DE19712145C1 - Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Verbundglasscheibe mit wenigstens einer Außenschicht aus
Glas und wenigstens einer Zwischenschicht aus einem
thermoplastischen Polymer, bei dem die einzelnen Schichten
aufeinandergelegt, das Schichtenpaket in einem
Vakuumbehälter zur Entgasung der Zwischenräume zwischen den
Schichten unter Unterdruck gesetzt und anschließend bei
abgedichtetem Rand atmosphärischem Druck und weiter
erhöhter Temperatur ausgesetzt wird. Die Erfindung betrifft
ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Es ist bisher allgemein üblich, zur Herstellung von
Verbundglas aus der Schichtenanordnung durch Zusammenwalzen
oder durch eine Vakuumbehandlung unter weitgehender
Entfernung der zwischen den Schichten eingeschlossenen Luft
zunächst einen Vorverbund herzustellen, und diesen
Vorverbund anschließend in einem Autoklaven einem hohen
Überdruck von in der Regel 10 bis
14 bar auszusetzen. Diese sogenannten Autoklavverfahren
sind aufwendig und zeitraubend.
Es sind auch bereits Verfahren zur Herstellung von
Verbundglas bekannt, bei denen eine Autoklavbehandlung zum
endgültigen Verkleben nicht erforderlich ist, sondern das
endgültige Verkleben bei Atmosphärendruck erfolgt. Ein
Verfahren dieser Art ist zum Beispiel aus der DE 30 44 717 C2
bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird auf die
Schichtenanordnung am Rand ein Gummirahmen aufgesetzt, der
mit einem durchgehenden und mit einer Saugleitung
versehenen Absaugkanal versehen ist. Mit diesem Gummirahmen
wird die Schichtenanordnung in einen evakuierbaren Behälter
eingebracht, und die Saugleitung wird durch die
Behälterwandung nach außen geführt. Sodann werden
einerseits die Zwischenräume zwischen den einzelnen
Schichten über die Saugleitung und den Gummirahmen, und
andererseits der evakuierbare Behälter getrennt unter
unterschiedlich hohen Unterdruck gesetzt derart, daß unter
der Wirkung des Unterdrucks im Vakuumbehälter sich die
Schichten voneinander trennen, während gleichzeitig durch
den über den Gummirahmen übertragenen Unterdruck die
Zwischenräume zwischen den Schichten entgast werden. Nach
dem Entgasen der Zwischenräume zwischen den einzelnen
schichten wird die Temperatur erhöht und der Druck im
Vakuumbehälter auf Atmosphärendruck gebracht, während
gleichzeitig der Druck im Gummirahmen auf einem Wert
unterhalb des Atmosphärendrucks verbleibt.
Auch aus der DE 22 09 642 C3 ist ein Verfahren zur
Herstellung von Verbundglas bekannt, das keinen
Druckautoklaven benötigt und das sich für einen
kontinuierlichen Produktionsablauf eignet. Auch bei diesem
bekannten Verfahren wird die Schichtenanordnung mit einem
dichten Profilrahmen aus einem Elastomer umgeben, über den
die Luft und das Gas zwischen den Schichten abgesaugt
werden, während gleichzeitig das Schichtenpaket in einem
Vakuumbehälter einem äußeren Unterdruck ausgesetzt wird.
Hierbei wird gleichzeitig mit der Einwirkung der
unterdrücke die Schichtenanordnung erwärmt und anschließend
unter weiterem Erhitzen auf Atmosphärendruck gebracht und
dabei verklebt.
Diese bekannten Verfahren setzen zwei getrennte
Unterdrucksysteme voraus und benötigen einen das
Schichtenpaket am Rand abdichtenden Rahmen nicht nur
während der Evakuierungsphase, sondern auch während der
anschließenden Verbindungsphase unter Atmosphärendruck.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein derartiges
Verfahren weiter zu vereinfachen, um es noch besser in
einen kontinuierlichen Produktionsprozeß integrieren zu
können.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß
das Schichtenpaket zunächst bis in die Nähe der
Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymers
erwärmt wird, daß die Entgasung der Zwischenräume zwischen
den Schichten des Schichtenpakets unmittelbar durch den
innerhalb des Vakuumbehälters herrschenden Unterdruck durch
die nicht abgedeckten Ränder des Schichtenpakets erfolgt,
und daß nach erfolgter Entgasung innerhalb des
Vakuumbehälters unter Aufrechterhaltung des Vakuums durch
auf den Rand des Scheibenpakets ausgeübten mechanischen
Druck eine abdichtende Randverklebung des Schichtenpakets
durchgeführt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden also weder
zusätzliche Dichtprofilrahmen benötigt, deren Form und
Größe im übrigen von den jeweiligen Scheibenmodellen
abhängig ist, noch zusätzliche Mittel zum separaten
Absaugen über diese Dichtprofilrahmen. Die Erfindung macht
vielmehr von der Erkenntnis Gebrauch, daß eine bessere
Entlüftung und Entgasung der Zwischenräume zwischen den
einzelnen Schichten erreicht wird, wenn die
Schichtenanordnung ohne Klemm- oder Halteelemente am Rand
allein dem Unterdruck in dem Vakuumbehälter ausgesetzt
wird. Die als thermoplastische Zwischenschicht verwendete
Folie ist nämlich mit einer Oberflächenstruktur versehen.
