DE102005039124A1

DE102005039124A1 - Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Verbundteils

Info

Publication number: DE102005039124A1
Application number: DE200510039124
Authority: DE
Inventors: Jochen Gassan; Jochen Reichold
Original assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Current assignee: Faurecia Innenraum Systeme GmbH
Priority date: 2005-08-15
Filing date: 2005-08-15
Publication date: 2007-02-22
Anticipated expiration: 2025-08-16
Also published as: DE102005039124B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Verbundteils (1) mit einer genarbten Oberfläche (2). Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einem ersten Schritt ein Träger (3) aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff mittels eines Spritzgießverfahrens in einer ersten Kavität (4) hergestellt und in einem zweiten Schritt der Träger (3) mit einem thermoplastischen Kunststoff ohne Faseranteil mittels eines Spritzgießverfahrens zur Bildung einer Deckschicht (7) in einer zweiten Kavität (5) überspritzt, wobei die zweite Kavität (5) an ihrer Oberfläche zumindest bereichsweise eine Narbung (6) aufweist, durch die eine Narbung (2) in der Oberfläche der Deckschicht (7) erzeugt wird. DOLLAR A Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist die Herstellung von leichten Verbundteilen mit guten mechanischen Eigenschaften und optisch ansprechender Oberfläche möglich, die sich insbesondere als Innenverkleidungsteile in einem Kraftfahrzeug eignen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Verbundteils, sowie ein zweischichtiges Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs.

Mehrschichtige Verbundteile werden in vielen Bereichen eingesetzt, insbesondere in der Fahrzeugindustrie. Instrumententafeln, Säulenverkleidungen, Türverkleidungen und Ablagen eines Kraftfahrzeugs sind oftmals mehrschichtige Verbundteile.

Üblicherweise bestehen solche als Innenverkleidung eingesetzten Verbundteile aus mehreren Lagen von Kunststoffen, wobei jede Lage spezifische Eigenschaften besitzt. Beispielsweise sind Instrumententafeln bekannt, die aus einer harten Trägerschicht aus glasfaserverstärktem Polypropylen bestehen, auf der sich eine Schaumschicht aus Polyurethan befindet, die wiederum abgedeckt wird durch eine Dekorschicht aus einer Folie. Mit solch einem Aufbau soll eine gewisse Stabilität der Instrumententafel gewährleistet sein, die gleichermaßen vorteilhafte haptische und optische Eigenschaften besitzt.

Für die Erzeugung einer Narbung in der Oberfläche eines Verbundteils, d.h., einer Struktur, die die Oberfläche optisch aufwertet, gehört das Kaschieren zum Stand der Technik. Hierbei wird der Träger mit einer Folie, die aus einem optisch ansprechenden Material besteht, in einem Kaschierwerkzeug zu einem Verbund verbunden. Das Kaschierwerkzeug kann des so ausgebildet sein, dass bei dem Kaschierverfahren eine Narbung in der Folie erzeugt wird. Auf diese Weise können Bauteile aus einem stabilen und leichten Träger, beispielsweise aus einem glasfaserverstärktem Kunststoff, hergestellt werden, die zusätzlich optisch ansprechende Eigenschaften haben. Nachteilig ist aber, dass der Kaschierprozess ein weiterer Verfahrensschritt ist, der zudem relativ zeitaufwendig ist.

Es ist nicht unbedingt ein Verbundteil notwendig, um ein Formteil mit einer ansprechenden Narbung zu erhalten. Bei geeigneter Wahl des Kunststoffes lässt sich beispielsweise über ein Spritzgussverfahren ein nur einteiliges Formteil mit gewünschter Narbung herstellen. Nachteilig ist, dass die Kunststoffe, die optisch ansprechende Eigenschaften haben, in der Regel mechanisch nicht sehr stabil sind. Für Bauteile wie Instrumententafeln, die eine gewisse Stabilität aufweisen müssen, sind deswegen in diesem Falle wesentlich höhere Dicken notwendig, als wenn beispielsweise glasfaserverstärkte Kunststoffe verwendet werden würden. Dadurch wächst entsprechend das Gewicht solcher auf diese Art hergestellten Bauteile.

