a zum Einbauen in eine
Brennkraftmaschine beinhaltet. Der Halter 1 umgibt einen
Isolator 2 aus Aluminiumkeramik (Al₂O₃) oder dergleichen,
der daran befestigt ist und einen axialen Hohlraum 2a auf
weist, der eine Mittenelektrode 3 umgibt, die daran befe
stigt ist. Der Isolator 2 weist eine Spitze 2b auf, die von
dem Halter 1 freigelegt ist.
Die Mittenelektrode 3 befindet sich in der Form eines
festen Zylinders, der aus einem inneren Abschnitt, der aus
Kupfer oder einem anderen Metallmaterial besteht, das eine
gute Wärmeleitfähigkeit aufweist, und einem äußeren Ab
schnitt besteht, der aus Nickel oder einem anderen Metall
material besteht, das einen guten Wärme- und Korrosionswi
derstand aufweist. Die Mittenelektrode 3 weist eine Spitze
3a auf, die von der Spitze 2a des Isolators 2 freigelegt
ist.
Eine Masseelektrode 4 ist an ein Ende des Halters 1 ge
schweißt und liegt der Spitze 3a der Mittenelektrode 3 über
einen Entladespalt 6 gegenüber, der sich dazwischen befin
det. Die Masseelektrode 4 besteht aus einer Legierung auf
Ni- bzw. Nickelbasis oder einem anderen Metallmaterial.
Ein Edelmetallplättchen 51, das gemäß der vorliegenden
Erfindung aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht, ist auf
der Spitze 3a der Mittenelektrode 3 angeordnet. Das Plätt
chen 51 befindet sich in der Form eines festen Zylinders,
der aus 95 Gewichtsprozent Ir und 5 Gewichtsprozent Rh
(hier im weiteren Verlauf als "95Ir-5Rh" abgekürzt) be
steht. Rh bildet bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste
Lösung und ist bezüglich eines Oxidationswiderstands Ir
überlegen. Das Plättchen 51 weist zum Beispiel einen Durch
messer von 0,7 mm und eine Länge von 1,5 mm auf, um sowohl
eine Wärmeförderung von dem Plättchen 51 als auch eine Fun
kenlöschung für die Mittenelektrode 3 und die Masseelek
trode 4 sicherzustellen.
Fig. 2 zeigt die Zündkerze in Fig. 1 in einer vergrö
ßerten quergeschnittenen Teilansicht, bei welcher die
Spitze 3a der Mittenelektrode 3 einen Abschnitt 3c eines
verringerten Durchmessers aufweist, der ein darin ausgebil
detes Loch 3b aufweist. Das Edelmetallplättchen 51 ist
durch Einbringen eines Teils des Plättchens 51 in das Loch
3b, radiales Verstemmen bzw. Verkörnen der Spitze 3a und
dann Schweißen der Spitze 3a mit einem Laser, um eine ge
schmolzene Schicht 8 auszubilden, befestigt. Das Laser
schweißen wird radial zu der Achse des Abschnitts 3c eines
verringerten Durchmessers hin an acht Punkten mit einem Ab
stand von 45° entlang dem Umfang des Abschnitts 3c eines
verringerten Durchmessers durchgeführt. Der Abschnitt 3c
eines verringerten Durchmessers ist vorgesehen, um eine
ausreichende Ausbildung der geschmolzenen Schicht 8 sicher
zustellen, die zum Verbinden des Edelmetallplättchens 51
mit der Mittenelektrode 3 ausreicht.
Der Spitze 3a der Mittenelektrode 3 gegenüberliegend
weist die Masseelektrode 4 einen gegenüberliegenden Ab
schnitt 4a auf, der ein Edelmetallplättchen 52 aufweist,
das durch Widerstandsschweißen daran befestigt ist. Das
Edelmetallplättchen 52 befindet sich ebenso in der Form ei
nes festen Zylinders, der aus einer Legierung von 78Pt-
20Ir-2Ni besteht. Das Plättchen 52 weist einen Durchmesser
von 0,7 mm (eine Querschnittsfläche von ungefähr 0,4 mm²)
und eine Länge von 0,3 mm auf. Im allgemeinen wird das
Edelmetallplättchen 51 der Mittenelektrode 3 durch eine
Funkenentladung vielmehr verbraucht als das Plättchen 52
der Masseelektrode 4. Deshalb besteht in diesem Ausfüh
rungsbeispiel das Plättchen 51 gemäß der vorliegenden Er
findung aus einem Ir-Legierungsmaterial, wohingegen das
Plättchen 52 aus einem herkömmlichen Material besteht.