Während der voraufgegangenen Erwärmung des Schichtenpakets
bis in die Nähe der Erweichungstemperatur der
thermoplastischen Zwischenschicht ist wegen der
Oberflächenstruktur noch keine vollständige Verklebung der
Schichten miteinander erfolgt, vielmehr ist die
Kontaktfläche zwischen der strukturierten Folie und den
anliegenden Schichten hinreichend durchlässig, um eine gute
Entlüftung und Entgasung allein unter der Wirkung des
äußeren Unterdrucks zu ermöglichen.
Da andererseits die Temperatur des Schichtenpakets zu
diesem Zeitpunkt bereits hoch genug ist, um bei hinreichend
hohem mechanischen Druck zu einer dichten Verklebung mit
der Glasoberfläche zu führen, wird durch den anschließenden
mechanischen Preßvorgang, der sich auf den unmittelbaren
Randbereich der äußeren Scheiben beschränkt, am Rand eine
gute Abdichtung erzielt. Der anschließend auf die so am
Rand abgedichtete Schichtenanordnung einwirkende
Atmosphärendruck bewirkt, daß die Schichten auf ihrer
gesamten Flächenausdehnung zusammengepreßt werden. An diese
Druckbehandlung durch den Atmosphärendruck schließt sich
dann lediglich noch eine weitere Temperaturbehandlung bei
Atmosphärendruck an, bei der das thermoplastische Polymer
der Zwischenschicht weiter aufschmilzt, und bei der unter
vollständiger Benetzung der Glasflächen die endgültige
Transparenz der Verbundglasscheibe erzielt wird.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich
aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden
Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der
erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der Zeichnungen.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine Gesamtanlage für die Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 2 einen erfindungsgemäß ausgebildeten Vakuumbehälter
in einer teilweise aufgebrochenen perspektivischen
Darstellung.
Wie Fig. 1 zeigt, umfaßt die Anlage für die Herstellung von
Verbundglasscheiben nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
einen Vorwärmkanal 1, eine Vakuum-Verbindestation 2 und
einen Nachheizkanal 4, aus dem die fertige
Verbundglasscheibe entnommen wird.
Der Vorwärmkanal 1 dient dazu, das aus den miteinander zu
verbindenden Schichten bestehende Schichtenpaket auf die
für die Behandlung in der Vakuum-Verbindestation 2
erforderliche Temperatur zu erhitzen. Er besteht aus einem
beheizten Kanal mit einem mit Tragfingern 12 versehenen
Kettenförderer 11, mit dessen Hilfe das Schichtenpaket
durch den Wärmekanal hindurchgefördert wird. Die
Temperatur, die das Schichtenpaket bei Verlassen des
Wärmekanals aufweist, ist von dem thermoplastischen Polymer
abhängig, das als Zwischenschicht für die
Verbundglasscheibe verwendet wird. Üblicherweise werden für
die Zwischenschicht Folien aus Polyvinylbutyral verwendet,
deren Verbindetemperatur im üblichen Autoklavprozeß bei
etwa 140°C liegt. Solche Polyvinylbutyralfolien werden im
Vorwärmkanal auf eine Temperatur von etwa 100 bis 120°C
erwärmt. Die Folien sollen bei dieser Temperatur bereits so
weit erweicht sein, daß infolge der Oberflächenstruktur der
Folien eine teilweise Verklebung jedenfalls so weit
erfolgt, daß die Schichten aneinander haften, so daß die
Schichtenanordnung gegebenenfalls mit Hilfe von die obere
Schicht ergreifenden Saugern von dem Kettenförderer
abgehoben und transportiert werden kann.
