DE19646064A1

DE19646064A1 - Anlage und Verfahren zur Herstellung von Mischgütern, insbesondere von Trockenmörtel

Info

Publication number: DE19646064A1
Application number: DE1996146064
Authority: DE
Inventors: Guenther Amann
Original assignee: Individual
Current assignee: AMANN, MARKUS, 71332 WAIBLINGEN, DE
Priority date: 1996-11-08
Filing date: 1996-11-08
Publication date: 1998-05-14
Also published as: EP0841137A3; EP0841137A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstel lung von Mischgütern, insbesondere von Trockenmörtel, mit mehreren Behandlungsstationen, die mindestens eine Wiegesta tion mit Wiegeeinrichtung und eine Mischstation mit Mischein richtung umfassen, sowie ein Verfahren zur Herstellung von Mischgütern, insbesondere von Trockenmörtel, bei welchem die Ausgangsstoffe portionsweise abgemessen, insbesondere gewo gen und anschließend gemischt werden.

Bekannte Anlagen zur Herstellung von Trockenmörtel der ein gangs genannten Art sind turmartig aufgebaut. Am oberen Ende des Turmes sind die Vorratsbehälter für die zu mischenden Ausgangsstoffe, insbesondere Sand und Zuschlagstoffe ange ordnet, die an ihrem unteren Ende jeweils eine Auslaßöffnung für den jeweiligen Stoff aufweisen. Die Auslaßöffnungen mün den in Wiegebehälter einer unterhalb der Vorratsbehälter an geordneten Wiegeeinrichtung. Hier werden die verschiedenen Ausgangsstoffe abgewogen und sodann einer wiederum unterhalb der Wiegeeinrichtung vorgesehenen Mischeinrichtung zuge führt, wo die Stoffe miteinander vermischt werden. Die Misch einrichtung ist üblicherweise zusätzlich mit Vorrichtungen zur Zerkleinerung von Agglomeraten versehen, um eine gute Ho mogenität des Mischgutes zu erreichen.

Die Mischeinrichtung ist wiederum an ihrer Unterseite mit einer Auslaßöffnung versehen, die in einen oder mehrere Vor ratsbehälter für das Mischgut mündet. Aus diesen Mischgutbe hältern kann das Mischgut wiederum über an deren Unterseite vorgesehene Auslaßöffnungen entnommen und abgesackt oder in eine sonstige Transportvorrichtung für das Mischgut gefüllt werden.

Durch diesen Aufbau der bekannten Anlagen ergibt sich also ein stetig von oben nach unten gerichteter Materialfluß des zu Beginn des Verfahrens zum oberen Ende des Turms geförder ten Materials. Diese Anordnung hat zwar den Vorteil, daß daher zur Förderung der Materialien von Station zu Station die Schwerkraft ausgenutzt werden kann. Andererseits ergibt sich hierdurch jedoch ein sehr aufwendiger und kostenintensi ver Aufbau der Anlage, insbesondere wenn diese, wie heute üb lich, eine Höhe von bis zu 40 Metern und mehr aufweist. Auf grund der enormen Masse einer solchen Anlage ist auch der Un tergrund, auf der diese aufgestellt werden soll, besonders auszuwählen und zu befestigen.

Weitere Nachteile dieser bekannten Anlagen bestehen darin, daß sie schwer zu reinigen sind und daher bei einem Wechsel des behandelten Gutes lange Stillstandzeiten in Kauf zu neh men sind. Bei Verwendung von färbenden Zuschlagstoffen muß die Anlage zudem sehr lange nachlaufen, bevor mit ihr ein an deres Mischgut hergestellt werden kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, wel che diese Nachteile nicht aufweist. Insbesondere soll der Aufbau der Anlage vereinfacht und verbilligt sowie das Ver fahren hinsichtlich der Stillstands- und Reinigungszeiten verkürzt werden.

Diese Aufgabe wird durch eine Anlage gelöst, die dadurch ge kennzeichnet ist, daß die Behandlungsstationen im wesentli chen in derselben horizontalen Ebene angeordnet sind.

