DE2333186B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundplatten - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von verbundplatten

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DE2333186B2 DE19732333186 DE2333186A DE2333186B2 DE 2333186 B2 DE2333186 B2 DE 2333186B2 DE 19732333186 DE19732333186 DE 19732333186 DE 2333186 A DE2333186 A DE 2333186A DE 2333186 B2 DE2333186 B2 DE 2333186B2
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Description

eine eigene Anlage zur Herstellung von Butyralfilmen verfugen. Darüber hinaus müssen die fertigen Butyralfiime vor dem Aufwickeln mit Natriumbikarbonat oder ähnlichem eingesprüht werden, um ein Zusammenkleben des aufgewickelten Butyralfilmes zti vermeiden. Vor der Verwendung des Butyralfiimes ist es daher notwendig, daß das Natriumbikc ;bonat abgewaschen und der Film anschließend wieder getrocknet wird. Zur Erzielung einer vollständigen Bindung sind zwei Bindungsstufen, nämlich eine Vorbindestufe und eine Bindestuk: erforderlich. Darüber hinaus ist es notwendig, die Luft aus dem Inneren der aus Butyralfilm und Glasscheiben bestehenden Anordnung so weit wie möglich zu entfernen, um die Möglichkeit zu verringern, daß Blasen im Produkt zurückbleiben. Um zu verhindern, daß das Druckmedium Öl oder Luft zwischen die Glasscheiben und den Butyralfilm während der Behandlung im Autoklav eindringt, muß die Verbindung sorgfältig durchgeführt und die AnoiJnung vor dem Eingeben in den Autoklav sorgfältig abgedichtet werden. Darüber hinaus muß die Anordnung unter Druck im Autoklav erhitzt werden. Beim Binden im Autoklav müssen Drücke von 10-15kp/cm2 angelegt werden, während gleichzeitig eine gleichförmige Erhitzung durchgeführt werden soll. Die Herstellungsanlage wird daher kompliziert und kostspielig. Darüber hinaus ist die Wärmekapazität der Anlage sehr hoch, so daß eine lange Zeitspanne erforderlich ist, um die Temperatur während des Erhitzungsvorganges zu erhöhen oder zu senken. Der Energieverlust ist daher überaus groß. Dies führt natürlich zu einer Erhöhung der Herstellungskosten. Das gewonnene Produkt hat den Nachteil, daß der Butyralfilm leicht zu einer Blasenbildung neigt, wenn das Produkt während des Gebrauches hohen Temperaturen ausgesetzt wird. Der Grund hierfür liegt darin, daß die im vorgebundenen Produkt zurückbleibende Luft vom Butyralfilm auf Grund der unter hohem Druck stattfindenden Behandlung im Autoklav stark absorbiert wird.
Beim zweiten Verfahren bleibt der Bereich mit den Abstandshalterungen rund um das entstandene Verbundglas bestehen. Wenn man großflächige Verbundgläser herstellen möchte, ist es schwierig, die beiden Glasscheiben parallel zueinander zu halten. Darüber hinaus wurden bisher keine Harze gefunden, welche den Anforderungen an die Zwischenschicht eines Verbundglases, wie Haftvermögen, Dehnungsfähigkeit und Transparenz, in einer zufriedenstellenden Weise genügen.
Beim dritten Verfahren können nur flüssige Harze mit einer kleinen Teilchengröße verwendet werden, um den Beschichtungsvorgang zu unterstützen und die Schaumbildung zu verhindern. Die Arten und physikalischen Eigenschaften der verwendbaren Harze sind daher beschränkt. Es ist auch äußerst schwierig, die gewünschte Dicke der Bindeschicht vorzuschreiben. Diese Tatsache gewinnt an Bedeutung, wenn man großflächige Laminate oder Verbundplatten herstellen möchte. Das Verbundglas, bei dessen Herstellung ein flüssiges Harz als Bindemittel verwendet wird, ist weniger sicher als das Verbundglas bei dessen Herstellung ein Butyralfilm verwendet wird, da die gewünschten Eigenschaften des Harzes fehlen oder die Ricke des Harzes Mangel aufweist.
Bei einem vierten bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundglas wird eine Zwischenschicht aus einem Copolymeren einer bestimmten Zusammensetzung zwischen zwei miteinander zu verbindende Glasscheiben eingebiacht. Der Schichtaufbau aus Glasplatten und copolymerer Zwischenschicht wird dann in herkömmlicher Weise, beispielsweise nach dem eingangs beschriebenen ersten Verfahren behandelt. Dei· Schichtaufbau läuft demzufolge zwischen Quetschwalzen hindurch, um den größten Teil der zwischen den Glasscheiben befindlichen Luft zu entfernen und die Glasscheiben provisorisch miteinander zu verbinden. Der provisorisch verbundene Scnichtaufbau wird dann
ίο in einem mit Öl oder Luft gefüllten Autoklav bei einem bestimmten Druck erhitzt, um die copolymere Zwischenschicht zu schmelzen und eine Verbindung zwischen den Glasscheiben herzustellen. Das für die Zwischenschicht verwendete, copolymere Harz kann vor dem Schmelzen in Form eines Granulats oder in Form eines Filmes oder einer Platte vorliegen. Der Film oder die Platte können aus dem in Granulatform vorliegenden Harz hergestellt werden, in dem das Harzgranulat einer Druckverformung oder einem Extrusionsverfahrert unterworfen wird.
Bei diesem vierten Verfahren ist selbst bei der besonderen Zusammensetzung des verwendeten Harzes die Gefahr von Lufteinschlüssen zwischen den beiden Glasscheiben nicht beseitigt. Der von den Quetschwalzen auf den Schichtaufbau ausgeübte Druck reicht nicht aus, um die zwischen den beiden Glasscheiben befindliche Luft vollständig zu entfernen. Darüber hinaus besteht bei diesem bekannten vierten Verfahren noch die Gefahr, daß der Schichtaufbau auf seinem Transport von den Quetschwalzen in den Autoklav wieder Umgebungsluft zwischen die beiden Glasscheiben ansaugt, wenn der von den Quetschwalzen ausgeübte Druck wieder nachläßt. Blaseneinschlüsse sind jedoch in Verbundgläsern für Kraftfahrzeuge
untragbar, da derartige Blaseneinschlüsse die Durchsicht durch das Verbundglas behindern.
Bei einem fünften bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten werden die beiden miteinander zu verbindenden Plattenelemente in einem bestimmten Abstand angeordnet, worauf in den Zwischenraum zwischen den beiden Plattenelementen entweder ein Pulver eingefüllt und festgestampft oder ein vorgefertigter Formkörper aus verdichtetem Pulver eingebracht wird und die Anordnung aus Platten und Harzpulver über die Sintertemperatur erhitzt wird, um das durch Stampfen verdichtete Pulver zu schmelzen.