Das auf diese Weise erwärmte Schichtenpaket wird sodann mit
Hilfe einer nicht dargestellten Übergabevorrichtung in die
Vakuum-Verbindestation 2 verbracht und dort in dem
Vakuumbehälter 20 weiterbehandelt. Der Vakuumbehälter 20,
dessen vollständiger Aufbau in Fig. 2 im einzelnen
dargestellt ist, umfaßt einen Bodenteil 21 und einen Deckel
22, der das vakuumdichte Verschließen des Behälters
ermöglicht. Innerhalb des Bodenteils 21 sind auf dem Boden
Stützen 29 angeordnet, auf die die Schichtenanordnung
abgelegt wird. Ferner ist auf dem Boden ein Rahmen 23 mit
Durchbrüchen 47 angeordnet, dessen obere Auflagefläche der
geometrischen Form und dem Umfang der Glasscheibe 6
entspricht, die über die thermoplastische Polyvinylfolie 8
mit der oberen Glasscheibe 7 des Schichtenpakets verbunden
werden soll. Die Durchbrüche 47 in dem Rahmen 23 stellen
sicher, daß innerhalb des Rahmens 23 derselbe Druck
herrscht wie außerhalb des Rahmens 23 am Rand der
Glasscheibe. Auf dem Tragrahmen 23 ist ein Schlauch 24 aus
einem Elastomer angeordnet, der ebenfalls einen
geschlossenen und dem Umfang der Glasscheiben
entsprechenden Ring bildet. Der Schlauch 24 ist mit einem
Rohr 25 verbunden, das die Seitenwand des Bodenteils 21
durchdringt und zu einem Dreiwegeventil 26 führt. Über
dieses Dreiwegeventil 26 kann der Schlauch 24 entweder mit
einer Druckluftleitung 27 oder mit einer Entlüftungsleitung
28 verbunden werden. Die Höhe der Stützen 29 ist so
gewählt, daß bei drucklosem Schlauch 24 das Schichtenpaket
nur auf diesen Stützen 29 aufliegt, so daß auf den Rand des
Schichtenpakets keinerlei Druck ausgeübt wird.
Ebenso wie auf dem Bodenteil 21 ist auch an dem Deckel 22
des Vakuumbehälters 20 ein Rahmen 33 mit Durchbrüchen 48
angeordnet. Die untere Fläche dieses Rahmens 33 entspricht
wiederum in ihrer geometrischen Form der Form und dem
Umfang der oberen Glasscheibe 7 des Schichtenpakets. Auf
der Stützfläche ist wiederum ein Schlauch 34 aus einem
Elastomer angeordnet, der seinerseits über das Rohr 35
ebenfalls sowohl mit der Druckluftleitung 27 als auch mit
einer Entlüftungsleitung verbunden werden kann.
Bei der hier dargestellten Vorrichtung sind auf beiden
Seiten des Schichtenpakets pneumatische Druckmittel in Form
von Druckschläuchen vorgesehen. Es ist jedoch
selbstverständlich möglich, statt dessen starre oder
halbstarre Druckrahmen zu verwenden, die mit Hilfe
mechanischer oder pneumatischer Mittel gegen den Rand des
Schichtenpakets gepreßt werden. Ebenso ist es möglich, auf
der einen Seite des Schichtenpakets einen gegebenenfalls
mit einer elastisch nachgiebigen Auflage versehenen
Formrahmen starr in der Vorrichtung anzuordnen, und nur auf
der anderen Seite des Schichtenpakets eine Druckvorrichtung
vorzusehen, beispielsweise einen auf einen Rahmen
angeordneten Druckschlauch, durch den der Rand des
Schichtenpakets gegen den starren Formrahmen gepreßt wird.
Der dargestellte und beschriebene Vakuumbehälter kann
jedoch auch so ausgebildet sein, daß die Rahmen 23 und 33
keine Durchbrüche aufweisen, so daß, sobald die Druckmittel
in Tätigkeit treten und hierdurch eine gute Abdichtung
gegenüber den Glasscheiben 6 und 7 erfolgt, vollständig
geschlossene und voneinander getrennte Hohlräume entstehen,
nämlich einerseits die beiden Hohlräume innerhalb der
Rahmen 23 und 33, und andererseits der Hohlraum außerhalb
der Rahmen 23 und 33. Wenn bei dieser Ausführung die
Hohlräume innerhalb der Rahmen 23 und 33 mit separaten und
in eine gemeinsame Leitung mündenden Druckleitungen
versehen werden, ist es möglich, auf die Scheibenfläche und
auf den Rand des Schichtenpakets unterschiedliche Drücke
zur Einwirkung zu bringen. Das kann unter Umständen für die
Verfahrensführung von Vorteil sein. Beispielsweise kann das
Schichtenpaket in der Fläche bereits unter Überdruck
gesetzt werden, während auf den Rand noch der Unterdruck
einwirkt.
