DE19716409A1

DE19716409A1 - Flächiges Auskleidungselement, insbesondere Kraftfahrzeug-Innenverkleidungselement

Info

Publication number: DE19716409A1
Application number: DE19716409A
Authority: DE
Original assignee: FEINPAPPENWERK Gebr SCHUSTER G
Current assignee: Seeber AG and Co KG
Priority date: 1997-04-18
Filing date: 1997-04-18
Publication date: 1998-10-22

Description

Die Erfindung betrifft ein Auskleidungselement, vorzugsweise Kraftfahrzeug- Innenverkleidungselement, aus flächigem, in die gewünschte Form gepreßtem Auskleidungsmaterial, mit wenigstens zwei Auskleidungsabschnitten, die zumindest bereichsweise längs einer Trennlinie voneinander getrennt sind.

Derartige Auskleidungselemente sind vielseitig einsetzbar, wie z. B. für eine Radhaus-Abdeckung oder Heckklappenabdeckung in einem Personenkraftwagen. Weitere Anwendungsbereiche im Kraftfahrzeug sind beispielsweise Hutablage, Türseitenverkleidung, Himmel und Sitzrückenverkleidung. Auch können sie z. B. als Fahrerkabinen- Innenverkleidung bei Lastkraftwagen eingesetzt werden oder zur Innenverkleidung von Wohnwagen. Der Einsatz ist zwar bevorzugt bei Kraftfahrzeugen, jedoch nicht auf diesen Einsatz beschränkt. Von Vorteil ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Auskleidungselements stets dann, wenn es auf optisch möglichst einwandfreien Anschluß zweier aneinander stoßender Auskleidungsabschnitte geht.

Bekannt ist es bei einem flächigen Auskleidungselement aus einem Auskleidungsabschnitt in Form einer Radhausabdeckung in diese eine von einem gesonderten Spritzgußteil gebildete Klappe einzusetzen. Als Öffnung für diese Klappe muß ein entsprechenden Loch in die Radhausabdeckung geschnitten werden; das ausgeschnittene Teil ist dann Abfall. An sich ist es auch denkbar, die Klappe aus dem flächigen Auskleidungsabschnitt herauszuschneiden oder herauszustanzen und dann an der Radhausabdeckung in gewünschter Weise anzubringen. Es ist jedoch dann notwendigerweise ein Spalt zwischen dem Außenumfangsrand der ausgestanzte Klappe und dem Innenumfangsrand der Öffnung in der Radhausabdeckung erkennbar und über diesen Spalt die Schnittstirnfläche des Auskleidungsmaterials der Klappe bzw. der Radhausabdeckung. Üblicherweise weist die Radhausabdeckung, wie auch die Klappe, auf seiner Sichtseite eine Dekorlage, z. B. Textillage, auf. Die beiden gut sichtbaren Schnittstirnflächen sind durch den Schnitt jedoch zwangsläufig ohne Dekorlage, was hohen Qualitätsanforderungen an das Äußere nicht genügt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Auskleidungselement der eingangs genannten Art bereitzustellen, welches bei kostengünstiger Herstellbarkeit ein optisch ansprechendes Äußeres aufweist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine in das Auskleidungsmaterial von einer Sichtseite des Auskleidungselements aus eingeprägte, entlang der Trennlinie verlaufende Trennut mit einer die Materialstärke des gepreßten Auskleidungsmaterials beidseits der Trennut nicht unterschreitenden Nuttiefe, wobei das die Trennut bildende und von einer der Sichtseite abgewandten Rückseite des Auskleidungselements als Wulst vorstehende Auskleidungsmaterial im Bereich des Nutgrunds längs einer Trennfläche aufgetrennt ist.