Außerdem wird die Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, wel ches dadurch gekennzeichnet ist, daß die Behandlung der Stof fe im wesentlichen in einer horizontalen Ebene erfolgt.

Durch die im wesentlichen horizontale, beispielsweise eben erdige Anordnung der Behandlungsstationen wird zwar auf den Vorteil der Ausnutzung der Schwerkraft verzichtet. Dafür kann die erfindungsgemäße Anlage aber aufgrund der geringen erforderlichen Bauhöhe kostengünstig hergestellt werden. Die Anlage ist insbesondere so gut wie überall installierbar, ohne daß besondere Anforderungen an den Untergrund zu stel len sind. Durch die niedrige Bauhöhe verbilligt sich auch der Betrieb der Anlage, da die Materialien nicht in eine große Höhe gefördert werden müssen und Wartungsarbeiten leichter durchführbar sind.

Der erfindungsgemäße Aufbau der Anlage ermöglicht die Gestal tung als Kleinanlage mit lediglich einer Wiegestation und einer Mischstation sowie einer entsprechenden Anzahl von Vor ratsbehältern für die Ausgangsstoffe, die derart um die Wie gestation angeordnet werden, daß die Ausgangsstoffe der Wie gestation nacheinander unmittelbar zugeführt werden können.

Ebensogut kann die Anlage aber auch mit weiteren Behandlungs stationen, insbesondere einer Entnahmestation für das Misch gut und einer Reinigungsstation für den Mischbehälter verse hen sein. Die Entnahmestation kann dabei eine Hubvorrichtung aufweisen, um das Mischgut bei ebenerdiger Anordnung der An lage auf einfache Weise absacken oder in einen anderen Behäl ter abfüllen zu können.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist ein Behälter für das zu behandelnde Gut vorgesehen, der sowohl zur Behandlung als auch zum Transport zwischen den einzelnen Behandlungssta tionen dient. Das zu behandelnde Gut kann auf diese Weise während des gesamten Herstellungsprozesses in einem Behälter verbleiben. Ein Fließen oder Fördern des Gutes mit den damit verbundenen Nachteilen, wie beispielsweise Entmischen, ist daher nicht notwendig.

Der Behälter kann dabei bevorzugt als einfacher Transportbe hälter ausgebildet sein, in den eine Mischeinrichtung ein fahrbar ist. Dies ist besonders kostengünstig und vorteil haft für die Reinigung, da in dem Behälter selbst keine Mischwerkzeuge vorgesehen werden müssen. Außerdem muß bei einem Materialwechsel lediglich die einfahrbare Mischeinrich tung und nicht die gesamte Anlage gereinigt werden. Die Rei nigungs- und Stillstandzeiten der Anlage verkürzen sich da durch drastisch.

Als Mischeinrichtung ist bevorzugt ein oben und unten offe nes vertikales Förderrohr vorgesehen, in dem eine nach oben fördernde Förderschnecke angeordnet ist. Bevorzugt weist dabei der Außenumfang der Förderschnecke zur Innenseite des Förderrohres einen Abstand auf. Eine derartige Mischvorrich tung kann leicht in den Behälter ein- und ausgefahren werden und erlaubt zugleich eine gute Mischung in kurzer Zeit. Durch den Abstand zwischen Förderschnecke und Förderrohr wird beim Mischen ein Rückstrom des Mischgutes im Inneren des Förderrohres bewirkt, der dem Förderstrom durch die För derschnecke entgegengerichtet ist. Durch die einander entge gengerichteten Materialströme werden auf das Mischgut Scher kräfte ausgeübt, die zu einer Auflösung von vorhandenen oder gebildeten Agglomeraten führen.