Das Edelmetallplättchen 51 gemäß der vorliegenden Er
findung wird durch die Verfahrensschritte hergestellt, die
in Fig. 3 gezeigt sind.
760 g eines Ir-Pulvers, das einen Teilchendurchmesser
von ungefähr 10 µm aufweist, und 40 g eines Rh-Pulvers, das
einen Teilchendurchmesser von ungefähr 10 um aufweist, wer
den abgemessen (Fig. 3, S1) und gemischt, um eine Pulvermi
schung auszubilden (Fig. 3, S2). Die Pulvermischung wird
bei zum Beispiel ungefähr 25°C kaltgepreßt, um einen Fest
körper auszubilden, der sich im wesentlichen in der Form
eines rechteckigen Parallelepipeds bzw. Quaders befindet
(Fig. 3, S3).
Der so ausgebildete feste Preßkörper wird in eine Form
höhlung in der Form eines rechteckigen Parallelepipeds ge
bracht, das Abmessungen von 40 mm × 100 mm × 10 mm auf
weist, und dort durch Lichtbogenschmelzen bei einer Tempe
ratur, die höher als der Schmelzpunkt von Ir (2454°C) ist,
zum Beispiel bei ungefähr 2500°C, geschmolzen (Fig. 3, S4).
Dies führt zu einem Block in der Form eines rechteckigen
Parallelepipeds, das einen Querschnitt von 40 mm × 100 mm
und eine Höhe von ungefähr 10 mm aufweist.
Es wird zugelassen, daß sich der Block auf eine Tempe
ratur, bei welcher er eine Fluidität verliert, aber pla
stisch verformt werden kann, zum Beispiel ungefähr 1300°C,
abkühlt, und dann wird er durch einen Stahlhammer warmumge
formt, um eine quadratische Stange auszubilden, die Abmes
sungen von ungefähr 10 mm × 10 mm aufweist (Fig. 3, S5).
Das Warmumformen wird durch Pressen des Blocks mit einem
Druck von zum Beispiel 10⁴ bis 10⁵ kg/cm², das heißt, einem
ausreichend hohen Druck, um Gaseinschlüsse und andere
Grobstrukturen des Blocks zu beseitigen, und um zu einer
quadratischen Stange zu führen, die eine feine Fasertextur
aufweist, durchgeführt.
Die warmumgeformte quadratische Stange wird dann wie
derholt mit einer Verringerung einer Fläche von ungefähr
95% unter Verwendung einer Kaliberwalze bzw. kalibrierten
Walze warmgewalzt, um eine quadratische Stange auszubilden,
die einen verringerten Querschnitt von ungefähr 1 mm × 1 mm
aufweist (hier im weiteren Verlauf als "Stange eines klei
nen Querschnitts" bezeichnet) (Fig. 3, S6). Während eines
Walzens wird die Kaliberwalze bei ungefähr 700°C (einer
Grenztemperatur der verwendeten Walze) gehalten und wird
die Stange bei ungefähr 1300°C gehalten. Es ist bevorzugt,
daß, wenn die Walze eine Grenztemperatur von mehr als 700°C
aufweist, die Walze bei einer Temperatur gehalten wird, die
sich näher an der Temperatur der Stange befindet.
Die quadratische Stange eines kleinen Querschnitts wird
dann wiederholt mit einer Verringerung einer Fläche von un
gefähr 99% unter Verwendung einer kreisförmigen Form bzw.
