DE2333186C3

DE2333186C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verbundplatten

Info

Publication number: DE2333186C3
Application number: DE19732333186
Authority: DE
Inventors: Jiro Kobe; Yamada Toshio Nishinomiya Hyogo; Hirano (Japan)
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1972-06-30
Filing date: 1973-06-29
Publication date: 1977-02-24

Description

eine eigene Anlage zur Herstellung von Butyralfilmen verfügen. Darüber hinaus müssen die fertigen Butyralfilme vor dem Aufwickeln mit Natriumbikarbonat oder Shnlichem eingesprüht werden, um ein Zusammenkleben des aufgewickelten Butyralfilmes zu vermeiden. Vor der Verwendung des Butyralfilmes ist es daher notwendig, daß das Natriumbikarbonat abgewaschen und der RIm anschließend wieder getrocknet wird. Zur Erzielung einer vollständigen Bindung sind zwei ßindungsstufen, nämlich eine Vorbindestufe und eine Bindestufe erforderlich. Darüber hinaus ist es notwen dig, die Luft aus dem Inneren der aus Butyralfilm und Glasscheiben bestehenden Anordnung so weit wie möglich zu entfernen, um die Möglichkeit zu verringern, daß Blasen im Produkt zurückbleiben. Um zu verhindem. daß das Druckmedium Öl oder Luft zwischen die Glasscheiben und den Butyralfilm während der Behandlung im Autoklav eindringt, muß die Verbindung sorgfältig durchgeführt und die Anordnung vor dem Eingeben in den Autoklav sorgfältig abgedichtet werden. Darüber hinaus muß die Anordnung unter Druck im Autoklav erhitzt werden. Beim Binden im Autoklav müssen Drücke von 10-15 kp/cm² angelegt werden, während gleichzeitig eine gleichförmige Erhitzung durchgeführt werden soll. Die Herstellungsanlage wird daher kompliziert und kostspielig. Darüber hinaus ist die Wärmekapazität der Anlage sehr hoch, so daß eine lange Zeitspanne erforderlich ist, um die Temperatur während des Erhitzungsvorganges zu erhöhen oder zu senken. Der Energieverlust ist daher überaus groß. Dies führt natürlich zu einer Erhöhung der Herstellungskosten. Das gewonnene Produkt hat den Nachteil, daß der Butyralfilm leicht zu einer Blasenbildung neigt, wenn das Produkt während des Gebrauches hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Der Grund hierfür liegt darin, daß die im vorgebundenen Produkt zurückbleibende Luft vom Butyralfilm auf Grund der unter hohem Druck stattfindenden Behandlung im Autoklav stark absorbiert wird.

Beim zweiten Verfahren bleibt der Bereich mit den Abstandshalterungen rund um das entstandene Verbundglas bestehen. Wenn man großflächige Verbundgläser herstellen möchte, ist es schwierig, die beiden Glasscheiben parallel zueinander zu halten. Darüber hinaus wurden bisher keine Harze gefunden, welche den Anforderungen an die Zwischenschicht eines Verbundglases, wie Haftvermögen, Dehnungs'ähigkeit und Transparenz, in einer zufriedenstellenden Weise genügen.

Beim dritten Verfahren können nur flüssige Harze mit 5" einer kleinen Teilchengröße verwendet werden, um den Beschichtungsvorgang zu unterstützen und die Schaumbildung zu verhindern. Die Arten und physikalischen Eigenschaften der verwendbaren Harze sind daher beschränkt. Es ist auch äußerst schwierig, die gewünschte Dicke der Bindeschicht vorzuschreiben. Diese Tatsache gewinnt an Bedeutung, wenn man großflächige Laminate oder Verbundplatten herstellen möchte. Das Verbundglas, bei dessen Herstellung ein flüssiges Harz als Bindemittel verwendet wird, ist weniger sicher als das Verbundglas bei dessen Herstellung ein Butyralfilm verwendet wird, da die gewünschten Eigenschaften des Harzes fehlen oder die Dicke des Harzes Mängel aufweist.

Bei einem vierten bekannten Verfahren zur Hersicllung von Verbundglas wiid eine Zwischenschicht aus einem Copolymeren einer bestimmten Zusammensetzung zwischen zwei miteinander zu verbindende Glasscheiben eingebracht. Der Schichtaufbau aus Glasplatten und copolymerer Zwischenschicht wird dann in herkömmlicher Werse, beispielsweise nach dem eingangs beschriebenen ersten Verfahren behandelt. Der Schichtaufbau läuft demzufolge zwischen Quetschwalzen hindurch, um den größten Teil der zwischen den Glasscheiben befindlichen Luft zu entfernen und die Glasscheiben provisorisch miteinander zu verbinden. Der provisorisch verbundene Schichtaufbau wird dann in einem mit öl oder Luft gefüllten Autoklav bei einem bestimmten Druck erhkzt, um die copolymere Zwischenschicht zu schmelzen und eine Verbindung zwischen den Glasscheiben herzustellen. Das für die Zwischenschicht verwendete, copolymere Harz kann vor dem Schmelzen in Form eines Granulats oder in Form eines Filmes oder einer Platte vorliegen. Der Film oder die Platte können aus dem in Granulatform vorliegenden Harz hergestellt werden, in dem das Harzgranulat einer Druckverformung oder einem Extrusionsverfahren unterworfen wird.

Bei diesem vierten Verfahren ist selbst bei der besonderen Zusammensetzung des verwendeten Harzes die Gefahr von Lufteinschlüssen zwischen den beiden Glasscheiben nicht beseitigt. Der von den Quetschwalzen auf den Schichtaufbau ausgeübte Druck reicht nicht aus, um die zwischen den beiden Glasscheiben befindliche Luft vollständig zu entfernen. Darüber hinaus besteht bei diesem bekannten vierten Verfahren noch die Gefahr, daß der Schichtaufbau auf seinem Transport von den Quetschwalzen in den Autoklav wieder Umgebungsluft zwischen die beiden Glasscheiben ansaugt, wenn der von den Quetschwalzen ausgeübte Druck wieder nachläßt. Blaseneinschlüsse sind jedoch in Verbundgläsern für Kraftfahrzeuge untragbar, da derartige Blaseneinschlüsse die Durchsicht durch das Verbundglas behindern.

Bei einem fünften bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten werden die beiden miteinander zu verbindenden Plattenelemente in einem bestimmten Abstand angeordnet, worauf in den Zwischenraum zwischen den beiden Plattenelementen entweder ein Pulver eingefüllt und festgestampft oder ein vorgefertigter Formkörper aus verdichtetem Pulver eingebracht wird und die Anordnung aus Platten und Harzpulver über die Sintertemperatur erhitzt wird, um das durch Stampfen verdichtete Pulver zu schmelzen.