Erfindungsgemäß bildet das bislang als Abfall behandelte ausgeschnittene bzw. weggeschnittene Teil den hier einzusetzenden Auskleidungsabschnitt (z. B. Klappe oder Deckel), wodurch sowohl Material gespart wird als auch der gesonderte Herstellungsschritt für dieses Teil entfällt. Dabei ergibt sich ein angenehmer optischer Eindruck, da allenfalls die Flanken der Trennut von der Sichtseite aus erkennbar sind, die im Falle eines Einsatzes einer Dekorlage mit dieser Dekorlage ausgekleidet sind. Jedenfalls sind die von der Dekorlage freien Trennflächen keinesfalls sichtbar. Auch ergibt sich eine hoch präzise gegenseitige Formanpassung der beiden Auskleidungsabschnitte, die wiederum zur Verbesserung des optischen Eindrucks beiträgt. Die bei gesonderter Fertigung der Auskleidungsabschnitte häufig auftretenden ungleichmäßigen Spalte zwischen den beiden Auskleidungsabschnitten werden bei der Erfindung von vornherein vermieden. Bei Einsatz von nachgiebiger Dekorlage, beispielsweise Textilvlieslage oder Florlage, kann der sichtbare Abstand zwischen den Nutflanken auch verschwindend klein sein. Schließlich bilden die nach dem Auftrennen übrigbleibenden Wulstteile beider Auskleidungsabschnitte eine mechanische Aussteifung beider Abschnitte. Die Herstellung des Auskleidungselements nach der Erfindung bedarf keines zusätzlichen Bearbeitungsschrittes im Vergleich zur herkömmlichen Herstellung von Auskleidungsabschnitten durch Heißpressen aus dementsprechendem flächigen Auskleidungsmaterial, da die Nut eben während dieses Preßschrittes durch entsprechende Ausbildung der Prägewerkzeuge hergestellt werden kann.

Besonders bevorzugt verläuft die Trennfläche im wesentlichen parallel zur Rückseite des Auskleidungsmaterials, so daß die Trennfläche allenfalls dann sichtbar ist, wenn beide Auskleidungsabschnitte im Bereich der Trennut voneinander entfernt werden, beispielsweise durch Öffnen der Klappe. Auch kann die Trennfläche in besonders einfacher Weise erzeugt werden, nämlich durch spanabhebende Bearbeitung (Abfräsen, Abschneiden oder Hobeln). Die Trennfläche wird dabei so gelegt, daß auch die Dekorlage durchtrennt wird.

Alternativ hierzu ist es auch denkbar, daß die Trennfläche im wesentlichen senkrecht zur Rückseite verläuft. Dies kann durch Stanzen erfolgen. Sofern der Abstand der Nutflanken, wie bereits erwähnt, sehr klein, ggf. verschwindend groß ist, und/oder die Nuttiefe ausreichend groß ist, ist die Trennfläche an beiden Auskleidungsabschnitten von der Sichtseite her nicht erkennbar.

Bevorzugt beträgt die Nuttiefe 5 mm bis 15 mm bzw. das zwei- bis vierfache der Materialstärke des gepreßten Auskleidungsmaterials. Die Nutbreite kann 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise bis 5 mm, am besten bis 2 mm, betragen.

Bei einem der beiden Auskleidungsabschnitte kann es sich, wie bereits erwähnt, um einen gesonderten Deckel oder um eine am jeweils anderen Auskleidungsabschnitt beweglich gelagerte Klappe oder dergleichen handeln. In letzterem Falle ist bevorzugt ein Filmscharnier zwischen Klappe und dem anderen Auskleidungsteil vorgesehen. Es ist denkbar, ein gesondertes Filmscharnier anzubringen; besonders bevorzugt ist es jedoch, das Filmscharnier integral mit Auskleidungsabschnitt und Klappe auszubilden, am besten in Form einer Materialabschwächung des Auskleidungsmaterials im Scharnierbereich. Die Materialabschwächung kann von einer oder auch zwei keilförmigen Nuten im Auskleidungsmaterial bevorzugt auf der Rückseite gebildet sein.

Bei den beiden Materialabschnitten kann es sich auch um gesonderte, nebeneinander angeordnete Teile handeln. Die Erfindung sorgt dann bei beliebig vorgegebenem, auch nicht geradlinigem Verlauf der Trennlinie für eine exakte gegenseitige Formanpassung der beiden Auskleidungsabschnitte im Bereich der Trennlinie (Stoßbereich). Der Abstand der Nutflanken kann auf einen gewünschten Wert, z. B. zwischen 0 mm und 10 mm präzise eingestellt werden.