Die vorliegende Erfindung hat es sich zur Aufgabe gemacht, genannte Nachteile der eben beschriebenen Verfahren zu vermeiden und ein Verfahren zur Herstellung genarbter Verbundteile zu schaffen, welches ermöglicht, Verbundteile mit geringem Gewicht, guten mechanischen Eigenschaften in kurzer Verarbeitungszeit optisch ansprechend zu gestalten. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs zu schaffen, welches genannte Eigenschaften besitzt.

Diese Aufgaben werden durch das Verfahren und die Vorrichtung nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst.

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Verbundteils mit einer genarbten Oberfläche, enthaltend die Schritte:

a) Herstellen eines Trägers aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff mittels eines Spritzgießverfahrens in einer ersten Kavität,
b) Überspritzen des Trägers mit einem thermoplastischen Kunststoff ohne Faseranteil mittels eines Spritzgießverfahrens zur Lösung einer Deckschicht in einer zweiten Kavität, wobei die zweite Kavität an ihrer Oberfläche zumindest bereichsweise eine Narbung aufweist, durch die eine Narbung in der Oberfläche der Deckschicht erzeugt wird.

Die mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Verbundteils werden durch den Träger bestimmt: Der Träger besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, welcher faserverstärkt ist. Aufgrund der Fa serverstärkung ist es möglich, den Träger mit im Vergleich zu nicht faserverstärkten Trägern in einer geringen Dicke herzustellen. Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundteil besitzt somit ein vergleichsweise geringes Gewicht bei gleichen mechanisch vorteilhaften Eigenschaften.

Die optischen Eigenschaften des Verbundteils werden durch die Deckschicht bestimmt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, den zuvor hergestellten Träger mit einem thermoplastischen Kunststoff ohne Faseranteil in einer zweiten Kavität, welche an ihrer Oberfläche zumindest bereichsweise eine Narbung aufweist, zu überspritzen. Es wird somit in einem einzigen Prozess eine Deckschicht erzeugt, die Deckschicht mit dem Träger verbunden, sowie die Deckschicht mit einer Narbung versehen.

Über die Art der Narbung kann das optische Aussehen der Deckschicht und somit des Gesamtverbundteils gestaltet werden. Somit ist es beispielsweise möglich, Verbundteile bereichsweise mit einer technischen Narbung, wie z.B. Rauten, oder lederähnlichen Oberfläche herzustellen.

Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, die Deckschicht aus einem thermoplastischen Kunststoff herzustellen, der keinen Faseranteil aufweist. Faseranteile im thermoplastischen Kunststoff würden, falls der Faseranteil nicht vernachlässigbar gering ist, die Eigenschaften der Oberfläche der Deckschicht stark beeinflussen: Mit dem Faseranteil nimmt üblicherweise die Rauhigkeit der Oberfläche zu. Je höher der Faseranteil ist, desto schwieriger ist es, eine glatte Oberfläche zu erzeugen.

Des Weiteren kann durch das Material der Fasern das Werkzeug in Mitleidenschaft gezogen werden: Im Spritzgussverfahren wird die Kunststoffmasse mit einem hohen Druck in die Kavität eingespritzt. Bestehen die Fasern aus einem harten Material, wie beispielsweise Glas, so kann durch das Auftreffen der Fasern auf die Oberfläche der Kavität die Oberfläche der Kavität beschädigt werden. Insbesondere kann auf diese Weise eine in der Kavität vorhandene Narbung in Mitleidenschaft gezogen werden.

Erfindungsgemäß wird deswegen als Deckschicht ein weicher Kunststoff mit einer geringen Abrasivität bevorzugt, im Gegensatz zum Träger, bei dem die Eigenschaften von geringem Gewicht und mechanischer Stabilität im Vordergrund stehen.