Das Harzpulver oder der vorgefertigte Formkörper aus verdichtetem Harzpulver lassen sich jedoch durch Stampfen nicht so verdichten, daß Lufteinschlüsse ausgeschlossen sind und die Kunstharzlagen zwischen den zu verbindenden Plattenelementen luftdicht sind. Wenn dieses bekannte Verfahren 7ur Herstellung von Verbundglas verwendet wird, sind daher den Durchblick behindernde Lufteinschlüsse zwischen den Glasplatten nicht auszuschließen.

Bei einem sechsten bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundglas wird ein Schichtaufbau aus zwei Glasplatten und einem dazwischenliegenden Harzfilm gebildet. Die Außenumfangskanten dieses Schichtaufbaus werden mit einer schlauchförmigen Gummieinfassung umgeben, um die vier Stirnseiten des .Schichtaufbaus gegen die Atmosphäre luftdicht abzuschließen. Die schlauchartige Gummicinfassung wird an eine Untcrdruckquelle angelegt, um die Luft zwischen den beiden Glasplatten abzusaugen. Der Unterdruck bleib; angelegt, während der Schichtaufbau zum Schmelzen des Harzfilmes erhitzt und anschließend zur Verfestigung abgekühlt wird.

Bei diesem bekannten Verfahren besteht die Gefahr, daß der Harzfilm in den Randbereichen des Schichtaufbaus vollkommen dicht zwischen den beiden Glasplatten liegt und der angelegte Unterdruck zum Absaugen der Luft zwischen den beiden Glasplatten nicht ausreicht, um die im Mittelbereich des Schichtaufbaus zwischen den Glasplatten befindlichen Lufteinschlüsse abzusaugen. Dies bedeutet, daß das fertige Verbundglas Lufteinschlüsse aufweist, die den Durchblick durch das Verbundglas in unzuträglicher Weise beeinträchtigen.

Es ist ferner ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bekannt (US-PS 33 44 014, Zeilen 47 bis 54 der Spalte 5).

Wenn man bei diesem Verfahren das vorstehend beschriebene Anlegen eines Unterdruckes an den Raum zwischen den beiden zu verbindenden P!atteneleme:iten zur Beseitigung von Lufteinschlüssen anwenden wollte, ließe sich nicht mit Sicherheit eine blasenfreic Verbundplatte mit mindestens einem durchsichtigen Plattenelement erreichen, denn es bestünde die Gefahr, daß das Pulver oder das Granulat zwischen den beiden Glasplatten abgesaugt wird, so daß die Herstellung einer fehlerfreien Verbundplatte unmöglich wird.

Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß auch bei Einsatz von Pulver oder Granulat als Ausgangsmaterial für die Zwischenschicht das Anlegen von Unterdruck oder Vakuumverfahren zum gleichzeitigen Beseitigen von Lufteinschlüssen und Ausüben von Druck zum Herstellen des Verbunds einsetzbar ist.

Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß die Kunstharzlage durch Sintern einer Schüliung der Kunstharzteilchen als luftdurchlässiges Gebilde hergestellt wird und vor dem Erhitzungsvorgang an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird und mindestens in der Anfangsstufe des Erhitzungsvorganges an der Unterdruckquelle angeschlossen bleibt.

Unter dem Begriff Sintern wird hier ein sogenanntes Trockensintern verstanden, bei welchem die Pulverteilchen auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes erhitzt werden und eine anfängliche Phasenreaktion an den Kornoberflächen auftritt, wodurch die Pulverteilchen teilweise mit den benachbarten Pulverteilchen zusammenbacken und einen porösen Sinterkörper bilden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein luftdurchlässiges, gesintertes Gebilde zwischen den einzelnen Plattenelementen ausgebildet Anschließend wird das die Kunstharzlagen darstellende gesinterte Gebilde an e'ne Unterdruckquelle angeschlossen und entlüftet und nach dem Entlüften einer Wärmebeha^nd-Jung unterzogen, indem der gesamte Schichtaufbau einem Erhitzungsvorgang unterworfen wird. Das luftdurchlässige, gesinterte Gebilde schmilzt durch die Wärmebehandlung des Schichtaufbaus und stellt nach dem Abkühlen und Verfestigen eine durchsichtige Schicht dar, welche die Plattenelemente fest zusammenhält

Die Temperatur und Zeit des Erhitzungsvorganges hängen beispielsweise von der Dicke und der Form der Kunstharzlage oder von der Teilchengröße des verwendeten thermoplastischen Harzpulvers ab. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, das thermoplastische Harz auf eine Temperatur zu erhitzen, die JO bis 5OT über der Erweichungstemperatur des verwendeten thermoplastischen Harzes liegt. Die Erhitzung kann in einem herkömmlichen Heizofen in einer oder zwei Stufen erfolgen. Obgleich die Erhitzung in einer einzigen Stufe in zufriedenstellender Weise durchgeführt werden kanu, kann sie jedoch auch in zwei Stufen vorgenommen werden, wodurch die Laminierung und Verbindung vollständiger wird und ein plattenförmig« Vcrbundprodukt mit einer besseren Qualität entsteht. Das zweistufige Erhitzen kann beispielsweise dadurch ausgeführt werden, daß (a) der entlüftete Schichtaufbau so weil erhitzt wird, daß die Kunstharzlage weich wird ίο (erstes Erhitzen) und daß dann (b) der Unterdruck aufgehoben und der Schichtaufbau anschließend in einem belasiungsfreien Zustand weiter erhitzt wird (zweites Erhitzen). Die zweite Erhitzung wird vorzugsweise bei einer Temperatur ausgeführt, die über der '5 Temperatur der ersten Erhitzung liegt. Die Temperatur der zweiten Erhitzung liegt gewöhnlich zwischen 0 und 30' C über der Temperatur der ersten Erhitzung. Wenn die Temperatur bei vermindertem Druck angehoben wird, tritt das Harz gerne aus. Es ist daher erforderlich. x> die erste Erhitzung bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur durchzuführen, um das Harz sehr zäh zu hallen. In der zweiten Stufe, in welcher der Unterdruck aufgehoben wird, wild der Schichlaufbau auf einer höheren Temperatur gehalten, um das Harz gleichför ²S mig an das Glas zu binden und die Dicke der Harzschicht bzw. Kunstharzlagc gleichmäßig zu machen.

Wenn der entlüftete Schichtaufbau bei vermindertem Druck erhitzt wird, ist es zweckmäßig, daß der Schichtaufbau von beiden Seiten her unter Druck gehalten wird. Der Druck kann zwischen 0.8 kp/cm^:. und 1,0 kp/cm-, vorzugsweise zwischen 0,95 kp/cni- und l.Okp/cm² liegen. Wenn eine besondere Vakuumblase oder eine Unterdruckkammer verwendet wird, wird der Druck auf den Schichtaufbau durch den Druckunterschied zwischen dem Unterdruck und dem Atmosphärendruck ausgeübt werden. Hierdurch wird auf den gesamten Schichtaufbau ein gleichmäßig verteilter Druck ausgeübt.

Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kunslharzlagen zwischen den einzelnen Platteneicinenten ein luftdurchlässiges, gesintertes Gebilde darstellen, kann sofort ein hoher Unterdruck beispielsweise bis /u einer Größenordnung von 60 mm Hg an die Kunstharzlagen angelegt werden, ohne daß die Gefahr des Absaugens von Pulverteilchen besteht. Das Anlegen des hohen Unterdruckes vor dem Erhitzungsvorgang macht einen kurzen Arbeitstakt möglich und gewährleistet, daß Luft- und Gasrückstände aus den Kunstharzlagcn abgesaugt und störende Luficinschiüsse im fertigen Produkt vermieden werden. Erst nach dem Entlüften der Kunslharzlagen wird der Schichtaufbau einer Wärmebehandlung unterzogen. Da der Unterdruck mindestens in der Anfangsstufe des Erhitzungsvorganges beibehalten w ird, ist sichergestellt, daß keine Luft in die Kunstharzlagen zurückfließen kann, solange die Randbereiche der Kunstharzlagen nicht luftdicht geschlossen sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich äußerst einfach und rasch durchführen, so daß ein hoher Durchsatz möglich ist. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich dabei mit denkbar einfachen Vorrichtungen und Einrichtungen durchführen.

Das Herstellen der Kunstharzjagen durch Sintern

kann vor dem Schichten erfolgen. In diesem Fall lassen

sich die Kunstharzlagen vorfertigen und auf Lager

legen. Die vorgefertigten Kunstharzlagen können dann

bei Bedarf verwendet und zwischen die miteinander zu

verbindenden Plattenelementc eingelegt werden. Diese Maßnahme gestattet eine äußerst rasche Herstellung von Verbundplatten, was besonders dann von Bedeutung ist, wenn innerhalb einer kurzen Zeitspanne eine große Anzahl von Verbundplatten benötigt wird. s

Das Herstellen der Kunstharzlagcn durch Sintern kann auch während oder nach dem Schichten erfolgen. Die Herstellung der gesinterten Kunstharzlage während des Schichtens erfolgt dadurch, daß auf ein Plattenelement Kunsiharzteilchcn geschüttet werden und die Schüttung der Kunstharzteilchen auf dem Plattenelement einer Wärmebehandlung unterzogen wird, die zu einem luftdurchlässigen Sinterkörper führt. Nach der Ausbildung des Sinterkörpers auf dem Plattenelement wird das nächste Plattenelement aufgelegt, so daß ein Schichtaufbau entsteht.

Die Herstellung einer gesinterten Kunstharzlago nach dem Schichten erfolgt dadurch, daß auf ein Plattenelement Kunstharzteilchen geschüttet und über diese Schiittung das nächste Plattenelement aufgelegt und dieser entstandene Schichtaufbau einer Wärmebehandlung unterzogen wird, durch welche die Schüttung zwischen den Plattenelementen in einen luftdurchlässigen Sinterkörper umgewandelt wird. Der Schichtaufbau kann dabei in einen Rahmen eingesetzt werden, welcher die Umfangskanten des Schichtaufbaus abdeckt und ein Ausfließen der in einer losen Schüttung vorliegenden Kunstharzteilchen zwischen den Plattcnelementen verhindert.

Das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern während oder nach dem Schichten ist besonders dann sinnvoll, wenn Verbundplatten mit ausgefallenen oder selten gebrauchten Formen hergestellt werden, bei denen sich eine Vorfertigung von gesinterten Kunstharzlagen nicht lohnt. ³-^s

Durch das Aufsprühen des Pulvers auf die Oberflächen der Plattenelemente kann das Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten leicht mechanisiert und automatisiert werden. Hierdurch kann der komplizierte Handbetrieb beseitigt werden, der bei den herkömmli-(hen Verfahren unter Verwendung von folienartigen oder flüssigen Harzklebern erforderlich ist. Auch die Dicke der Klebstoffschicht kann in gewünschter Weise geregelt werden, und das zugeführte, überschüssige Pulver kann wiedergewonnen werden. Es gibt kaum einen Verlust an Harz, gleichgültig welche Formen und Abmessungen die plattenartigen Verbundmaterialicn haben.

Wenn besonders großflächige Verbundplatten hergestellt werden sollen, muß ebenfalls gewährleistet sein. daß der angelegte Unterdruck auch im Mittelbereich der Platte noch wirksam ist und Luft absaugt. Dies wird durch Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Weise erreicht, daß die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der Schüttung erfolgt. Das Sintern nur der Ober- und Umfanpsflächw-n der Schüttung verhindert einerseits ein Ausfließen der Kunstharzteilchen zwischen den Plattenelementen und läßt auf der anderen Seite im größten Teil der Kunstharzlage die Schüttung bestehen, die dem angelegten Unterdruck einen geringeren Widerstand entgegensetzt als ein luftdurchlässiger Sinterkörper. Die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober· und Umfangsflächen der Schüttung kann dabei wahlweise ¹^ vor. während oder nach dem Schichten erfolgen.

Ein ausgewogenes Verhältnis zwischen der Masse und der Luftdurchlässigkeit der Kunsiharzlagcn wird dadurch erreich!, daß die Kunsiharzlagcn eine Massendichte zwischen 0,2 und 0,4. vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,35 haben.

Eine gute Luftdurchlässigkcit der Kunstharzlagen wird dadurch erreicht, daß die Kunstharzteilchen zur Herstellung de^- Kunstluirzlagen eine Teilchengröße haben, die zwischen 1868 μιη und 43 μΐη. vorzugsweise zwischen 589 μη und 74 μιη liegt.

Die Erfindung betrifft sodann eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, die eine den Schichtaufbau aufnehmende Unterdruckkammer besitzt, die über eine Auslaßöffnung an eine Unterdruckquelle anschließbar ist und eine den Schichtaufbau abstützende starre Unterlage sowie eine auf den Schichliiufbau einwirkende biegsame, gasdichte und hitzebestäridige Folie aufweist. Eine Vorrichtung dieser Art ist bekannt. Sie ist zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung in der Weise ausgestaltet, daß die Folie mit Hilfe eines entfernbaren Halterahmens und mit Hilfe von Klammern am Außenumfang cer starren Unterlagen gasdicht bclesiigbar ist und die Auslaßöffnung in der starren Unterlage vorgesehen ist.

Dadurch ist cm rasches Beschicken und Entlee-en und somit ein hoher Durchsatz an Verbundplatten möglich.

Ein übermäßiger Druck auf die Randbcrciche der Verbundplatten und damit ein unerwünschtes Zusammendrücken der Ränder der Verbundplatten wird in Ausgestaltung dieses Teils der Erfindung dadurch verhindert, daß die Unterdruckkammer einen auf dci starren Unterlage abgestützten, den Schichtaufbau umgebenden und unter der gasdichten Folien liegender Pufferrahmen aufweist, dessen Höhe größer als die Höhe des Schichtaufbaus ist.