Düse warmdrahtgezogen, um einen Draht, der einen Durchmes
ser von 0,7 mm aufweist (oder eine Stange, die einen kreis
förmigen Querschnitt aufweist), auszubilden (Fig. 3, S7).
Während des Drahtziehens wird die Form bei ungefähr 700°C
gehalten (eine Grenztemperatur der verwendeten Form) und
wird die Stange oder der Draht bei ungefähr 1300°C gehal
ten. Der warmgezogene Draht wird dann zu einer ausgewählten
vorübergehenden Länge von zum Beispiel 10 cm geschnitten,
es wird zugelassen, daß er sich auf Raumtemperatur abkühlt,
und er wird weiter durch Schleifschneiden zu einer ausge
wählten endgültigen Länge von zum Beispiel 1,5 mm geschnit
ten (Fig. 3, S8). Dies führt zu einem Edelmetallplättchen
51.
Ein Schleifschneiden ist ein Schneiden durch Schleifen
eines Drahts und wird typischerweise durch einen Schleif
schneider durchgeführt, der einen Blankdrahtring eines
Drahtdurchmessers von zum Beispiel 0,2 mm aufweist, wobei
die Drahtoberfläche ein Schleifmittel, wie zum Beispiel 1
um große Diamantschleifmittelkörner aufweist, die daran be
festigt sind. Eine Mehrzahl von Blankdrahtringen sind par
allel zueinander angeordnet und stehen mit Rollen in Ein
griff, die parallel mit einem ausgewählten Abstand angeord
net sind, der der ausgewählten endgültigen Länge, das
heißt, der Länge des Edelmetallplättchens 51, entspricht.
Die Drähte der vorübergehenden Länge werden in einer
ausgewählten Anzahl, zum Beispiel 50 Drähte, gebündelt und
die gebündelten Drähte werden in ein Harz integriert, um
eine Harzmasse auszubilden, welche dann gegen die Blank
drahtringe gehalten wird, die sich im gleichen Sinn drehen,
bis sie in mehrere Massen schleifgeschnitten ist. Das Harz
der schleifgeschnittenen Masse wird dann weggebrannt, um zu
der ausgewählten Anzahl der Edelmetallplättchen 51 zu füh
ren.
Ein Schleifschneider eines Wasserstrahltyps, bei wel
chem Wasser, das Schleifmittelkörner enthält, in einer Zei
lenform gesprüht wird, kann ebenso verwendet werden.
Es wird auf Tabelle 1 verwiesen. Experimente, bei wel
chen eine Zugfestigkeit und ein Verbrauch von Plättchen,
die aus Ir bestehen, das mit verschiedenen Metallen legiert
ist, untersucht worden sind, werden nachstehend beschrie
ben. Tabelle 1 enthält die Daten für den Schmelzpunkt und
die Wärmeleitfähigkeit des Metalls, das mit Ir zu legieren
ist, und zeigt ebenso, ob das Warmumformen durchgeführt
worden ist oder nicht, für Proben 1 bis 9 gemäß der vorlie
genden Erfindung und Vergleichsproben C1 bis C15. Bezüglich
Vergleichsproben C1 und C2 ist der Schmelzpunkt und die
Wärmeleitfähigkeit von Ir in Tabelle 1 gezeigt.
Nachstehend erfolgt die Beschreibung von Proben 1 bis 9
und Vergleichsproben C1 bis C15.
Edelmetallplättchen von Proben 1 bis 9 und Vergleichs
proben C1 bis C15 haben die Legierungszusammensetzungen,
die in Tabelle 1 gezeigt sind, einen Durchmesser von 1,0 mm
(eine Querschnittsfläche von ungefähr 0,8 mm²) und eine
Länge von 2 mm gehabt. Zwei Plättchen sind für jede der
Proben vorbereitet worden. Die Edelmetallplättchen der Ver
gleichsproben C1, C5, C8 und C11 sind nicht durch Warmum
formen (Fig. 3, S5) hergestellt worden, sondern sind durch
Schneiden des zuvor erwähnten Blocks zu einer ungefähr 10
mm x 10 mm großen quadratischen Stange vorbereitet worden,
welche dann warmgewalzt (Fig. 3, S6) und warmdrahtgezogen
(Fig. 3, S7) worden ist.
