DE19700117C2

DE19700117C2 - Aluminiumlegierungsbahn für lithographische Druckplatten und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE19700117C2
Application number: DE19700117A
Authority: DE
Inventors: Masaki Tanigawa; Shinichiro Hosono; Kozo Hoshino; Yoshihiko Asakawa
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1996-01-05
Filing date: 1997-01-03
Publication date: 1999-08-19
Anticipated expiration: 2017-01-04
Also published as: CN1095877C; GB2308850A; KR970059292A; KR100226607B1; GB9700020D0; DE19700117A1; US5795541A; CN1160772A; GB2308850B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Aluminiumlegierungs bahn für eine Druckplatte zur Verwendung als Trägerkörper ei ner solchen Druckplatte in einem lithographischen Druckver fahren.

Beim lithographischen Drucken wird üblicherweise eine Aluminiumplatte oder eine Aluminiumlegierungsbahn (nach stehend kann das Wort "Aluminiumlegierung" in der Bedeutung verwendet werden, die eine Aluminiumplatte einschließt) als Trägerkörper verwendet. Hinsichtlich der Haft kraft einer lichtempfindlichen Schicht und des Wasserrückhal tevermögens in einem nicht bedruckten Bereich ist die Körnung (Granulierung) der Oberfläche des Trägerkörpers erforderlich.

Herkömmlicherweise wird als Granulierungsverfahren für die Oberfläche des Trägerkörpers ein mechanisches Behand lungsverfahren wie ein Kugelmühlverfahren und ein Bürstenmahl verfahren verwendet. In den letzten Jahren wurden haupt sächlich ein elektrolytisches Granulierungsverfahren verwen det, wobei die Oberfläche der Aluminiumplatte elektrochemisch unter Verwendung von Chlorwasserstoff oder einer elektrolyti schen Lösung enthaltend Chlorwasserstoff als Hauptbestandteil oder einer elektrolytischen Lösung enthaltend Salpetersäure als Hauptbestandteil oder eine Kombination des vorstehenden mechanischen Behandlungsverfahrens mit dem elektrolytischen Behandlungsverfahren verwendet. Die mit dem elektrolytischen Oberflächengranulierungsverfahren erhaltene Platte mit ge körnter Oberfläche ist zur Plattenherstellung geeignet und zeigt überlegene Leistungsmerkmale beim Drucken. Ferner ist das elektrolytische Oberflächengranulierungsverfahren für die kontinuierliche Behandlung zur Bildung der Aluminiumlegie rungsbahn mit Spiralform gut geeignet.

Wie vorstehend dargelegt ist es für die Aluminiumlegie rungsbahn mit gekörnter Oberfläche erforderlich, eine stetige Unebenheit durch die Granulierungsbehandlung zu schaffen. Die Haftkraft in bezug auf die lichtempfindliche Schicht und das Wasserrückhaltevermögen einer Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte, die mit stetiger Unebenheit ausgebildet wurde, kann verbessert werden und es kann in Zusammenhang damit eine überlegene Bildschärfe und ein geringerer Druckverschleiß erhalten werden. In letzter Zeit bestand zur Verringerung der Kosten der Granulierungsbehandlung ein starker Bedarf nach ei nem Material, das die stetige Unebenheit innerhalb einer kürze ren Behandlungszeit und bei geringerem Energieverbrauch bereit stellen kann.

Beispielsweise wurde eine Aluminiumlegierungsbahn mit überlegener Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung vorgeschla gen, die einen Eisengehalt von 0,2 bis 1,0 Gew.-%, wenigstens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Sn, In, Ga und Zn mit einem Gehalt von 0,05 bis 0,1 Gew.-% und ferner 0,1 bis 2 Gew.-% Kupfer enthält (japanische ungeprüfte Patentoffen legungsschrift (Kokai) Nr. Showa 58-210144). Die vorgeschlagene Aluminiumlegierungsbahn erreicht eine verbesserte Lösungsge schwindigkeit beim chemischen Ätzen und durch Bildung einer in termetallischen Verbindung, die die Bildung von gleichmäßigen Vertiefungen bewirkt, wird die stetige Ungleichmäßigkeit ver bessert. Als Aluminiumlegierungsbahn mit verbesserter Gleichmä ßigkeit der Oberflächenkörnung wurde auch eine Aluminiumplatte vorgeschlagen, bestehend aus Fe: 0,1 bis 0,5 Gew.-%, Si: 0,03 bis 0,30 Gew.-%, Cu: 0,001 bis 0,03 Gew.-%, Ni: 0,001 bis 0,03 Gew.-%, Ti: 0,002 bis 0,005 Gew.-%, Ga: 0,005 bis 0,002 Gew.-% und einem Gesamtgehalt von Ga und Ti im Bereich von 0,010 bis 0,050 Gew.-% (japanische ungeprüfte Patentoffenlegungsschrift Nr. Heisei 3-177528).

Die DE-OS 41 29 909 beschreibt ein Verfahren zum Aufrauhen von Aluminium bzw. von Aluminiumlegierungen als Trägermaterial für Druckplatten. Als Aluminiummaterialen können Reinaluminium (DIN-Werkstoff Nr. 30 255) oder eine "Al-Legierung 3003" (vergleichbar mit DIN-Werkstoff Nr. 30 515) eingesetzt werden. Die Aufraubehandlung besteht in zwei elektrochemischen Aufrauh schritten und einem Beizschritt.

Die DD-PS 252799 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von Druckplatten aus Aluminium. Dabei wird ein Vorband aus Alu minium 99,5 eingesetzt und nach dem Schmelzen und einer Korn feinung durch Gießen, Walzen und abschließender Bearbeitung zu Offset-Druckplatten verarbeitet wird. Durch diese Behandlung weist das Endprodukt ein Gehalt von 200 bis 350 ppm Titan auf.

Die US-A-5,476,725 beschreibt ein Aluminiumkomposit aus einem Kernmaterial und einer oder mehrerer Schichten auf dem Kernmaterial. Das Kernmaterial besteht aus einer Aluminiumle gierung und kann Magnesium von 0,5 bis 2,2%, Silizium von 5,0 bis 13,0% enthalten.

Keine der vorgeschlagenen Aluminiumlegierungsbahnen, die eine gleichmäßige Oberflächenkörnung aufwiesen, wurde jedoch hinsichtlich einer lokalen Bildung von sehr großen Vertiefungen bei bestimmten Behandlungsbedingungen hin untersucht. Insbeson dere im Fall der elektrolytischen Behandlung von her kömmlichen Aluminiumlegierungsbahnen schreitet der chemische Ätzvorgang fort, wenn die Aluminiumlegierungsbahn in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischer Spannung während eines gewissen Zeitraums eingetaucht wird, so daß die Vertiefungen größer werden. Daher wird die Körnung der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn ungleichmäßig, wenn sie elektrolytisch behandelt wird.

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung bereit zustellen, wobei bei Durchführen ei ner elektrolytischen Behandlung das Auftreten von Vertiefungen beim Eintauchen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingeschränkt werden kann und daher die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung, die sich durch die elektrolytische Behandlung ergibt, verbessert werden kann.

Erfindungsgemäß ist eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte gemäß Anspruch 1 definiert.

Ein Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungsbahn gemäß obiger Definition für eine Druckplatte umfaßt erfindungsgemäß die Schritte gemäß Anspruch 9.

Erfindungsgemäß besitzt die Aluminiumlegierungsbahn eine festgelegte Zusammensetzung. Durch die Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn bei der festgelegten Hitzebehandlung wird die Aluminiumlegierungsbahn bei Durchführen der elektrolytischen Oberflächenkörnungsbehandlung in die elektrolytische Lösung bei Bedingungen eingetaucht, bei denen vor und während der Behandlung kein Strom angelegt wird, so daß sich gleichmäßige Vertiefungen bilden. So kann eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte mit einer vorteilhaften gekörnten Oberfläche erhalten werden.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehende genaue Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen in Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen vollkommen klar, wobei diese Ausführungsformen jedoch nicht zur Einschränkung der Erfindung, sondern lediglich zu deren Erläuterung und Verständnis dienen sollen.

In den Zeichnungen ist:

Fig. 1 ein Graph, der die Beziehung zwischen der Stromdichte und dem Potential zeigt;

Fig. 2 ein Graph, der die Beziehung zwischen -X und R zeigt; und

Fig. 3 ein Graph, der die Beziehung zwischen der Halbwertsbreite eines Peaks und einer gemessenen Tiefe zeigt.

Es wurden zahlreiche Untersuchungen und Experimente durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn für eine Druck platte und ein Herstellungsverfahren zu entwickeln, wobei während der Durchführung einer elektrolytischen Behandlung das Auftreten von Vertiefungen beim Eintauchen in die elek trolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom einge schränkt werden kann und somit die Gleichmäßigkeit der Ober flächenkörnung, die sich durch die elektrolytische Behandlung ergibt, verbessert werden kann.

Folglich wurde erfindungsgemäß gefunden, daß das chemi sche Ätzvermögen einer Aluminiumlegierungsbahn verbessert und folglich die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung verbes sert werden kann, indem Ni und Zn zu Aluminium zugegeben wer den. Da Ni und Zn ein hohes chemisches Ätzvermögen besitzen, sollten bei den Behandlungsbedingungen, die bei der tatsäch lichen Behandlung eingesetzt werden, und insbesondere wenn eine Aluminiumlegierungsbahn in eine elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom vor oder während der elektrolytischen Behandlung eingetaucht wird, lokale Vertie fungen auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn auf grund eines chemischen Lösungsvorgangs entstehen. Es wurde ferner gefunden, daß das Auftreten von lokalen Vertiefungen ein Grund für lokale sehr große Vertiefungen sein kann, die sich durch Elektrolyse bilden. Dementsprechend kann die ein fache Zugabe von Ni und Zn zu einer Aluminiumlegierungsbahn die Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung bei allen mögli chen Behandlungsbedingungen nicht verbessern. Es müssen daher Maßnahmen zur Steuerung des chemischen Ätzvermögens der Alu miniumlegierungsbahn in einem bestimmten Bereich getroffen werden.

Es wurden daher intensive Untersuchungen durchgeführt, um ein Verfahren zur Steuerung des chemischen Ätzvermögens der Aluminiumlegierungsbahn innerhalb eines geeigneten Be reichs aufzufinden. Es ist daher klar, daß es schwierig ist, das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierungsbahn, der Zn zugegeben wurde, zu steuern. Es wurde jedoch gefunden, daß das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierung, der Ni zugegeben wurde, innerhalb eines bestimmten Bereichs ausge steuert werden kann und die Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Oberflächenkörnung selbst bei Bedingungen erreicht werden kann, bei denen die Aluminiumlegierungsbahn in die elektroly tische Lösung ohne Anlegen von elektrischem Strom eingetaucht wird, indem die Zugabemenge an Ni und das Verhältnis der Le gierungskomponenten gesteuert wird. Auf der Grundlage dieser Befunde wurde die vorliegende Erfindung gemacht.

Nachstehend wird der Grund für die Zugabe der Komponen ten und der Grund für die Einschränkung des Gehalts der Kom ponenten in der erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte in Zusammenhang mit den Bedingungen eines Verfahren zur Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn be schrieben.

Fe (Eisen): 0,2 bis 0,6 Gew.-%

Eisen dient zur Bildung von gleichmäßigen Vertiefungen in einer elektrolytisch gekörnten Oberfläche. Eisen ist ein Element, das eine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ bilden kann, indem es sich mit anderen Elementen in der Alu miniumlegierung verbindet. Diese eutektische Verbindung dient zur Bildung von feinen wiederkristallisierten Körnern und verbessert die mechanische Festigkeit durch Ausbildung einer einheitlicheren Struktur. Die intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ fungiert auch als Ausgangspunkt für die anfängli chen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche. Wenn der Gehalt an Pe geringer als 0,2 Gew.-% ist, wird die Menge an intermetallischer Verbindung vom Al- Fe-Typ, die in der Aluminiumlegierungsbahn vorliegt, zu klein. Dadurch ergibt sich eine unzureichende Bildung von an fänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbe handlung der Oberfläche. Wenn der Gehalt an Fe andererseits größer als 0,6 Gew.-% ist, kann sich eine Verbindung mit gro ßer Korngröße bilden, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßige Körner enthält. Dementsprechend sollte die Zugabemenge in einem Bereich von 0,2 bis 0,6 Gew.-% und vorzugsweise in einem Bereich von 0,25 bis 0,6 Gew.-% liegen.

Si (Silizium): 0,03 bis 0,15 Gew.-%

Silizium dient zur Einschränkung des chemischen Ätzver mögens des Materials in der Aluminiumlegierung. Durch gemein same Zugabe zusammen mit Ni kann daher das chemische Ätzver mögen der Aluminiumlegierung innerhalb eines geeigneten Be reichs ausgesteuert werden. Si bildet auch intermetallische Verbindungen vom Al-Fe-Si-Typ und dient als Rekristallisati onskeim zwischen entsprechenden Stichen beim Heißwalzen und führt daher zur Bildung von feinen rekristallisierten Körnern während des Heißwalzens. Wenn die Zugabemenge von Si kleiner als 0,03 Gew.-% ist, ist die Steuerung des chemischen Ätzver mögens unzureichend und die Bildung von Vertiefungen der Alu miniumlegierungsbahn kann nicht eingeschränkt werden, wenn diese in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektri schem Strom eingetaucht wird.

Wenn mehr als 0,15 Gew.-% Si zugegeben werden, wird an dererseits das chemische Ätzvermögen übermäßig eingeschränkt, so daß die Bildung von Körnungsvertiefungen in der Aluminium legierungsbahn bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche unzureichend ist, und der Erhalt einer gleich mäßig gekörnten Oberfläche schwierig wird. Die übermäßige Zu gabe von Si kann auch eine Verbindung mit großer Korngröße erzeugen, so daß sich eine ungleichmäßige elektrolytisch ge körnte Oberfläche ergibt. Dementsprechend sollte die Zugabe menge an Si im Bereich von 0,03 bis 0,15 Gew.-% liegen.