Wenn in der Unterdruckkammer ein Unterdruck herrscht, wird der Schichtaufbau einem Druck aufgrüne der Einwirkung des Aunosphärendruckcs über die biegsame Folie ausgesetzt, wobei jedoch die biegsame Folie vom Pufferrahmen gestützt wird, um den Druck in Randbereich des Schichtaufbaus /u vermindern. Au diese Weise können die Unannehmlichkeiten mit den plattenartigcn Material, wie ein Bruch der Glasplatte beim Entlüftungsvorgang vollkommen vermieden wer den. Gleichzeitig kann die Gefahr des Har/austritr beim Erhitzen vermindert werden. Der Puffcrrahmci kann aus beliebigem Material und in beliebiger Horn hergestellt sein, wenn er eine Dicke hat. die größer al· die Gesamtdicke des Schichtaufbaus ist. und ein< Starrheit besitzt, welche dem vom Atmosphärcndrucl ausgeübten Druck standhält. Runde Stangen ode rechteckige Materialien können leicht an den vie Seiten des Schichtaufbaus angeordnet werden, um de: Pufferrahmen zu bilden. Wenn diese Materialien zi einem aus einem Stück bestehenden Körper zusammen gefaßt werden, läßt sich dieser Körper leicht handhabe! und führt zu keinen Schwierigkeiten bei der Durchfüh rung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Erfindung wird nachstehend anhand voi Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 einen Querschnitt durch einen Vakuumsacl mit einem im Sack angeordneten Schichtaufbau.

Fig. 2 eine Draufsicht auf den Schichtaufbau mi einer um den Aufbau angeordneten Gummidichtung.

F i g. 3 einen Querschnitt längs der Linie i-l in F i g. 2.

F i g. 4 einen Querschnitt durch eine Unterdruckkam mer mit einem dann angeordneten Schichtaufbau,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine der Fig. ähnliche Unterdruckkammer mit einem Pufferrahmen.

F i g. 6 eine schematische Draufsicht auf die in F i g. 5 dargestellte Anordnung,

F i g. 7 und 8 Querschnitte durch Schichtaufbauten mit eingesetzten Zierfolien.

Es wird nun auf Fig. I Bezug genommen. Ein Schichtaufbau aus plattenartigen Materialien bzw. Plattenelementen 1 und Γ und einer dazwischen angeordneten Kunslharzlage 2 ist vollständig von zwei stark dehnbaren, thermisch bestandigen, gasdichten und biegsamen Folien 3, 3' umgeben. Die Folien können beispielsweise Glasgewebe sein, die mit einem thermisch stabilen Material überzogen sind, wie beispielsweise einem Silikonkautschuk oder einem Tetrafluoräthylen-Polymeren, einer Polyvinylalkohol-Folie, einer Polyvinylfluorid-Folie oder einer Polyvinylchlorid-Folie. Ferner ist eine Auslaßöffnung 4 vorgesehen, und die Kanten der Folien werden mit Halterahmen 5, 5' zusammengehalten, so daß ein Vakuumsack entsteht. Der Vakuumsack wird bei Zimmertemperatur durch die Auslaßöffnung 4 mit Hilfe einer nicht dargestellten Vakuumpumpe evakuiert. Wenn im Inneren des Sackes der vorbestimmte Druck erreicht ist, wird der Vakuumsack zum Erhitzen in einen Heizofen, beispielsweise einen Gebläseofen eingegeben.

Es ist auch möglich, anstelle des Vakuumsackes eine in den Fig. 2 und 3 dargestellte Gummidichtung 7 mit einem C-förmigen Querschnitt zu verwenden. Wie aus F i g. 3 hervorgeht, ist die Gummidichtung 7 mit einer Auslaßöffnung 8 an der Seitenkante des Schichtaufbaus 6 versehen, um die Kunstharzlage 2 des Schichtaufbaus luftdicht abzuschließen. Die Kunsihar/iage wird dann über die Auslaßöffnung 8 mit Hilfe einer Vakuumpumpe evakuiert.

Anstelle des in Fig. 1 dargestellten Vakuumsackes kann auch eine Unterdruckkammer mit einer Folie verwendet werden, die zumindest teilweise biegsam und gusdicht ist. Der Schichtaufbau, der durch das Einlegen einer Kunstharzlage 2 zwischen die Plattenelemente I. 1' entstanden ist. wird auf einen plattenartigen, starren Körper 9 gebracht, der an seinem Ende mit einer Auslaßöffnung 12 versehen ist. Der auf dem starren Körper oder der starren Unterlage 9 abgelegte Schichtaufbau wird mit einer flexiblen Folie 3 bedeckt. Die Kanten der Folie 3 werden von einem Halterahmen 10 gehalten und mit Hilfe von Klammern 11 festgeklemmt, so daß eine Unterdruckkammer entsteht.

Wenn ein Schichtaufbau aus Plattenelementen und einem aus pulverförmigem. thermoplastischem Harz hergestellten gesinterten Produkt in einem Vakuumsack oder in einer Unterdruckkammer nach den F i g. 1 und 4 dicht untergebracht ist und anschließend die im Inneren befindliche Luft an irgendeinem gewünschten Punkt an den Kanten des Sackes oder der Kammer abgezogen wird, um die Kunstharzlage gleichförmig unter einen Unterdruck zu bringen, wird der Schichtaufbau über die biegsame Folie der Einwirkung des Atmosphärendrukkes ausgesetzt. Das Harz der Kunstharzlage wird durch die beiden plattenar'igen Materialien gehalten. Wenn das Plattenmaterial dünn ist, tritt bisweilen die nachfolgende Erscheinung auf. Wenn die Endabschnitte der plattenartigen Materialien eine unterschiedliche Größe haben und nicht miteinander ausgerichtet sind, so daß vorstehende Abschnitte entstehen, insbesondere wenn eine Seite der in F i g. 4 dargestellten Unterdruckkammer aus einem plattenartigen, starren Material besteht und das obere plattenartige Material des auf der starren Platte abgelegten Schichtaufbaus vorsteht, wird der vorstehende Teil des plattenartigen Materials durch den Atmosphärendruck umgebogen, der auf die Oberfläche des plattenförmigen Materials einwirkt. Wenn das plattenartige Material aus Glas besteht, kann es brechen.