Eines der zwei Plättchen ist verwendet worden, um die
Zugfestigkeit in einem einachsigen Zugtest zu messen. Die
Ergebnisse sind ebenso in Tabelle 1 zusammengefaßt. Das an
dere der zwei Plättchen ist in eine Glühkerze eingebaut
worden, wie zum Beispiel ein Plättchen 51, das in Fig. 2
gezeigt ist, um den Volumenverbrauch des Plättchens in ei
nem einhundertstündigen Funkenentladungstest zu messen, bei
welchem die Kerze 600mal pro Minute in einer abgedichteten
Kammer mit einem inneren Luftdruck, der bei 5 kgf/cm² ge
halten worden ist, gezündet worden ist.
Die Ergebnisse sind verwendet worden, um den Plättchen
verbrauch pro Funken zu berechnen, wie es in Tabelle 1 ge
zeigt ist. Der Gewindeabschnitt 1a der Zündkerze hat einen
Durchmesser E von 14 mm gehabt, die Mittenelektrode 3 hat
einen Durchmesser A von 2,5 mm gehabt, die Spitze 3a der
Mittenelektrode 3 hat einen Durchmesser B von 1,5 mm und
eine Höhe C von 1,0 mm gehabt und der Entladespalt 6 hat
einen Abstand D von 1,1 mm gehabt.
Nachstehend erfolgt die Beschreibung eines zweiten Aus
führungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Wie es in Fig. 4(a) gezeigt ist, weist eine Zündkerze
eine Spitze 3a einer Mittenelektrode 3 auf, die einen koni
schen Abschnitt 3d aufweist, bei welchem der Durchmesser
der Mittenelektrode 3 allmählich auf die gleiche Abmessung
wie ein Edelmetallplättchen 51 verringert wird. Das Plätt
chen 51 ist auf der Endoberfläche des konischen Abschnitts
3d angeordnet und wird durch Widerstandsschweißen vorüber
gehend an dem letzteren befestigt und ein Laserschweißen
wird durchgeführt, um eine geschmolzene Schicht 8 auszubil
den, um letztlich das Plättchen 51 an der Spitze 3a der
Mittenelektrode 3 zu befestigen. Wie es in Fig. 4(b) ge
zeigt ist, wird das Laserschweißen von einem Umfangsbe
reich, der eine Kontaktoberfläche umgibt, bei welcher sich
der konische Abschnitt 3d und das Plättchen 51 miteinander
in Kontakt befinden, in der Richtung, die mit einem Winkel
von zum Beispiel 45° geneigt ist, zu der Kontaktoberfläche
und an acht Punkten mit einem Abstand von 45° entlang des
Umfangsbereichs durchgeführt.
Nachstehend erfolgt die Beschreibung eines dritten Aus
führungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Wie es in Fig. 4(c) gezeigt ist, weist eine Zündkerze
ein Edelmetallplättchen 51 auf, das einen quadratischen
Querschnitt aufweist. Ein konischer Abschnitt 3d weist ein
kreisförmiges oberes Ende auf, das eine ausreichende Fläche
aufweist, um den Querschnitt des Plättchens 51 zu bedecken.
Ein Laserschweißen wird an vier Punkten in der Nähe einer
Kontaktoberfläche durchgeführt, bei welcher sich die obere
Endoberfläche des konischen Abschnitts 3d und die Ecken 51a
des Plättchens 51 miteinander in Kontakt befinden.
Das Edelmetallplättchen 51, das einen quadratischen
Querschnitt aufweist, wird ausgenommen dessen durch das
gleiche Verfahren wie das erste Ausführungsbeispiel herge
stellt, daß bei dem Schritt S7 eines Warmdrahtziehens eine
quadratische Form verwendet wird, um ein Drahtziehen durch
zuführen, bei welchem eine quadratische Stange wiederholt
mit einer Verringerung einer Fläche von ungefähr 99%
warmdrahtgezogen wird, um zu einem quadratischen Draht zu
führen, der eine Querschnittskantenlänge von zum Beispiel
0,5 mm aufweist.