Das Harzpulver oder der vorgefertigte Formkörper aus verdichtetem Harzpulver lassen sich jedoch durch Stampfen nicht so verdichten, daß Lufteinschlüsse ausgeschlossen sind und die Kunstharzlagen zwischen den zu verbindenden Plattenelementen luftdicht sind. Wenn dieses bekannte Verfahren zur Herstellung von Verbundglas verwendet wird, sind daher den Durchblick behindernde Lufteinschlüsse zwischen den Glasplatten nicht auszuschließen.
Bei einem sechsten bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundglas wird ein Schichtaufbau aus zwei Glasplatten und einem dazwischenliegenden Harzfilm gebildet. Die Außenumfangskanten dieses Schichtaufbaus werden mil einer schlauchförmigen Gumniieinfassung umgeben, um die vier Stirnseiten des Schichtaufbaus gegen die Atmosphäre luftdicht abzuschließen. Die schlaucharügc Gummieinfassung wird an eine Unterdruckquellc angelegt, um die Luft zwischen
f>5 den beiden Glasplatten abzusaugen. Der Unterdruck bleib! angelegt, während der Schichtaufbau zum Schmelzen des Harzfilmes erhitzt und anschließend zur Verfestigung abgekühlt wird.
Bei diesem bekannten Verfahren besteht die Gefahr, daß der Harzfilm in den Randbereichen des Schichtaufbaus vollkommen dicht zwischen den beiden Glasplatten liegt und der angelegte Unterdruck zum Absaugen der Luft zwischen den beiden Glasplatten nicht ausreicht, um die im Mittelbereich des Schichtaufbaus zwischen den Glasplatten befindlichen Lufteinschlüsse abzusaugen. Dies bedeutet, daß das fertige Verbundglas Lufteinschlüsse aufweist, die den Durchblick durch das Verbundglas in unzuträglicher Weise beeinträchtigen.
Es ist ferner ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art bekannt (US-PS 33 44 014, Zeilen 47 bis 54 der Spalte 5).
Wenn man bei diesem Verfahren das vorstehend beschriebene Anlegen eines Unterdruckes an den Raum zwischen den beiden zu verbindenden Plattenelementen zur Beseitigung von Lufteinschlüssen anwenden wollte, ließe sich nicht mit Sicherheit eine blasenfreie Verbundplatte mit mindestens einem durchsichtigen Plattenelement erreichen, denn es bestünde die Gefahr, daß das Pulver oder das Granulat zwischen den beiden Glasplatten abgesaugt wird, so daß die Herstellung einer fehlerfreien Verbundplatte unmöglich wird.
Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß auch bei Einsatz von Pulver oder Granulat als Ausgangsmaterial für die Zwischenschicht das Anlegen von Unterdruck oder Vakuumverfahren zum gleichzeitigen Beseitigen von Lufteinschlüssen und Ausüben von Druck zum Herstellen des Verbunds einsetzbar ist.
Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß die Kunstharzlage durch Sintern einer Schüttung der Kunstharzteilchen als luftdurchlässiges Gebilde hergestellt wird und vor dem Erhitzungsvorgang an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird und mindestens in der Anfangsstufe des Erhitzungsvorganges an der Unterdruckquelle angeschlossen bleibt.
Unter dem Begriff Sintern wird hier ein sogenanntes Trockensintern verstanden, bei welchem die Pulverteilchen auf eine Temperatur unterhalb-des Schmelzpunktes erhitzt werden und eine anfängliche Phasenreaktion an den Kornoberflächen auftritt, wodurch die Pulverteilchen teilweise mit den benachbarten Pulverteilchen zusammenbacken und einen porösen Sinterkörper bilden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein luftdurchlässiges, gesintertes Gebilde zwischen den einzelnen Plattenelementen ausgebildet. Anschließend wird das die Kunstharzlagen darstellende gesinterte Gebilde an eine Unterdruckquelle angeschlossen und entlüftet und nach dem Entlüften einer Wärmebehandlung unterzogen, indem der gesamte Schichtaufbau einem Erhitzungsvorgang unterworfen wird. Das luftdurchlässige, gesinterte Gebilde schmilzt durch die Wärmebehandlung des Schichtaufbaus und stellt nach dem Abkühlen und Verfestigen eine durchsichtige Schicht dar, welche die Plattenelemente fest zusammenhalt.
Die Temperatur und Zeit des Erhitzungsvorganges hängen beispielsweise von der Dicke und der Form der Kunstharzlage oder von der Teilchengröße des verwendeten thermoplastischen Harzpulvers ab. Im allgemeinen ist es zweckmäßig, das thermoplastische Harz auf eine Temperatur zu erhitzen, die 10 bis 500C über der Erweichungstemperatur des verwendeten thermoplastischen Harzes liegt. Die Erhitzung kann in einem herkömmlichen Heizofen in einer oder zwei Stufen erfolgen. Obgleich die Erhitzung; in einer einzigen Stufe in zufriedenstellender Weise durchgeführt werden kann, kann sie jedoch auch in zwei Stufen vorgenommen werden, wodurch die Laminierung und Verbindung vollständiger wird und ein plaltenförmiges Verbundprodukt mit einer besseren Qualität entsteht. Das zweistufige Erhitzen kann beispielsweise dadurch ausgeführt werden, daß (a) der entlüftete Schichtaufbau so weit erhitzt wird, daß die Kunstharzlage weich wird
ίο (erstes Erhitzen) und daß dann (b) der Unterdrück aufgehoben und der Schichtaufbau anschließend in einem belastungsfreien Zustand weiter erhitzt wird (zweites Erhitzen). Die zweite Erhitzung wird vorzugsweise bei einer Temperatur ausgeführt, die über der Temperatur der ersten Erhitzung liegt. Die Temperatur der zweiten Erhitzung liegt gewöhnlich zwischen 0 und 30cC über der Temperatur der ersten Erhitzung. Wenn die Temperatur bei vermindertem Druck angehoben wird, tritt das Harz gerne aus. Es ist daher erforderlich, die erste Erhitzung bei einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur durchzuführen, um das Harz sehr zäh zu halten. In der zweiten Stufe, in welcher der Unterdruck aufgehoben wird, wird der Schichtaufbau auf einer höheren Temperatur gehalten, um das Harz gleichförmig an das Glas zu binden und die Dicke der Harzschicht bzw. Kunstharzlage gleichmäBig zu machen.
Wenn der entlüftete Schichtaufbau bei vermindertem Druck erhitzt wird, ist es zweckmäßig, daß der Schichtaufbau von beiden Seiten her unter Druck gehalten wird. Der Druck kann zwischen 0,8 kp/cm:. und 1.0 kp/cm2, vorzugsweise zwischen 0,95 kp/cm2 und I.Okp/cm2 liegen. Wenn eine besondere Vakuumblase oder eine Unterdruckkammer verwendet wird, wird der Druck auf den Schichtaufbau durch den Druckunterschied zwischen dem Unterdruck und dem Atmosphärendruck ausgeübt werden. Hierdurch wird auf den gesamten Schichtaufbau ein gleichmäßig verteilter Druck ausgeübt.
Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Kunstharzlagen zwischen den einzelnen Plaltenelementen ein luftdurchlässiges, gesintertes Gebilde darstellen, kann sofort ein hoher Unterdruck beispielsweise bis zu einer Größenordnung von 60 mm Hg an die Kunstharzlagen angelegt werden, ohne daß die Gefahr des Absaugens von Pulverteilchen besteht. Das Anlegen des hohen Unterdruckes vor dem Erhilzungsvorgang macht einen kurzen Arbeitstakt möglich und gewährleistet, daß Luft- und Gasrückstände aus den Kunstharzlagen
abgesaugt und störende Lufteinschlüsse im fertigen Produkt vermieden werden. Erst nach dem Entlüften der Kunstharzlagen wird der Schichtaufbau einer Wärmebehandlung unterzogen. Da der Unterdruck mindestens in der Anfangsstufe des Erhitzungsvorgan-
ges beibehalten wird, ist sichergestellt daß keine Luft in die Kunstharzlagen zurückfließen kann, solange die Randbereiche der Kunstharzlagen nicht luftdicht geschlossen sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich äußerst
einfach und rasch durchführen, so daß ein hoher Durchsatz möglich ist. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich dabei mit denkbar einfachen Vorrichtungen und Einrichtungen durchführen.
Das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern
kann vor dem Schichten erfolgen. In diesem Fall lassen sich die Kunstharzlagen vorfertigen und auf Lager legen. Die vorgefertigten Kunstharzlagen können dann bei Bedarf verwendet und zwischen die miteinander zu
verbindenden Plattenelemente eingelegt werden. Diese Maßnahme gestattet eine äußerst rasche Herstellung von Verbundplatten, was besonders dann von Bedeutung ist, wenn innerhalb einer kurzen Zeitspanne eine große Anzahl von Verbundplatten benötigt wird.
Das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern kann auch während oder nach dem Schichten erfolgen. Die Herstellung der gesinterten Kunstharzlage während des Schichtens erfolgt dadurch, daß auf ein Plattenelement Kunstharzteilchen geschüttet werden und die Schüttung der Kunstharzteilchen auf dem Plattenelement einer Wärmebehandlung unterzogen wird, die zu einem luftdurchlässigen Sinterkörper führt. Nach der Ausbildung des Sinterkörpers auf dem Plattenelement wird das nächste Plattenelement aufgelegt, so daß ein Schichtaufbau entsteht.
Die Herstellung einer gesinterten Kunstharzlage nach dem Schichten erfolgt dadurch, daß auf ein Plattenelement Kunstharzleilchen geschüttet und über diese Schüttung das nächste Plattenelement aufgelegt und dieser entstandene Schichtaufbau einer Wärmebehandlung unterzogen wird, durch welche die Schüttung zwischen den Plattenelementen in einen luftdurchlässigen Sinterkörper umgewandelt wird. Der Schichtaufbau kann dabei in einen Rahmen eingesetzt werden, welcher die Umfangskanten des Schichtaufbaus abdeckt und ein Ausfließen der in einer losen Schüttung vorliegenden Kunstharzteilchen zwischen den Plattenelementen verhindert.
Das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern während oder nach dem Schichten ist besonders dann sinnvoll, wenn Verbundplatten mit ausgefallenen oder selten gebrauchten Formen hergestellt werden, bei denen sich eine Vorfertigung von gesinterten Kunstharzlagen nicht lohnt.
Durch das Aufsprühen des Pulvers auf die Oberflächen der Plattenelemente kann das Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten leicht mechanisiert und automatisiert werden. Hierdurch kann der komplizierte Handbetrieb beseitigt werden, der bei den herkömmlichen Verfahren unter Verwendung von folienartigen oder flüssigen Harzklebern erforderlich ist. Auch die Dicke der Klebstoffschicht kann in gewünschter Weise geregelt werden, und das zugeführte, überschüssige Pulver kann wiedergewonnen werden. Es gibt kaum einen Verlust an Harz, gleichgültig welche Formen und Abmessungen die plattenartigen Verbundmaterialien haben.
Wenn besonders großflächige Verbundplatten hergestellt werden sollen, muß ebenfalls gewährleistet sein. daß der angelegte Unterdruck auch im Mittelbereich der Platte noch wirksam ist und Luft absaugt Dies wird durch Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Weise erreicht, daß die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der Schüttung erfolgt. Das Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der Schüttung verhindert einerseits ein Ausfließen der Kunstharzteilchen zwischen den Plattenelementen und läßt auf der anderen Seite im größten Teil der Kunstharzlage die Schüttung bestehen, die dem angelegten Unterdruck einen geringeren Widerstand entgegensetzt als ein luftdurchlässiger Sinterkörper. Die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der Schüttunf kann dabei wahlweise *"> vor. während oder nach dem Schichten erfolgen.
Ein ausgewogenes Verhältnis zwischen der Masse und der Luftdurchlässigkeit der Kunstharzlagcn wird dadurch erreicht, daß die Kunstharzlagen eine Massendichte zwischen 0,2 und 0,4, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,35 haben.
Eine gute Luftdurchlässigkeit der Kunstharzlagen wird dadurch erreicht, daß die Kunstharzteilchen zur Herstellung der Kunstharzlagen eine Teilchengröße haben, die zwischen 1868 μιτι und 43 μηι, vorzugsweise zwischen 589 μηι und 74 μπι liegt.
Die Erfindung betrifft sodann eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens, die eine den Schichtaufbau aufnehmende Unterdruckkammer besitzt, die über eine Auslaßöffnung an eine Unterdruckquelle anschließbar ist und eine den Schichtaufbau abstützende starre Unterlage sowie eine auf den Schichtaufbau einwirkende biegsame, gasdichte und hitzebeständige Folie aufweist. Eine Vorrichtung dieser Art ist bekannt. Sie ist zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung in der Weise ausgestaltet, daß die Folie mit Hilfe eines entfernbaren Halterahmens und mit Hilfe von Klammern am Außenumfang der starren Unterlagen gasdicht befestigbar ist und die Auslaßöffnung in der starren Unterlage vorgesehen ist.
Dadurch ist ein rasches Beschicken und Entleeren und somit ein hoher Durchsatz an Verbundplatten möglich.
Ein übermäßiger Druck auf die Randbereiche der Verbundplatten und damit ein unerwünschtes Zusammendrücken der Ränder der Verbundplatten wird in Ausgestaltung dieses Teils der Erfindung dadurch verhindert, daß die Unterdruckkammer einen auf der starren Unterlage abgestützten, den Schichtaufbau umgebenden und unter der gasdichten Folien liegenden Pufferrahmen aufweist, dessen Höhe größer als die Höhe des Schichtaufbaus ist.