Ti (Titan): 0,005 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 0,01 Gew.-%

Zugabe von Ti oder einer Basislegierung von Ti-B ist wirksam zur Gewinnung einer feinen Gußstruktur und für den Erhalt von feinen Kristallkörnern. Wenn der Ti-Gehalt gerin ger als 0,005 Gew.-% ist, kann der Verfeinerungseffekt nicht erhalten werden. Andererseits ist Titan zusätzlich zu seinem Effekt hinsichtlich der Strukturherstellung und Erzeugung von feinen Körnern auch wirksam zur Herstellung einer elektroly tisch gleichmäßig gekörnten Oberfläche, ähnlich wie die vor stehenden anderen Komponenten. Vorzugsweise ist der Ti-Gehalt größer als oder gleich 0,01 Gew.-%. Wenn die Zugabemenge an Ti über 0,05 Gew.-% liegt, ergibt sich andererseits keine weitere Wirkung in Bezug auf die Strukturherstellung und/oder die Erzeugung von feinen Körnern. Daher wäre die weitere Zu gabe von Ti eine Verschwendung. Ferner erleichtert die über mäßige Zugabe von Ti die Bildung von ungleichmäßigen Vertie fungen infolge der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche. Durch Bildung einer Verbindung mit großer Korn größe kann ferner eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche gebildet werden. Dementsprechend beträgt die Zuga bemenge von Ti 0,005 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise mehr als oder gleich 0,01 Gew.-%.

Ni (Nickel): 0,005 bis 0,20 Gew.-%

Nickel ist wirksam zur Vereinheitlichung der elektroly tisch gekörnten Oberfläche. Nickel ist nämlich ein Element, das das chemische Ätzvermögen einer Aluminiumlegierung ver bessert und das Körnungsvermögen infolge der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche verbessern kann. Nickel bildet auch intermetallische Verbindungen vom Al-Fe-Ni-Typ. Diese Verbindung besitzt ein höheres Potential als die Ver bindung vom Al-Fe-Typ, und kann ferner die Bildung von an fänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Körnungsbe handlung der Oberfläche fördern, und ermöglicht es, in kürze rer Zeit eine gleichmäßige gekörnte Oberfläche zu erhalten. Wenn der Ni-Gehalt geringer als 0,005 Gew.-% ist, ist die Verbesserung des chemischen Ätzvermögens unzureichend und zu sätzlich sind die Eigenschaften bei der Bildung von anfängli chen Vertiefungen ebenfalls ungenügend. Somit wird es unmög lich, die Effizienz der Oberflächenkörnung zu verbessern und es verbleibt ein nicht gekörnter Bereich. Wenn der Nickelge halt andererseits größer als 0,20 Gew.-% ist, wird das chemi sche Ätzvermögen übermäßig groß und fördert so die Bildung von Vertiefungen in der Aluminiumlegierungsbahn beim Eintau chen in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elektri schem Strom und verursacht eine verschlechterte Gleichmäßig keit der Vertiefungen in der gekörnten Oberfläche. Es kann sich nämlich eine Verbindung mit großer Korngröße bilden, wo durch die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig wird. Daher liegt die Zugabemenge an Ni im Bereich von 0,005 bis 0,20 Gew.-%.

0,1 ≦ Ni/Si ≦ 3,7

Zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit der gekörnten Ober fläche der Aluminiumlegierungsbahn ist es nötig, daß das Ver hältnis von Ni-Gehalt zu Si-Gehalt innerhalb des vorstehend definierten Bereichs liegt. Der Grund dafür ist, daß das ver besserte chemische Ätzvermögen durch Zugabe von Ni durch die Wirkung von Si in bezug auf die Limitierung des chemischen Ätzvermögens gesteuert wird, so daß die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verbessert wird und in Zusammenhang da mit die Gewinnung einer Aluminiumlegierungsbahn mit geeigne tem chemischen Ätzvermögen möglich wird, so daß die Bildung von Vertiefungen beim Eintauchen in die elektrolytische Lö sung ohne Anlegen von elektrischem Strom unterdrückt werden kann. Wenn der Wert von Ni/Si größer als 3,7 ist, ist die Einschränkung des chemischen Ätzvermögens unzureichend und es wird unmöglich, die Bildung von Vertiefungen während des Ein tauchens in die elektrolytische Lösung ohne Anlegen von elek trischem Strom einzuschränken. Wenn der Wert von Ni/Si klei ner als 0,1 ist, wird das chemische Ätzvermögen andererseits übermäßig limitiert und die Ätzmenge bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung ist unzureichend, so daß die Gewinnung ei ner gleichmäßig gekörnten Oberfläche unmöglich wird.

B (Bor): 1 bis 50 ppm (Gew.)

Wie vorstehend ausgeführt, dient die Basislegierung Ti-B als Mittel zur Herstellung einer feinen Kristallkorngröße. Der Effekt zur Herstellung einer feinen Kristallkorngröße wird erreicht, indem die feinen Keime entsprechend dem Wachs tum der Ti-B-Teilchen vermehrt werden. Es wurde gefunden, daß zusätzlich zur vorstehenden Wirkung die Vergrößerung der Zahl der Ti-B-Teilchen zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche wirksam ist.

Wenn der B-Gehalt unter 1 ppm (Gew.) liegt, ist es leicht möglich, daß die Ätzvertiefungen ungleichmäßig werden. Wenn der B-Gehalt andererseits 50 ppm (Gew.) übersteigt, kann sich eine Verbindung mit großer Korngröße bilden. Diese Ver bindung mit großer Korngröße kann starke Vertiefungen mit Rillenform bilden, so daß die elektrolytisch gekörnte Ober fläche ungleichmäßig wird. Wenn B in der Aluminiumlegierung enthalten ist, sollte sein Gehalt dementsprechend 1 bis 50 ppm (Gew.) betragen.

Zusätzlich zu den vorstehenden zugegebenen Elementen kann eine bestimmte Menge an Mg, Mn, Cr, Zr, In, Sn, Pb, Ga und V als Verunreinigung enthalten sein. Mg und Ga können mit höchstens 0,05 Gew.-%, Mn, Cr und Zr mit maximal 0,03 Gew.-%, In, Sn, Pb und V mit maximal 0,02 Gew.-% enthalten sein. Die se Verunreinigungen können in einer Menge von weniger als oder gleich der Maximalmenge enthalten sein.

Ein oder mehrere Elemente ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu (Kupfer) und Zn: 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element

Kupfer in gelöster Form in der Aluminiumlegierung stellt die Potentialdifferenz zwischen der Aluminiummatrix und der intermetallischen Verbindung ein und ist zur Vereinheitli chung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche wirksam. Wenn der Gehalt an Cu unter 0,005 Gew.-% liegt, ist der Poten tialeinstellungseffekt unzureichend und es ergibt sich eine ungleichmäßige elektrolytisch gekörnte Oberfläche. Wenn der Cu-Gehalt 0,05 Gew.-% übersteigt, können andererseits auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn nicht gekörnte Berei che gebildet werden.

Andererseits wird durch einen in gelöster Form vorhande nen Zn-Gehalt in der Aluminiumlegierung ähnlich wie durch Cu die Potentialdifferenz zwischen der Aluminiummatrix und der intermetallischen Verbindung eingestellt und er wirkt zur Vereinheitlichung der elektrolytisch gekörnten Oberfläche. Wenn der Zn-Gehalt unter 0,005 Gew.-% liegt, kann der Poten tialeinstellungseffekt nicht erhalten werden und es ergeben sich nicht gekörnte Bereiche. Wenn der Zn-Gehalt über 0,05 Gew.-% liegt, kann die Oberfläche gelöst werden und wird weich, wodurch sich eine ungleichmäßige elektrolytisch ge körnte Oberfläche ergibt.

Dementsprechend liegt der Gehalt eines oder mehrerer Elemente ausgewählt aus Cu und Zn im Bereich von 0,005 bis 0,05 Gew.-%.

Intermetallische Verbindung: 0,5 bis 2,0 Gew.-%

Die intermetallische Verbindung dient als Ausgangspunkt von anfänglichen Vertiefungen bei der elektrolytischen Kör nungsbehandlung der Oberfläche und stellt wichtige Wirkungen hinsichtlich einer verbesserten Gleichmäßigkeit der gekörn ten Oberfläche bereit. Wenn der Gehalt der intermetallischen Verbindungen zu klein ist, ist die Bildung der anfänglichen Vertiefungen unzureichend und das Ätzen kann nicht über die gesamte Oberfläche fortgesetzt werden, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn andererseits eine übermäßige Menge enthalten ist, kann sich die Gleichmäßigkeit der ge körnten Oberfläche verschlechtern. Aus dem vorstehenden Grund ist es wichtig, den Gehalt der intermetallischen Verbindung innerhalb eines gegebenen geeigneten Bereichs zu kontrollie ren. Wenn der Gehalt unterhalb von 0,05 Gew.-% liegt, ist die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend. Wenn der Gehalt der intermetallischen Verbindungen andererseits über 2,0 Gew.-% liegt, bilden sich leicht große Vertiefungen, die die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtern. Daher liegt der Gehalt der intermetallischen Verbindungen im Bereich von 0,5 bis 2,0 Gew.-%.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Zu sammensetzung der intermetallischen Verbindungen in der Alu miniumlegierungsbahn diskutiert.

Eisen in der intermetallischen Verbindung: 20 bis 30 Gew.-%

Wenn der Eisengehalt in der intermetallischen Verbindung unter 20 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsver mögens unzureichend, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbin dungen andererseits über 30 Gew.-% liegt, kann die Gleichmä ßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlech tert sein. Dementsprechend liegt der Eisengehalt in der in termetallischen Verbindung im Bereich von 20 bis 30 Gew.-%.

Si in der intermetallischen Verbindung: 0,3 bis 0,8 Gew.-%

Wenn der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung unter 0,3 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsver mögens unzureichend, so daß sich ähnlich wie im Fall von Fe ein nicht gekörnter Bereich ergibt. Wenn der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung andererseits über 0,8 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert sein. Dementsprechend liegt der Si- Gehalt in der intermetallischen Verbindung in einem Bereich von 0,3 bis 0,8 Gew.-%.

Ni in der intermetallischen Verbindung: 0,3 bis 10 Gew.-%

Wenn der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung unter 0,3 Gew.-% liegt, ist die Verbesserung des Körnungsver mögens unzureichend, so daß sich ein nicht gekörnter Bereich ergibt, ähnlich wie im Fall von Fe und Si. Wenn der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung andererseits über 10 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verschlechtert sein. Dementsprechend liegt der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung in einem Bereich von 0,3 bis 10 Gew.-%.

Es ist zu bemerken, daß das Körnungsvermögen nicht ver bessert werden kann, wenn der Gehalt an Fe, Si und Ni in der intermetallischen Verbindung geringer ist als der erfindungs gemäß definierte Bereich, da die elektrochemische Potential differenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix nicht ausreichend ist und die Auflösung der Matrix gefördert wird. Andererseits kann sich die Gleichmä ßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlech tern, wenn der Gehalt an Fe, Si und Ni in der intermetalli schen Verbindung größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich ist, da die Potentialdifferenz zwischen der interme tallischen Verbindung und der Matrix übermäßig groß wird, so daß sich ein beträchtlicher Unterschied in der Löslichkeit zwischen der Matrix in der Nähe der intermetallischen Verbin dung und anderen Matrixbereichen ergibt. Es ist darauf hinzu weisen, daß der Grund, warum das Körnungsvermögen nicht ver bessert werden kann, und warum die Gleichmäßigkeit der elek trolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird, nicht auf die vorstehend angegebenen Gründe beschränkt sind, und man nimmt an, daß weitere Faktoren daran beteiligt sind.

Obwohl eine Verunreinigung wie Ti der intermetalli schen Verbindung in der Größenordnung von ppm zugemischt wer den kann, kann eine derartige Verunreinigung die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigen.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Zu sammensetzung der Aluminiummatrix für die Aluminiumlegie rungsbahn diskutiert. Die Zusammensetzung der Aluminiummatrix stellt gelöste Aluminiumverbindungen dar und beinhaltet nicht von Aluminium getrennt vorliegende Komponenten wie die inter metallische Verbindung.

Fe in der Aluminiummatrix: 0,01 bis 0,20 Gew.-%

Wenn der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,01 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verschlechtert sein. Wenn der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix 0,20 Gew.-% übersteigt, kann andererseits das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und ein nicht gekörnter Bereich kann auf der elektrolytisch gekörnten Ober fläche verbleiben. Daher liegt der Fe-Gehalt in der Alumini ummatrix im Bereich von 0,01 bis 0,20 Gew.-%.

Si in der Aluminiummatrix: 0,02 bis 0,10 Gew.-%

Wenn der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,02 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verschlechtert sein, ähnlich dem Fall, in dem der Fe-Gehalt zu klein ist. Wenn der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix andererseits 0,10 Gew.-% übersteigt, kann das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und es kann ein nicht gekörnter Bereich auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verbleiben. Daher liegt der Si-Gehalt in der Alu miniummatrix in einem Bereich von 0,02 bis 0,10 Gew.-%.

Ni in der Aluminiummatrix: 0,0005 bis 0,02 Gew.-%

Wenn der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix unter 0,0005 Gew.-% liegt, kann die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verschlechtert sein, ähnlich dem Fall, in dem der Fe- oder Si-Gehalt zu gering ist. Wenn der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix größer ist als 0,02 Gew.-%, kann ande rerseits das Körnungsvermögen nicht verbessert werden und es kann ein nicht gekörnter Bereich auf der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verbleiben. Daher liegt der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix im Bereich von 0,0005 bis 0,02 Gew.-%.