Der Abstand zwischen Förderschnecke und Förderrohr wird in Abhängigkeit von den Materialeigenschaften des Mischgutes, insbesondere von dessen Korngröße so gewählt, daß eine Auflö sung von Agglomeraten gewährleistet und eine gewünschte Homo genität des Mischgutes erreicht wird. Bei einer Anlage zur Herstellung von Trockenmörtel beträgt der Abstand zwischen Förderschnecke und Förderrohr beispielsweise zwischen ca. 1 cm und ca. 2 cm, insbesondere ca. 1,5 cm. Es hat sich ge zeigt, daß sich hierdurch besonders gute Mischergebnisse er zielen lassen.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Be handlungsstationen über Transportvorrichtungen miteinander verbunden. Hierdurch können die Behälter mit dem zu behan delnden Gut automatisch von Behandlungsstation zu Behand lungsstation transportiert werden. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die Transportvorrichtungen einen geschlosse nen Kreislauf des Behälters zwischen den Behandlungsstatio nen ermöglichen. Die Behandlung des Gutes kann also immer in demselben Behälter erfolgen, in den die Ausgangsmaterialien zunächst eingefüllt und anschließend gemischt werden. Um einen höheren Durchsetz der Anlage zu bewirken, können bevor zugt mehrere Behälter in dem Kreislauf vorgesehen sein, so daß beispielsweise grundsätzlich an jeder Behandlungsstation stets ein Behälter vorhanden ist.

Als Transportvorrichtung dient nach einer Ausgestaltung der Erfindung eine Fördereinrichtung, insbesondere eine Walzen fördereinrichtung. Diese ermöglicht einen schnellen und si cheren Transport der Behälter und die Integration einer Wie gestation in den Kreislauf, an welcher die Ausgangsmateria lien direkt im Behälter in den erforderlichen Gewichtsantei len ausgemessen werden können.

Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist als Trans portvorrichtung eine Drehscheibe vorgesehen, auf welcher die Behandlungsbehälter in Art eines Karussels angeordnet sind. Die Drehscheibe, in der die Behandlungsbehälter taktweise von Behandlungsstation zu Behandlungsstation transportiert werden, ist insbesondere in einem Gestell auf einer Höhe an geordnet, die ein Abfüllen des gemischten Gutes direkt von der Scheibe ermöglicht. Die Verwendung einer Drehscheibe als Transportvorrichtung ist aus Platzgründen vorteilhaft und er möglicht eine hohe Taktgenauigkeit beim Transport der Behäl ter von Station zu Station.

Die Vorratsbehälter mit den Ausgangsmaterialien sind bevor zugt neben der Transportvorrichtung angeordnet, wobei sie sich im wesentlichen in derselben horizontalen Ebene befin den wie die Behandlungsstationen. Die Beladung der Vorratsbe hälter wird hierdurch erleichtert. Zum Befüllen der Behand lungsbehälter sind dementsprechend Fördereinrichtungen, ins besondere Förderbänder zwischen den Vorratsbehältern und den Behandlungsbehältern vorgesehen.

Als Behandlungsbehälter kann nach einer weiteren Ausgestal tung der Erfindung ein handelsüblicher Transport- und/oder Lagerbehälter für das jeweilige Mischgut vorgesehen sein. Diese Ausgestaltung ist zum einen kostengünstig und ermög licht andererseits den direkten Abtransport des fertig behan delten Gutes. Die Behälter mit dem Mischgut können also ohne Umladen von der Anlage direkt zu ihrem Einsatzort oder einem Zwischenlager transportiert werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dar gestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, je weils in schematischer Darstellung,

Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Variante einer er findungsgemäßen Anlage,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Anlage von Fig. 1,

Fig. 3 eine Vorderansicht der Anlage von Fig. 1,

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine zweite Variante der er findungsgemäßen Anlage,

Fig. 5 einen Querschnitt durch einen Behandlungsbehälter mit eingeführter Mischeinrichtung,

Fig. 6 eine Draufsicht auf eine dritte Variante der er findungsgemäßen Anlage, und

Fig. 7 eine Seitenansicht der Anlage von Fig. 6.

Die in den Fig. 1 bis 3 dargestellte erfindungsgemäße Anlage ist auf einer im wesentlichen horizontalen, insbesondere ebe nerdigen Ebene I aufgebaut. Sie umfaßt eine Belade- und Wie gestation 1, eine Mischstation 2, eine Entladestation 3 und eine Reinigungsstation 4. Die Behandlungsstationen 1 bis 4 sind über eine Walzenfördereinrichtung 5 derart miteinander verbunden, daß die Behandlungsstationen einen geschlossenen Kreislauf bilden. Vor den Behandlungsstationen 1 und 2 sind dabei jeweils Wartepositionen 6 vorgesehen.