Wenn in der Unterdruckkammer ein Unterdruck herrscht, wird der Schichtaufbau einem Druck aufgrund der Einwirkung des Atmosphärendruckes über die biegsame Folie ausgesetzt, wobei jedoch die biegsame Folie vom Pufferrahmen gestützt wird, um den Druck im Randbereich des Schichtaufbaus zu vermindern. Auf diese Weise können die Unannehmlichkeiten mit dem plattenartigen Material, wie ein Bruch der Glasplatte, beim Entlüftungsvorgang vollkommen vermieden werden. Gleichzeitig kann die Gefahr des Harzaustritts beim Erhitzen vermindert werden. Der Pufferrahmen kann aus beliebigem Material und in beliebiger Form hergestellt sein, wenn er eine Dicke hat, die größer als die Gesamtdicke des Schichtaufbaus ist, und eine Starrheit besitzt, welche dem vom Atmosphärendruck ausgeübten Druck standhält. Runde Stangen oder rechteckige Materialien können leicht an den vier Seiten des Schichtaufbaus angeordnet werden, um den Pufferrahmen zu bilden. Wenn diese Materialien zu einem aus einem Stück bestehenden Körper zusammengefaßt werden, läßt sich dieser Körper leicht handhaben und führt zu keinen Schwierigkeiten bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Erfindung wird nachstehend anhand vor Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt
F i g. 1 einen Querschnitt durch einen Vakuumsack mit einem im Sack angeordneten Schichtaufbau.
Fig.2 eine Draufsicht auf den Schichtaufbau mil einer um den Aufbau angeordneten Gummidichtung.
F i g. 3 einen Querschnitt längs der Linie 1-1 in F i g. 2.
F i g. 4 einen Querschnitt durch eine Unterdruckkam mer mit einem darin angeordneten Schichtaufbau,
F i g. 5 einen Querschnitt durch eine der F i g. A ähnliche Unterdruckkammer mit einem Pufferrahmen.
609529/37'
F i g. 6 eine schemalische Draufsicht auf die in F i g. 5 dargestellte Anordnung,
F i g. 7 und 8 Querschnitte durch Schichtaufbauten mit eingesetzten Zierfolien.
Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen. Ein Schichtaufbau aus plattenartigen Materialien bzw. Plattenelementen 1 und Γ und einer dazwischen angeordneten Kunstharzlage 2 ist volUiändig von zwei stark dehnbaren, thermisch beständigen, gasdichten und biegsamen Folien 3, 3' umgeben. Die Folien können beispielsweise Glasgewebe sein, die mit einem thermisch stabilen Material überzogen sind, wie beispielsweise einem Silikonkautschuk oder einem Tetrafluorälhylen-Polymeren, einer Polyvinylalkohol-Folie, einer Polyvinylfluorid-Folie oder einer Polyvinylchlorid-Folie Ferner ist eine Auslaßöffnung 4 vorgesehen, und die Kanten der Folien werden mit Halterahmen 5, 5' zusammengehalten, so daß ein Vakuumsack entsteht. Der Vakuumsack wird bei Zimmertemperatur durch die Auslaßöffnung 4 mit Hilfe einer nicht dargestellten Vakuumpumpe evakuiert. Wenn im Inneren des Sackes der vorbestimmte Druck erreicht ist. wird der Vakuumsack zum Erhitzen in einen Heizofen, beispielsweise einen Gebläseofen eingegeben.
Es ist auch möglich, anstelle des Vakuumsackes eine in den F i g. 2 und 3 dargestellte Gummidichtung 7 mit einem C-förmigen Querschnitt zu verwenden. Wie aus Fig. 3 hervorgeht, ist die Gummidichtung 7 mit einer Auslaßöffnung 8 an der Seitenkante des Schichtaufbaus 6 versehen, um die Kunstharzlage 2 des Schichtaufbaus luftdicht abzuschließen, Die Kunstharzlagc wird dann über die Auslaßöffnung 8 mit Hilfe einer Vakuumpumpe evakuiert.
Anstelle des in Fig. 1 dargestellten Vakuumsackes kann auch eine Unterdruckkammer mit einer Folie verwendet werden, die zumindest teilweise biegsam und gasdicht ist. Der Schichtaufbau, der durch das Einlegen einer Kunstharzlage 2 zwischen die Platlenclemente 1, Γ entstanden ist, wird auf einen plattenartigen, starren Körper 9 gebracht, der an seinem Ende mit einer Auslaßöffnung 12 versehen ist. Der auf dem starren Körper oder der starren Unterlage 9 abgelegte Schichtaufbau wird mit einer flexiblen Folie 3 bedeckt. Die Kanten der Folie 3 werden von einem Halterahmen 10 gehalten und mit Hilfe von Klammern 11 festgeklemmt, so daß eine Unterdruckkammer entsteht. Wenn ein Schichtaufbau aus Plattenelementen und einem aus pulverförmigem, thermoplastischem Harz hergestellten gesinterten Produkt in einem Vakuumsack oder in einer Unterdruckkammer nach den F i g. 1 und dicht untergebracht ist und anschließend die im Inneren befindliche Luft an irgendeinem gewünschten Punkt an den Kanten des Sackes oder der Kammer abgezogen wird, um die Kunstharzlage gleichförmig unter einen Unterdruck zu bringen, wird der Schichtaufbau über die biegsame Folie der Einwirkung des Atmosphärendrukkes ausgesetzt. Das Harz der Kunstharzlage wird durch die beiden plattenartigen Materialien gehalten. Wenn das Plattenmaterial dünn ist, tritt bisweilen die nachfolgende Erscheinung auf. Wenn die Endabschnitte der plattenartigen Materialien eine unterschiedliche Größe haben und nicht miteinander ausgerichtet sind, so daß vorstehende Abschnitte entstehen, insbesondere wenn eine Seite der in F i g. 4 dargestellten Unterdruckkammer aus einem plattenartigen, starren Material besteht und das obere plattenartige Material des auf der starren Platte abgelegten Schichtaufbaus vorsteht, wird der vorstehende Teil des plattenartigen Materials durch den Atmosphärendruck umgebogen, der auf die Oberfläche des plattenförmigen Materials einwirkt. Wenn das plattenartige Material aus Glas besteht, kann es brechen.