Im folgenden werden die Gründe angegeben, warum das Kör nungsvermögen nicht verbessert werden kann und warum die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche ver schlechtert wird, wenn der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix außerhalb des erfindungsgemäß definierten Be reichs liegen. Wenn der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix unterhalb des erfindungsgemäß definierten Be reichs liegen, wird die Potentialdifferenz zwischen der in termetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix zu gering, wodurch eine Löslichkeitsdifferenz zwischen der Aluminiumma trix in der Nähe der intermetallischen Verbindung und weite ren Bereichen der Aluminiummatrix entsteht, wodurch die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche verschlechtert wird.

Wenn andererseits der Fe-, Si- und der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix oberhalb des erfindungsgemäß definierten Be reichs liegen, wird die Potentialdifferenz zwischen der in termetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix zu gering, wodurch die Auflösung der Matrix gefördert wird und daher das Körnungsvermögen nicht verbessert werden kann.

Anschließend wird der Si-Gehalt in einem sich von der Oberfläche bis 3 µm Tiefe erstreckenden Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte diskutiert.

Si in einem Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte: 0,05 bis 0,2 Gew.-%

Durch Konzentration von Si in dem Oberflächenbereich der Aluminiumlegierungsbahn kann die elektrolytisch gekörnte Oberfläche weiter vereinheitlicht werden. Wenn der Si-Gehalt in dem Oberflächenbereich, der sich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm erstreckt, geringer als 0,05 Gew.-% ist, ist die Anreicherung an der Oberfläche unzureichend, wodurch die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird. Wenn der Si-Gehalt in dem Oberflächenbe reich oberhalb von 0,2 Gew.-% liegt, kann durch übermäßiges Ätzen eine ungleichmäßige gekörnte Oberfläche gebildet wer den. Dementsprechend liegt der Si-Gehalt in einem Oberflä chenbereich, der sich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm erstreckt, im Bereich von 0,05 bis 0,2 Gew.-%.

Anschließend wird der Grund für die zahlenmäßige Limi tierung des Polarisationswiderstands bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche diskutiert.

Polarisationswiderstand: 4 bis 17 Ω cm²

Wie vorstehend erwähnt, beeinflußt der Polarisationswi derstand in dem jeweiligen Zyklus den Anteil des nicht ge körnten Bereichs und die gleichmäßige Größe der Vertiefungen beträchtlich. Wenn Elemente wie Fe, Si und Ni, die in der Aluminiumlegierungsbahn enthalten sein sollen, in der inter metallischen Verbindung vorhanden sind, wird die Potential differenz zwischen der intermetallischen Verbindung und der Aluminiummatrix groß, so daß der Polarisationswiderstand ver ringert wird und das Körnungsvermögen verbessert wird. Daher wird kein nicht gekörnter Bereich erzeugt und gleichmäßige Vertiefungen können ausgebildet werden. Wenn der Polarisati onswiderstand zu gering ist, wird der Lösevorgang übermäßig gefördert, so daß sich eine weiche Oberfläche ergibt. Zusätz lich zu der vorstehenden chemischen Zusammensetzung muß dem entsprechend der Polarisationswiderstand einen geeigneten Wert annehmen.

Wenn der Polarisationswiderstand geringer als 4 Ω cm² ist, tritt leicht ein Lösevorgang unter Ausbildung einer wei chen Oberfläche auf, wodurch die Gleichmäßigkeit der elektro lytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert wird. Wenn der Polarisationswiderstand andererseits 17 Ω cm² übersteigt, wird das Körnungsvermögen zu gering und somit der nicht ge körnte Bereich vergrößert. Dementsprechend muß der Polarisa tionswiderstand in einem Bereich von 4 bis 17 Ω cm² liegen.

Es ist zu bemerken, daß normalerweise die elektrolyti sche Körnungsbehandlung der Oberfläche mehrere tausend Zyklen lang durchgeführt wird, und der Polarisationswiderstand für alle Zyklen 4 bis 17 Ω cm² betragen muß.

Nachstehend wird die Definition des Polarisationswider stands diskutiert. Fig. 1 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen dem Potential (V), dargestellt durch die horizontale Achse sowie der Stromdichte (A/cm²), dargestellt durch die vertikale Achse, zeigt, wobei ein Zyklus (Potential-Strom- Kurve) während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche dargestellt ist. In Fig. 1 wird das Potential an gezeigt, wobei das Potential einer gesättigten Kalomel-Elek trode (SCE) mit 0 V angenommen wird. Wie durch den Pfeil in Fig. 1 gezeigt wird, verringert sich das Potential mit der Zeit vom maximalen Anodenpotential 3 bis zum maximalen Katho denpotential 2 und steigt anschließend zum maximalen Anoden potential 3 an. Ein derartiger Zyklus wird viele Male wieder holt. Innerhalb eines Zyklus wird das Potential zweimal 0 V. Der Nullpunkt wird einmal beim Erhöhen des Potentials bei Start der Anodenreaktion durchschritten (Potential 1). Wäh rend des Zyklus 5 ist der Bereich oberhalb des Potentials 1 eine Anodenreaktionsanfangsperiode 4. Der Polarisationswider stand wird definiert durch einen Wert, der durch Dividieren des Gradienten, nämlich des Potentials bei der Anodenreakti onsanfangsperiode 4 durch die Stromdichte erhalten wird. In diesem Fall ist die konkrete Dauer der Anodenreaktionsan fangsperiode 4 nicht speziell definiert. Wenn die Frequenz für die elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche 50 Hz ist, kann jedoch die Anodenreaktionsanfangsperiode 4 im Bereich von etwa 1 ms, ausgehend vom Anodenreaktionsstart punkt in jedem Zyklus liegen.

Es ist zu bemerken, daß bei unbestimmter Anodenreakti onsanfangsperiode, beispielsweise wenn die zu verwendende Frequenz in der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Ober fläche unterschiedlich ist, die Anodenreaktionsanfangsperiode definiert wird als 1/20 eines Zyklus ausgehend von dem An odenreaktionsstartpunkt. Auch ist der in Fig. 1 gezeigte Zy klus lediglich ein Beispiel und die Zyklen sollten nicht auf den dargestellten eingeschränkt werden.

Anschließend wird ein Meßverfahren für den Widerstand einer auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn gebilde ten Hautschicht und der Grund für deren Limitierung disku tiert.

Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse bei der Im pedanzaufzeichnung, entwickelt auf der Gauß-Argand-Ebene: 100 bis 1000 (Ω)

Die Grenzflächenimpedanz ist ein Mittel zur Erfassung eines auf einer Metalloberfläche auftretenden Phänomens. Durch Messen der Grenzflächenimpedanz kann erfindungsgemäß der Widerstandswert der auf der Oberfläche der Aluminiumle gierungsbahn gebildeten Hautschicht abgeleitet werden. Die Grenzflächenimpedanz kann graphisch durch eine Impedanzauf zeichnung, nämlich die Aufnahme eines Vektors der Impedanz Z (jω) ausgedrückt werden, wobei die Winkelfrequenz (ω) als Parameter angenommen wird. Wenn die Koordinaten auf einer Gauß-Argand-Ebene in eine Komponente auf dem Realteil-Achse R und eine Komponente auf der Imaginärteil-Achse X aufgeteilt werden, kann daher die Impedanz Z durch die folgende Glei chung ausgedrückt werden:

Z(jω) = R(ω) + jX(ω) (1)

wobei ω: Winkelfrequenz.

Fig. 2 ist ein Graph, der ein Beispiel der Impedanzauf zeichnung von vier Arten von Druckplatten zeigt, wobei die Komponente auf der Imaginärteil-Achse X auf der vertikalen Achse und die Komponente auf der Realteil-Achse R auf der ho rizontalen Achse aufgetragen wurde. Wenn bei der Impedanzauf zeichnung eine Kreisbahn angrenzend an die Aufzeichnung gezo gen wird, kann im allgemeinen die kleinere Zahl auf dem Real achsensegment der angrenzenden Kreisbahn als flüssiger Wider stand und die größere Zahl auf dem Realachsensegment als Sum me des flüssigen Widerstands und eines Oberflächenwiderstands angenommen werden. Durch Berechnung der Differenz zwischen den Werten kann daher der Oberflächenwiderstand erhalten wer den. Auch kann der absolute Wert der Impedanz Z ausgedrückt werden durch die folgende Gleichung:

|Z| = {R² (ω) + X² (ω)}^1/2 (2).

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Impedanzaufzeichnun gen 1, 2, 3 und 4 der Druckplatte im wesentlichen Halbkreise und können als aneinandergrenzende Kreisbahnen angesehen wer den. Daher werden erfindungsgemäß die Werte (Maximalwerte) an den Punkten 1a, 2a, 3a und 4a, an denen die Komponenten auf der Realteil-Achse maximal werden, als Oberflächenwiderstand angenommen. Es ist zu bemerken, daß die Impedanzaufzeichnun gen 1, 2, 3 und 4 Beispiele der Impedanzaufzeichnung von Druckplatten sind, die jeweils entsprechend den später disku tieren Ausführungsformen Nr. 1, 4, 3 und 6 erhalten werden.

Wenn der Oberflächenwiderstand der Aluminiumlegierungs bahn kleiner als oder gleich einem vorbestimmten Bereich ist, nämlich wenn der Maximalwert der Komponente auf der Realteil- Achse der Impedanzaufzeichnung geringer als 100 Ω ist, wird leicht ein Lösevorgang und eine weiche Oberfläche beobachtet und somit können gleichmäßige Vertiefungen nicht gebildet werden. Daher wird die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberflä che verringert. Wenn der Oberflächenwiderstand der Aluminium legierungsbahn über dem vorbestimmten Bereich liegt, nämlich wenn der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung über 1000 Ω liegt, wird das Kör nungsvermögen zu gering und der nicht gekörnter Bereich ver größert sich, wodurch die Gleichmäßigkeit der gekörnten Ober fläche verringert wird. Dementsprechend liegt der Maximalwert der Komponente des Realteils bei der Impedanzaufzeichnung, die auf einer Gauß-Argand-Ebene oder eine Gauß'schen Ebene entwickelt wird, im Bereich von 100 bis 1000 Ω.

Anschließend wird ein Meßverfahren des Hydratationsgra des der auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn wäh rend der elektrolytischen Behandlung gebildeten Hautschicht und der Grund für deren Limitierung diskutiert.

Halbwertsbreite der Bindungsenergieverteilung in einem Be reich zwischen 530 und 536 eV.

Durch Messung der Bindungsenergieverteilung mit Röntgen strahl-Photoelektronenspektroskopie in einem Bereich, der sich von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn bis zu einer Tiefe von 0,5 µm erstreckt, tritt ein Peak von Al₂O₃ in einer Position von 531,2 ± 0,4 (eV) auf und ein Peak von Al(OH)₃ tritt bei einer Position von 531,5 (eV) auf. Während sich beide Peaks normalerweise mit kleinem Abstand überlap pen, vergrößert sich die Breite, wenn der Hydroxidgehalt an steigt. Dementsprechend wird die Hydroxidmenge, nämlich der Hydratationsgrad der auf der Oberfläche der Aluminiumlegie rungsbahn während der elektrolytischen Behandlung gebildeten Hautschicht durch Messen der Halbwertsbreite der Bindungse nergieverteilung zwischen 530 und 536 eV ausgewertet.

Es ist zu bemerken, daß erfindungsgemäß die Halbwerts breite der Bindungsenergieverteilung im Bereich von der Ober fläche (0 µm) der Aluminiumlegierungsbahn bis zu 0,5 µm eine definierte Größe aufweist. Daher kann durch Einstellen des Meßbereichs zwischen 0 und 0,5 µm der Hydratationsgrad der Hautschicht sicher analysiert werden, selbst wenn die Dicke der Oxidhautschicht schwankt.

Wenn der Hydratationsgrad der Hautschicht gering ist, nämlich wenn die Halbwertsbreite geringer als 2 eV ist, wird die Haltespannung der Hautschicht gering, wodurch Brüche auf treten und so durch einen Lösevorgang leicht eine weiche Oberfläche entstehen kann. Daher können weder gleichmäßige Vertiefungen noch eine gleichmäßig gekörnte Oberfläche ausge bildet werden. Wenn der Hydratationsgrad der Hautschicht an dererseits groß ist, nämlich wenn die Halbwertsbreite 5 eV übersteigt, wird die Überschlagsspannung der Hautschicht groß. Dann kann ein Bereich gebildet werden, in dem die Haut schicht nicht durchbrochen ist und eine Vertiefung nicht er zeugt wird. Somit kann das Körnungsvermögen verringert sein, wodurch sich der nicht gekörnte Bereich vergrößert und die Bildung einer gleichmäßig gekörnten Oberfläche nicht möglich ist. Dementsprechend liegt die Halbwertsbreite der Bindungse nergieverteilung zwischen 530 und 536 eV in einem Bereich von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn bis zu einer Tiefe von 5 µm im Bereich von 2 bis 5 eV.

Anschließend wird der Grund für die Limitierung der Tem peratur einer Homogenisierungsbehandlung und der Starttempe ratur beim Heißwalzen während der Herstellungsbehandlung der Aluminiumlegierungsbahn diskutiert.

Temperatur der Homogenisierungsbehandlung: 500 bis 630°C

Wenn die Aluminiumlegierungsbahn durch Walzen etc. eines Aluminiumlegierungsblocks hergestellt wird, ist es erforder lich, vor dem Walzen eine Homogenisierungsbehandlung bei ei ner bestimmten Temperatur durchzuführen. Wenn die Temperatur geringer als 500°C ist, kann eine ausreichende Homogenisie rung nicht erhalten werden und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn wird ungleichmäßig. Wenn die Homogenisierungsbehandlung andererseits bei einer Temperatur von über 630°C durchgeführt wird, wird die Lö sungsmenge des Legierungsblocks zu groß, und die Ausgangs punkte für die anfänglichen Vertiefungen während der elektro lytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche verringert wer den. Somit kann eine gleichmäßig gekörnte Oberfläche nicht erhalten werden. Dementsprechend liegt die Temperatur für die Homogenisierung in einem Bereich von 500 bis 630°C.