Nachstehend erfolgt die Beschreibung eines vierten Aus
führungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Wie es in Fig. 4(d) gezeigt ist, weist eine Zündkerze
ein Edelmetallplättchen 51 auf, das einen hexagonalen Quer
schnitt aufweist. Ein konischer Abschnitt 3d weist ein
kreisförmiges oberes Ende auf, das eine ausreichende Fläche
aufweist, um den Querschnitt des Plättchens 51 zu bedecken.
Ein Laserschweißen wird an sechs Punkten in der Nähe einer
Kontaktoberfläche durchgeführt, bei welcher sich die obere
Endoberfläche des konischen Abschnitts 3d und die Ecken 51a
des Plättchens 51 miteinander in Kontakt befinden.
Das Edelmetallplättchen 51, das einen hexagonalen Quer
schnitt aufweist, wird ausgenommen dessen durch das gleiche
Verfahren wie das erste Ausführungsbeispiel hergestellt,
daß bei dem Schritt S7 eines Warmdrahtziehens eine hexago
nale Form verwendet wird, um ein Drahtziehen durchzuführen,
bei welchem eine quadratische Stange wiederholt mit einer
Verringerung einer Fläche von ungefähr 99% warmdrahtgezogen
wird, um zu einem hexagonalen Draht zu führen, der eine
Querschnittskantenlänge von 0,35 mm aufweist.
Gemäß der vorhergehenden Beschreibung weist, um eine
Zündkerze zu schaffen, die eine verbesserte Verbrauchsbe
ständigkeit aufweist und durch ein einfaches Verfahren her
stellbar ist, eine Zündkerze ein Edelmetallplättchen auf,
das aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht und auf minde
stens einer Spitze einer Mittenelektrode oder einem gegen
überliegenden Abschnitt einer Masseelektrode angeordnet
ist, wobei das Ir-Legierungsmaterial aus Ir und einem Me
tall besteht, das einen höheren Oxidationswiderstand als Ir
aufweist und bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste Lö
sung ausbildet, um eine Oxidationsverdampfung von Ir zu
verhindern, und das Plättchen durch Verlängern eines Blocks
des Ir-Legierungsmaterials durch Warmumformen zu einer
Stange hergestellt wird, die eine feine Fasertextur auf
weist, um zu verhindern, daß eine Oberfläche während eines
Verlängerns reißt, worauf ein Warmwalzen, ein Warmdrahtzie
hen und ein Schneiden zu der Plättchenlänge folgen.
Claims (8)
1. Zündkerze, die aufweist:
eine Mittenelektrode (3);
einen Isolator (2), der die Mittenelektrode (3) um den Umfang herum umgibt, wobei eine Spitze (3a) der Mitten elektrode (3) frei belassen wird;
einen Halter (1), der den Isolator (2) um den Umfang herum hält, wobei eine Spitze (2b) des Isolators (2) frei belassen wird;
eine Masseelektrode (4), die an dem Halter (1) befe stigt ist und einen gegenüberliegenden Abschnitt (4a) aufweist, der der Spitze (3a) der Mittenelektrode (3) gegenüberliegt, wobei sich ein Entladespalt (6) dazwi schen befindet; und
ein Plättchen (51), das aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht und auf mindestens der Spitze (3a) der Mitten elektrode (3) oder dem gegenüberliegenden Abschnitt (4a) der Masseelektrode (4) angeordnet ist; wobei
das Ir-Legierungsmaterial durch Mischen von Ir mit ei nem Metall, um eine Mischung auszubilden, und Schmelzen der Mischung hergestellt ist, wobei das Metall einen höheren Oxidationswiderstand als Ir aufweist und bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste Lösung ausbildet; und
das Plättchen (51) durch Verlängern eines Blocks des Ir-Legierungsmaterials durch Warmumformen zu einer Stange, die einen ausgewählten Querschnitt aufweist, und dann Schneiden eines Drahts, der aus der Stange ge zogen wird, zu einer ausgewählten Länge, hergestellt wird.