Wenn der .Schichtaufbau in den Vakuumsack oder die Unterdruckkammer eingebracht und in entlüftetem Zustand bei vermindertem Druck zum Zwecke einer Bindung erhitzt worden ist, schmilzt das thermoplastische Harz und wird weich. Da jedoch die plattenartigen

ίο Materialien durch die Einwirkung des Atmosphärendruckes zusammengedrückt werden. Hießt das Harz in der Zwischenschicht bei einer Abnahme der Viskosität in den Randbereichen des Schichtaufbaus teilweise aus, so daß die Dicke der Zwischenschicht abnimmt. Die Dicke der Verbundplatte nimmt daher in den Randbereichen ab. Wenn das plattenartige Material eine transparente, dünne Glasplatte oder eine synthetische Harzfolie ist, wird ein durch die Verbundplatte betrachtetes Bild verzerrt. Da das plattenartige Material an dieser Stelle durch die verminderte Dicke der Klebstoffschichl gekrümmt ist, wenn die Klebstoffschicht aufgrund der Erhitzung des Schichtaufbaus auf hohe Temperaturen weich geworden ist. geht die Krümmung des plattenartigen Materials beim Erkalten wieder zurück, was zur Folge hat. daß sich die Kunstharzlage von den plattenartigen Materialien trennt oder Blasen entstehen. Derartige Schwierigkeiten treten jedoch kaum auf, wenn das plaltenartigc Material nicht aus Glas besteht.

Diese Schwierigkeiten, die bei einem dünnen, plattenartigen Material, insbesondere einer Glasplatte groß sind, können leicht dadurch vermieden werden, daß die Unterdruckkammer mit einem Pufferrahmen 13 aus einem starren Körper versehen wird, welcher entsprechend der Darstellung in Fig. 5 längs den Seitenkanten des Schichtaufbaus angeordnet ist und dessen Dicke etwas größer als die Gesamtdicke des Schichtaufbaus ist

Wie die F i g. 5 und 6 zeigen wird der Schichtaufbau 6.

der durch Einlegen einer Kunstharzlage aus einer pulverförmiger thermoplastischen Harzverbindung oder einem Sinterprodukt dieser Harzverbindung zwischen die Glasplatten 1 und Γ entstanden ist. auf einem plattenartigen, starren Körper 9 abgelegt. Der Pufferrahmen 13 wird rund um den Schichtaufbau angeordnet, worauf der Schichtaufbau mit der biegsamen, gasundurchlässigen Folie 3 überdeckt wird. Die Kanten der Folie 3 werden vom Halterahmen 10 gehalten und mit Klammern 11 festgeklemmt. Die

Auslaßöffnung 12 ist im starren Körper 9 zum Aufbau eines Unterdruckes bei einer Temperatur vorgesehen, die unter dem Erweichungspunkt des pulverförrnigen, thermoplastischen Harzes, vorzugsweise bei Zimmertemperatur liegt. Wie aus Fig.5 hervorgeht, wird der

auf die Kantenbereiche des Schichtaufbaus einwirkende Druck aufgrund der Unterstützung der Folie 3 mit Hilfe des Pufferrahmens 13 erheblich vermindert. Wenn der Schichtaufbau nach dem Erreichen des vorbestimmten Unterdruckes auf e-ne Temperatur erhitzt wird, bei

welcher das thermoplastische Harz weich wird, indem man sich geeigneter Maßnahmen bedient und beispielsweise die gesamte Unterdruckkammer in einen Erhitzungsofen eingibt, schmilzt die Kunstharzlage, welche daraufhin an den plattenartigen Materialien

⁶S anhaftet und transparent wird, da der Schichiaufbau vom Atmosphärendruck zusammengedrückt wird. Zu diesem Zeitpunkt kann der Erhitzungsvorgang angehalten werden. Wenn die Temperatur und der Druck in

diesem Zustand weiter erhöht werden, wird das Har/, flüssig und beginnt an den Kantenbcreiehen des Schichtaufbaus auszutreten. Uni dies zu vermeiden, wird ein in der Auslaßöffnung 12 vorgesehener, nicht dargestellter Hahn verstellt, um den im Inneren der Unterdruckkammer herrschenden Druck auf Atmosphärendruck zu bringen. Daraufhin wird der Erhit zungsvorgang in einem druckfreien Zustand fortgeführt. Da die Kunstharzlagc geschmolzen ist und zu einem zusammenhängenden, einstückigen Gebilde wurde. kann keine Luft mehr in die Klebstoff schicht eindringen. auch wenn der in der Unterdruckkammer herrschende Druck wieder Almosphärendruek erreicht hat. Da das Harz auf höhere Temperaturen erhitzt worden ist. vermindert sich die Viskosität des Harzes und das Harz benetzt die Glasplatten gut. Dies führt zu einer Steigerung der Bindcfestigkeii. Die Verformung der Randbereiche der Glasplatten aufgrund der Behandlung im Vakuum bei niedrigen Temperaturen kann durch die Elastizität der Glasplatte korrigiert werden. Hierdurch ist es möglich, die Verzerrung eines Bildes in den Randbereichen des Produktes zu beseitigen, so daß ein Verbundglas mit besserer Qualität erzielt weiden kann.

Das erfindungsgemäbe Verfahren eignet sich auch zur Herstellung einer Verbundplatte mit einem Ziermaterial, indem die Kunstharzlage zwischen eine Vielzahl von plattenartigen Materialien angeordnet wird, von denen mindestens ein plattenartigcs Material transparent oder halbtransparent ist und eine Zierfolie, in die Kunstharzlage eingesetzt wird, die mit dem transparenten oder halbtransparenten, plattenariigen Material des Schichtaufbaus in Berührung steht, oder indem die Zierfolie auf die Oberfläche der Kunstharzlage aufgelegt wird.

Wie in F i g. 7 gezeigt ist, kann die Zierfolie 14 zwischen die beiden Kunstharzlagen 2 und 2' eingebettet werden. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, ist es auch möglich, eine Zierfolie 14' auf der Kunstharzlagc 2, das heißt an der Bindefläche zwischen dem plattenariigen Material 1 oder Γ und der Kunstharzlage 2 anzuordnen. Bei der Ausführungsform nach F i g. 8 sollte die Zierfolie 14' nicht die gesamte Oberfläche, sondern nur einen Teil der Oberfläche der Kunstharzlage abdecken. Die Zierfolie 14' kann auch die Form eines Drahtnetzes oder Gilterwerkes haben, so daß die Zierfolie 14' die Kunstharziage nur teilweise berührt, auch wenn sich die Zierfolie über die gesamte Fläche der Kunsiharzlage erstreckt

Die Zierfolien 14 und 14' in den Kunstharzlagen 2 und 2' des Schichtaufbaus haben die Aufgabe, die Zierwir kungen des Laminats zu erhöhen. Aus diesem Grund muß daher zumindest eines der plattenartigen Materialien, welches mit der die Zierfolie aufweisenden Kunstharzlage in Berührung steht, transparent oder halbtransparent sein. Ein derartiges, transparentes, plattenartiges Material kann beispielsweise eine Glasplatte oder eine Platte oder Folie aus synthetischem Harz sein.