Es ist möglich, dass Verfahren auf diese Weise weiterzubilden, dass in zusätzlichen Kavitäten weitere Schichten überspritzt werden, und/oder der Träger nur bereichsweise überspritzt wird. Letzteres würde ermöglichen, Verbundteile mit einer Deckschicht mit unterschiedlichen Farbbereichen herzustellen. Diesbezüglich wäre ebenfalls der Einsatz von Schiebern möglich, um Bereiche innerhalb der Kavität abzutrennen und das Verbundteil unterschiedlich ausbilden zu können.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Verbundteile mit Einsatzmöglichkeiten in vielen Bereichen herstellen. Insbesondere eignen sich diese nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundteile als Innenverkleidungen, welche tragende Eigenschaften aufweisen müssen, Missbrauchlasten widerstehen müssen, oder sonstige Sicherheitsanforderungen erfüllen müssen, wie beispielsweise Instrumententa feln, Mittelkonsolen oder Türverkleidungen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindungen werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass für die Durchführung des Verfahrens ein Wendetellerwerkzeug oder ein Drehtellerwerkzeug verwendet wird.

Erste und zweite Kavität sind auf diese Weise in einem Werkzeug integriert. Die Herstellung des Trägers in der ersten Kavität, die Umsetzung des Trägers in die zweite Kavität und die Erzeugung der Deckschicht wird somit an einem Werkzeug durchgeführt. Mit der Automatisierung des Prozesses ist ein Umsetzen der Zwischenprodukte nicht nötig. Das Verbundteil kann mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.

Alternativ ist es natürlich auch möglich, für die Durchführung des Verfahrens zwei Spritzgusswerkzeuge zu verwenden, und den Träger per Hand oder per Roboter von der ersten Kavität in die zweite Kavität umzusetzen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der die Deckschicht bildende thermoplastische Kunststoff mit einem mineralischen Zusatzstoff versehen ist.

Mit dem Einsatz von mineralischen Zusatzstoffen kann die Eigenschaft der Deckschicht der Verbundteile variiert werden. Je nach Einsatz des Verbundteils kann vorteilhaft die Dichte, das Elastizitätsmodul, die Schlagzähigkeit, die Oberflächenhärte der Deckschicht, die Wärmeformbeständigkeit und/oder die Schwindung vorteilhaft beeinflusst werden.

Erfindungsgemäß wird zur Herstellung der Deckschicht ein thermoplastischer Kunststoff verwendet, der als Zusatzstoff insbesondere Talkum in einer plättchenförmigen Modifikation enthalten kann.

Durch den Zusatz von Talkum lässt sich die Härte des Bauteils erhöhen. Die Deckschicht wird unempfindlicher gegen Kratzer. Es bietet sich diesbezüglich ein Gewichtsanteil von Talkum von 5% bis 30% an.

Bevorzugt wird ein Talkum-Gewichtsanteil von 5% bis 15%. Dieser Anteil ist ausreichend, um die oben genannten Eigenschaften der Deckschicht merklich zu verstärken, aber trotzdem noch eine gute optische Oberflächenqualität zu ermöglichen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der für die Herstellung des Trägers verwendete faserverstärkte thermoplastische Kunststoff einen Glasfaseranteil von 15 Gew.-% bis 35 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 30 Gew.-% aufweist.

Ein Glasfaseranteil in diesem Bereich gewährleistet einerseits eine merkliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des Trägers, andererseits ist die Verarbeitung der Kunststoffmasse mit solch einem Glasfaseranteil noch in einem sinnvollen Maße möglich.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass als faserverstärkter thermoplastischer Kunststoff zur Herstellung des Trägers PP-LGF, SMA-GF, PCABS-GF, ABS-LGF und/oder PBT-GF ver wendet wird.

Genannte glasfaserverstärkte Kunststoffe sind besonders für das erfindungsgemäße Verfahren geeignet, insbesondere für die Herstellung von Verbundteilen, die als Innenverkleidungsteile, wie z.B. Instrumententafeln, Mittelkonsolen oder Türverkleidungen, in der Automobilindustrie eingesetzt werden sollen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass als thermoplastischer Kunststoff zur Herstellung der Deckschicht PP-T, PP-EPDM-TV und/oder TPE verwendet wird.