Starttemperatur für das Heißwalzen: 400 bis 450°C

Nach der vorstehend beschriebenen Homogenisierungsbe handlung wird gegebenenfalls ein Heißwalzschritt durchge führt. Dafür ist es erforderlich, das Heißwalzen bei einer bestimmten Temperatur zu beginnen. Wenn die Starttemperatur unter 400°C liegt, ist die dynamische Rekristallisierung beim Walzen unzureichend, so daß die Kristallstruktur der gewalz ten Platte ungleichmäßig wird. Somit wird die elektrolytisch gekörnte Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn ungleichmä ßig. Wenn die Starttemperatur beim Heißwalzen größer als 450°C wird, wachsen die Kristallkörner während des Heißstichs übermäßig und es werden Streifen verursacht. Wenn die Start temperatur des Heißwalzens außerhalb des vorstehend definier ten Bereichs liegt, kann daher die Gleichmäßigkeit der ge körnten Oberfläche verschlechtert werden. Dementsprechend liegt die Starttemperatur des Heißwalzens zwischen 400 und 450°C. Es ist zu bemerken, daß die Walzbehandlung nach der Homogenisierungsbehandlung durch Abkühlen auf die vorstehende Starttemperatur des Heißwalzens durchgeführt werden kann. Es ist auch möglich, das Heißwalzen durch Wiederaufheizen des Aluminiumlegierungsblocks durchzuführen, der nach Beendigung der Homogenisierungsbehandlung eine geringere Temperatur auf weist.

Um die Ebenheit der Aluminiumlegierungsbahn durch ab schließendes Kaltwalzen zu erhöhen, ist es andererseits wün schenswert, eine Niveauregulierung durchzuführen.

Nachstehend werden erfindungsgemäße Beispiele im Vergleich zu außerhalb des Bereichs der Ansprüche liegenden Vergleichsbei spielen beschrieben.

Ausführungsform A

Zunächst wurde ein Aluminiumlegierungsblock mit einer in der folgenden Tabelle A-1 gezeigten chemischen Zusammenset zung auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde der Aluminiumlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung mit einer Start temperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde dann weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um eine Alumini umlegierungsbahn mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle A-1 Werte au ßerhalb des beanspruchten Bereichs unterstrichen sind.

Tabelle A-1

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen einer Entfettungs- und Neutralisa tionswaschbehandlung unterzogen, wobei die Behandlungsbedin gungen 1 und 2, wie in der folgenden Tabelle A-2 gezeigt, eingehalten wurden. Danach wurden sie ohne Anlegen von Strom eingetaucht. Anschließend wurde an die elektrolytische Lö sung, in die die Aluminiumlegierungsbahnen eingetaucht wur den, Wechselstrom angelegt, um die elektrolytische Körnungs behandlung der Oberfläche durchzuführen. Dann wurde zur Ent fernung von durch die elektrolytische Behandlung gebildetem Oxid etc. eine Säuberungsbehandlung durchgeführt. Nach voll ständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Alu miniumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben von gegebener Größe zugeschnitten.

Tabelle A-2

Die jeweiligen Proben, die den Behandlungen bei den in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterwor fen wurden, wurden mit den folgenden Standards auf ihr Kör nungsvermögen und ihre Gleichmäßigkeit hin untersucht.

Auswertungsstandard für das Körnungsvermögen

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wur den mit einem Abtastelektronenmikroskop (SEM) beobachtet und es wurde eine Mikrofotografie aufgenommen, deren Gesamtfläche 0,02 mm² betrug. Es ist zu bemerken, daß die Vergrößerung mit dem SEM 350 betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wur den nicht gekörnte Bereiche festgestellt. Dann wurde der An teil des nicht gekörnten Bereichs entsprechend der folgenden Gleichung 1 berechnet.

Nicht gekörnter Anteil (%) = Fläche des nicht gekörnten Bereichs/Gesamtfläche × 10 (3).

Wie vorstehend angegeben, wurde mit dem so bestimmten nicht gekörnten Anteil das Körnungsvermögen ausgewertet. Wenn die nicht gekörnte Fläche geringer als oder gleich 8,0% be trug, wurde es mit ○ (gut), und wenn es mehr als 8,0% be trug, mit X (nicht gut) beurteilt.

Auswertungsstandard für die Gleichmäßigkeit

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wur den mit einem SEM beobachtet und es wurde eine Mikrofotogra fie mit einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mi krofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den kleinsten Vertiefungen und den größten Vertiefungen geringer als oder gleich 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit als ausgezeichnet bewertet (), bei 2 bis 3 µm wurde die Gleichmäßigkeit mit gut (○) be wertet, und wenn sie mehr als 3 µm betrug, wurde die Gleich mäßigkeit mit nicht gut (×) bewertet.

Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Ver gleichsbeispiel die jeweiligen Auswertungen bei den Behand lungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren.

Tabelle A-3

Wie in der vorstehenden Tabelle A-3 gezeigt ist, war das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit in allen Beispielen A1 bis A6 gut, und es konnte eine gleichmäßig gekörnte Ober fläche erhalten werden.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A7 war andererseits die Zugabemenge von Nickel kleiner als die vorbestimmten Menge. In diesem Fall war die Oberflächenkörnungseffizienz gering, und das Körnungsvermögen war nicht gut. Ferner waren die ge bildeten Vertiefungen nicht gleichmäßig.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A8 war die Zugabemenge von Nickel größer als die vorbestimmte Menge und der Wert von Ni/Si war größer als das vorbestimmte Verhältnis. Daher war das chemische Ätzvermögen zu groß. Daher war die Gleichmäßig keit der gekörnten Oberfläche nicht gut, obwohl das Körnungs vermögen gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A9 war die Zugabemenge an Si größer als die vorbestimmte Menge. Da das chemische Ätz vermögen übermäßig eingeschränkt war, waren sowohl das Kör nungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A10 waren die Zugabemengen von Si und Ti kleiner als die vorbestimmte Menge, und der Wert von Ni/Si war größer als das vorbestimmte Verhältnis. Daher war die Gleichmäßigkeit nicht gut und es ergab sich ei ne unzureichende Steuerung des chemischen Ätzvermögens, ob wohl das Körnungsvermögen gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A11 war der Wert Ni/Si kleiner als der vorbestimmte Wert. Da die Einschränkung des chemischen Ätzvermögens zu groß war, waren sowohl das Kör nungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. A12 war die Zugabemenge von Fe größer als die vorbestimmte Menge. In diesem Fall war die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In den Vergleichsbeispielen Nr. A13 und A14 waren die Zugabemengen von Ti jeweils kleiner bzw. größer als die vor bestimmte Menge. In diesen Fällen war die Gleichmäßigkeit nicht gut, obwohl das Körnungsvermögen gut war.

Ausführungsform B

Ein Aluminiumlegierungsblock mit einer in der folgenden Tabelle B-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurde auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde der Alumini umlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzogen. An schließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei einer Starttem peratur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde dann weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um eine Alumini umlegierungsbahn von 0,3 mm Dicke herzustellen. Es ist zu be merken, daß in der folgenden Tabelle B-1 die Werte außerhalb des beanspruchten Bereichs unterstrichen sind.

Tabelle B-1

Anschließend wurden die wie vorstehend beschrieben her gestellten Aluminiumlegierungen entfettet, durch Waschen neu tralisiert, eingetaucht und einer elektrolytischen Behandlung bei Wechselstrom sowie einer Säuberungsbehandlung bei den in Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen unterzogen. Danach wurden sie ohne Anlegen von Strom eingetaucht. Anschließend wurden die jeweiligen Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und ge trocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe geschnitten.

Danach wurde das Körnungsvermögen und die Gleichmäßig keit der jeweiligen Proben auf ähnliche Weise und mit ähnli chen Auswertungsstandards wie in der vorstehenden ersten Aus führungsform A ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der fol genden Tabelle B-2 gezeigt.

Tabelle B-2

Wie in der vorstehenden Tabelle B-2 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens in den Beispielen B1 bis B3 ziemlich gut, da die entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs enthalten waren und eine bestimmte Menge an B zusätzlich enthalten war.

Andererseits enthält Vergleichsbeispiel Nr. B4 Bor in einer Menge von 0,2 ppm (Gew.), die geringer als die erfin dungsgemäß definierte Menge ist. Daher wurde die Gleichmäßig keit bei der Auswertung nicht mit insbesondere herausragend beurteilt. Auch Vergleichsbeispiel Nr. B5 enthielt 61 ppm (Gew.) an Bor, der Gehalt lag also oberhalb des erfindungsge mäß definierten Bereichs. Daher war in Vergleichsbeispiel Nr. B5 die Gleichmäßigkeit verschlechtert.

Ausführungsform C

Nun wurde die erfindungsgemäße Ausführungsform C herge stellt, indem Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten aus einem bestimmten Aluminiumlegierungsblock mit einer Homogeni sierungsbehandlung, Walzbehandlung etc. hergestellt wurden. Zuerst wurde durch Abschleifen der Aluminiumblöcke jeweils mit einer chemischen Zusammensetzung der Beispiele Nr. AI bis Nr. A3 aus der Tabelle A-1 und des Beispiels Nr. B1 der Ta belle B-1 die Dicke auf 470 mm eingestellt. Dann wurden die Homogenisierungsbehandlung und die Heißwalzbehandlung bei den in der folgenden Tabelle C-1 gezeigten Bedingungen durchge führt. Nach Heißwalzen, Kaltwalzen und intermediärer Verknüp fung wurde abschließendes Kaltwalzen durchgeführt, um Alumi niumlegierungsbahnen von 0,3 mm Dicke zu erzeugen. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle C-1 die Werte außer halb des erfindungsgemäß definierten Bereichs unterstrichen sind.

Dann wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen entfettet, durch Waschen neutralisiert, eingetaucht und es wurde eine elektrolytische Behandlung bei Wechselstrom und eine Säuberungsbehandlung bei dem in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Dann wurden die Alu miniumlegierungsbahnen zu Proben mit einer bestimmten Größe zugeschnitten.

Danach wurde das Körnungsvermögen und die Gleichmäßig keit der jeweiligen Proben in ähnlicher Weise und mit ähnli chen Auswertungsstandards wie in der vorstehenden ersten Aus führungsform A ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der fol genden Tabelle C-1 zusammen mit der Temperatur während der Herstellungsbehandlung für die Aluminiumlegierungsbahnen ge zeigt.

Tabelle C-1

Wie in der vorstehenden Tabelle C-1 gezeigt ist, waren bei allen Beispielen Nr. C1 bis C4 sowohl das Körnungsvermö gen als auch die Gleichmäßigkeit gut.

Andererseits war bei Vergleichsbeispiel Nr. C5 die Gleichmäßigkeit nicht gut, obwohl die Auswertung des Kör nungsvermögens gut war, da die Temperatur für die Homogeni sierungsbehandlung unterhalb der vorbestimmten Temperatur lag. Auch bei Vergleichsbeispiel Nr. C6 war die Gleichmäßig keit gut, jedoch war das Körnungsvermögen nicht gut, da die Temperatur für die Homogenisierungsbehandlung oberhalb der vorbestimmten Temperatur lag und die Ausgangspunkte für die anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Kör nungsbehandlung der Oberfläche eine zu geringe Zahl aufwie sen.

In den Vergleichsbeispielen Nr. C7, C8 und C9 war je weils die Starttemperatur des Heißwalzens außerhalb des vor bestimmten Bereichs. In den Vergleichsbeispielen C7 und C9 mit geringen Starttemperaturen war die Kristallstruktur der gewalzten Bahnen ungleichmäßig. Andererseits war das Kri stallkornwachstum beim Heißstich in dem Vergleichsbeispiel Nr. C8 mit zu hoher Starttemperatur übermäßig groß. Daher war die Gleichmäßigkeit in allen Vergleichsbeispielen nicht gut, obwohl die Auswertungen des Körnungsvermögens gut waren.

Ausführungsform D

Ein Aluminiumlegierungsblock mit der in der folgenden Tabelle D-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurde abge schliffen, um eine Dicke von 480 mm herzustellen. Dann wurde der Aluminiumlegierungsblock einer Homogenisierungsbehandlung bei 610°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzo gen. Anschließend wurde bei einer Starttemperatur von 410°C eine Heißwalzbehandlung durchgeführt. Danach wurde Kaltwal zen, intermediäre Verknüpfung, weiteres Kaltwalzen durchge führt, um Aluminiumlegierungsbahnen von 0,3 mm Dicke herzu stellen.

Tabelle D-1

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutra lisiert, wobei die in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Behandlungsbedingungen 1 und 2 eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wechselstrom durchgeführt. Dann wurde zur Entfernung von durch die elektrolytischer Behandlung gebildetem Oxid etc. eine Säuberungsbehandlung durchgeführt. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumle gierungsbahnen gewaschen und getrocknet.

Die Oberflächenkörnung der zugeschnittenen Aluminiumlegierungsbahnen wurde mit einem Abtastelektronenmikroskop (SEM) bei einer Vergrößerung von 350 untersucht, und es wurde eine Mikrofotografie aufgenom men, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundla ge dieser Mikrofotografie wurde die Fläche dem nicht gekörn ten Bereichs bestimmt. Dann wurde der nicht gekörnte Anteil entsprechend der Gleichung 1 berechnet.

Wie vorstehend angegeben, wurde mit dem so erhaltenen nicht gekörnten Anteil das Körnungsvermögen ausgewertet. Wenn die nicht gekörnte Fläche geringer als oder gleich 8,0% war, wurde es mit ○ (gut), und wenn es über 8,0% lag, mit × (nicht gut) beurteilt.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnit tenen Bahnen wurden mit einem SEM beobachtet und eine Mikro fotografie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den maximalen Vertie fungen und den minimalen Vertiefungen größer als 3 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit nicht gut (×), zwischen 2-3 µm mit gut (○) und bei weniger als oder gleich 2 µm mit hervor ragend () bewertet.

In der folgenden Tabelle D-2 sind die Behandlungsbedin gungen und die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel die entsprechenden Auswertun gen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen wa ren.