Erforderlichenfalls können die beiden Auskleidungsabschnitte mit gesonderten Beschlagselementen, wie z. B. Verschlußelementen, versehen sein, vorzugsweise mit Befestigung durch Verschweißen.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Auskleidungselements, vorzugsweise nach einem der vorhergehenden Ansprüche aus flächigem und in die gewünschte Form preßbarem Auskleidungsmaterial mit wenigstens zwei Auskleidungsabschnitten, die zumindest bereichsweise längs einer Trennlinie voneinander getrennt sind, mit folgenden Schritten:

a) Einprägen einer entlang der Trennlinie verlaufenden Trennut in das Auskleidungsmaterial von einer Sichtseite des Auskleidungsteils aus mit einer die Materialdicke des gepreßten Auskleidungsmaterials beidseits der Trennut nicht unterschreitenden Nuttiefe,
b) Auftrennen des die Trennut bildenden und von einer der Sichtfläche abgewandten Rückseite des Auskleidungselements als Wulst abstehenden Auskleidungsmaterials im Bereich des Nutgrunds längs einer Trennfläche.

Dieses Verfahren ist einfach durchzuführen, insbesondere weil für das Ein prägen der Trennut kein gesonderter Herstellungsschritt erforderlich ist, da in diesem Schritt das Auskleidungselement gleichzeitig in seine gewünschte Form gepreßt werden kann. Auch ist eine "one step"-Fertigung ohne weiteres möglich, indem die mehreren Lagen des dementsprechend mehrlagigen flächigen Auskleidungsmaterials im Schritt a) durch Heißpressen miteinander dauerhaft verbunden werden. Das erhaltene Auskleidungselement aus den wenigstens zwei Auskleidungsabschnitten genügt hohen Anforderungen an das Aussehen, da, wie bereits erwähnt, die Trennfläche von der Sichtseite aus nicht erkennbar ist. Allenfalls sind die Nutflanken in Abhängigkeit von dem gegenseitigen Abstand sichtbar. Bei Verwendung einer Dekorlage sind auch die Nutflanken mit dieser Dekorlage überzogen, so daß sich ansprechendes Äußeres ergibt.

Die Erfindung wird im folgenden an bevorzugten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 einen Bereich eines flächigen Auskleidungsmaterials vor dem Ein prägen einer Trennut;

Fig. 2 den Bereich gemäß Fig. 1 beim Einprägen der Trennut zwischen einem Oberwerkzeug und einem Unterwerkzeug (Schritt a);

Fig. 3 das Auftrennen der Trennut mittels eines symbolisch dargestellten Walzenfräsers mit parallel zur Rückseite des Auskleidungsmaterials verlaufender Trennfläche (Schritt 3);

Fig. 4 eine Anordnung entsprechend Fig. 3, jedoch mit einer von Null verschiedenen Nutbreite der Nutflanken entsprechend einem Detailschnitt beispielsweise nach Linie IV-IV in den Fig. 6 und 9;

Fig. 5 eine Anordnung ähnlich Fig. 3 und 4, jedoch mit Trennfläche im wesentlichen senkrecht zur Rückseite;

Fig. 6 eine vereinfachte isometrische Ansicht eines Auskleidungselements in Form einer Radhausabdeckung mit Klappe für ein dahinterliegendes Staufach;

Fig. 7 einen Schnitt des Auskleidungselements in Fig. 6 nach Linie VII-VII;

Fig. 8 einen Detailschnitt ähnlich Fig. 4 mit an den beiden Auskleidungsabschnitten zusätzlich angebrachten Beschlagsteilen als Ersatz für ein in Fig. 7 unten erkennbares Filmscharnier; und

Fig. 9 eine vereinfachte Frontansicht eines Auskleidungselements aus zwei nebeneinander angeordneten und an einer angenähert S-för migen Trennlinie aufeinander stoßenden Auskleidungsabschnitten.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt eines flächigen Auskleidungsmaterials 10 in seinem Rohzustand. Das Auskleidungsmaterial 10 umfaßt eine Trägerlage 12 und eine mit dieser verbundene Dekorlage 14, deren Oberfläche eine Sichtseite 16 bildet. Die von der Dekorlage 14 abgewandte Fläche der Trägerlage 12 bildet eine Rückseite 18.

Die dargestellte Trägerlage 12 ist in einem noch nicht komprimierten Zustand und weil eine Dicke D₁ auf. Sie besteht beispielsweise aus einer Polypropylenmatrix mit Naturfaserverstärkung. Bei den Naturfasern kann es sich um Sisal, Hanf, Kokos, Kenaf oder Jute handeln. Bevorzugt wird jedoch Flachs eingesetzt, da dieser Werkstoff besonders kostengünstig und mit großer Versorgungssicherheit erhältlich ist.