Die Anlage umfaßt eine Mehrzahl von Behandlungsbehältern 7, die als einfache Vorrats- und Transportbehälter ausgebildet sind. Insbesondere können hierfür handelsübliche Transport- und Lagerbehälter für das zu behandelnde Gut verwendet wer den.

Wie man in den Fig. 2 und 3 sieht, sind im Bereich der Bela de- und Wiegestation 1 neben der Walzenfördereinrichtung 5 sechs Vorratsbehälter 8 vorgesehen, die der Aufnahme der Aus gangsmaterialien für das Mischgut dienen. Die Vorratsbehäl ter 8 befinden sich in etwa auf der Höhe der Behandlungssta tionen 1-4, das heißt sie sind wie diese auf der Ebene I ge lagert. Zwischen den Vorratsbehältern 8 und einem oberhalb der Behandlungsbehälter 7 an der Belade- und Wiegestation 1 vorgesehenen Trichter 9 ist jeweils ein Förderband 10 ange ordnet, um die Ausgangsstoffe aus den Vorratsbehältern 8 in den jeweils in der Station 1 vorhandenen Behälter 7 zu för dern. Um dabei die einzelnen Ausgangsmaterialien beim Befül len des Behälters 7 auswiegen zu können, weist die Walzenför dereinrichtung 5 in diesem Bereich einen separaten Abschnitt 11 auf, der als Wiegeeinrichtung ausgebildet ist.

An der Mischstation 2 ist eine Hebe- und Senkvorrichtung 12 vorgesehen, durch die eine Mischeinrichtung 13 mit einem För derrohr 14 und einer Förderschnecke 15 in den jeweils an der Mischstation 2 befindlichen Behälter 7 einführbar und nach dem Mischen wieder entnehmbar ist. Die Ausgestaltung der För dereinrichtung 13 ist im einzelnen in Fig. 5 dargestellt und wird weiter unten beschrieben.

Zwischen der Mischstation 2 und der Entladestation 3 ist eine Hubvorrichtung 16 angeordnet, durch welche die Behand lungsbehälter 7 von der Ebene I in eine Entladeposition ange hoben werden können. In dieser Entladeposition befinden sich die Behandlungsbehälter 7 oberhalb einer Absackeinrichtung 17, durch welche das Mischgut in gewünschten Portionen abge sackt werden kann. Die dabei hergestellten Säcke mit Misch gut werden in einer weiteren Station 18 palettiert, um dann abtransportiert werden zu können. Alternativ können die Be handlungsbehälter 7 nach Fertigstellung des Mischgutes an der Position 19 aus der Anlage entnommen und abtransportiert werden. Die Behandlungsbehälter 7 dienen dann zugleich als Transport- und Lagerbehälter für das Mischgut. Ebenso ist es möglich, das fertige Mischgut in sogenannte Big-Bags abzufül len.

Wie man in den Fig. 1 und 3 erkennt, können alle Behandlungs einrichtungen eingehaust sein, während sich die Vorratsbehäl ter 8 für die Ausgangsmaterialien außerhalb der Einhausung 20 befinden. Aufgrund der niedrigen Bauhöhe der Anlage kann diese sehr kostengünstig durch die Einhausung 20 gegen Außen einflüsse geschützt werden. Zugleich ermöglicht die Einhaus ung 20 eine Abschottung der Anlage nach außen, so daß ent sprechenden Umweltauflagen Rechnung getragen werden kann.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Variante der erfindungsgemä ßen Anlage sind die Vorratsbehälter 21 für die Ausgangsmate rialien um eine zentrale Belade- und Wiegestation 22 für die Behandlungsbehälter 23 angeordnet. Eine Transporteinrichtung ist bei dieser einfachen Variante nicht vorgesehen. Statt dessen werden die befüllten Behandlungsbehälter 23 mit einem Transportfahrzeug von der Befüll- und Wiegestation 22 zu einer hier nicht dargestellten Mischstation gebracht, wo wie derum eine Mischeinrichtung in den Behälter einführbar ist, um die Stoffe in der gewünschten Weise zu mischen. Ein Behäl ter nach dem anderen kann so befüllt und gemischt werden. Diese besonders einfach aufgebaute Anlage ist sehr flexibel und kann überall in kurzer Zeit installiert werden. Sie ist insbesondere zur Befüllung von handelsüblichen Transport- und Lagerbehältern für das Mischgut geeignet.