Wenn der Schichtaufbau in den Vakuumsack oder die Unterdruckkammer eingebracht und in entlüftetem Zustand bei vermindertem Druck zum Zwecke einer Bindung erhitzt worden ist, schmilzt das thermoplastische Harz und wird weich. Da jedoch die plattcnartigen ίο Materialien durch die Einwirkung des Atmosphärendruckes zusammengedrückt werden, fließt das Harz in der Zwischenschicht bei einer Abnahme der Viskosität in den Randbereichen des Schichtaufbaus teilweise aus. so daß die Dicke der Zwischenschicht abnimmt. Die Dicke der Verbundplatte nimmt daher in den Randbereichen ab. Wenn das plattenartige Material eine transparente, dünne Glasplatte oder eine synthetische Harzfolic ist, wird ein durch die Verbundplatte betrachtetes Bild verzerrt. Da das plattcnartigc ίο Material an dieser Stelle durch die verminderte Dicke der Klebstoffschicht gekrümmt ist, wenn die Klcbstoffschicht aufgrund der Erhitzung des Schichtaufbaus auf hohe Temperaturen weich geworden ist. geht die Krümmung des plattenartigen Materials beim Erkalten wieder zurück, was zur Folge hat. daß sich die Kunstharzlage von den plattenartigen Materialien trennt oder Blasen entstehen. Derartige Schwierigkeiten treten jedoch kaum auf, wenn das plattcnartige Material nicht aus Glas besieht.
Diese Schwierigkeiten, die bei einem dünnen, plattenartigen Material, insbesondere einer Glasplatte groß sind, können leicht drdurch vermieden werden, daß die Unterdruckkammer mit einem Puffenahmen 13 aus einem starren Körper versehen wird, welcher entsprechend der Darstellung in Fig. 5 längs den Scitenkanten des Schichtaufbaus angeordnet ist und dessen Dicke etwas größer als die Gesamtdicke aes Schichtaufbaus ist.
Wie die F ι g. 5 und 6 zeigen wird der Schichtaufbau 6. der durch Einlegen einer Kunstharzlagc aus einer pulverförmiger thermoplastischen Harzverbindung oder einem Sinterprodukt diesel Harzverbindung zwischen die Glasplatten 1 und Γ entstanden ist. auf einem platlenartigen, starren Körper 9 abgelegt. Der Pufferrahmen 13 wird rund um den Schichtaufbai angeordnet, worauf der Schichtaufbau mit der biegsamen, gasundurchlässigen Folie 3 überdeckt wird. Die Kanten der Folie 3 werden vom Haltcrahmcn K gehalten und mit Klammern 11 festgeklemmt. Di« Auslaßöffnung 12 ist im starren Körper 9 zum Aufbai eines Unterdruckes bei einer Temperatur vorgesehen die unter dem Erweichungspunkt des pulverförmiger thermoplastischen Harzes, vorzugsweise bei Zimmer temperatur liegt. Wie aus F i g. 5 hervorgeht, wird de S5 auf die Kantenbereiche des Schichtaufbaus einwirkendi Druck aufgrund der Unterstützung der Folie 3 mit Hilf' des Pufferrahmens 13 erheblich vermindert. Wenn de Schichtaufbat! nach dem Erreichen des vorbestimmtei Unterdruckes auf eine Temperatur erhitzt wird, be welcher das thermoplastische Harz weich wird, inder man sich geeigneter Maßnahmen bedient und beispieh weise die gesamte Unterdruckkammer in eine Erhitzungsofen eingibt, schmilzt die Kunstharzlagi welche daraufhin an den plattenartigen Materialie anhaftet und transparent wird, da der Schichtaufba vom Atmosphärendmek zusammengedrückt wird. Z diesem Zeitpunkt kann der Erhitzungsvorgang angeha ten werden. Wenn d e Temperatur und der Druck i
diesem Zustand weiter erhöht werden, wird das Harz flüssig und beginnt an den Kantenbereichen des Schichtaufbaus auszutreten. Um dies zu vermeiden, wird ein in der Auslaßöffnung 12 vorgesehener, nicht dargestellter Hahn verstellt, um den im Inneren der Unterdruckkammer herrschenden Druck auf Atmosphärendruck zu bringen. Daraufhin wird der Erhitzungsvorgang in einem druckfreien Zustand fortgeführt. Da die Kunstharzlage geschmolzen ist und zu einem zusammenhängenden, einstückigen Gebilde wurde, kann keine Luft mehr in die Klebstoffschicht eindringen, auch wenn der in der Unterdruckkammer herrschende Druck wieder Atmosphärendruck erreicht hat. Da das Harz auf höhere Temperaturen erhitzt worden ist. vermindert sich die Viskosität des Harzes und das Harz benetzt die Glasplatten gut. Dies führt zu einer Steigerung der Bindefestigkeit. Die Verformung der Randbereiche der Glasplatten aufgrund der Behandlung im Vakuum bei niedrigen Temperaturen kann durch die Elastizität der Glasplatte korrigiert werden. Hierdurch ist es möglich, die Verzerrung eines Bildes in den Randbereichen des Produktes zu beseitigen, so daß ein Verbundglas mit besserer Qualität erzielt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zur Herstellung einer Verbundplatte mit einem Ziermaterial, indem die Kunstharzlage zwischen eine Vielzahl von plattenartigen Materialien angeordnet wird, von denen mindestens ein plattcnartiges Material transparent oder halbtransparent ist und eine Zierfolie in die Kunstharzlage eingesetzt wird, die mit dem transparenten oder halbtransparenten, plattenartigen Material des Schichtaufbaus in Berührung steht, oder indem die Zierfolie auf die Oberfläche der Kunstharzlage aufgelegt wird.
Wie in Fig. 7 gezeigt ist, kann die Zierfolic 14 zwischen die beiden Kunstharzlagen 2 und 2' eingebettet werden. Wie aus Fig. 8 hervorgeht, ist es auch möglich, eine Zierfolie 14' auf der Kunstharzlage 2, das heißt an der Bind^fläche zwischen dem plattenartigen Material 1 oder Γ und der Kunstharziage 2 anzuordnen. Bei der Ausführungsform nach F i g. 8 sollte die Zierfolie 14' nicht die gesamte Oberfläche, sondern nur einen Teil der Oberfläche der Kunstharzlage abdecken. Die Zierfolie 14' kann auch die Form eines Drahtnetzes odei Gitterwerkes haben, so daß die Zierfolie ί4' die Kunstharzlage nur teilweise berührt, auch wenn sich die Zierfolie über die gesamte Fläche der Kunstharzlage erstreckt.
Die Zierfolien 14 und 14' in den Kunstharzlagen 2 und 2' des Schichtaufbaus haben die Aufgabe, die Zierwir kungen des Laminats zu erhöhen. Aus diesem Grund muß daher zumindest eines der plattenartigen Materia lien, welches mit der die Zierfolie aufweisenden Kunstharzlage in Berührung steht, transparent oder halbtransparent sein. Ein derartiges, transparentes, plattenartiges Material kann beispielsweise eine Glas platte oder eine Platte oder Folie aus synthetischem Harz sein.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas unter Verwendung der in den Fig.2 und 3 gezeigten Gummidichtung hergestellt.
Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 91,4 cm χ 61 cm und einer Dicke von 2 mm zubereitet. Es wurden 260 g eines Pulvers aus einem Äthylenvinylacetat-Copolymeren mit einer Teilchengröße einer Maschenweite von nicht mehr als 28 gleichmäßig auf die Oberfläche der einen Glasplatte Γ gesprüht, um eine Pulverschicht mit einer Dicke von 1,5 mm zu bilden. Anschließend wurde die gesamte Oberfläche der Pulverschicht etwa 2 bis 3 Minuten lang mit eine,· Infrarotlampe bestrahlt, um die Oberfläche zu sintern. Daraufhin wurde die andere Glasplatte 1 aufgelegt, um einen Schichtaufbau zu bilden. Eine Gummidichtung 7
ίο mit einem C-förmigen Querschnitt und eine Auslaßöffnung 8 wurden an den Rändern des sich ergebenden Schichtaufbaus 6 angebracht. Die Luft wurde bei Zimmertemperatur mit Hilfe einer Vakuumpumpe aus der Auslaßöffnung 8 abgezogen, um die gesinterte Schicht unter Vakuum zu halten. Der Schichtaufbau wurde anschließend in einen Heißluftofen mit einer Temperatur von 100cC gegeben. 10 Minuten lang erhitzt, aus dem Ofen herausgenommen und gekühlt. Als die Temperatur der Glasplatten auf etwa 8O0C abgefallen war, wurde die Vakuumpumpe abgeschaltet und die Gummidichtung entfernt. Das sich ergebende Verbundglas hatte eine Klebstoffschicht mit einer Dicke von etwa 0,5 mm, die vollkommen transparent war und keine Blasen hatte.
Es wurde aus diesem Verbundglas ein quadratisches Probenstück mit einer Kantenlänge von 30 cm ausgeschnitten und einem Kochtest gemäß JIS R-32C unterworfen. Das Probenstück bestand den Kochtest in zufriedenstellender Weise.
Beispiel
Es wurden 250 g des in Beispiel 1 verwendeter Harzpulvers gleichmäßig auf die Oberfläche einet Glasplatte mit einer Größe von 91,4 cm χ 61 cm unc einer Dicke von 2 mm aufgesprüht. Die Glasplatte ^ wurde sodann in einen Trockenofen mit einei Temperatur von 1000C gehallen, 6 Minuten lang erhitzt und anschließend aus dem Ofen entfernt. Das Harzpul ver wurde eine poröse Sinterschicht über die gesamte Klebstoffschicht. Auch als die Glasplatte umgedreh wurde, fiel die Harzschicht nicht ab. sondern haftetf teilweise durch Schmelzhaftung an der Oberfläche dei Glasplatte.
Der Bindevorgang wurde anschließend in der ir
Beispiel 1 erläuterten Weise durchgeführt. Das siel
ergebende Verbundglas hatie eine Klebstoffschicht mi einer Dicke von etwa 0.5 mm die vollständig transparen und frei von Blasen war.
Beispiel 3
Es wurden 300 g eines Pulvers aus einem Äthylen/Vi nylacetat-Copolymeren mit einer Teilchengröße eine Maschenweite von nicht mehr als 28 gleichmäßig au eine Glasplatte mit einer Größe von 950 mm χ 650 mn und einer Dicke von 2 mm aufgesprüht. Zwe Quarzheizkörper mit einer Leistung von 2,5 kW wurdei über die Oberfläche der Klebstoffschicht in einer Abstand von 15 cm und mit einer Geschwindigkeit voi 2 m pro Minute hin- und herbewegt. Die Oberfläche de pulverförmigen Harzschicht wurde zu einer Sinterplatt gesintert. Da jedoch die Unterseite der Kunstharzlag mit dem Glas in Berührung stand, war die Erwärmun: nicht ausreichend. Die Platte wurde umgedreht uni wieder in der gleichen Weise erhitzt, so daß ein vollständig gesinterte Platte entstand. Es wurde unte Verwendung dieser gesinterten Platte ein Glaslamina hergestellt.
Das Glaslaminat wurde in eine in F i g. 4 dargestellt Unterdruckkammer ohne Pufferrahmen gegeben un
bei vermindertem Druck auf 110° erhitzt Das sich ergebende Verbundglas verzerrte das Bild etwas, das durch einen etwa 50 nun breiten Randbereich der Glasplatte betrachtet wurde.
Es wurde ein Probenstück aus der Verbundplatte mit dem vorstehend erwähnten Randbereich ausgeschnitten und einem Kochtest (JlS R-3205) unterworfen. Es wurde festgestellt, daß sich in den Bereichen Blasen bildeten, die dem vorstehend erwähnten Randbereich entsprachen.
Beispiel 4
Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1930 mm χ 864 mm und einer Dicke von 3 mm sowie eine 1,8 mm dicke, luftdurchlässige gesinterte Platte mit einer Größe von 1930 mm χ 864 mm zubereitet. Die luftdurchlässige Sinterplatte wurde dadurch hergestellt, daß ein Pulver eines teilweise verseiften Produktes (Verseifung 50 %) eines Äihylen/Vinylacetat-Copolymeren gesintert wurde. Das Pulver hatte eine Verteilung von 500 g pro qm. Die gesinterte Platte wurde zwischen den Glasplatten angeordnet, um einen Schichtaufbau zu bilden. Der Schichiaufbau wurde in einen in F i g. 5 dargestellten Vakuumsack gegeben. Die im Inneren des Vakuumsackes befindliche Luft wurde mit Hilfe einer Vakuumpumpe über die Auslaßöffnung abgezogen. Nachdem der Druck im Inneren des Vakuumsackes um 700 mm Hg vermindert worden war, wurde der Vakuumsack mit dem Schichtaufbau in einen Heißluftofen mit 1500C gegeben. Als die Temperatur der Glasplatten 1000C erreicht hatte, wurde der Vakuumsack und ein Ventil an der Auslaßöffnung verstellt, um den Druck im Inneren des Vakuumsackes auf Atmosphärendruck zu bringen. Als im Inneren des Vakuumsackes Atmosphärendruck herrschte, wurde der Vakuumsack geöffnet und der Schichtaufbau entfernt.
Man erhielt ein Verbundglas mit einer Klebstoffschicht, die eine Dicke von etwa 0,5 mm hatte und transparent und frei von Blasen war. Dieses Verbundglas wurde einem Schlagtest nach ANSI Z97.M972 und einem Kochtest (JIS R-3205) unterworfen. Dieses Verbundglas hielt den Testversuchen in zufriedenstellender Weise stand.
Beispiel 6 Beispiel 5
45
Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1830 mm χ 915 mm und einer Dicke von 3 mm sowie zwei 0,7 mm dicke, luftdurchlässige, gesinterte Platten mit einer Größe von 1830 mm χ 915 mm zubereitet. Die Sinterplatten wurden dadurch hergestellt, daß ein Nylon-12-Pulver gesintert wurde, da? eine Verteilung von 200 g pro qm hatte. Ferner wurde ein gesättigter Polyesterfilm zubereitet, auf welchem Aluminium in Vakuum abgeschieden worden war. Die beiden Glasplatten und die beiden luftdurchlässigen Sinterplatten, sowie der gesättigte Polyesterfilm wurden in der in F i g. 7 gezeigten Weise übereinandergeschichtet. Die übereinandergeschichteten, plattenartigen Materialien wurden nach dem in Beispiel 4 beschriebenen Verfahren miteinander verbunden mit der Ausnahme, daß die Glasplatten bis auf 145° erhitzt wurden.