Für die Dekorlage 14 mit einer Dicke D₃ kann ein Vlies aus beispielsweise Dilour verwendet werden, welches einerseits kostengünstig zu erwerben und andererseits besonders strapazierfähig ist.

Die Verbindung von Trägerlage 12 und Dekorlage 16 kann durch Verkleben oder auch mit Hilfe einer Schweißfolie erfolgen. Im letztgenannten Fall wird die Schweißfolie mit erheblich niedrigerem Schmelzpunkt im Vergleich zur Dekorlage 14 und zur Trägerlage 12 eingesetzt, welche zwischen diese zwischengelegt bei einer Wärmezufuhr aufschmilzt und sowohl in die Trägerlage 12 als auch in die Dekorlage 14 im Randbereich einfließt und beim Erstarren für eine mechanische Verbindung zwischen den beiden Lagen sorgt.

Fig. 2 zeigt den Bereich des flächigen Auskleidungsmaterials 10 bei einem Einpräge- und Preßschritt (genannt Schritt a)).

Bei diesem Schritt befindet sich das aus Trägerlage 12 und Dekorlage 14 gebildete Auskleidungsmaterial 10 zwischen einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 22. Am Oberwerkzeug 20 ist ein Stempel 24 zum Einprägen einer Nut 26 in das Auskleidungsmaterial 10 vorgesehen. Der Stempel 24 weist eine Höhe h und eine Breite b auf. Am Unterwerkzeug 22 ist eine kanalförmige Ausnehmung 28 derart vorgesehen, daß der Stempel 24 beim Prägen mittig in die Ausnehmung 28 trifft. Die Querschnittskontur der Ausnehmung 28 verläuft äquidistant zur Außenkontur des Stempels 24 mit einem einer gewünschten Auskleidungsmaterialstärke D₂ entsprechendem Abstand.

Beim Schritt a) wird das Auskleidungsmaterial 10 mit seiner Rückseite 18 auf das Unterwerkzeug 22 aufgelegt und das Oberwerkzeug 20 auf die Sichtseite 16 aufgedrückt. Dabei wird die Trägerlage 12 auf eine Dicke D₂ zusammengedrückt und somit verdichtet. Der Verdichtungsgrad hängt von der Größe des Preßhubs ab. Ebenso wird die Dekorlage 14 zusammengedrückt, wobei diese jedoch im wesentlichen nur elastisch verformt wird. Beim Aufdrücken des Oberwerkzeugs 20 dringt der Stempel 24 in das Auskleidungsmaterial 10 ein und drückt im Eindringbereich 30 befindliches Auskleidungsmaterial in die kanalförmige Ausnehmung 28. Dadurch bildet sich in diesem Bereich an der Sichtseite eine Trennut 26 aus mit einer Nuttiefe t, die im wesentlichen der Stempelhöhe h entspricht und einer Nutbreite b', die im wesentlichen der Stempelbreite b entspricht. Der Abstand d₁ zwischen den Flanken 32 und 34 der Trägerlage entspricht somit der Summe von Nutbreite b' und der zweifachen Stärke der komprimierten Dekorlage 14. Die Rückseite 18 wird entsprechend der Kontur der kanalförmigen Ausnehmung 28 wulstförmig.

Der Einpreßschritt kann unter Wärmezufuhr erfolgen, wodurch die Deformation im Eindringbereich 30 erleichtert wird. Ferner kann auch erst bei diesem Preßschritt (Schritt a)) die Verbindung zwischen Trägerlage 12 und Dekorlage 14 durch Schmelzen der (nicht dargestellten) Schweißfolie erfolgen. Dabei ist jedoch zu beachten, daß die Dekorlage in ihrer Erstreckungsebene gespannt sein sollte, wenn eine Faltenbildung im Eindringbereich 30, insbesondere bei kurvenförmigem Stempelverlauf, zu befürchten ist.