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas unter Verwendung der in den Fig.2 und 3 gezeigten Gummidichtung hergestellt

Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 91,4 cm χ 6t cm und einer Dicke von 2 mm zubereitet Es wurden 260 g eines Pulvers aus einem Äthylenvinylacetat-Copolymeren mit einer Teilchengröße einer Maschenweite von nicht mehr als 28 gleichmäßig auf die Oberfläche der einen Glasplatte Γ gesprüht um eine Pulverschicht mit einer Dicke von 1,5 mm zu bilden. S Anschließend wurde die gesamte Oberfläche der Pulverschicht etwa 2 bis 3 Minuten lang mit einer Infrarotlampe bestrahlt, um die Oberfläche zu sintern. Daraufhin wurde die andere Glasplatte 1 aufgelegt um einen Schichtaufbau zu bilden. Eine Gummidichtung 7

ίο mit einem C-förmigcn Querschnitt und eine Auslaßöffiiung 8 wurden an den Rändern des sich ergebenden Schichtaufbaus 6 angebracht. Die Luft wurde bei Zimmertemperatur mit Hilfe einer Vakuumpumpe aus der Auslaßöffnung 8 abgezogen, um die gesinterte Schicht unter Vakuum zu halten. Der Schichtaufbau wurde anschließend in einen Heißluftofen mit einer Temperatur von 100°C gegeben. 10 Minuten lang erhitzt, aus dem Ofen herausgenommen und gekühlt. Als die Temperatur der Glasplatten auf etwa 80 C abgefallen war. wurde die Vakuumpumpe abgeschaltet und die Gummidichtung entfernt Das sich ergebende Verbundglas hatte eine Klebstoffschicht mit einer Dicke von etwa 0,5 mm, die vollkommen transparent war und keine Blasen hatte.

is Es wurde aus diesem Verbundglas ein quadratisches Probenstück mit einer Kantenlänge von 30 cm ausgeschnitten und einem Kochtest gemäß )1S R-320 unterworfen. Das Probcnstück bestand den Kochtest in zufriedenstellender Weise.

Beispiel

Es wurden 250 g des in Beispiel 1 verwendeten Harzpulvers gleichmäßig auf die Oberfläche einer Glasplatte mit einer Größe von 91,4 cm χ b\ cm und einer Dicke von 2 mm aufgesprüht. Die Glasplatte wurde sodann in einen Trockenofen mit einer Temperatur von 100^rC gehalten, 6 Minuten lang erhitzt und anschließend aus dem Ofen entfernt Das Harzpulver wurde eine poröse Sinterschicht über die gesamte Klebstoffschicht Auch als die Glasplatte umgedreht wurde, fiel die Harzschicht nicht ab. sondern haftete teilweise durch Schmelzhaftung an der Oberfläche der Glasplatte.

Der Bindevorgang wurde anschließend in der in

Beispiel 1 erläu'.crten Weise durchgeführt Das sich

ergebende Verbundglas hatte eine Klcbstoffschicht mit einer Dicke von etwa 0.5 mm die vollständig transparent und frei von Blasen war.

Beispiel 3

Es wurden 300 g eines Pulvers aus einem Äthylcn'Vinylacetat-Copolymeren mit einer Teilchengröße einer Maschenweite von nicht mehr als 28 gleichmäßig auf eine Glasplatte mit einer Größe von 950 mm χ 650 mm und einer Dicke von 2 mm aufgesprüht Zwei Quarzheizkörper mit einer Leistung von 2,5 kW wurder über die Oberfläche der Klebstoff schicht in einerr Abstand von 15 cm und mit einer Geschwindigkeit vor 2 m pro Minute hin- und herbewegt. Die Oberfläche de pulverförmigen Harzschicht wurde zu einer Simerplatti gesintert. Da jedoch die Unterseite der Kunstharzlagi mit dem Glas in Berührung stand, war die Erwärmuni nicht ausreichend. Die Platte wurde umgedreht um wieder in der gleichen Weise erhitzt, so daß ein vollständig gesinterte Platte entstand. Es wurde unte Verwendung dieser gesinterten Platte ein Glasiamim hergestellt

Das Glaslaminat wurde in eine in F i g. 4 dargestellt Unterdruckkammer ohne Pufferrahmen gegeben un

bei vermindertem Druck ε:ιΓ 110° erhitzt Das sich ergebende Verbundglas verzerrte das Bild etwas, das durch einen etwa SO mm breiten Randbereich der Glasplatte betrachtet wurde.

Es wurde ein Probenstück aus der Verbundplatte mit dem vorstehend erwähnten Randbereich ausgeschnitten und einem Kochtest (JIS R-3205) unterworfen. Es wurde festgestellt, daß sich in den Bereichen Blasen bildeten, die dem vorstehend erwähnten Randbereich entsprachen.

Beispiel 4

Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1930 mm χ 864 mm und einer Dicke von 3 mm sowie eine 1,8 mm dicke, luftdurchlässige gesinterte Platte mit "5 einer Größe von 1930 mm χ 864 mm zubereitet. Die luftdurchlässige Sinterplatle wurde dadurch hergesteilt, daß ein Pulver eines teilweise verseiften Produktes (Verseifung 50 %) eines Äthylen/Vinylacetat-Copolymeren gesintert wurde. Das Pulver hatte eine Verteilung von 500 g pro qm. Die gesinterte Platte wurde zwischen den Glasplatten angeordnet, um einen Schichtaufbau zu bilden. Der Schichtaufbau wurde in einen in F i g. 5 dargestellten Vakuumsack gegeben. Die im Inneren des Vakuumsackes befindliche Luft wurde mit Hilfe einer Vakuumpumpe über die Auslaßöffnung abgezogen. Nachdem der Druck im Inneren des Vakuumsackes um 700 mm Hg vermindert worden war, wurde der Vakuumsack mit dem Schichtaufbau in einen Heißluftofen mit 150⁰C gegeben. Als die Temperatur der Glasplatten 100⁰C erreicht hatte, wurde der Vakuumsack und ein Ventil an der Auslaßöffnung verstellt, um den Druck im Inneren des Vakuumsackes auf Atmosphärendruck zu bringen. Als im Inneren des Vakuumsackes Atmosphärendruck herrschte, wurde der Vakuumsack geöffnet und der Schichtaufbau entfernt.

Man erhielt ein Verbundglas mit einer Klebstoffschicht, die eine Dicke von etwa 0,5 mm hatte und transparent und frei von Blasen war. Dieses Verbundglas wurde einem Schlagtest nach ANSI Z97.1-I972 und einem Kochtest (JIS R-3205) unterworfen. Dieses Verbundglas hielt den Testversuchen in zufriedenstellender Weise stand.