eine Mittenelektrode (3);
einen Isolator (2), der die Mittenelektrode (3) um den Umfang herum umgibt, wobei eine Spitze (3a) der Mitten elektrode (3) frei belassen wird;
einen Halter (1), der den Isolator (2) um den Umfang herum hält, wobei eine Spitze (2b) des Isolators (2) frei belassen wird;
eine Masseelektrode (4), die an dem Halter (1) befe stigt ist und einen gegenüberliegenden Abschnitt (4a) aufweist, der der Spitze (3a) der Mittenelektrode (3) gegenüberliegt, wobei sich ein Entladespalt (6) dazwi schen befindet; und
ein Plättchen (51), das aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht und auf mindestens der Spitze (3a) der Mitten elektrode (3) oder dem gegenüberliegenden Abschnitt (4a) der Masseelektrode (4) angeordnet ist; wobei
das Ir-Legierungsmaterial durch Mischen von Ir mit ei nem Metall, um eine Mischung auszubilden, und Schmelzen der Mischung hergestellt ist, wobei das Metall einen höheren Oxidationswiderstand als Ir aufweist und bei allen Verhältnissen mit Ir eine feste Lösung ausbildet; und
das Plättchen (51) durch Verlängern eines Blocks des Ir-Legierungsmaterials durch Warmumformen zu einer Stange, die einen ausgewählten Querschnitt aufweist, und dann Schneiden eines Drahts, der aus der Stange ge zogen wird, zu einer ausgewählten Länge, hergestellt wird.
2. Zündkerze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Metall einen Schmelzpunkt von 1700°C bis 2400°C und
eine Wärmeleitfähigkeit von 41,868 W/(m K) oder mehr
aufweist und das Plättchen (51) das Metall in einer
Menge von 1 Gewichtsprozent bis 30 Gewichtsprozent ent
hält.
3. Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das Plättchen (51) eine Querschnittsfläche von
0,2 mm² bis 1,2 mm² und eine Länge von 0,5 mm bis 2,0
mm aufweist.
4. Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das Metall aus mindestens einem besteht, das
aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Pt, Rh und Ru
besteht.
5. Verfahren zum Herstellen eines Plättchens (51) einer
Zündkerze, die einen Isolator (2), der eine Mittenelek
trode (3) um den Umfang herum umgibt, wobei eine Spitze
(3a) der Mittenelektrode (3) frei belassen wird; einen
Halter (1), der den Isolator (2) um den Umfang herum
hält, wobei eine Spitze (2b) des Isolators (2) frei be
lassen wird; eine Masseelektrode (4), die an dem Halter
(1) befestigt ist und einen gegenüberliegenden Ab
schnitt (4a) aufweist, der der Mittenelektrode (3) ge
genüberliegt, wobei sich ein Entladespalt (6) dazwi
schen befindet; und ein Plättchen (51) beinhaltet, das
aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht und auf minde
stens der Spitze (3a) der Mittenelektrode (3) oder dem
gegenüberliegenden Abschnitt (4a) der Masseelektrode
(4) angeordnet ist; wobei das Ir-Legierungsmaterial
durch Mischen von Ir mit einem Metall, um eine Mischung
auszubilden, und Schmelzen dieser Mischung hergestellt
ist, wobei das Metall einen höheren Oxidationswider
stand als Ir aufweist und bei allen Verhältnissen mit
Ir eine feste Lösung ausbildet; und das Plättchen (51)
durch Verlängern eines Blocks des Ir-Legierungsmate
rials durch Warmumformen zu einer Stange, die einen
ausgewählten Querschnitt aufweist, und dann Schneiden
eines Drahts, der aus der Stange gezogen wird, zu einer
ausgewählten Länge, hergestellt ist, wobei das Verfah
ren die folgenden Schritte aufweist:
Mischen von Ir und dem Metall, um eine Mischung auszu bilden;
Schmelzen der Mischung, um eine Schmelze auszubilden;
Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden;
Warmumformen des Blocks, um eine umgeformte Stange aus zubilden;
Warmwalzen der umgeformten Stange zu einer warmgewalz ten Stange, die einen verringerten Querschnitt auf weist;
Warmdrahtziehen der warmgewalzten Stange zu einem Draht, der einen ausgewählten kreisförmigen Querschnitt aufweist; und
Schneiden des Drahts zu einer ausgewählten Länge.