Fig. 3 zeigt das Auskleidungsmaterial 10 nach dem in Fig. 2 dargestellten Schritt a). Die auf die Dicke D₂ komprimierte Trägerlage 12 verbleibt in dem im vorangehenden Schritt herbeigeführten deformierten Zustand, wobei die Trennut 26 im wesentlichen der Außenkontur des Stempels 24 entspricht. Beide Nutflanken 32 und 34 liegen sich im wesentlichen parallel gegenüber und sind durch einen entsprechend der Kontur des Stempels 24 im Querschnitt halbkreisförmig ausgebildeten Nutgrund 36 verbunden. Die Rückseite 18 des Auskleidungsmaterials 10 weist im Eindringbereich 30 eine wulstförmige Außenkontur 38 auf. Aufgrund der elastischen Eigenschaften des Dekormaterials 14 relaxiert dieses nach Entfernen des Oberwerkzeugs 20 im wesentlichen auf seine ursprüngliche Stärke D₃. Somit kommt die Dekorlage 14 im Bereich der Trennut 26 bei dem Abstand d₁ zwischen den beiden Trennutflanken 32 und 34, wie in Fig. 3 dargestellt, in gegenseitige Anlage, so daß der Nutgrund 36 von der Sichtseite 16 aus nicht erkennbar ist. Die sich ergebende Nutbreite im Sinne eines lichten Abstands zwischen den einander gegenüberliegenden Oberflächen der Dekorlagen 14 in der Trennut 26 ist somit verschwindend klein. Für einen Betrachter erscheint also kein lichter Spalt im Bereich der Trennut 26. Die sich nach dem Entfernen des Oberwerkzeugs 20 aufgrund der Dekorrelaxation ergebende Nuttiefe t' ist dementsprechend reduziert im Vergleich zur ursprünglichen Nuttiefe t.

Fig. 3 zeigt ferner schematisch angedeutet einen rotierenden Walzenfräser 40 zum Auftrennen (Schritt b) der Trennut 26 im Bereich des Nutgrunds 36 durch Abfräsen einer Wulsthaube 37. Die Trennfläche 42 ist strichliert dargestellt. Sie verläuft parallel zur Rückseite 18 des Auskleidungsmaterials 10 in einem Abstand a von der Oberfläche der Sichtseite 16 der wenigstens gleich der Nuttiefe T ist. Dadurch wird sichergestellt, daß beim Abtrennen der Wulsthaube 37 zwei voneinander getrennte Auskleidungsabschnitte 44 und 46 entstehen, die nicht noch durch einen nicht aufgetrennten Abschnitt der Dekorlage 14 im Bereich des Trennutgrundes 36 aneinander hängen.

Das Abtrennen der Wulsthaube 37 kann auch durch andere spanabhebende Verfahren, wie Hobeln, Abschneiden oder dergleichen erfolgen.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt zweier Auskleidungsabschnitte 44' und 46' nach dem Entfernen der Wulsthaube 37', wobei dieser Bereich noch strichliert dargestellt ist. Im Unterschied zu dem in Fig. 3 dargestellten Bereich weist dieser Bereich einen Abstand d₂ zwischen den Flanken 32' und 34' der Trägerlage 12 auf, der breiter ist, als die doppelte Dicke der relaxierten Dekorlage 14. Dadurch entsteht ein lichter Spalt (Nutbreite b' größer Null), der von der Sichtseite 16 aus erkennbar ist und nicht durch die relaxierte Dekorlage 14 verschlossen ist. Ein derartiger Spalt wird durch Verwenden eines entsprechend breiter ausgebildeten, in Fig. 3 dargestellten Stempels 24 herbeigeführt.

Je nach Anwendungsfall kann ein spaltfreier (Fig. 3) oder mit Spalt ausgebildeter (Fig. 4) Anschluß zwischen den aneinander angrenzenden Auskleidungsabschnitten 44, 46 vorgesehen sein. In beiden Fällen ist es für die optische Erscheinung jedoch erwünscht, daß die Dekorlage 14 auch entlang der Trennutflanken 32 und 34 bzw. 32' und 34' verläuft um die Trägerlage 12 von der Sichtseite 16 aus durch die Dekorlage 14 abgedeckt zu halten.

Nach dem Abtrennen der Wulsthaube 37 bzw. 37' rückseitig stehengebliebene Wulstschenkel 45 und 47 bzw. 45' und 47' haben neben der Aufgabe die Nutflanken 32 und 34 bzw. 32' und 34' zu bilden, ferner noch eine Verstärkungsfunktion, da sie wie Armierungsstege wirken.