Beispiel 6 Beispiel 5

45

Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1830 mm χ 915 mm und einer Dicke von 3 mm sowie zwei 0,7 mm dicke, luftdurchlässige, gesinterte Platten mit einer Größe von 1830 mm χ 915 mm zubereitet. Die Sinterplatten wurden dadurch hergestellt, daß ein Nylon-12-Pulver gesintert wurde, das eine Verteilung von 200 g pro qm hatte. Ferner wurde ein gesättigter Polyesterfilm zubereitet, auf welchem Aluminium in Vakuum abgeschieden worden war. Die beiden Glasplatten und die beiden luftdurchlässigen Sinterplatten, sowie der gesättigte Polyesterfilm wurden in der in F i g. 7 gezeigten Weise übereinandergeschichtet. Die übereinandergeschichieten, plattenartigen Materialien wurden nach dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren miteinander verbunden mit der Ausnahme, daß die Glasplatten bis auf 145° erhitzt wurden.

Man erhielt ein Verbundglas mit einer Klebstoffschicht, die eine Dicke von 0,4 mm hatte und vollkommen transparent war und keine Blasen aufwies. <'5 Dieses Verbundglas konnte als Scheibenmaterial verwendet werden, das die Eigenschaft hat, Wännestrahlen zu reflektieren.

Es wurde eine 5 mm dicke Glasplatte mit einer Größe von 1820 mm x 910 mm und eine 4 mm dicke Asbestzementplatte mit den gleichen Abmessungen zubereitet. Ferner wurden zwei 0,7 mm dicke, luftdurchlässige, gesinterte Platten mit einer Größe von 1820 mm x 910 mm dadurch hergestellt, daß ein pulverförmiges Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres gesintert wurde, das eine Verteilung von 200 g pro qm hatte. Ferner wurde ein Bogen Papier mit einem eingeprägten, sternförmigen Musler und einer Größe von 1*820 mm x 910 mm zubereitet. Die Glasplatte, die Asbestzementplatte, die beiden luftdurchlässigen Sinterplatten und der Papierbogen wurden in der in Fi g. 7 dargestellten Weise übereinandergeschichlet, wobei die bedruckte Oberfläche des Papierbogens der Glasplatte zugekehrt war. Die übereinandergeschichteten, plattenartigen Materialien wurden dann in der in Beispiel 7 beschriebenen Weise behandelt, so daß eine Schicht platte entstand. Es wurde festgestellt, daß die überein andergescrxhteten Materialien vollständig miteinander verbunden waren. Das steinförmige Muster konnte durch die Glasscheibe betrachtet werden. Die Verbundplatte war hübsch und hart und eignete sich als Außen- und Innendekorationsmaterial an Gebäuden.

Beispiel 7

Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas mit einem Ziermaterial unter Verwendung eines in Fig. 1 dargestellten Vakuumsackes hergestellt.

Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1930 mm χ 864 mm und einer Dicke von 3 mm zubereilet. Es wurde ein pulverförmiges Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser einer Maschenweite von nicht mehr als 30 gleichmäßig auf die Oberflächen der Glasplatten 1 und Γ aufgesprüht, um eine Kunstharzlage mit einer Dicke von 1,8 mm bilden. Die Glasplatten wurden dann 5 Minuten lang in einen Heißluftofen mit 110⁰C erhitzt. Dann wurde ein 40 Mikron dicker, mit Markierungen und Buchstaben bedruckter Film aus einem Äthylen/Vinylacetai-Copolymeren zwischen den Glasplatten 1 und Γ und die gesinterten Pulverschichten 2 und 2' angeordnet, so daß der in Fig. 7 dargestellte Schicht aufbau entstand. Der sich ergebende Schichtaufbau wurde mit 75 Mikron dicken. Polyvinylalkohol-Filmen 3 und 3' überzogen, wie dies in F i g. 1 dargestellt ist. Eine Auslaßöffnung 4 war vorgesehen, und der Randbereich wurde mit den Halterahmen 5 und 5' luftdicht festgehalten, so daß ein Vakuumsack entstand. Die im Inneren des Vakuumsackes befindliche Luft wurde bei Zimmertemperatur mittels einer Vakuumpumpe durch die Aushißöffnung 4 abgezogen. Nachdem der Druck im Inneren des Vakuumsackes um 700 mm Hg vermindert worden war, wurde der Vakuumsack mit dem Schichtaufbau in einen Heißluflofen mit 150°C gegeben und 10 Minuten lang erhitzt und anschließend wieder auf dem Ofen entfernt. Die Vakuumpumpe wurde abgeschaltet, und der Schichtaufbau wurde nach dem öffnen des Vakuumsackes entfernt.

Man erhielt ein Verbundglas mit einer Kunstharzlagc die eine Dicke von etwa 0,5 mm halte und mit Ausnahme der bedruckten Bereiche der gedruckten Markierungen und Buchstaben transparent war. Die Kunstharzlage enthielt keine Blasen. Dieses Verbundglas wurde einem Schlagtest nach ANSI Z 91, 1972

(USA Safety glass standards for architecture) und einem Kochtest (IIS R-3205) unterworfen. Das Verbundglas hielt den (seiden Testversuchen in zufriedensiellendei Weise stand.

Beispiel
Das Laminieren wurde

in der in Beispiel 7 beschriebenen Weise unter Verwendung eines Schichtaufbaus durchgeführt, der anstelle des Films aus einem Äthylen/Vinylacetat-Copolymeren eine Glasfasermatte aus Glasfaserrowings enthielt. Das sich ergebende Verbundglas glich japanischem Papier und hatte geeignete lichtdurchlässige Eigenschaften und gestattete keinen Durchblick. Es besaß auch eine ausreichende Sicherheit und war sehr gut als Trennmaterial, wie Trennwände mit Beleuchtungseigenschaiten, geeignet.

Bei spie! 9

Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas mit einem Ziermaterial unter Verwendung einer in den F i g. 2 und 3 dargestellten Gummidichtung hergestellt.

Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 800 mm χ 780 mm und einer Dicke von 2 mm zubereitet und gesinterte Pulverschichten 2 und 2' auf den

((T

Oberflächen der Glasplatten 1 und Γ in der in Beispiel 9 beschriebenen Weise ausgebildet Dann wurden Zeichen oder Buchstaben 14', die aus einer gefärbten Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,1 mm ausgestanzt worden waren, zwischen den Glasplatten 1 und Γ und den gesinterten Pulverschichten 2 und 2' angeord net. Die Zeichen oder Buchstaben wurden an den gewünschten Stellen ausgerichtet Eine Dichtung 8 aus einem thermisch stabilen Gummi mit einem C-förmigen

ίο Querschnitt und eine Auslaßöffnung 8 wurden am Rand des Schichtaufbaus angeordnet Die im Inneren des Schichtaufbaus befindliche Luft wurde bei Zimmertemperatur mit Hilfe einer Vakuumpumpe durch die Auslaßöffnung abgezogen. Hierdurch wurde die gesinterte Pulverschicht einem Unterdruck ausgesetzt. Der Schichtaufbau wurde dann in einen Heißluftofen mit 130°C gegeben. 10 Minuten lang erhitzt und dann aus dem Ofen entfernt. Der Unterdruck wurde abgeschaltet und die Dichtung 7 entfernt.