Genannte thermoplastische Kunststoffe lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren problemlos verwenden, insbesondere eignen sich diese Kunststoffe zum Erzeugen einer genarbten Oberfläche.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass der Träger mit einer mittleren Wandstärke von 1,5 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 1,7 bis 2,0 mm hergestellt wird, und die Deckschicht mit einer mittleren Wandstärke von 0,6 mm bis 1,0 mm hergestellt wird.

Erfindungsgemäß bestimmt die Deckschicht im Wesentlichen nur die optischen Eigenschaften des Verbundteils. Die Deckschicht wird deswegen nur mit einer geringen Dicke hergestellt, die hauptsächlich durch die Tiefe der Struktur der Narbung bestimmt wird.

Die Dicke des Trägers wird durch die mechanischen Anforderungen festgelegt, die, abhängig vom Verwendungszweck, an das Verbundteil gestellt werden. Wird das Verbundteil als Innenverkleidungsteil in einem Fahrzeug verwendet, so hat sich eine mittlere Wandstärke des Trägers von 1,5 mm bis 2,5 mm als genügend herausgestellt.

An manchen Stellen des Verbundteils, die beispielsweise keinen Belastungen ausgesetzt sind, kann die mittlere Wandstärke unterschritten werden, sowie bei Bereichen des Verbundteils, die hohen Belastungen ausgesetzt werden, die mittlere Wandstärke auch überschritten werden kann. Die Wandstärke des Trägers kann dabei von 1,5 mm bis 3 mm variieren.

Bevorzugt wird allerdings eine Wandstärke im Bereich von 1,7 mm bis 2,0 mm. Dies ist für die wesentlichen Anwendungen in Hinblick auf Stabilität und Gewicht besonders vorteilhaft.

Des Weiteren schafft die Erfindung ein Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eine Instrumententafel, mit einem Träger aus glasfaserverstärktem Polypropylen und einer Deckschicht aus einem Polypropylen-Derivat, wobei die Deckschicht eine genarbte Oberfläche aufweist.

Aufgrund dessen, dass der Träger des Verbundteils glasfaserverstärkt ist, besitzt das Verbundteil gute mechanische Eigenschaften sowie ein geringes Gewicht. Die Verwendung von Polypropylen oder Polypropylen-Derivaten als Deckschicht erlaubt eine ansprechende Gestaltung des Innenverkleidungsteils, insbesondere die Einbringung einer Narbung in die Oberfläche der Deckschicht, die auf bestimmte Bereiche beschränkt sein kann, oder die die gesamte Oberfläche der Deckschicht einnehmen kann.

Als mögliche Innenverkleidungsteile sind insbesondere Instrumententafeln, sowie Mittelkonsolen oder Tür- oder Seitenverkleidungen zu nennen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Träger eine mittlere Wandstärke von 1,5 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 1,7 mm bis 2,0 mm aufweist, und die Deckschicht eine mittlere Wandstärke von 0,6 mm bis 1,0 mm aufweist.

Erfindungsgemäß werden die mechanischen Eigenschaften des Innenverkleidungsteils durch den glasfaserverstärkten Träger bestimmt. Je nach Anforderungen an das Verbundteil wird entsprechend die Wandstärke des Trägers angepasst.

Die mittlere Wandstärke der Deckschicht wird durch die optischen Anforderungen an das Innenverkleidungsteil bestimmt. Insbesondere wird die Wandstärke der Deckschicht durch die Tiefe der Narbung festgelegt.

Je nach Verwendungszweck des Verbundteils kann die gesamte Wandstärke bereichsweise mehr oder weniger stark variieren. Die Variation bewegt sich üblicherweise im Bereich von 1,8 mm bis 3,5 mm für Kraftfahrzeugsinnenverkleidungsteile.

Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil ist leicht, besitzt gute mechanische Eigenschaften und eine hohe Oberflächenqualität.

Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit mehreren Figuren erläutert. Das erfindungsgemäße Verfahren wird hierzu beispielhaft angewendet auf die Herstellung einer Instrumententafel unter der Verwendung eines Drehtellerwerkzeugs. Dabei zeigt
1 das erfindungsgemäße Verfahren zu dem Zeitpunkt, an dem der Spritzgussprozess zur Herstellung des Trägers abgeschlossen ist,
2 zum Zeitpunkt des Umsetzens der Kavitäten des Drehtellerwerkzeugs,
3 zum Zeitpunkt des Abschlusses des Überspritzens des Trägers mit einer die Deckschicht bildenden Kunststoffmasse,
4 die aus dem Drehtellerwerkzeug entnommene, fertig hergestellte Instrumententafel.
Das für das Verfahren verwendete in 1 schematisch dargestellte Drehtellerwerkzeug besteht aus einem unteren Werkzeugteil 9 und einem oberen Werkzeugteil 10. Das untere Werkzeugteil 9 ist fest, während das obere Werkzeugteil 10 zum Heben, Senken und Drehen beweglich gelagert ist.
Der untere Werkzeugteil enthält einen Aufsatz 11.
Das obere Werkzeugteil enthält eine erste Aussparung 4 und eine zweite Aussparung 5.
Durch Heben-Drehen-Absenken des oberen Werkzeugteils kann entweder die Aussparung 4 oder die Aussparung 5 mit dem Aufsatz 11 des unteren Werkzeugteils 9 in Deckung gebracht werden. Auf diese Weise werden eine erste Kavität und eine zweite Kavität geschaffen.
Erste Aussparung 4 und zweite Aussparung 5 sind mit Einschusskanälen 12 versehen. Dies ermöglicht es, Kunststoffmasse in die Kavitäten einzuspritzen.
Die Innenfläche der Aussparungen 4 und 5 sowie die Oberfläche des Aufsatzes 11, der die Aussparung 4 bzw. 5 abschließt, sind in ihrer Form dem herzustellenden Verbundteil angepasst. Die durch erste Aussparung und Aufsatz 11 hergestellte erste Kavität entspricht dabei der Form des Trägers des Verbundteils, die durch die zweite Aussparung 5 und durch den Aufsatz hergestellte zweite Kavität dem fertigen zweischichtigen Verbundteil, bestehend aus Träger und genarbter Deckschicht.
Um die Oberfläche des Verbundteils mit einer Narbung versehen zu können, ist die Innenfläche der Aussparung 5 zumindest teilweise mit einer Narbung 6 versehen. Die Narbung 6 befindet sich in den Bereichen der Innenfläche der Aussparung 5, die an die Oberfläche der Deckschicht des herzustellenden Verbundteils angrenzen. In diesem Ausführungsbeispiel, in dem eine Instrumententafel hergestellt wird, besitzt die Innenfläche 5 nur bereichsweise eine Narbung, so dass die Oberfläche der Deckschicht der Instrumententafel ebenfalls nur bereichsweise eine Narbung aufweist.
Die Narbung 6 wurde mittels eines Ätzprozesses aus der Innenfläche der Aussparung 5 erzeugt. Die Narbung besitzt Textilcharakter. Ebenso ist es natürlich möglich, mittels gängiger Verfahren Narbungen mit einem anderen Charakter vorzusehen.
Um das zweischichtige Verbundteil herzustellen, wird in einem ersten Schritt Aufsatz 11 und Aussparung 4 in Deckung gebracht, so dass eine erste Kavität gebildet wird.
Mittels eines Spritzgießverfahrens wird in dieser ersten Kavität glasfaserverstärktes Polypropylen mit einem Glasfaseranteil von 20 Gew.-% eingespritzt und damit der Träger 3 des Verbundteils hergestellt.
Diese Situation wird in 1 skizzenhaft dargestellt.
Nach Erkalten des Trägers 3 wird der obere Werkzeugteil 10 des Drehtellerwerkzeugs 8 angehoben und gedreht. Diese Situation wird in 2 schematisch dargestellt.
Mittels Drehen des oberen Werkzeugsteils 10 und Absenken des Werkzeugsteils 10 wird die Aussparung 6 mit dem Aufsatz 11 in Deckung gebracht.
In diese so erzeugte zweite Kavität wird der Träger 3 mit einem thermoplastischen Kunststoff ohne Faseranteil zur Bildung einer Deckschicht 7 überspritzt. Dieser Zustand wird in 3 schematisch dargestellt.