Fig. 5 zeigt das in Fig. 3 dargestellte Auskleidungsmaterial 10. Jedoch wird in dieser Darstellung das Auftrennen des Auskleidungsmaterials in die Auskleidungsabschnitte 44 und 46 nicht durch Abfräsen der Wulsthaube 37 erreicht, sondern durch Zerschneiden dieses Bereichs mittels einer schematisch angedeuteten scharfen Klinge 48, oder einem Stanzwerkzeug. Die Trennfläche 50 verläuft in diesem Fall senkrecht zur Rückseite 18. Ein derartiges Auftrennen des Auskleidungsmaterials 10 kann beispielsweise bei niedriger angesetzten Qualitätsanforderungen oder bei besonders kostengünstiger Fertigung, z. B. bei preiswerten Kleinwagen, erforderlich sein. Auch ist es denkbar, daß ein derartiger Trennschritt schon beim Ein prägen der Trennut 26 und 24 mit Hilfe eines geeigneten Stempels erfolgen kann. Bei ausreichend großer Nuttiefe bzw. spaltfreiem Anschluß ist auch bei dieser Lösung die Trennfläche 50 für einen sichtseitigen Betrachter nicht zu erkennen.

Fig. 6 zeigt eine vereinfachte isometrische Ansicht eines Auskleidungselements 60 in Form einer Radhausabdeckung 62 mit integral angeformter Klappe 64. Die Klappe 64 und die Radhausabdeckung 62 bilden also jeweils einen Auskleidungsabschnitt. Ein derartiges Auskleidungselement 60 kann beispielsweise in einem Kraftfahrzeug eingebaut sein, wobei die Klappe 64 Zugang zu einem dahinterliegenden, nicht dargestellten Staufach, beispielsweise für einen Verbandskasten oder dergleichen, bietet. Das gesamte Auskleidungselement 60 setzt sich aus dem oben beschriebenen Auskleidungsmaterial, also aus einer Trägerlage und einer Dekorlage, zusammen. Zur Veranschaulichung sei auf den Schnitt IV-IV verwiesen, der in Fig. 4 dargestellt ist. Die Radhausabdeckung 62 wird aus einem in Fig. 1 dargestellten Auskleidungsmaterial 10 in Rohform durch Preßformen und Einprägen einer Trennut entlang einer Trennlinie 66 gefertigt. Dabei muß ein entsprechender Stempel einen der Trennlinie 66 entsprechenden Längsverlauf aufweisen, der im dargestellten Ausführungsbeispiel im wesentlichen U-förmig ist.

Die Klappe 64 ist um eine Schwenkachse 68 in den strichliert angedeuteten Zustand 64' aufklappbar, wodurch das dahinterliegende Staufach zugänglich ist. Zum Aufklappen bzw. zum Verschließen sind Beschlagselemente, unter anderem ein Schloß 70, vorgesehen.

Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch die Radhausabdeckung 72 im Bereich der Klappe 64 entlang der Schnittlinie VII-VII aus Fig. 6. Dabei ist der Trennutbereich 72 gemäß Fig. 4 bzw. Fig. 3 gezeigt, der ein Öffnen der Klappe 64 ermöglicht. Im Bereich der Schwenkachse 68 ist ein Filmscharnier 74 dargestellt, welches durch zwei aneinander grenzende keilnutförmige materialabschwächende Ausnehmungen 76 und 78 der hier durchgehenden Trägerlage 12 ausgebildet ist. Bei einem Aufklappen der Klappe 64 relativ zur Radhausabdeckung 62 erfolgt eine Biegung im Bereich der Fußpunkte der keilförmigen Ausnehmungen 76 und 78, wodurch sich eine Scharnierwirkung einstellt.

Ferner ist an der Klappe 64 das manuell betätigbares Schloß 70 angebracht, welches ein Öffnen und Verschließen der Klappe 64 zuläßt. Das Schloß 70 umfaßt ein fest mit der Klappe 64 verbundenes, bevorzugt mit dieser verschweißtes, beispielsweise ultraschallverschweißtes, Trägerteil 82 mit einem Eingriffsbereich 84. An dem Trägerteil 82 ist auf nicht dargestellte Weise ein Riegelschlitten 86 verschiebbar geführt. Am Riegelschlitten 86 ist ein Riegel 90 mit einer Einweisschräge 92 ausgebildet. Der Riegel 90 greift bei geschlossener Klappe 64 an ein Z-förmiges Anschlagselement 94, welches an der Rückseite 96 der Radhausabdeckung 62 festgelegt, vorzugsweise mit dieser verschweißt ist. Eine zwischen Trägerteil 82 und Verriegelungsschlitten 86 angebrachte Druckfeder 98 drückt den Riegel in eine den Anschlag 94 hintergreifende Stellung. Der Anschlag 94 dient ferner als Anschlag für die Stirnfläche 100 der Klappe 64 an ihrem Wulstschenkel 99.