Tabelle D-2

Wie in der vorstehenden Tabelle D-2 gezeigt ist, waren die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleich mäßigkeit bei allen Beispielen D1 bis D4 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. D5 der Si-Gehalt mit 0,19 Gew.-% größer als die erfindungsgemäß de finierte Menge, und die Größe der Vertiefungen schwankte.

In Vergleichsbeispiel Nr. D6 war der Fe-Gehalt mit 0,16 Gew.-% zu klein und ein nicht gekörnter Bereich verblieb auf der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn. Andererseits be saß Vergleichsbeispiel D7 einen Fe-Gehalt von 0,67 Gew.-%, der übermäßig groß war, so daß die Vertiefungsgröße schwankte und die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Vergleichsbeispiel Nr. D8 besaß ein Ni-Gehalt von 0,003 Gew.-%, der zu gering war und einen nicht gekörnten Bereich erzeugte. In dem Vergleichsbeispiel D9 war die Gleichmäßig keit nicht gut, da der Ni-Gehalt 0,213 Gew.-% betrug und zu groß war.

Andererseits besaß Vergleichsbeispiel D10 einen Ti-Ge halt von 0,069 Gew.-%, der zu groß war, und die Gleichmäßig keit der Vertiefungen war nicht gut.

Vergleichsbeispiel D11 besaß einen Cu-Gehalt von 0,002 Gew.-%, der zu klein war und einen nicht gekörnten Bereich erzeugte. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Anderer seits betrug der Cu-Gehalt in dem Vergleichsbeispiel Nr. D12 0,061 Gew.-%, der zu groß war und einen nicht gekörnten Be reich erzeugte.

Vergleichsbeispiel Nr. D13 besaß einen Zn-Gehalt von 0,002, der zu gering war, so daß ein nicht gekörnter Bereich verblieb. Andererseits besaß Vergleichsbeispiel Nr. D14 einen Zn-Gehalt von 0,062 Gew.-%, der zu groß war, so daß ein Löse vorgang mit Ausbildung einer weichen Oberfläche verursacht wurde und die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Ausführungsform E

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Ta belle E-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung (Beispiele Nr. E1 bis E6 und Vergleichsbeispiele Nr. E7 bis E16) wurden bis auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurden die Alu miniumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehandlung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden unterzogen. Anschließend wurde bei einer Starttemperatur von 430°C eine Heißwalzbehandlung durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen durchgeführt. Nach einem intermediären Verknüpfungsschritt wurde weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegie rungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Es ist zu bemerken, daß die chemischen Komponenten der entsprechen den Aluminiumlegierungsbahnen unter Verwendung eines Emissi onsspektroskopieverfahrens gemessen wurden. Andererseits wur de der Gehalt der intermetallischen Verbindung gemessen, in dem die Aluminiumlegierungsbahnen in wasserfreiem Phenol ge löst wurden, die Lösung abfiltriert wurde und der verbleiben de Rückstand (intermetallische Verbindung) mittels Extinkti onsverfahren und mit Atomabsorptionsspektrophotometrie gemes sen wurde.

Tabelle E-1

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben erzeugten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutra lisiert, wobei die in der Tabelle A-2 gezeigten Behandlungs bedingungen 1 und 2 eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Körnungsbehandlung der Oberfläche bei Wech selstrom durchgeführt. Eine Säuberungsbehandlung zur Entfer nung von durch die elektrolytische Behandlung gebildetem Oxid etc. wurde danach durchgeführt. Nach vollständiger Säube rungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegie rungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Alumi niumlegierungsbahnen zu Proben mit einer bestimmten Größe zu geschnitten.

Der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit der entsprechenden Proben wurde mit den folgenden Untersuchungen ausgewertet.

Auswertungsstandard für das Körnungsvermögen

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wur den mit einem Abtastelektronenmikroskop (SEM) bei einer Ver größerung von 350 beobachtet, und es wurde eine Mikrofotogra fie aufgenommen, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundlage dieser Mikrofotografie wurde die Fläche der nicht gekörnten Bereiche bestimmt. Dann wurde der nicht ge körnte Anteil entsprechend der vorstehenden Gleichung 3 be rechnet.

Auf Grundlage der Berechnungsergebnisse wurde die nicht gekörnte Fläche mit ○ (gut) bewertet, wenn sie kleiner als oder gleich 8,0% war, und mit × (nicht gut) bewertet, wenn sie größer als 8,0% war.

Auswertungsstandard für die Gleichmäßigkeit

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden Proben wur den mit einem SEM beobachtet, und es wurde eine Mikrofotogra fie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenommen. Auf der Mi krofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den minimalen Vertiefungen und den maximalen Vertiefungen geringer als oder gleich 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit herausragend () bewer tet, zwischen 2 und 3 µm mit gut (○) bewertet, und bei mehr als 3 µm mit nicht gut (×) bewer tet.

In der folgenden Tabelle E-2 sind die Behandlungsbedin gungen und die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel die entsprechenden Auswertun gen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen wa ren.

Tabelle E-2

Wie in der vorstehenden Tabelle E-2 gezeigt ist, waren in den Beispielen Nr. E1 bis E6 die Auswertungen des Kör nungsvermögens und der Gleichmäßigkeit gut, da der Gehalt der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß defi nierten Bereichs lag.

Andererseits waren in dem Vergleichsbeispiel Nr. E7 die anfänglichen Vertiefungen und das chemische Ätzvermögen unzu reichend, da der Ni-Gehalt mit 0,004 Gew.-% unterhalb des er findungsgemäß definierten Bereichs lag. Daher verblieb eine große Anzahl von nicht gekörnten Bereichen. Auch die Schwan kung der Vertiefungsgröße war hoch, so daß sich die Gleichmä ßigkeit verschlechterte. Andererseits betrug in dem Ver gleichsbeispiel Nr. E8 der Ni-Gehalt 0,300 Gew.-%, der größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich war. Somit wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig groß und die Gleichmäßig keit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E9 wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Si-Gehalt mit 0,20 Gew.-% zu groß war. Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. E10 der Si- Gehalt 0,01 Gew.-% und war zu klein, so daß die Menge der in termetallischen Verbindungen zu gering wurde und die Bildung der anfänglichen Vertiefungen unzureichend war. Da der Ti- Gehalt mit 0,003 Gew.-% zu gering war, war andererseits die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend. Daher war die Aus wertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E11 war der Fe-Gehalt mit 0,15 Gew.-% zu gering und die Menge der anfänglichen Vertie fungen bei der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Ober fläche war zu gering, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E12 wurde eine große Menge der intermetallischen Verbindung gebildet, da-der Fe-Gehalt mit 0,70 Gew.-% zu groß war. Der Gehalt der intermetallischen Verbindung betrug somit 2,33 Gew.-%, was zu viel war. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E13 war die Verfeinerung der Kristallkörner unzureichend, und es bildeten sich un gleichmäßige Vertiefungen, da der Ti-Gehalt mit 0,003 Gew.-% zu klein war. So war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. E14 der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% zu groß, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, so daß die Vertiefungsgröße ungleichmäßig wurde und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E15 wurden große Vertie fungen gebildet, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut, da der Gehalt der intermetallischen Verbindung mit 2,51 Gew.-% zu groß war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E16 war der Gehalt der in termetallischen Verbindung mit 0,47 Gew.-% zu klein, die Men ge der anfänglichen Vertiefungen war zu gering und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich. Somit war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs nicht gut. Auch die Schwankung der Vertiefungsgröße verursachte eine unzureichende Gleichmä ßigkeit.

Anschließend wird eine Ausführungsform für das Verfah rens zur Herstellung der Aluminiumlegierungsbahn für eine Druckplatte diskutiert.

Ausführungsform F

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammen setzung des in der vorstehenden Tabelle E-1 gezeigten Bei spiels E1 wurden bis auf eine Dicke von 470 mm abgeschliffen. Dann wurde bei den in der folgenden Tabelle F-1 gezeigten Be dingungen eine Homogenisierungsbehandlung und eine Heißwalz behandlung und ferner Kaltwalzen, intermediäre Verknüpfung und Kaltwalzen durchgeführt, um eine Aluminiumlegierungsbahn mit einer Dicke von 0,3 mm zu erhalten (Beispiele Nr. F1 bis F3 und Vergleichsbeispiele Nr. F4 bis F7). Es ist zu bemer ken, daß die chemische Zusammensetzung und der Gehalt der in termetallischen Verbindung mit dem gleichen Meßverfahren wie in Ausführungsform E gemessen wurde.

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutra lisiert, einer elektrolytischen Körnungsbehandlung der Ober fläche bei Wechselstrom und einer Säuberungsbehandlung bei den in der vorstehenden Tabelle A-2 gezeigten Bedingungen un terzogen. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und ge trocknet. Dann wurden die Aluminiumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe zugeschnitten. Dann wurde der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit mit ähnlichen Test verfahren und Auswertungsstandards wie die vorstehende Aus führungsform E ausgewertet. Die Ergebnisse sind in der fol genden Tabelle F-1 gezeigt.

Tabelle F-1

Wie in der vorstehenden Tabelle F-1 gezeigt ist, waren die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleich mäßigkeit bei allen Beispielen F1 bis F3 gut.

Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. F4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die geringer als die erfindungsgemäß definierte Temperatur war. Daher wur de die intermetallische Verbindung mit einer Menge von 2,08 Gew.-% ausgefällt, was eine große Menge bedeutet. Daher wur den große Vertiefungen auf der elektrolytisch gekörnten Ober fläche gebildet, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In Vergleichsbeispiel Nr. F5 war die Temperatur der Ho mogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungs gemäß definierten Temperaturbereichs lag, und der Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 0,46 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Daher war die Bildung der an fänglichen Vertiefungen unzureichend, und eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen verblieb, so daß die Gleichmäßig keit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. F6 war die Starttemperatur des Heißwalzens 375°C, die geringer als der erfindungsgemäß definierte Temperaturbereich war. Daher war die Ausfällungs menge der intermetallischen Verbindung mit 0,48 Gew.-% zu ge ring. Deshalb war die Menge der anfänglichen Vertiefungen zu gering, so daß die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. F7 war die Starttemperatur des Heißwalzens 473°C und somit oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbereichs. Daher war die Ausfällungsmen ge der intermetallischen Verbindung mit 2,03 Gew.-% übermäßig groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch ge körnten Oberfläche verschlechtert.

Ausführungsform G

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Ta belle G-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung (Beispiele G1 bis G6 und Vergleichsbeispiele G7 bis G28) wurden ähnlichen Behandlungen wie in der Ausführungsform E unterworfen, um die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen zu erhalten. Die Ei genschaften der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden ausgewertet.

Tabelle G-1

Tabelle G-2

Wie in der vorstehenden Tabelle G-2 gezeigt ist, war so wohl die Auswertung des Körnungsvermögen als auch der Gleich mäßigkeit in allen Beispielen G1 bis G6 gut, da der Gehalt der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsgemäß de finierten Bereichs lag und auch der Gehalt der entsprechenden Elemente in der intermetallischen Verbindung innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G7 war der Fe-Gehalt mit 0,62 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig. In dem Vergleichsbeispiel Nr. G8 war der Fe-Gehalt mit 0,18 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Da her war die Bildung von anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Körnungsbehandlung der Oberfläche unzurei chend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Be reichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G9 wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und sowohl die Auswertung der Gleichmäßigkeit als auch des Körnungsvermögens waren nicht gut, da der Si-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,17 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte war. Ande rerseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G10 der Si-Gehalt mit 0,02 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn geringer als der erfindungsgemäß definierte und die Schwankung der Vertie fungsgröße war beträchtlich, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G11 wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig groß, und die Auswertung der Gleichmä ßigkeit war nicht gut, da der Ni-Gehalt mit 0,22 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G12 der Ni-Gehalt mit 0,003 Gew.-% in der Aluminiumlegie rungsbahn kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend war und eine große Menge von nicht gekörnten Bereichen erzeugt wurde, so daß die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. E13 war der Verfeinerungs effekt unzureichend und verringerte die Gleichmäßigkeit, da der Ti-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% geringer als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G14 der Ti-Gehalt der Alu miniumlegierungsbahn mit 0,06 Gew.-% größer als der erfin dungsgemäß definierte. Somit wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G15 war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 30,21 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich, so daß die Gleichmä ßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlech tert war und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G16 der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 19,84 Gew.-% geringer als der erfindungsgemäß definierte, die Verbesse rung des Körnungsvermögens war unzureichend, und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich. Auch die Gleichmäßigkeit war verringert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G17 war der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,83 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, und die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert, so daß die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war. Ande rerseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G18 der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,29 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß die Verbesserung des Körnungsvermögens unzureichend war und somit die Auswer tung des nicht gekörnten Bereichs nicht gut war. Auch die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G19 war der Ni-Gehalt der intermetallischen Verbindung mit 10,06 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Bereich, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G20 der Ni-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,27 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, so daß sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut waren.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G21 war der Fe-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,70 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte und der Fe-Gehalt in der interme tallischen Verbindung war mit 34,31 Gew.-% groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G22 der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 0,15 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und der Fe- Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 19,71 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G23 war der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,20 Gew.-% größer als der erfin dungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt in der intermetalli schen Verbindung war mit 0,90 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche ver schlechtert und die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G24 der Si- Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 0,21 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G25 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,25 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte und der Ni-Gehalt der intermetal lischen Verbindung war mit 12,37 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verringert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. G26 der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und der Ni- Gehalt in der intermetallischen Verbindung war mit 0,21 Gew.-% zu klein. Daher waren die Auswertungen der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten-Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G27 waren die Fe-, Si- und Ni-Gehalte der intermetallischen Verbindung mit jeweils 30,23, 0,83 und 11,31 Gew.-% größer als die erfindungsgemäß definierten Bereiche. Daher war die Gleichmäßigkeit der elek trolytisch gekörnten Oberfläche nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. G28 waren die Fe-, Si- und Ni-Gehalte der intermetallischen Verbindung mit jeweils 19,16, 0,27 und 0,29 Gew.-% kleiner als die erfindungsgemäß definierten Bereiche. Daher konnte das Körnungsvermögen nicht verbessert werden, und es entstand ein nicht gekörnter Be reich. Auch die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform H

Mit Aluminiumlegierungsblöcken mit der in der vorstehen den Tabelle G-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung des Bei spiels G1 wurden ähnliche Behandlungen wie in der Ausfüh rungsform E durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen zu er halten. Die Eigenschaften der erhaltenen Aluminiumlegierungs bahnen wurden ausgewertet.