Man erhielt ein Verbundglas mit einer Klebstoffschichl, die eine Dicke von 0,4 mm hatte und vollkommen transparent war und keine Blasen aufwies. (l5 Dieses Verbundglas konnte als Scheibenmaterial verwendet werden, das die Eigenschaft hat, Wärmestrahlen zu reflektieren.
Es wurde eine 5 mm dicke Glasplatte mit einer Größe von 1820 mm x 910 mm und eine 4 mim dicke Asbestzementplatte mit den gleichen Abmessungen zubereitet. Ferner wurden zwei 0,7 mm dicke, luftdurchlässige, gesinterte Platten mit einer Größe von 1820 mm x 910 mm dadurch hergestellt, daß ein pulverförmiges Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres gesintert wurde, das eine Verteilung von 2GO g pro qm hatte. Ferner wurde ein Bogen Papier mit einem eingeprägten, sternförmigen Muster und einer Größe von 1820 mm χ 910 mm zubereitet Die Glasplatte, die Asbestzementplatte, die beiden luftdurchlässigen Sinterplatten und der Papierbogen wurden in der in F i g. 7 dargestellten Weise übereinandergeschichtet, wobei die bedruckte Oberfläche des Papierbogen der Glasplatte zugekehrt war. Die übereinandergeschichteten, plattenartigen Materialien wurden dann in der in Beispiel 7 beschriebenen Weise behandelt, so daß eine Schichtplatte entstand. Es wurde festgestellt, daß die übereinandergeschichteten Materialien vollständig mkeinander verbunden waren. Das sternförmige Muster konnte durch die Glasscheibe betrachtet werden. Die Verbundplatte war hübsch und hart und eignete sich als Außen- und Innendekorationsmaterial an Gebäuden.
Beispiel 7
Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas mit einem Ziermaterial unter Verwendung eines in F i g. 1 dargestellten Vakuumsackes hergestellt.
Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 1930 mm χ 864 mm und einer Dicke von 3 mm zubereitet. Es wurde ein pulverförmiges Äthylen/Vinylacetat-Copolymeres mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser einer Maschenweite von nicht mehr als 30 gleichmäßig auf die Oberflächen der Glasplatten 1 und Γ aufgesprüht, um eine Kunstharzlage mit einer Dicke von 1,8 mm bilden. Die Glasplatten wurden dann 5 Minuten lang in einen Heißluftofen mit 1100C erhitzt. Dann wurde ein 40 Mikron dicker, mit Markierungen und Buchstaben bedruckter Film aus einem Äthylen/Vinylacetat-Copolymeren zwischen den Glasplatten 1 und 1' und die gesinterten Pulverschichten 2 und 2' angeordnet, so daß der in F i g. 7 dargestellte Schichiaufbau entstand. Der sich ergebende Schichtaufbau wurde mit 75 Mikron dicken, Polyvinylalkohol-Filmen 3 und 3' überzogen, wie dies in Fi g. 1 dargestellt ist. Eine Auslaßöffnung 4 war vorgesehen, und der Randbereich wurde mit den Halterahmen 5 und 5' luftdicht festgehalten, so daß ein Vakuumsack entstand. Die im Inneren des Vakuumsackes befindliche Luft wurde bei Zimmertemperatur mittels einer Vakuumpumpe durch die Auslaßöffnung 4 abgezogen. Nachdem der Druck im Inneren des Vakuumsackes um 700 mm Hg vermindert worden war, wurde der Vakuumsack mit dem Schichtaufbau in einen Heißluftofen mit 1500C gegeben und 10 Minuten lang erhitzt und anschließend wieder auf dem Ofen entfernt. Die Vakuumpumpe wurde abgeschaltet, und der Schichtaufbau wurde nach dem öffnen des Vakuumsackes entfernt.
Man erhielt ein Verbundglas mit einer Kunslharziagc die eine Dicke von etwa 0,5 mm hatte und mit Ausnahme der bedruckten Bereiche der gedruckten Markierungen und Buchstaben transparent war. Die Kunstharzlage enthielt keine Blasen. Dieses Verbundglas wurde einem Schlagtest nach ANSI Z 91, 1972
(USA Safety glass standards for architecture) und einem Kochtest (JIS R-3205) unterworfen. Das Verbundglas hielt den beiden Testversuchen in zufriedenstellender Weise stand.
Beispiel 8
Das Laminieren wurde in der in Beispiel 7 beschriebenen Weise unter Verwendung eines Schichtaufbaus durchgeführt, der anstelle des Films aus einem Äthylen/Vinylacetat-Copolymeren eine Glasfasermatte aus Glasfaserrowings enthielt. Das sich ergebende Verbundglas glich japanischem Papier und hatte geeignete lichtdurchlässige Eigenschaften und gestattete keinen Durchblick. Es besaß auch eine ausreichende Sicherheit und war sehr gut als Trennmaterial, wie Trennwände mit Beleuchtungseigenschaften, geeignet.
Beispiel 9
Bei diesem Beispiel wurde ein Verbundglas mit einem Ziermaterial unter Verwendung einer in den F i g. 2 und 3 dargestellten Gummidichtung hergestellt
Es wurden zwei Glasplatten mit einer Größe von 800 mm χ 780 mm und einer Dicke von 2 mm zubereitet und gesinterte Pulverschichten 2 und 2' auf den Oberflächen der Glasplatten 1 und Γ in der in Beispiel 9 beschriebenen Weise ausgebildet. Dann wurden Zeichen oder Buchstaben 14', die aus einer gefärbten Aluminiumplatte mit einer Dicke von 0,1 mm ausgestanzt worden waren, zwischen den Glasplatten 1 und 1' und den gesinterten Pulverschichten 2 und 2' angeordnet. Die Zeichen oder Buchstaben wurden an den gewünschten Stellen ausgerichtet. Eine Dichtung 8 aus einem thermisch stabilen Gummi mit einem C-förmigen
ίο Querschnitt und eine Auslaßöffnung 8 wurden am Rand des Schichtaufbaus angeordnet Die im Inneren des Schichtaufbaus befindliche Luft wurde bei Zimmertemperatur mit Hilfe einer Vakuumpumpe durch die Auslaßöffnung abgezogen. Hierdurch wurde die gesinterte Pulverschicht einem Unterdruck ausgesetzt. Der Schichtaufbau wurde dann in einen Heißluftofen mit 1300C gegeben, 10 Minuten lang erhitzt und dann aus dem Ofen entfernt Der Unterdruck wurde abgeschaltet und die Dichtung 7 entfernt.