Durch manuelles Eingreifen in den Eingriffsbereich 84 und Verschieben des Verriegelungsschlittens 86 entgegen der Federkraft der Druckfeder 98 kann die Verriegelung zwischen Riegel 90 und Anschlag 94 aufgehoben werden und der Deckel 64 geöffnet werden. Umgekehrt kann durch Schwenken der Klappe 64 um die Schwenkachse 68 in Richtung zum Anschlag 94 hin die Klappe 64 geschlossen werden, wobei die Einweisschräge 92 das Verschließen erleichtert.

Fig. 8 zeigt alternativ zu dem in Fig. 7 dargestellten Filmscharnier 74 eine lösbare Verbindung zwischen den beiden Auskleidungsabschnitten. Dadurch wird die in Fig. 7 lediglich klappbare Klappe 64 zu einem abnehmbaren Deckel 101. Bei dieser Verbindung ist eine Z-förmige Zunge 102 am Deckel 101 festgelegt, die in eine an der Radhausabdeckung 64 festgelegte Aufnahmeschulter 104 eingreift. In diesem Fall ist ein dem Scharniergelenk 74 aus Fig. 7 entsprechender Scharnierbereich 74' mit einer weiteren Trennut 106 versehen, wodurch sich eine geschlossene Trennlinie ergibt und der Deckel 101 nach Schritt b) von der Radhausabdeckung 62 separierbar ist.

Um den Deckel 101 zu entfernen, wird zunächst das in Fig. 7 dargestellte Schloß 70 geöffnet und analog zu der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform der Deckel 101 aufgeklappt. Nach dem Aufklappen kann der Deckel 101 durch Herausziehen der Zunge 102 aus der Schulter 104 von der Radhausabdeckung 62 getrennt werden. Ein Einsetzen des Deckels 101 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei zunächst die Zunge 102 in die Schulter 104 eingesetzt wird und anschließend ein Zuklappen des Deckels 101 erfolgt.

Fig. 9 zeigt ein Auskleidungselement 110, welches zwei aneinanderstoßenden Auskleidungsabschnitten 112 und 114 umfaßt. Die beiden Auskleidungsabschnitte 112 und 114 stoßen im Bereich einer S-för migen Trennlinie 16 aneinander. Ausgehend von einem Zuschnitt des flächigen Auskleidungsmaterials mit Umfangskontur entsprechend der gewünschten Umfangskontur des zweiteiligen Auskleidungselements 110 (hier rechteckige Umfangskontur) wird im Schritt a) (Fig. 2) eine der Trennlinie 116 folgende Trennut eingeprägt mit anschließendem Auftrennen der Trennut in Schritt b) (Fig. 3). Die beiden Auskleidungsabschnitte 112 und 114 können daraus voneinander entfernt werden und am vorgesehenen Einbauart nebeneinander paßgenau mit einstellbarer Nutbreite b (siehe auch Fig. 4) montiert werden.

Ein derartiges Trennen in zwei voneinander separierbare Auskleidungsabschnitte 112 und 114 ist erfindungsgemäß gleichermaßen möglich, wie das lediglich bereichsweise Anbringen einer Trennut, wie in Fig. 6 bei der mit der Klappe 64 versehenen Radhausabdeckung 62 gezeigt. Ergänzend ist hierbei anzumerken, daß die durch die Wulstschenkel im Bereich der Trennut erhaltene Armierung insbesondere bei großflächigen, voneinander separierbaren Auskleidungsabschnitten besonders vorteilhaft ist.