Dadurch, dass die Innenfläche der Aussparung 5 bereichsweise mit einer Narbung versehen wurde, besitzt die Oberfläche der Deckschicht 7 bereichsweise eine Narbung 2.
Als thermoplastischer Kunststoff zur Herstellung der Deckschicht wurde Polypropylen verwendet, welchem ein Anteil von 10 Gew.-% an Talkum zugesetzt wurde.
Nach Erkalten des Verbundteils 1 wird das Verbundteil aus dem Drehtellerwerkzeug entnommen. Das entnommene Verbundteil 1 zeigt 4. Die Abmaße der ersten Aussparung 4 und der zweiten Aussparung 5 wurden dabei so gewählt, dass das Verbundteil bzw. die Instru mententafel bezüglich ihres Trägers 3 eine mittlere Wandstärke von 1,7 mm aufweist, und bezüglich ihrer Deckschicht 7 eine mittlere Wandstärke von 0,7 mm aufweist.
Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt sich auf die Durchführung des Verfahrens mittels eines Drehtellerwerkzeugs. Alternativ können auch anderen Werkzeuge, beispielsweise Drehtellerwerkzeuge mit anderer Funktionsweise oder Wendetellerwerkzeuge, sowie auch getrennte Spritzgusswerkzeuge eingesetzt werden.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines zweischichtigen Verbundteils (1) mit einer genarbten Oberfläche (2), enthaltend die Schritte: a) Herstellen eines Trägers (3) aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff mittels eines Spritzgießverfahrens in einer ersten Kavität (4), b) Überspritzen des Trägers mit einem thermoplastischen Kunststoff ohne Faseranteil mittels eines Spritzgießverfahrens zur Bildung einer Deckschicht (7) in einer zweiten Kavität (5), wobei die zweite Kavität (5) an ihrer Oberfläche zumindest bereichsweise eine Narbung (6) aufweist, durch die eine Narbung (2) in der Oberfläche der Deckschicht (7) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dass für die Durchführung des Verfahrens ein Wendeteller-Werkzeug oder ein Drehteller-Werkzeug (8) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der die Deckschicht (7) bildende thermoplastische Kunststoff mit einem mineralischen Zusatzstoff, insbesondere Talkum, versehen ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der für die Herstellung des Trägers (3) verwendete faserverstärkte thermoplastische Kunststoff einen Glasfaseranteil von 15 Gew.-% bis 35 Gew.-%, bevorzugt von 20 Gew.-% bis 30 Gew.-%, aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als faserverstärkter thermoplastischer Kunststoff zur Herstellung des Trägers (3) PP-LGF (PP = Polypropylen, LGF = Langglasfaser), SMA-GF (SMA = Styrol-Maleinsäureanhydrid), PCABS-GF (PCABS = Polycarbonat Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer), ABS-LGF und/oder PBT-GF (PBT = Polybutylenterephthalat) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastischer Kunststoff zur Herstellung der Deckschicht (7) PP-T (T = Talkum), PP-EPDM-TV (EPDM = Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, TV = Talkum verstärkt) und/oder TPE (TPE = thermoplastische Elastomere) verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) mit einer mittleren Wandstärke von 1,5 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 1,7 bis 2,0 mm hergestellt wird, und die Deckschicht (7) mit einer mittleren Wandstärke von 0,6 mm bis 1,0 mm hergestellt wird.
Innenverkleidungsteil eines Kraftfahrzeugs, insbesondere Instrumententafel (1), mit einem Träger (3) aus glasfaserverstärktem Polypropylen und einer Deckschicht (7) aus einem Polypropylen-Derivat, wobei die Deckschicht eine genarbte Oberfläche (2) aufweist.
Innenverkleidungsteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (3) eine mittlere Wandstärke von 1,5 mm bis 2,5 mm, vorzugsweise 1,7 mm bis 2,0 mm aufweist, und die Deck schicht (7) eine mittlere Wandstärke von 0,6 mm bis 1,0 mm aufweist.