Tabelle H-1

Wie in der vorstehenden Tabelle H-I gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit in den Beispielen H1 bis H3 gut.

Andererseits betrug in dem Vergleichsbeispiel Nr. H4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die unter halb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Daher war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 31,20 Gew.-% groß. So wurden große Vertiefungen auf der elek trolytisch gekörnten Oberfläche gebildet und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Im Vergleichsbeispiel Nr. H5 war die Temperatur der Ho mogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungs gemäß definierten Temperaturbereichs lag und der Fe-Gehalt der intermetallischen Verbindung war mit 19,46 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und der Si-Gehalt war mit 0,28 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. H6 betrug die Starttempe ratur des Heißwalzens 375°C, die unterhalb des erfindungsge mäß definierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Fe-Ge halt in der intermetallischen Verbindung mit 19,36 Gew.-% klein. So schwankte die Größe der Vertiefungen und die Aus wertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. H7 betrug die Starttempe ratur des Heißwalzens 473°C, die über dem erfindungsgemäß de finierten Temperaturbereich lag. Daher war der Fe-Gehalt in der intermetallischen Verbindung mit 30,02 Gew.-% groß. So wurden große Vertiefungen auf der elektrolytisch gekörnten Oberfläche gebildet, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform I

Aluminiumlegierungsblöcke mit der in der folgenden Ta belle I-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurden abge schliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehand lung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden un terworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung mit ei ner Walzausgangstemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kalt walzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit 0,3 mm Dicke herzustellen.

Es ist zu bemerken, daß die chemischen Komponenten der entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen unter Verwendung ei nes emissionsspektroskopischen Verfahrens gemessen wurden.

Andererseits wurden die chemischen Komponenten der Alu miniummatrix wie folgt gemessen. Zuerst wurde die Aluminium legierungsbahn in wasserfreiem Phenol gelöst. Dann wurde die Lösung durch einen Membranfilter mit einer Porengröße von 0,45 µm filtriert. Die filtrierte Lösung (Rückstand, interme tallische Verbindung) wurde durch ein absorptionsspektrome trisches Verfahren und ein Atomabsorptionsverfahren analy siert.

Der Unterschied zwischen den chemischen Komponenten der Aluminiumlegierungsbahn und den chemischen Komponenten der intermetallischen Verbindung wurde berechnet, um die Fe-, Si- und Ni-Gehalte in der Aluminiummatrix zu berechnen.

Tabelle I-1

Die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminium legierungsplatten wurden einer elektrolytischen Körnungsbe handlung der Oberfläche bei den in der Tabelle A-2 gezeigten Behandlungsbedingungen 1 oder 2 ähnlich wie in der vorstehen den Ausführungsform E unterzogen. Dann wurden die Eigenschaf ten ausgewertet. Das Auswertungsverfahren ist in der vorste henden Ausführungsform E beschrieben.

Tabelle I-2

Wie in der vorstehenden Tabelle I-2 gezeigt ist, waren sowohl die Auswertung des Körnungsvermögens als auch der Gleichmaßigkeit bei den Beispielen I1 bis I6 gut, da die Ge halte der entsprechenden Elemente innerhalb des erfindungsge mäß definierten Bereichs lagen und auch die Gehalte der ent sprechenden Elemente der intermetallischen Verbindung inner halb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lagen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I7 war der Fe-Gehalt mit 0,62 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig. In dem Vergleichsbeispiel Nr. I8 war der Fe-Gehalt mit 0,18 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Da her bildete sich keine intermetallische Verbindung vom Al-Fe- Typ, und die anfänglichen Vertiefungen waren unzureichend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I9 bildete sich eine Ver bindung mit großer Korngröße, wodurch die elektrolytisch ge körnte Oberfläche ungleichmäßig und somit die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Si-Gehalt mit 0,17 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfin dungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I10 der Si-Gehalt mit 0,02 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt, die Bildung der anfänglichen Vertiefungen war unzureichend, so daß sowohl die Auswertung des nicht ge körnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut wa ren.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I11 war das chemische Ätz vermögen übermäßig hoch und die Auswertung der Gleichmäßig keit war nicht gut, da der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegie rungsbahn mit 0,22 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß de finierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbei spiel Nr. 112 der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt, und die Verbesserung des chemischen Ätzvermögens so wie die Bildung der anfänglichen Vertiefungen war unzurei chend. Folglich war die Auswertung des nicht gekörnten Be reichs und der Gleichmäßigkeit verschlechtert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I13 war der Verfeinerungs effekt unzureichend, und die Größe der Vertiefungen schwank te, so daß die Gleichmäßigkeit verringert war, da der Ti-Ge halt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I14 der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% in der Aluminiumlegierungsbahn größer als der erfin dungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurden ungleichmäßige Vertiefungen gebildet.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I15 war der Fe-Gehalt mit 0,21 Gew.-% in der Aluminiummatrix größer als der erfindungs gemäß definierte Bereich, und die Gleichmäßigkeit der elek trolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert. Anderer seits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I16 der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,008 Gew.-% kleiner als der erfin dungsgemäß definierte, und ungleichmäßige Vertiefungen wurden gebildet.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I17 war der Si-Gehalt mit 0,11 Gew.-% in der Aluminiummatrix größer als der erfindungs gemäß definierte, die Vertiefungsgröße schwankte, und die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche war verschlechtert. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I18 der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte und sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleich mäßigkeit waren nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I19 war der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,022 Gew.-% größer als der erfin dungsgemäß definierte und die Gleichmäßigkeit der Vertiefun gen war verringert. Andererseits war in dem Vergleichsbei spiel Nr. I20 der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,0004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, und es bildete sich ein nicht gekörnter Bereich, so daß die Auswer tung der Gleichmäßigkeit verringert war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I21 war der Fe-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,65 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, der Fe-Gehalt der Aluminiummatrix war mit 0,25 Gew.-% groß. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit verringert. Andererseits war in dem Ver gleichsbeispiel Nr. I22 der Fe-Gehalt in der intermetalli schen Verbindung mit 0,10 Gew.-% kleiner als der erfindungs gemäß definierte, der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,007 Gew.-% zu klein. Daher war sowohl die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs als auch der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I23 war der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,20 Gew.-% größer als der erfin dungsgemäß definierte, der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,15 Gew.-% zu groß. Daher war die Gleichmäßigkeit der elektrolytisch gekörnten Oberfläche verschlechtert, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut. Anderer seits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. I24 der Si-Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,01 Gew.-% kleiner als der er findungsgemäß definierte, der Si-Gehalt in der Aluminiumma trix war mit 0,005 Gew.-% zu klein. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit und des nicht gekörnten Bereichs nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. I25 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,30 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte, der Ni-Gehalt in der Aluminiumma trix war mit 0,027 Gew.-% zu groß. Daher war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. Andererseits war in dem Ver gleichsbeispiel Nr. I26 der Ni-Gehalt der Aluminiumlegie rungsbahn mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, der Ni-Gehalt in der Aluminiummatrix war mit 0,002 Gew.-% zu klein. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen, und die Gleichmäßigkeit war ver ringert.

Anschließend wird eine Ausführungsform für das Verfahren zur Herstellung der Aluminiumlegierung für eine Druckpresse diskutiert.

Ausführungsform J

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammen setzung der in der vorstehenden Tabelle I-1 gezeigten Bei spiels I1 wurden ähnlich wie in der Ausführungsform F behan delt, um Aluminiumlegierungsbahnen zu erhalten. Die Eigen schaften der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden aus gewertet.

Tabelle J-1

Wie in der vorstehenden Tabelle J-1 gezeigt ist, war die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßig keit in den Beispielen J1 bis J3 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. J4 die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung 488°C, die unter halb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Daher war der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,01 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte. Somit war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

In Vergleichsbeispiel Nr. J5 war die Temperatur der Ho mogenisierungsbehandlung 640°C, die oberhalb des erfindungs gemäß definierten Temperaturbereichs lag, der Fe-Gehalt der Aluminiummatrix war mit 0,213 Gew.-% größer als der erfin dungsgemäß definierte. Daher verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen. Auch die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. J6 war die Starttemperatur des Heißwalzens 375°C, die unterhalb des erfindungsgemäß de finierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Si-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,013 Gew.-% klein. Somit schwankte die Vertiefungsgröße, und die Gleichmäßigkeitsauswertung war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. J7 war die Starttemperatur des Heißwalzens 473°C, die oberhalb des erfindungsgemäß defi nierten Temperaturbereichs lag. Daher war der Fe-Gehalt in der Aluminiummatrix mit 0,008 Gew.-% groß. Folglich war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform K

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammen setzung der in der folgenden Tabelle K-1 gezeigten Beispiele K1 bis K3 und der Vergleichsbeispiele K4 bis K11 wurden abge schliffen, um eine Dicke von 480 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehand lung bei 595°C während eines Zeitraums von fünf Stunden un terworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei ei ner Walzausgangstemperatur von 425°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kalt walzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen. Der Si-Gehalt des Oberflächen bereichs der erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm wurde mit einem Mas senspektrographen mit Kaltkathodenentladung (GD-MS) analy siert.

Tabelle K-1

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen einer Oberflächenkörnungsbehandlung in ähnlicher Weise wie in der Ausführungsform E unterzogen. Die Eigenschaften wurden ausgewertet.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnit tenen Bahnen wurden mit einem SEM bei einer Vergrößerung von 350 beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie aufgenom men, wobei das Beobachtungsfeld 0,02 mm² betrug. Auf Grundla ge dieser Mikrofotografie wurde der nicht gekörnte Anteil entsprechend der vorstehenden Gleichung 3 bestimmt.

Auf der Grundlage der Berechnungsergebnisse wurde eine nicht gekörnte Fläche von weniger als oder gleich 8,0% mit O (gut) und von mehr als 8,0% mit × (nicht gut) beurteilt.

Die gekörnten Oberflächen der entsprechenden zugeschnit tenen Bahnen wurden mit einem SEM beobachtet, und es wurde eine Mikrofotografie bei einer Vergrößerung von 500 aufgenom men. Auf der Mikrofotografie wurden insgesamt 100 cm Linien gezogen, um die Größe der Vertiefungen unterhalb der Linien zu messen. Wenn die Differenz der Größe zwischen den maxima len Vertiefungen und den minimalen Vertiefungen geringer als 2 µm war, wurde die Gleichmäßigkeit mit (ausgezeichnet), bei mehr als 2 µm und weniger als oder gleich 3 µm mit ○ (gut) und bei mehr als 3 µm wurde die Gleichmäßigkeit mit nicht gut (×) bewertet.

In der folgenden Tabelle K-2 sind die Behandlungsbedin gungen und die Auswertung der Streifenbildung, des nicht ge körnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit gezeigt. Es ist zu bemerken, daß in jedem Beispiel und Vergleichsbeispiel ent sprechende Auswertungen bei den Behandlungsbedingungen 1 und 2 die gleichen waren.

Tabelle K-2

Wie in der vorstehenden Tabelle K-2 gezeigt ist, war so wohl die Auswertung des Körnungsvermögens als auch der Gleichmäßigkeit in den Beispielen Nr. K1 bis K3 gut, da die Gehalte der entsprechenden Elemente in den erfindungsgemäß definierten Bereichen lagen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K4 war der Si-Gehalt mit 0,19 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß definierte Gehalt. Daher wurde eine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ nicht gebildet, und die anfänglichen Vertiefungen waren unzu reichend. Es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngrö ße, und die Größe der Vertiefunge 29927 00070 552 001000280000000200012000285912981600040 0002019700117 00004 29808n schwankte.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K5 war die Bildung der Vertiefungen durch die elektrolytische Oberflächenkörnung mangelhaft, wodurch nicht gekörnte Bereiche in der elektroly tisch gekörnten Oberfläche entstanden, da der Fe-Gehalt mit 0,16 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Gehalt war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. K6 der Fe-Gehalt mit 0,64 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß de finierte, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K7 war die Gleichmäßigkeit verschlechtert, da der Ni-Gehalt mit 0,003 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte war. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. K8 der Ni-Gehalt mit 0,233 Gew.-% grö ßer als der erfindungsgemäß definierte, so daß eine Verbin dung mit großer Korngröße gebildet wurde und die Gleichmäßig keit nicht gut war.

Andererseits wurde in dem Vergleichsbeispiel Nr. K9 eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, die Vertiefungen wurden tiefer und besaßen Streifenform, so daß die Gleichmä ßigkeit nicht gut war, da der Ti-Gehalt mit 0,066 Gew.-% grö ßer als der erfindungsgemäß definierte war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. K10 war der Si-Gehalt in der Oberflächenschicht der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,03 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte, die Ober flächenkonzentration war unzureichend, so daß die Gleichmä ßigkeit verschlechtert wurde. Andererseits war in dem Ver gleichsbeispiel Nr. K11 der Si-Gehalt in der Oberflächen schicht mit 0,23 Gew.-% größer als der erfindungsgemäß defi nierte, es wurde übermäßiges Ätzen verursacht, und die Größe der Vertiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit der Auswertung nicht gut war.

Ausführungsform L

Aluminiumlegierungsblöcke (Beispiele Nr. L1 bis L6 und Vergleichsbeispiele Nr. L7 bis L16) mit der in der folgenden Tabelle L-1 gezeigten chemischen Zusammensetzung wurden abge schliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke einer Homogenisierungsbehand lung bei 590°C während eines Zeitraums von vier Stunden un terworfen. Anschließend wurde eine Heißwalzbehandlung bei ei ner Starttemperatur von 430°C durchgeführt. Danach wurde Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen.