Der Vakuumbehälter 20 hat ein verhältnismäßig kleines
Innenvolumen, so daß die Evakuierung des Vakuumbehälters
schnell erfolgen kann. Zum Zweck einer schnellen
Evakuierung ist er über die Öffnung 38, eine Leitung 39 und
einen Absperrschieber 40 mit einem Unterdruckkessel 42
verbunden. Der Unterdruckkessel 42 hat ein wesentlich
größeres Volumen als der Vakuumbehälter 20. Er wird mit
Hilfe der Vakuumpumpe 43 evakuiert. Wenn über den Schieber 40
die Verbindung zum Vakuumbehälter 20 hergestellt wird,
wird in diesem in extrem kurzer Zeit ein hohes Vakuum
erzeugt.
Zur Fabrikationslinie, das heißt zur Gesamtanlage, gehört
ferner der Nachheizkanal 4. Der Nachheizkanal 4 ist ebenso
wie der Vorwärmkanal 1 mit einem Transportsystem versehen,
im dargestellten Fall wiederum mit einem Kettenförderer 46
zum Transport der Verbundglasscheiben in horizontaler Lage.
Selbstverständlich können der Nachheizkanal und das
Transportsystem auch so ausgebildet sein, daß die
Verbundglasscheiben in vertikaler Stellung durch den
Nachheizkanal transportiert werden. Der Nachheizkanal ist
ferner mit einem nicht dargestellten regelbaren
elektrischen Heizsystem versehen, so daß die
Verbundglasscheiben im Nachheizkanal einer gezielten
Temperatur-Nachbehandlung unterworfen werden können.
Selbstverständlich umfaßt die Fabrikationslinie weiterhin
geeignete Transportsysteme, mit denen die Schichtenpakete
in den Vorwärmkanal 1, von diesem in den Vakuumbehälter 20,
vom Vakuumbehälter 20 in den Nachheizkanal 4 und vom
Ausgang des Nachheizkanals 4 zur nachfolgenden
Behandlungsstation transportiert werden.
Mit dieser Anlage wird das erfindungsgemäße Verfahren
beispielsweise zur Herstellung einer gebogenen
Kraftfahrzeug-Windschutzscheibe wie folgt durchgeführt: Die
beispielsweise drei Schichten der späteren
Verbundglasscheibe werden zu einem Schichtenpaket
aufeinandergelegt, nämlich eine 3 mm dicke gebogene
Glasscheibe 6, eine 0,76 mm dicke Folie 8 aus
Polyvinylbutyral und die zweite gebogene Glasscheibe 7 von
2 mm Dicke. Das so gebildete Schichtenpaket wird auf den
Kettenförderer 11 des Vorwärmkanals 1 aufgelegt und durch
den Vorwärmkanal transportiert. In diesem Vorwärmkanal wird
das Schichtenpaket auf eine Temperatur von 115°C erhitzt.
Das so erwärmte Schichtenpaket wird dann auf die Stützen 29
des geöffneten Vakuumbehälters 20 gelegt. Sodann wird der
Vakuumbehälter 20 durch Auflegen des Deckels 22
geschlossen. In der geschlossenen Anordnung liegt der
Schlauch 34 oberhalb des Randes der oberen Glasscheibe 7
des Schichtenpakets. Die beiden Schläuche 24 und 34 sind
zunächst drucklos, so daß die beiden Glasscheiben 6 und 7
von den Schläuchen 24 und 34 nicht berührt werden.
Sobald der Vakuumbehälter 20 dicht verschlossen ist, wird
durch Betätigen des Schiebers 40 der Vakuumbehälter mit dem
evakuierten Unterdruckkessel 42 verbunden. Dadurch wird
innerhalb von wenigen Sekunden im Vakuumbehälter 20 ein
Unterdruck von weniger als 40 mbar erzeugt. Bei diesem
Unterdruck werden die eingeschlossene Luft, die
eingeschlossenen Gase und die flüchtigen Bestandteile aus
der thermoplastischen Folie in kurzer Zeit über den Rand
des Schichtenpakets abgesaugt.