Das sich ergebende Verbundglas hatte eine Kunslharzlage, die eine Dicke von etwa 0,5 mm hatte und vollkommen transparent war. Die eingesetzten Zeiciien und Buchstaben konnten deutlich gesehen werden. In einem Schlagversuch hatte das Verbundglas eine ausreichende Sicherheit
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von aus mindestens 2 Plattenelementen bestehenden Verbundplatten mit mindestens einem starren, durchsichtigen Plattenelement und einer zwischen jeweils 2 Plattenelementen angeordneten und diese verbindenden Zwischenschicht aus thermoplastischem Kunstharz, bei welchem Verfahren zur Herstellung der Zwischenschicht Kunstharzteilchen eingesetzt werden, eine Lage aus dem Kunstharz hergestellt und die Plattenelemente und die Kunstharzlage zu einem Schichtaufbau geschichtet werden und der Schichtaufbau anschließend unter Erhitzen und Schmelzen des Kunstharzes in die Verbundplatte überführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Kiunstharzlage durch Sintern einer Schüttung der Kunstharzteilchen als luftdurchlässiges Gebilde hergestellt wird und vor dem Erhitzungsvorgang an eine Unterdruckquelle angeschlossen wird und mindestens in der Anfangsstufe des Erhitzungsvorganges an der Unterdruckquelle angeschlossen bleibt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern vor dem Schichten erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herstellen der Kunstharzlagen durch Sintern während oder nach dem Schichten erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Kunstharzlagen durch Sintern nur der Ober- und Umfangsflächen der SchOttung erfolgt.
Γ>. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzlagen eine Massendichte zwischen 0,2 und 0,4, vorzugsweise /wischen 0,3 und 0.35 haben.
b. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharzteilchen zur Herstellung der Kunstharzlagen eine Teilchen größe haben, die zwischen einer Tyler-Masche nweitc von 14 (1868 μιη) und einer Tyler-Maschenweite von 325 (43 μπι), vorzugsweise zwischen einer Tyler-Maschenweite von 28 (589 μηι) und einer Tyler-Maschenweite von 200 (74 μιη) liegt.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche I bis 6 mit einer den Schichtaufbau aufnehmenden Unterdruckkammer, die über eine Auslaßöffnung an eine Unterdruckquelle anschließbar ist und eine den Schichtaufbau abstützende starre Unterlage sowie eine auf den Schichtaufbau einwirkende biegsame, gasdichte und hitzebeständige Folie aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (3) mit Hilfe eines entlernbaren Halterahmens (10) und mit Hilfe von Klammern (11) am Außenumfang der starren Unterlage (9) gasdicht befestigbar ist und die Auslaßöffnung (12) in der starren Unterlage (9) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckkammer einen auf der starren Unterlage (9) abgestützten, den Schichtaufbau umgebenden und unter der gasdichten Folie (3) liegenden Pufferrahmen (13) aufweist, dessen Höhe größer als die Höhe des Schichtaufbaus ist.
Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zur Herstellung von aus mindestens zwei Plattenelementen bestehenden Verbundplatten mit mindestens einem starren, durchsichtigen Plattenelement und einer zwischen jeweils zwei Plattenelementen angeordneten und diese verbindenden Zwischenschicht aus thermoplastischem Kunstharz bei welchem Verfahren zur Herstellung der Zwischenschicht Kunstharzteilchen eingesetzt werden, eine Lage aus dem Kunstharz
ίο hergestellt und die Plattenelemente und die Kunstharzlage zu einem Schichtaufbau geschichtet werden und der Schichtaufbau anschließend unter Erhitzen und Schmelzen des Kunstharzes in die Verbundplatte überführt wird.
Die Plattenelemente können Glasplatten, Platten aus Asbestzement, Fasergipsplatten und auch Platten aus Kunststoff sein. Als thermoplastisches Kunstharz für die Zwischenschicht zur Verbindung der Plattenelemente können (a) Vinylharze, wie Äthylen, Vinylacetat-Copolymere, Vinylacetatharze (beispielsweise Polyvinylacetat oder Vinylacetatderivate). oder Polyvinylbutyralharze, (o) Acrylharze, wie Butylmethacrylharz, und (c) andere Harzarten, wie ein Polyamidharz oder Polyisobutylen verwendet werden. Von diesen Harzen ist das Äthylen-vinyl-acetat-Copolymere. das Polyvinylbutyralharz und das Polyamidharz für ein Verbundglas besonders geeignet.
Ein Verbundglas aus zwei Glasscheiben, die mittels einer Zwischenschicht aus einem synthetischen Harz miteinander verbunden sind, hat den Vorteil, daß auch bei einem Bruch des Verbundglases die Glasbruchstükke nicht herumfliegen. Ein derartiges Verbundglas wird in großem Umfang für Fensterscheiben verschiedener Fahrzeuge oder als Baumaterial verwendet. Im allgemeinen sind die nachfolgenden Verfahren zur Herstellung eines derartigen Verbundglases bekannt.
Bei einem ersten Verfahren wird ein Film aus einem Weich-Polyv:nylbutyral, der kurz Butyralfilm genannt wird, zwischen zwei Glasscheiben angeordnet, die allmählich auf bO-80' erhitzt werden. Die Anordnung läuft dann zwischen Quetschwalzen hindurch, um den größten Teil der zwischen den Glasscheiben befindlichen Luft zu entfernen und die Glasscheiben provisorisch miteinander zu verbinden. Die provisorisch verbundene Anordnung wird dann in einem mit Öl oder Luft gefüllten Autoklav bei einem Druck von lO-ISkp/cm^ auf eine Temperatur von 120-150rC erhitzt, um den Butyralfilm zu erweichen und zu verflüssigen und sicherzustellen, daß der Film innig an den Glasscheiben haftet, damit ein transparentes Verbundglas entsteht.
Bei einem zweiten Verfahren werden zwei Glasscheiben mit einem dazwischenliegenden Distanzslück einander gegenüber angeordnet, so daß eine Kammer entsteht. Anschließend wird ein flüssiges Harz in die Kammer eingegossen. Man läßt das Harz aushärten und erhält ein Verbundglas.
Bei einem dritten Verfahren wird ein flüssiges Harz durch Imprägnieren oder Beschichten auf ein Trägermaterial, wie einen Film, ein Tuch. Gewebe oder Papier aufgebracht. Das Trägermaterial wird zwischen den Glasscheiben angeordnet, so daß eine Schichtanordnung entsteht. Die Schichtanordnung wird sodann erhitzt, um das flüssige Harz zu härten.
Die Herstellung der beim ersten Verfahren benötigten Butyralfilme erfordert jedoch hohe Kosten für die Anlage und ein großes technisches Können. Die Hersteller von Verbundglas können daher nicht über
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