Claims

1. Auskleidungselement (60; 110), vorzugsweise Kraftfahrzeug- Innenverkleidungselement, aus flächigem, in die gewünschte Form gepreßtem Auskleidungsmaterial (10), mit wenigstens zwei Auskleidungsabschnitten (44, 46; 112, 114), die zumindest bereichsweise längs einer Trennlinie voneinander getrennt sind, gekennzeichnet durch eine in das Auskleidungsmaterial (10) von einer Sichtseite (16) des Auskleidungselements aus eingeprägte, entlang der Trennlinie verlaufende Trennut (26) mit einer die Materialstärke (D₂ + D₃) des gepreßten Auskleidungsmaterials (10) beidseits der Trennut (26) nicht unterschreitenden Nuttiefe (t), wobei das die Trennut (26) bildende und von einer der Sichtseite (16) abgewandten Rückseite (18) des Auskleidungselements als Wulst vorstehende Auskleidungsmaterial (10) im Bereich des Nutgrunds (36) längs einer Trennfläche (42) aufgetrennt ist.

2. Auskleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (42) im wesentlichen parallel zur Rückseite (18) verläuft.

3. Auskleidungselement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (42) durch spanabhebende Bearbeitung des Wulstes erzeugt ist.

4. Auskleidungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (50) im wesentlichen senkrecht zur Rückseite (18) verläuft.

5. Auskleidungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuttiefe (t') 5 mm bis 15 mm beträgt.

6. Auskleidungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuttiefe (t') etwa das zwei- bis vierfache der Materialstärke (D₂) des gepreßten Auskleidungsmaterials (10) beträgt.

7. Auskleidungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutbreite (b') der Nut (26) 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise bis 5 mm, am besten bis 2 mm, beträgt.

8. Auskleidungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß einer der beiden Auskleidungsabschnitte von einem vom anderen Auskleidungsabschnitt (62) getragenen Deckel (101) oder von einer Klappe (64) oder dergleichen gebildet ist.

9. Auskleidungselement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Filmscharnier (74) zwischen Klappe (64) und dem anderen Auskleidungsabschnitt (62) vorgesehen ist, vorzugsweise in Form wenigstens einer am besten angenähert keilförmigen Materialabschwächung (76, 78).

10. Auskleidungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Auskleidungsabschnitte (112, 114) nebeneinander angeordnet sind.

11. Auskleidungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer der beiden Auskleidungsabschnitte mit gesonderten Beschlagselementen, wie z. B. Verschlußelementen (80), versehen ist, vorzugsweise mit Befestigung durch Verschweißen.

12. Verfahren zur Herstellung eines Auskleidungselements (60; 110), vorzugsweise gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, aus flächigem und in die gewünschte Form preßbarem Auskleidungsmaterial (10) mit wenigstens zwei Auskleidungsabschnitten (44, 46; 112, 114), die zumindest bereichsweise längs einer Trennlinie voneinander getrennt sind, mit folgenden Schritten:

a) Einprägen einer entlang der Trennlinie verlaufenden Trennut (26) in das Auskleidungsmaterial (10) von einer Sichtseite (16) des Auskleidungsmaterials aus mit einer die Materialdicke (D₂ + D₃) des gepreßten Auskleidungsmaterials (10) beidseits der Trennut (26) nicht unterschreitenden Nuttiefe (t'),
b) Auftrennen des die Trennut (26) bildenden und von einer der Sichtseite (16) abgewandten Rückseite (18) des Auskleidungselements als Wulst abstehenden Auskleidungsmaterials im Bereich des Nutgrunds (36) längs einer Trennfläche (42, 50).

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (42) im wesentlichen parallel zur Rückseite (18) verläuft.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (42) durch spanabhebende Bearbeitung des Wulstes erzeugt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfläche (50) im wesentlichen senkrecht zur Rückseite (18) verläuft.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuttiefe (t') 5 mm bis 15 mm beträgt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuttiefe (t') etwa das zwei- bis vierfache der Materialstärke (D₂ + D₃) des gepreßten Auskleidungsmaterials (10) beträgt.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutbreite (b') 0 mm bis 10 mm, vorzugsweise bis 5 mm, am besten bis 2 mm, beträgt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als flächiges Auskleidungsmaterial (10) ein aus wenigstens zwei Lagen (12, 14) bestehendes Material verwendet wird, vorzugsweise mit einer Trägerlage (12) aus faserverstärktem, vorzugsweise naturfaserverstärktem Polypropylen und einer die Sichtseite bildenden Dekorlage (14), vorzugsweise Textillage.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Lagen (12, 14) im Schritt a) durch Heißverpressen miteinander dauerhaft verbunden werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß im Schritt a) das Auskleidungselement (60, 110) in seine gewünschte Form gepreßt wird.