Das sich ergebende Verbundglas hatte eine Kunstharzlage, die eiie Dicke von etwa 0,5 mm hatte und vollkommen transparent war. Die eingesetzten Zeichen und Buchstaben konnten deutlich gesehen werden. In einem Schlagversuch hatte das Verbundglas eine ausreichende Sicherheit.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von aus mindestens 2 Plattenelementen bestehenden Verbundplatten mit mindestens einem starren, durchsichtigen Plattenelement und einer zwischen jeweils 2 Plattenelemcnten angeordneten und diese verbindenden Zwischenschicht aus thermoplastischem Kunstharz, bei welchem Verfahren zur Herstellung der Zwischenschicht Kunstharzteilchen eingesetzt werden, eine Lage aus dem Kunstharz hergestellt und die Plattenelemente und die Kunstharzlage zu einem Schichtaufbau geschichtet werden und der Schichtaufbau anschließend unter Erhitzen und Schmelzen des Kunstharzes in die Verbundplatte überführt wird, dadurch gekennzeichne;. daß die Kunsiharzlage durch Sintern einer Schaltung der Kunstharzteiichen als luftdurchlässiges Gebilde Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zur Herstellung von aus mindestens zwei Plattenelementen bestehenden Verbundplatten mit mindestens einem starren, durchsichtigen Plattenelement und einer

zwischen jeweils zwei Plattenelementen angeordneten und diese verbindenden Zwischenschicht aus thermoplastischem Kunstharz, bei welchem Verfahren zur Herstellung der Zwischenschicht Kunstharzteilchen eingesetzt werden, eine Lage aus dem Kunstharz

ίο hergestellt und die Plattenelemente und die Kunstharzlage zu einem Schichtaufbau geschichtet werden und der Schichtaufbau anschließend unter Erhitzen und Schmelzen des Kunstharzes in die Verbundplatte überführt wird.

Die Plattenelemente können Glasplatten, Platten aus Asbestzement, Fasergipsplatten und auch Platten aus Kunststoff sein. Als thermoplastisches Kunstharz für die Zwischenschicht zur Verbindung der Plattenelemente können (a) Vinylharze, wie Äthylen. Vinylacetat-Copo-

hergestellt wird und vor dem Erhitzungsvorgang an 20 lymere, Vinylacetathairze (beispielsweise Polyvinylacetat oder Vinylacetatderivate), oder PolyvinyJbutyraJbarze, (b) Acrylharze, wie Butylmethacrylharz, und (c) andere Harzarten, wie ein Polyamidharz oder Polyisobutylen verwendet werden. Von diesen Harzen ist das .!5 Äthylen-vinyl-acetat-Copolymere.das Polyvinylbutyralharz und das Polyamidharz für ein Verbundglas besonders geeignet.

Ein Verbundglas aus zwei Glasscheiben, die mittels einer Zwischenschicht aus einem synthetischen Harz

jo miteinander verbunden sind, hat den Vorteil, daß auch bei einem Bruch des Verbundglases die Glasbruchstükke nicht herumfliegen. Ein derartiges Verbundglas wird in großem Umfang für Fensterscheiben verschiedener Fahrzeuge oder als Baumaterial verwendet. Im allge-

3;i meinen sind die nachfolgenden Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verbundglases bekannt.

Bei einem ersten Verfahren wird ein Film aus einem Weich-Polyvinylbutyral, der kurz Butyralfilm genannt wird, zwischen zwei Glasscheiben angeordnet, die allmählich auf 60-80° erhitzt werden. Die Anordnung läuft dann zwischen Quetschwalzen hindurch, um den größten Teil der zwischen den Glasscheiben befindlichen Luft zu entfernen und die Glasscheiben provisorisch miteinander zu verbinden. Die provisorisch verbundene Anordnung wird dann in einem mit öl oder Luft gefüllten Autoklav bei einem Druck von 10 - 15 kp/cm² auf eine Temperatur von 120— 150°C erhitzt, um den Butyralfilm zu erweichen und zu verflüssigen und sicherzustellen, daß der Film innig an den Glasscheiben haftet, damit ein transparentes Verbundglas entsteht.

Bei einem zweiten Verfahren werden zwei Glasscheiben mit einem dazwischenliegenden Distanzstück einander gegenüber angeordnet, so daß eine Kammer entsteht. Anschließend wird ein flüssiges Harz in die Kammer eingegossen. Man läßt das Harz aushärten und erhält ein Verbundglas.

Bei einem dritten Verfahren wird ein flüssiges Harz durch Imprägnieren oder Beschichten auf ein Trägermaterial, wie einen Film, ein Tuch, Gewebe oder Papier aufgebracht. Das Trägermaterial wird zwischen den Glasscheiben angeordnet, so daß eine Schichtanordnung entsteht. Die .Schichtanordnung wird sodann erhitzt, um das flüssige Harz zu härten.

Die Herstellung der beim ersten Verfahren benötigten Butyralfilme erfordert jedoch hohe Kosten für die Anlage und ein großes technisches Können. Die Hersteller von Verbundglas können daher nicht über

eine Unterdruckquelle angeschlossen wird und mindestens in der Anfangsstufe des Erhiizungsvorganges an der Unterdruckquelle angeschlossen bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern vordem Schichten erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch I. dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen der Kunstharzlagcn durch Sintern während oder nach dem Schichten erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der Schüttung erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzlagen eine Massendichte zwischen 0,2 und 0,4, vorzugsweise zwischen 0.3 und 0,35 haben.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzteilchen zur Herstellung der Kunstharzlagen eine Teilchengröße haben, die zwischen einer Tyler-Maschenweite von 14 (1868 μπι) und einer Tyler-Maschenweite von 325 (43 μπι), vorzugsweise zwischen einer Tyler Maschenweite von 28 (589 μιτι) und einer Tyler-Maschenweite von 200(74 μιη) liegt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche I bis 6 mit einer den Schichtaufbau aufnehmenden Unterdruckkammer, die über eine Auslaßöffnung an eine Unterdruckquelle anschließbar ist und eine den Schichtaufbau abstützende starre Unterlage sowie eine auf den Schichtaufbau einwirkende biegsame, gasdichte und hit/cbeständige Folie aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (3) mit Hilfe eines entfernbaren H.ilterahmens (10) und mit Hilfe von Klammern (11) am Außenumfang der starren Unterlage (9) gasdicht befestigbar ist und die Auslaßöffnung (12) in der starren Unterlage (9) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckkammer einen auf der >tarren Unterlage (9) abgestützten, den Schichlauf- r.w umgebenden und unter der gasdichten Folie (3) legenden Pul'fcrrahmcn (13) aufweist, dessen Höhe irößcr als die I lohe des Schichtaufbatis ist.