Mischen von Ir und dem Metall, um eine Mischung auszu bilden;
Schmelzen der Mischung, um eine Schmelze auszubilden;
Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden;
Warmumformen des Blocks, um eine umgeformte Stange aus zubilden;
Warmwalzen der umgeformten Stange zu einer warmgewalz ten Stange, die einen verringerten Querschnitt auf weist;
Warmdrahtziehen der warmgewalzten Stange zu einem Draht, der einen ausgewählten kreisförmigen Querschnitt aufweist; und
Schneiden des Drahts zu einer ausgewählten Länge.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schritt eines Schneidens durch Schleifen des Drahts
mit einem Schleifmittel ausgeführt wird.
7. Verfahren zum Herstellen eines Plättchens (51) einer
Zündkerze, die einen Isolator (2), der eine Mittenelek
trode (3) um den Umfang herum umgibt, wobei eine Spitze
(3a) der Mittenelektrode (3) frei belassen wird; einen
Halter 81), der den Isolator (2) um den Umfang herum
hält, wobei eine Spitze (2b) des Isolators (2) frei be
lassen wird; eine Masseelektrode (4), die an dem Halter
(1) befestigt ist und einen gegenüberliegenden Ab
schnitt (4a) aufweist, der der Spitze (3a) der Mitten
elektrode (3) gegenüberliegt, wobei sich ein Entlade
spalt (6) dazwischen befindet; und ein Plättchen (51)
beinhaltet, das aus einem Ir-Legierungsmaterial besteht
und auf mindestens der Spitze (3a) der Mittenelektrode
(3) oder dem gegenüberliegenden Abschnitt (4a) der
Masseelektrode (4) angeordnet ist; wobei das Ir-Legie
rungsmaterial durch Mischen von Ir mit einem Metall, um
eine Mischung auszubilden, und Schmelzen der Mischung
hergestellt ist, wobei das Metall einen höheren Oxida
tionswiderstand als Ir aufweist und bei allen Verhält
nissen mit Ir eine feste Lösung ausbildet; und das
Plättchen (51) durch Verlängern eines Blocks des Ir-Le
gierungsmaterials durch Warmumformen zu einer Stange,
die einen ausgewählten Querschnitt aufweist, und dann
Schneiden eines Drahts, der aus der Stange gezogen
wird, zu einer ausgewählten Länge, hergestellt ist, wo
bei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:
Mischen von Ir und dem Metall, um eine Mischung auszu bilden;
Schmelzen der Mischung, um eine Schmelze auszubilden;
Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden;
Warmumformen des Blocks, um eine umgeformte Stange aus zubilden;
Warmwalzen der umgeformten Stange zu einer warmgewalz ten Stange, die einen verringerten Querschnitt auf weist;
Warmdrahtziehen der warmgewalzten Stange zu einem Draht, der einen ausgewählten polygonalen Querschnitt aufweist; und
Schneiden des Drahts zu einer ausgewählten Länge.
Mischen von Ir und dem Metall, um eine Mischung auszu bilden;
Schmelzen der Mischung, um eine Schmelze auszubilden;
Gießen der Schmelze, um einen Block auszubilden;
Warmumformen des Blocks, um eine umgeformte Stange aus zubilden;
Warmwalzen der umgeformten Stange zu einer warmgewalz ten Stange, die einen verringerten Querschnitt auf weist;
Warmdrahtziehen der warmgewalzten Stange zu einem Draht, der einen ausgewählten polygonalen Querschnitt aufweist; und
Schneiden des Drahts zu einer ausgewählten Länge.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schritt eines Schneidens durch Schleifen des Drahts
mit einem Schleifmittel ausgeführt wird.
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