Fig. 5 zeigt einen Behandlungsbehälter 7 mit eingeführter Mischeinrichtung 13. Bei dem Behälter 7 handelt es sich um einen handelsüblichen Transport- und Lagerbehälter wie er beispielsweise für Trockenmörtel verwendet wird. Er besteht aus einem kreiszylindrischen Oberteil 32 und einem kegel stumpfförmigen Unterteil 33. Des weiteren ist der Behälter 7 an seiner Oberseite mit einer Begrenzungswand 34 versehen, in welcher eine zentrale Öffnung 35 vorgesehen ist, die durch einen aufsetzbaren Deckel 36 verschließbar ist. An der Unterseite weist der Behälter 7 eine Abzugsschacht 37 auf, der bündig an den kegelstumpfförmigen Unterteil 33 des Behäl ters 7 anschließt und mittels eines Schiebers 38 verschließ bar ist.

Im Zentrum des Behälters 7 ist ein im Querschnitt kreisförmi ges, mit der Symmetrieachse II des Behälters 7 konzentri sches vertikales Förderrohr 14 angeordnet, welches mit sei nem einen Ende an dem Deckel 36 befestigt ist und dessen an deres Ende einen Abstand zu den unteren Begrenzungswänden des Behälters 7 aufweist. Das obere Ende des Förderrohres 14 ist also durch den Deckel 36 verschlossen. Sein unteres Ende ist dagegen offen und bildet eine Eintrittsöffnung 40 für das Mischgut. Austrittsöffnungen 41 für das Mischgut sind im oberen Abschnitt des Förderrohres 14 vorgesehen, und zwar in Form von mehreren, über den Umfang verteilt angeordneten Aus nehmungen in der Rohrwandung.

Ebenfalls konzentrisch mit der Symmetrieachse II des Behäl ters 7 ist im Inneren des Förderrohres 14 eine Förderschnec ke 15 in Form einer Welle 43 mit darauf angeordneter Wendel 44 vorgesehen, wobei die Welle 43 in einem Antriebsmotor 45 drehbar gelagert ist, der auf der Außenseite des Deckels 36 angebracht ist. Der Außenumfang der Förderschnecke 15, also der äußere Rand der Wendel 44, weist zu der Innenseite 46 des Förderrohres 14 einen Abstand d auf, der in Abhängigkeit von der Art des Mischgutes gewählt wurde. Bei einer Mischein richtung für Trockenmörtel beträgt der Abstand d beispiels weise ca. 1,5 cm.

Des weiteren ist die Wende 44 an ihrem Außenumfang mit einem nach oben abgewinkelten Rand 47 versehen, um das Aufnahmevo lumen der Förderschnecke 15 zu erhöhen. Am unteren Ende der Förderschnecke 15 ist außerdem ein quer zur Welle 43 verlauf ender Rührstab 48 angeordnet, welcher das vor dem Schieber 38 befindliche Mischgut in den Mischkreislauf befördert. Schließlich ist ein Gestell 49 vorgesehen, welches den Behäl ter 1 in seiner aufrechten Position hält.

Zur Inbetriebnahme der Mischvorrichtung werden das Förder rohr 14, die Förderschnecke 15 und der Motor 45 zusammen mit dem Deckel 36 in den Behälter 7 eingebracht bzw. auf diesen aufgesetzt, so daß der Behälter nach oben verschlossen ist. Jetzt kann die Mischvorrichtung über, den Motor 45 in Betrieb genommen werden. Das heißt, die Förderschnecke 15 wird von dem Motor 45 in Rotation um die Achse II gesetzt, wobei die Rotationsrichtung so gewählt ist, daß die Wendel 44 der För derschnecke 15 Mischgut innerhalb des Förderrohres 14 von unten nach oben fördert. Das nach oben geförderte Mischgut verläßt über die Öffnungen 41 in der Rohrwand das Förderrohr 14 und fällt aufgrund der Schwerkraft, wie durch die Pfeile 50 angegeben, zurück in Richtung auf den Boden des Behälters 7. Dort rutscht das Mischgut aufgrund der konischen Ausge staltung des Unterteils 33 des Behälters 7 gemäß den Pfeilen 51 in Richtung auf die Eintrittsöffnung 40 des Förderrohres 14, wo es erneut von der Förderschnecke 15 aufgenommen und innerhalb des Förderrohres 14 nach oben gefördert wird.