Tabelle L-1

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutra lisiert, wobei die in der folgenden Tabelle L-2 gezeigten Be handlungsbedingungen A bis E eingehalten wurden. Danach wurde eine elektrolytische Oberflächenkörnungsbehandlung bei Wech selstrom durchgeführt. Dann wurde eine Säuberungsbehandlung zur Entfernung von durch die elektrolytische Behandlung ge bildetem Oxid etc. durchgeführt. Nach vollständiger Säube rungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegie rungsbahnen gewaschen und getrocknet. Dann wurden die Alumi niumlegierungsbahnen zu Proben mit einer gegebenen Größe zu geschnitten. Bei der Behandlungsbedingung E wurde als mecha nische Behandlung eine mechanische Körnung der Aluminiumle gierungsbahnen in einer Suspension von Bimsstein in Wasser unter Verwendung einer rotierenden Nylonbürste durchgeführt. Es ist zu bemerken, daß in der folgenden Tabelle L-2 1 dm² 0,01 m² entspricht.

Der Polarisationswiderstand der entsprechenden Alumini umlegierungsbahnen wurde während der elektrolytischen Kör nungsbehandlung der Oberfläche mit Wechselstrom bei den Be handlungsbedingungen A bis E gemessen. Die strombezogenen Po tentiale (Stromdichte) der entsprechenden Zyklen der jeweili gen elektrolytischen Körnungsbehandlungen der Oberfläche und der gesättigten Kalomel-Elektrode wurden gemessen. Aus den erhaltenen Potential-Strom-Kurven des ersten und 500. Zyklus wurde der Polarisationswiderstand berechnet. Der erhaltene Polarisationswiderstand bei den entsprechenden Behandlungsbe dingungen ist in der folgenden Tabelle L-3 gezeigt.

Tabelle L-2

Tabelle L-3

Der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit der Proben wurde mit den folgenden Untersuchungen ausgewertet. Die Verfahren für die Auswertung des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit waren die gleichen wie in der Ausfüh rungsform E.

In der folgenden Tabelle L-4 sind die Auswertungen des nicht gekörnten Bereichs und der Gleichmäßigkeit in Abhängig keit der entsprechenden Behandlungsbedingungen gezeigt.

Tabelle L-4

Wie in der vorstehenden Tabelle L-4 gezeigt ist, liegen in den Beispielen Nr. L1 bis L6 die Gehalte der entsprechen den Elemente innerhalb des erfindungsgemäß definierten Be reichs. Auch die entsprechenden Polarisationswiderstände beim ersten und 500. Zyklus sind innerhalb des erfindungsgemäß de finierten Bereichs. Die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit waren beide gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel L7 der Ni- Gehalt der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,004 Gew.-% kleiner als der erfindungsgemäß definierte Bereich, so daß die an fänglichen Vertiefungen nicht ausreichend erzeugt wurden und das chemische Ätzvermögen unzureichend war. Daher verblieb eine große Anzahl von nicht gekörnten Bereichen. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen, und die Gleichmäßigkeit war verschlechtert. In dem Vergleichsbeispiel Nr. L8 war der Ni-Gehalt in der Aluminiumlegierungsbahn mit 0,3 Gew.-% grö ßer als der erfindungsgemäß definierte Bereich. Andererseits war der Polarisationswiderstand des ersten Zyklus bei den Be handlungsbedingungen B und E mit jeweils 3,8 und 3,7 Ωcm² kleiner. Der Polarisationswiderstand des 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B und E war mit jeweils 3,8 und 3,2 Ω cm² groß. Unter diesen Bedingungen wurde das chemische Ätz vermögen übermäßig gefördert, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L9 war der Si-Gehalt mit 0,03 Gew.-% groß. Somit wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche war ungleichmäßig. Daher war die Auswertung der Gleichmäßig keit nicht gut. Auch wurde ein nicht gekörnter Bereich verur sacht.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L10 war der Si-Gehalt mit 0,01 Gew.-% klein. Die Bildung von anfänglichen Vertiefungen war unzureichend, und die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen war verschlechtert.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L11 war der Fe-Gehalt mit 0,15 Gew.-% klein, und es bildete sich keine intermetallische Verbindung vom Al-Fe-Typ, so daß die Bildung der anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Oberflächenkör nungsbehandlung unzureichend war. Auch war der Polarisations widerstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,1 und 17,4 Ωcm² und auch beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,8 und 17,1 Ωcm² groß. Unter diesen Bedingungen war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut, und es entstand ein nicht gekörnter Bereich.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L12 war der Fe-Gehalt mit 0,70 Gew.-% groß, und es wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet. Andererseits war der Polarisationswider stand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen B bis E mit jeweils 3,2, 3,8, 3,3 und 3,9 Ωcm² und auch der Pola risationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Behandlungsbe dingungen B bis E mit jeweils 3,7, 3,5, 3,4 und 3,9 Ωcm² klein. Bei diesen Bedingungen schwankte die Größe der Vertie fungen, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L13 war der Ti-Gehalt mit 0,003 Gew.-% klein. Somit war die Verfeinerung der Kristall körner unzureichend, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L14 war der Ti-Gehalt mit 0,06 Gew.-% groß, und es bildeten sich ungleichmäßige Vertie fungen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L15 war der Polarisations widerstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E mit jeweils 3,9, 3,1, 3,8, 2,8 und 3,6 Ωcm² und auch der Polarisationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Behand lungsbedingungen A bis E war mit jeweils 3,2, 3,1, 3,8, 2,9 und 3,5 Ωcm² klein. Die Größe der Vertiefungen schwankte, und die Auswertung der Gleichmäßigkeit war nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. L16 war der Polarisations widerstand beim ersten Zyklus bei den Behandlungsbedingungen A bis E mit jeweils 17,5, 17,1, 17,8, 17,1 und 18,0 Ωcm² und auch der Polarisationswiderstand beim 500. Zyklus bei den Be handlungsbedingungen A bis E war mit jeweils 17,5, 17,1, 17,2, 17,1 und 18,1 Ωcm² groß. Bei diesen Bedingungen ent stand ein nicht gekörnter Bereich. Die Größe der Vertiefungen schwankte auch.

Anschließend wird eine Ausführungsform für die Behand lung bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten diskutiert.

Ausführungsform M

Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammen setzung des in der vorstehenden Tabelle L-1 gezeigten Bei spiels L1 wurden abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurde eine Homogenisierungsbehandlung, eine Heißwalzbehandlung, Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen bei den in der folgenden Tabelle M-1 ge zeigten Bedingungen durchgeführt, um Aluminiumlegierungsbah nen mit 0,3 mm Dicke (Beispiele Nr. M1 bis M3 und Vergleichs beispiele Nr. M4 bis M7) herzustellen.

Dann wurden die wie vorstehend beschrieben hergestellten Aluminiumlegierungsbahnen entfettet und durch Waschen neutra lisiert, einer elektrolytischen Körnungsbehandlung der Ober fläche bei Wechselstrom und einer Säuberungsbehandlung bei den in der Tabelle L-2 gezeigten Bedingungen unterzogen. Nach vollständiger Säuberungsbehandlung wurden die entsprechenden Aluminiumlegierungsbahnen gewaschen und getrocknet. Der Pola risationswiderstand der entsprechenden Aluminiumlegierungs bahnen wurde beim 300. Zyklus gemessen und der Polarisations widerstand berechnet. Mit ähnlichem Untersuchungsverfahren und Auswertungsstandards wie in der Ausführungsform L wurde der nicht gekörnte Bereich und die Gleichmäßigkeit ausgewer tet. Es ist zu bemerken, daß eine bei allen Behandlungsbedin gungen A bis E gute Auswertung mit ○ bezeichnet wurde und eine bei wenigstens einer der Bedingungen A bis E nicht gute Auswertung mit X bezeichnet wurde. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle M-1 gezeigt.

Tabelle M-1

Wie in der Tabelle M-1 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens und der Gleichmäßigkeit in allen Bei spielen Nr. M1 bis M3 gut.

Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. M4 der Polarisationswiderstand bei den Behandlungsbedingungen B, C und D mit jeweils 3,7, 3,9 und 3,6 Ωcm² klein, da die Tempe ratur der Homogenisierungsbehandlung mit 488°C unterhalb der erfindungsgemäß definierten Temperatur lag. Andererseits war in dem Vergleichsbeispiel Nr. M5 der Polarisationswiderstand bei den Behandlungsbedingungen A und E mit jeweils 17,4 und 17,3 Ωcm² groß, wodurch ein nicht gekörnter Bereich ent stand, da die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung mit 640°C oberhalb des erfindungsgemäß definierten Temperaturbe reichs lag. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. M6 war der Polarisations widerstand bei der Behandlungsbedingung C 17,1 Ωcm², und es entstand ein nicht gekörnter Bereich, da die Starttemperatur des Heißwalzens mit 375°C unterhalb des erfindungsgemäß defi nierten Temperaturbereichs lag. Auch schwankte die Größe der Vertiefungen. In dem Vergleichsbeispiel Nr. M7 war der Pola risationswiderstand bei der Behandlungsbedingung D 3,9 Ωcm², wodurch die Größe der Vertiefungen schwankte, da die Start temperatur des Heißwalzens mit 473°C oberhalb des erfindungs gemäß definierten Temperaturbereichs lag. Auch war die Aus wertung der Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform N

Zunächst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit verschie denen in der folgenden Tabelle N-1 gezeigten chemischen Zu sammensetzungen zu Aluminiumlegierungsbahnen in ähnlicher Weise wie in der vorstehenden Ausführungsform E verarbeitet. Aus den erhaltenen Aluminiumlegierungsbahnen wurden Teststücke hergestellt. Das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche der entsprechenden Teststücke wurde ausgewertet.

Die hergestellten Teststücke wurden einer Entfettungs- und Neutralisationsbehandlung bei den in der vorstehenden Ta belle A-2 gezeigten Bedingungen unterworfen, und danach wurde die Impedanz bei den in der folgenden Tabelle N-2 gezeigten Bedingungen gemessen. Dann wurde der Maximalwert der Kompo nente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung berech net. In der gezeigten Ausführungsform wurde zur Messung des Impedanzwertes eine elektrochemische Impedanzmeßvorrichtung HZ-1A (Hokuto Denko K.K.) verwendet. Auch die Auswertungs standards für das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche sind in der folgenden Tabelle N-1 gezeigt.

Tabelle N-1

Tabelle N-2

Wie in der vorstehenden Tabelle N-1 gezeigt ist, besaßen alle Beispiele Nr. N1 bis N6 ein gutes Körnungsvermögen und gute Gleichmäßigkeit, da die Gehalte der entsprechenden Ele mente und Maximalwerte der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung innerhalb des erfindungsgemäß defi nierten Bereichs lagen. Es ist zu bemerken, daß die Grenzflä chenimpedanz der Beispiele N1, N3, N4 und N6 als Impedanzauf zeichnung 1, 3, 2 und 4 in Fig. 2 gezeigt sind. Der Maximal wert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N1 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 1. Der Maxi malwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N3 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 3. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Bei spiels Nr. N4 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 2. Der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse des Beispiels Nr. N6 wird abgeleitet aus der Impedanzaufzeichnung 4.

Andererseits lag in Vergleichsbeispiel Nr. N7 der Ni- Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Daher ist die Bildung von anfänglichen Vertiefungen und das chemische Ätzvermögen unzureichend. Deshalb verblieb eine große Menge an nicht gekörnten Bereichen, die Größe der Ver tiefungen schwankte und die Gleichmäßigkeit war verschlech tert. Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N8 der Ni-Gehalt über dem erfindungsgemäß definierten Bereich. Daher wurde das chemische Ätzvermögen übermäßig gefördert, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war. Der Si-Gehalt in dem Ver gleichsbeispiel Nr. N9 lag oberhalb des erfindungsgemäß defi nierten Bereichs. Deshalb wurde eine Verbindung mit großer Korngröße gebildet, so daß die elektrolytisch gekörnte Ober fläche ungleichmäßig war und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit nicht gut waren.

Der Si-Gehalt in dem Vergleichsbeispiel Nr. N10 lag un terhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Somit war die Bildung von anfänglichen Vertiefungen unzureichend. Ande rerseits war die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war, da der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N11 lag der Fe-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Daher bestand ein Mangel an anfänglichen Vertiefungen während der elektrolyti schen Körnungsbehandlung der Oberfläche, so daß die Auswer tung des Körnungsvermögens sowie der Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N12 der Fe-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N13 lag der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die Verfei nerung der Kristallkörner unzureichend war und sich ungleich mäßige Vertiefungen bildeten, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N14 lag der Ti- Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß sich eine Verbindung mit großer Korngröße bildete, wo durch die Größe der Vertiefungen ungleichmäßig wurde. Somit war die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Auch lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. N15 der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impe danzaufzeichnung unterhalb des erfindungsgemäß definier ten Bereichs, so daß die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. N16 lag der Ma ximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanz aufzeichnung oberhalb des erfindungsgemäß definierten Be reichs, so daß ein nicht gekörnter Bereich verblieb. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Ausführungsform O

Anschließend wird eine Ausführungsform für die Behand lung bei der Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplatten gemäß der Erfindung diskutiert, wobei Bezug auf Vergleichsbeispiele genommen wird.

Es wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemischen Zusammensetzung der vorstehenden Ausführungsform N1 abge schliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurde eine Homogenisierungsbehandlung, eine Heißwalzbehandlung, Kaltwalzen, intermediäres Verknüpfen und weiteres Kaltwalzen durchgeführt, wie es in der folgenden Tabelle O-1 angegeben ist, und es wurden Aluminiumlegierungsbahnen mit 0,3 mm Dicke hergestellt.

Anschließend wurden das Körnungsvermögen und die Gleich mäßigkeit der gekörnten Oberfläche der erhaltenen Aluminium legierungsbahnen bei ähnlichen Bedingungen wie in den Bei spielen Nr. N1 bis N6 und den Vergleichsbeispielen N7 bis N16 ausgewertet. Auch wurde der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung berechnet. Die Ergebnisse der Auswertung sind in der folgenden Tabelle O-1 gezeigt.