Nach etwa 20 Sekunden nach Erreichen des vollen Vakuums
werden die beiden Schläuche 24 und 34 durch Betätigen der
zugehörigen Dreiwegeventile 26 mit Druckluft von etwa 4 bar
gefüllt. Dadurch wird der Rand des Schichtenpakets auf
seinem gesamten Umfang gleichmäßig so stark
zusammengepreßt, daß eine dichte Verklebung des
Schichtenpakets am Rand erfolgt. Der Druck in den
Schläuchen 24, 34 wird etwa 5 bis 10 s lang
aufrechterhalten. Danach wird durch Betätigen des Schiebers
40 die Leitung zum Unterdruckkessel 42 unterbrochen und die
Belüftungsöffnung 41 des Vakuumbehälters 20 mit der
Atmosphäre verbunden, so daß infolge der Durchbrüche 47, 48
in den Rahmen 23, 33 der Atmosphärendruck auf der gesamten
Oberfläche des Schichtenpakets zur Einwirkung kommt. Der
Deckel 22 wird sodann von dem Vakuumbehälter entfernt. Bei
abgedichtetem Rand wirkt nun der Atmosphärendruck auf
beiden Flächen der Verbundglasscheibe.
Die so unter Atmosphärendruck stehende Verbundglasscheibe
wird aus dem Vakuumbehälter herausgenommen und auf das
Transportsystem des Nachheizkanals 4 aufgelegt. In diesem
Nachheizkanal wird sie etwa 15 Minuten lang bei einer
Temperatur von 135°C gehalten. Bei dieser Temperatur
schmilzt das thermoplastische Polyvinylbutyral so weit auf,
daß es sich unter dem Atmosphärendruck vollständig mit den
Glasscheiben verbindet. Die auf diese Weise klar
durchsichtig gewordene Verbundglasscheibe wird am Ende des
Nachheizkanals 4 von dem Transportsystem 46 entnommen.
Eine so hergestellte Verbundglasscheibe wurde den üblichen
Tests unterworfen. Alle Anforderungen der Tests wurden voll
erfüllt.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit
wenigstens einer Außenschicht aus Glas und wenigstens
einer Zwischenschicht aus einem thermoplastischen
Polymer, bei dem die einzelnen Schichten
aufeinandergelegt, das Schichtenpaket in einem
Vakuumbehälter zur Entgasung der Zwischenräume
zwischen den Schichten unter Unterdruck gesetzt und
anschließend bei abgedichtetem Rand atmosphärischem
Druck und erhöhter Temperatur ausgesetzt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß das
Schichtenpaket zunächst bis in die Nähe der
Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymers
erwärmt wird, daß die Entgasung der Zwischenräume
zwischen den Schichten des Schichtenpakets unmittelbar
durch den innerhalb des Vakuumbehälters herrschenden
Unterdruck durch die nicht abgedeckten Ränder des
Schichtenpakets erfolgt, und daß nach erfolgter
Entgasung innerhalb des Vakuumbehälters durch auf den
Rand des Schichtenpakets ausgeübten mechanischen Druck
eine abdichtende Randverklebung des Schichtenpakets
durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein Vakuumbehälter mit verhältnismäßig kleinem
Innenvolumen verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Evakuierung des
Vakuumbehälters durch Verbindung des Vakuumbehälters
mit einem unter hohem Unterdruck stehenden Behälter
mit im Vergleich zum Innenvolumen des Vakuumbehälters
großem Innenvolumen erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schichtenpaket in dem
Vakuumbehälter während der Entgasung in horizontaler
Anordnung gelagert ist, wobei die obere Glasscheibe
frei auf den unteren Schichten aufliegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Schichtenpaket nach der
Belüftung des Vakuumbehälters dem Vakuumbehälter
entnommen und in einem Nachheizkanal einer weiteren
Wärmebehandlung etwa bei der Schmelztemperatur des
thermoplastischen Polymers unterzogen wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 mit einem Vorwärmkanal (1), einem
Nachheizkanal (4) und einem Vakuumbehälter (20) mit
einem ein Schichtenpaket (6, 7, 8) aufnehmenden
Bodenteil (21) und einem Deckel (22), dadurch
gekennzeichnet, daß im Bodenteil (21) ein der Kontur
und der Form der unteren Glasscheibe (6)
entsprechender Rahmen (23), und am Deckel (22) ein
ebenfalls der Kontur und der Form der oberen
Glasscheibe (8) entsprechender Rahmen (33) angeordnet
ist, und daß mit dem Rahmen (23) und/oder mit dem
Rahmen (33) Druckmittel verbunden sind, durch die nach
Evakuierung des Vakuumbehälters (20) ein mechanischer
Druck auf den Rand des Schichtenpakets aufgebracht
werden kann.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die mit dem Rahmen (23) und/oder mit dem Rahmen
(33) verbundenen Druckmittel aus mit einer
Druckluftleitung (27) verbindbaren Druckschläuchen (24,
34) aus einem Elastomer bestehen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vakuumbehälter (20) mit einem
Unterdruckkessel (42) mit einem im Vergleich zum
Innenvolumen des Vakuumbehälters 20 großen Volumen
verbindbar ist.
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