Ein Teil des von der Förderschnecke 15 nach oben geförderten Mischguts fällt jedoch aufgrund des Abstandes d zwischen För derschnecke 15 und Innenseite 46 des Förderrohres 14 inner halb des Förderrohres 14 nach unten zurück, und zwar, wie mit Pfeilen 52 angegeben, grundsätzlich über die gesamte Länge der Wendel 44. Dadurch entsteht eine der Förderrich tung 53 entgegengerichtete Strömung des Mischgutes, die im Inneren des Förderrohres 14 zu einer Art Mahlprozeß führt. Auf das Mischgut werden also im Inneren des Förderrohres 14 Scherkräfte ausgeübt, die zu einer Auflösung von Agglomera ten führen.

Zusammen mit der Umwälzung des Mischgutes vom unteren Ende des Behälters 7 über die Wendel 44, die Öffnungen 41 im För derrohr und zurück zur unteren Rohröffnung 40 ergibt sich da durch eine sehr hohe Homogenität des Mischgutes nach kurzer Zeit. Bei einer Anlage für Trockenmörtel beläuft sich eine typische Mischdauer auf ca. 3 bis 4 Minuten. Zugleich ist der zur Umwälzung des Mischgutes erforderliche Energieein trag über den Motor 45 deutlich geringer als bei herkömmli chen Mischern, da nicht stets das gesamte Mischgut in Bewe gung gehalten werden muß, sondern lediglich der sich inner halb des Förderrohres 14 befindliche Teil. Durch diese Misch einrichtung wird in besonders geschickter Weise die Verwen dung einfacher Behandlungsbehälter ermöglicht, die entweder in einem geschlossenen Kreislauf umlaufen oder zugleich zum Abtransport des Mischgutes dienen.

Die Herstellung beispielsweise von Trockenmörtel mit der er findungsgemäßen Anlage erfolgt dadurch, daß die über die För dereinrichtung 5 umlaufenden Behandlungsbehälter 7 in der Be füll- und Wiegestation 1 zunächst nacheinander mit den Aus gangsmaterialien aus den Vorratsbehältern 8 befüllt werden, wobei die jeweils erforderliche Menge der Ausgangsmateria lien durch die an der Station 1 vorhandene Wiegeeinrichtung 11 eingestellt wird. Ein derart befüllter Behälter 7 wird dann über die Fördereinrichtung 5 und die Warteposition 6 zu der Mischstation 2 transportiert. Hier wird in den oben offe nen Behälter 7 die Mischeinrichtung 13 mittels der Vorrich tung 12 eingefahren. Die Mischeinrichtung 13 wird dann in der zuvor beschriebenen Weise so lange betrieben, bis das Mischgut die gewünschte Mischqualität aufweist. Anschließend wird der Behälter 7 zu der Hubvorrichtung 16 transportiert, von der er angehoben wird. Nun wird der Behälter 7 zu der Entladestation 3 weiterbefördert, wo die Entladung des Behäl ters 7 durch portionsweises Absacken seines Inhalts durchge führt wird. Nach dem Entladen wird der Behälter 7 wieder ab gesenkt und durch die Transporteinrichtung 5 zu einer Reeini gungsstation 4 transportiert, an welcher der Behälter 7 bei Bedarf gereinigt werden kann. Nach dem Reinigen wird der Be hälter 7 dann wieder über eine Wartestation 6 der Befüll- und Wiegestation 1 zugeführt, wo der Behälter erneut befüllt werden kann.