Tabelle O-1

Wie in der vorstehenden Tabelle O-1 gezeigt ist, lagen die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung und die Start temperatur des Heißwalzens in den Beispielen Nr. O1 bis O3 jeweils innerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und auch der Maximalwert der Komponente auf der Realteil- Achse der Impedanzaufzeichnung lag innerhalb des erfindungs gemäß definierten Bereichs. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit gut.

Andererseits lag die Temperatur der Homogenisierungsbe handlung in dem Vergleichsbeispiel Nr. O4 unterhalb des er findungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Kom ponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war geringer als 100 Ω, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Ver gleichsbeispiel Nr. O5 lag oberhalb des erfindungsgemäß defi nierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war größer als 100 Ω und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit waren ver ringert.

Andererseits lag die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichsbeispiel Nr. O6 unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war kleiner als 100 Ω, und das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit waren verringert. Die Starttemperatur des Heißwalzens lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. O7 oberhalb des erfindungsgemäß defi llierten Bereichs, der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse der Impedanzaufzeichnung war kleiner als 100 Ω, und die Gleichmäßigkeit war nicht gut.

Ausführungsform P

Zuerst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit verschiede nen in der folgenden Tabelle P-1 gezeigten chemischen Zusam mensetzungen zu Aluminiumlegierungsbahnen auf ähnliche Weise wie in der Ausführungsform O verarbeitet. Die Eigenschaften wurden ausgewertet.

Andererseits wurde die Bindungsenergieverteilung in dem Bereich von der Oberfläche jeder Probe bis zu einer Tiefe von 5 µm nach einer Säuberungsbehandlung mit Röntgenstrahl-Photo elektronenspektroskopie gemessen, und die Halbwertsbreite zwischen 530 und 536 eV wurde berechnet. In der gezeigten Ausführungsform wurde als Meßvorrichtung der Bindungsenergie verteilung PHI5400 (hergestellt von Albackfy) verwendet.

Ferner wurde jede Probe nach der Säuberungsbehandlung gewaschen und getrocknet und dann zu Probestücken mit einer gegebenen Größe zugeschnitten. Das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit jedes Probenstückes wurde ausgewertet. Die Auswertungsstandards für das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit der gekörnten Oberfläche sind ähnlich wie in der Ausführungsform M.

Tabelle P-1

Wie in der vorstehenden Tabelle P-1 gezeigt ist, war in den Beispielen Nr. P1 bis P6 sowohl das Körnungsvermögen als auch die Gleichmäßigkeit gut, da die Gehalte der entsprechen den Elemente und die Halbwertsbreiten in den erfindungsgemäß definierten Bereichen fallen.

Andererseits lag in dem Vergleichsbeispiel Nr. P7 der Ni-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und sowohl die anfänglichen Vertiefungen als auch das chemi sche Ätzvermögen waren unzureichend. Daher verblieb eine gro ße Menge an nicht gekörnten Bereichen und die Größe der Ver tiefungen schwankte, so daß die Gleichmäßigkeit verschlech tert war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P8 lag der Ni-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß das chemische Ätzvermögen übermäßig gefördert wurde und die Gleichmäßigkeit nicht gut bar. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P9 lag der Si-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß eine Verbindung mit großer Korngröße gebil det wurde und die elektrolytisch gekörnte Oberfläche un gleichmäßig war. Somit waren das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P10 lag der Si-Gehalt un terhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs und die an fänglichen Vertiefungen waren unzureichend. Da der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs lag, war auch die Verfeinerung der Gußstruktur unzureichend. Dadurch war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. In dem Ver gleichsbeispiel Nr. P11 lag der Fe-Gehalt unterhalb des er findungsgemäß definierten Bereichs, so daß sich ein Mangel an anfänglichen Vertiefungen während der elektrolytischen Kör nungsbehandlung der Oberfläche einstellte. Somit waren das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P12 lag der Fe-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die elektrolytisch gekörnte Oberfläche ungleichmäßig war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P13 lag der Ti-Gehalt unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Verfeinerung der Gußstruktur war unzureichend. Dadurch war die Auswertung der Gleichmäßigkeit nicht gut. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P14 lag der Ti-Gehalt oberhalb des erfindungsgemäß definier ten Bereichs, und es bildete sich eine Verbindung mit großer Korngröße. Auch die Größe der Vertiefungen war ungleichmäßig, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

In dem Vergleichsbeispiel Nr. P15 lag die Halbwertsbreite unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, so daß die Gleichmäßigkeit der Vertiefungen nicht gut war. In dem Vergleichsbeispiel Nr. P16 lag die Halbwerts breite oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, es verblieb ein nicht gekörnter Bereich, und das Körnungsvermö gen sowie die Gleichmäßigkeit waren nicht gut.

Dann wurde die Variation des Hydratationsgrades zwischen der Oberfläche und dem Inneren der Aluminiumlegierungsbahn verglichen, indem die Bindungsenergieverteilung des Bereichs von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn des Beispiels Nr. P1 und der Vergleichsbeispiele Nr. P15 und P16 bis zu ei ner Tiefe von 5 µm durch Röntgenstrahl-Photoelektronenspek troskopie gemessen wurde und die Halbwertsbreite in jeder Po sition berechnet wurde.

Fig. 3 ist ein Graph, der die Beziehung zwischen der Halbwertsbreite auf der vertikalen Achse und der Meßtiefe auf der horizontalen Achse zeigt. Es ist zu bemerken, daß die Nummer in Fig. 3 der Nummer des Beispiels und der Vergleichs beispiele entspricht. Die Einheit der Werte in Fig. 3 ist die Halbwertsbreite in eV. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, besitzt Beispiel Nr. P1 eine Halbwertsbreite innerhalb eines Bereichs von 2 bis 5 eV in jeder Meßposition. Somit war das Auswer tungsergebnis gut. Andererseits besaßen die Vergleichsbei spiele Nr. P15 und P16 in einigen Meßtiefen Halbwertsbreiten außerhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs. Somit war das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit nicht gut.

Anschließend wird eine Ausführungsform eines Verfahrens zur Herstellung von Aluminiumlegierungsbahnen für Druckplat ten diskutiert.

Ausführungsform Q

Zunächst wurden Aluminiumlegierungsblöcke mit der chemi schen Zusammensetzung des in der vorstehenden Tabelle P-1 ge zeigten Beispiels Nr. P1 abgeschliffen, um eine Dicke von 470 mm zu erhalten. Dann wurden die Aluminiumlegierungsblöcke ei ner Homogenisierungsbehandlung bei verschiedenen Temperaturen unterworfen, wie sie in der folgenden Tabelle Q-1 gezeigt sind. Anschließend wurde Heißwalzen, Kaltwalzen, intermediä res Verknüpfen, weiteres Kaltwalzen durchgeführt, um Alumini umlegierungsbahnen mit einer Dicke von 0,3 mm herzustellen.

Danach wurde die Halbwertsbreite der erhaltenen Alumini umlegierungsbahnen bei den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen Nr. P1 bis P6 und den Vergleichsbeispielen Nr. P7 bis P16 gemessen. Auch das Körnungsvermögen sowie die Gleich mäßigkeit der gekörnten Oberfläche wurde ausgewertet. Die Auswertungsergebnisse sind in der folgenden Tabelle Q-1 ge zeigt.

Tabelle Q-1

Wie in der vorstehenden Tabelle Q-1 gezeigt ist, war die Auswertung des Körnungsvermögens sowie der Gleichmäßigkeit in den Beispielen Nr. Q1 bis Q3 gut.

Andererseits lag die Temperatur der Homogenisierungsbehand lung in dem Vergleichsbeispiel Nr. Q4 unterhalb des erfin dungsgemäß definierten Bereichs, die Halbwertsbreite war kleiner als 2,0 eV und die Gleichmäßigkeit war nicht gut. Die Temperatur der Homogenisierungsbehandlung in dem Vergleichs beispiel Nr. Q5 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war größer als 5,0 eV, so daß das Körnungsvermögen und die Gleichmäßigkeit verringert waren.

Die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichs beispiel Nr. Q6 lag unterhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war größer als 5,0 eV, so daß das Körnungsvermögen sowie die Gleichmäßigkeit verringert waren.

Die Starttemperatur des Heißwalzens in dem Vergleichs beispiel Nr. Q7 lag oberhalb des erfindungsgemäß definierten Bereichs, und die Halbwertsbreite war kleiner als 2,0 eV, so daß die Gleichmäßigkeit nicht gut war.

Obwohl die Erfindung in Bezug auf beispielhafte Ausfüh rungsformen dargestellt und erläutert wurde, ist dem Fachmann klar, daß verschiedene Abweichungen, Auslassungen und Zusätze vorgenommen werden können, ohne den Umfang der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Daher ist die vorliegende Erfindung nicht auf die beschriebenen speziellen Ausführungsformen be schränkt, sondern schließt alle möglichen Ausführungsformen innerhalb des durch die Merkmale der anschließenden Ansprüche definierten Umfangs sowie deren Äquivalente ein.

Claims

1. Aluminiumlegierungsbahn für Druckplatten, die eine Aluminiummatrix und eine intermetallische Verbindung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Aluminiumlegierungsbahn ent hält:

- Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%;
- Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%;
- Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%;
- Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-%; und ferner
- die intermetallische Verbindung: 0,5 bis 2,0 Gew.-%, wobei die intermetallische Verbindung Al und ferner 20 bis 30 Gew.-% Fe, 0,3 bis 0,8 Gew.-% Si und 0,3 bis 10 Gew.-% Ni enthält, und
- einen Rest aus Al und Verunreinigungen, wobei das Verhältnis des Ni-Gehalts zu dem Si-Gehalt 0,1 ≦ Ni/Si ≦ 3,7 ist.

2. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cu und Zn mit einem Gehalt von 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element, enthält.

3. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die ferner 1 bis 50 ppm Bor enthält.

4. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei die Aluminiummatrix:

- Fe: 0,01 bis 0,20 Gew.-%;
- Si: 0,02 bis 0,10 Gew.-%; und
- Ni: 0,0005 bis 0,020 Gew.-% enthält.

5. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, die eine Oberflächenschicht mit einer Tiefe von 3 µm von der Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn aus, aufweist, die durch eine elek trolytische Körnungsbehandlung gekörnt ist, wobei die Oberflä chenschicht 0,05 bis 0,2 Gew.-% Si enthält.

6. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei die Oberfläche der Aluminiumlegierungsbahn mit einer elektrolyti schen Körnungsbehandlung gekörnt ist, und der Polarisationswi derstand bei dieser elektrolytischen Körnungsbehandlung 4 bis 17 Ωcm² beträgt.

7. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei der Maximalwert der Komponente auf der Realteil-Achse bei der auf einer Gauß-Argand-Ebene entwickelten Impedanzaufzeichnung im Bereich von 100 bis 1000 Ω liegt.

8. Aluminiumlegierungsbahn nach Anspruch 1, wobei die Aluminiumlegierungsbahn eine Halbwertsbreite zwischen 530 und 536 eV in einem Bereich von 2 bis 5 eV besitzt, die bei der Messung der Bindungsenergieverteilung in einem Bereich von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 0,5 µm mittels Röntgenstrahl- Photoelektronenspektroskopie ermittelt wird.

9. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn für Druckplatten gemäß Anspruch 1, umfassend die folgenden Schritte:

- Homogenisierung eines Aluminiumlegierungsblocks, der Fe: 0,2 bis 0,6 Gew.-%, Si: 0,03 bis 0,15 Gew.-%, Ti: 0,005 bis 0,05 Gew.-%, Ni: 0,005 bis 0,20 Gew.-% und ferner eine intermetal lische Verbindung: 0,5 bis 2,0 Gew.-%, wobei die intermetal lische Verbindung Al und ferner 20 bis 30 Gew.-% Fe, 0,3 bis 0,8 Gew.-% Si und 0,3 bis 10 Gew.-% Ni enthält, und einen Rest aus Al und Verunreinigungen aufweist, wobei das Verhält nis des Ni-Gehalts zu dem Si-Gehalt 0,1 ≦ Ni/Si ≦ 3,7 bei ei ner Temperatur im Bereich von 500 bis 630°C ist;
- Heißwalzen des Aluminiumlegierungsblocks bei einer Ausgang stemperatur im Bereich von 400 bis 450°C;
- Kaltwalzen der heißgewalzten Aluminiumlegierungsbahn;
- intermediäres Verknüpfen der kaltgewalzten Bahn; und
- abschließendes Kaltwalzen der verknüpften Bahn.

10. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn nach Anspruch 9, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Niveauregulierung der gewalzten Bahn nach dem abschließen den Kaltwalzen besteht.

11. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn nach Anspruch 9 oder 10, wobei der Aluminiumlegierungs block ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der Gruppe be stehend aus Cu und Zn mit einem Gehalt von 0,005 bis 0,05 Gew.-% pro Element enthält.

12. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn nach Anspruch 9 oder 10, wobei die Aluminiummatrix Fe: 0,01 bis 0,20 Gew.-%; Si: 0,02 bis 0,10 Gew.-% und Ni: 0,0005 bis 0,020 Gew.-% enthält.

13. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn nach Anspruch 9 oder 10, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Körnung einer Oberfläche der Aluminiumlegierungs bahn durch elektrolytische Körnungsbehandlung besteht, wobei die Oberflächenschicht von der Oberfläche bis zu einer Tiefe von 3 µm Si mit einem Gehalt von 0,05 bis 0,2 Gew.-% enthält.

14. Herstellungsverfahren für eine Aluminiumlegierungs bahn nach Anspruch 9 oder 10, das ferner einen Schritt umfaßt, der aus der Körnung einer Oberfläche der Aluminiumlegierungs bahn durch elektrolytische Körnungsbehandlung besteht, wobei der Polarisationswiderstand bei der elektrolytischen Körnungs behandlung 4 bis 17 Ωcm² beträgt.