Wie dargestellt, laufen mehrere Behälter 7 gleichzeitig in der Anlage um, so daß stets gleichzeitig ein Behälter be füllt, ein weiterer Behälter gemischt, ein dritter Behälter entladen und ein vierter Behälter gereinigt werden kann. Auf diese Weise wird ein hoher Ausstoß der Anlage erreicht.

Anstelle des Anhebens der Behälter 7 und des Absackens des Inhalts können die Behälter 7 auch an der Stelle 19 aus der Anlage entnommen und zu einem Zwischenlager oder ihrem Ver wendungsort transportiert werden.

Die in Fig. 4 gezeigte Variante der erfindungsgemäßen Anlage wird grundsätzlich in der selben Weise betrieben. Nach dem Befüllen und Auswiegen der Ausgangsstoffe an der Station 22 werden die Behälter 23 allerdings mittels eines Transport fahrzeuges zu einer Mischstation transportiert.

Die Fig. 6 und 7 zeigen eine weitere Variante der Erfin dung, bei welcher die Behandlungsbehälter 8 auf einer Dreh scheibe 60 karusellartig angeordnet sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind sieben derartige Behälter 7 vorgese hen. Ebenso umfaßt das dargestellte Ausführungsbeispiel sie ben Behandlungsstationen, nämlich eine erste Beladestation 61, an welcher beispielsweise abgewogener Sand zugegeben wird, eine zweite und dritte Beladestation 62 und 63 für Zu schlagstoffe sowie zuzuführende Chemikalien, eine Mischsta tion 64, die mit einer Mischeinrichtung der zuvor be schriebenen Art ausgerüstet ist, eine Putzstation 65, an wel cher eine Putzeinrichtung 66 in den Behälter 7 einfahrbar ist, eine erste Entladestation 67, an der beispielsweise eine Einrichtung zum Befüllen eines Fahrsilos vorgesehen ist, sowie eine zweite Entladestation 68, die beispielsweise mit einer Absackeinrichtung ausgerüstet ist.

Die Scheibe 60 dreht sich bei Betrieb der Anlage taktweise derart, daß die darauf angeordneten Behälter 7 entsprechend von Station zu Station transportiert werden, um dort den je weiligen Behandlungsschritten unterworfen zu werden. Die ein zelnen Behandlungsschritte entsprechen dabei den Behandlungs schritten bei den zuvor beschriebenen Erfindungsvarianten. Lediglich das Abmessen der zugeführten Mengen der Ausgangsma terialien findet hier außerhalb der Transportvorrichtung, insbesondere durch Abwiegen statt. Es werden also bereits ab gemessene Portionen der Ausgangsstoffe den Behältern 7 zuge führt.

Fig. 7 zeigt die Mischeinrichtung in ausgefahrener, die Putz einrichtung 66 in eingefahrener Position. Insbesondere han delt es sich bei der Putzeinrichtung 66 um eine Bürste, mit der die Innenwände der Behälter 7 gereinigt werden. Zusätz lich kann eine Zufuhr von Wasser und Reinigungsmittel vorge sehen sein. Des weiteren erkennt man in Fig. 7 einen Vorrats behälter 8 mit Fördereinrichtung 69, durch welche der Vor ratsbehälter 8 beladen werden kann, sowie eine Zuführeinrich tung 70 für eine Beladestation.

Bezugszeichenliste

1

Belade- und Wiegestation

2

Mischstation

3

Entladestation

4

Reinigungsstation

5

Walzenfördereinrichtung

6

Wartestation

7

Behandlungsbehälter

8

Vorratsbehälter

9

Trichter

10

Förderband

11

Abschnitt von

5

12

Hebe- und Senkvorrichtung

13

Mischeinrichtung

14

Förderrohr

15

Förderschnecke

16

Hubvorrichtung

17

Absackvorrichtung

18

Palettierstation

19

Entnahmestation

20

Einhausung

21

Vorratsbehälter

22

Belade- und Wiegestation

23

Behandlungsbehälter

32

Oberteil von

7

33

Unterteil von

7

34

Begrenzungswand

35

Öffnung

36

Deckel

37

Abzugsschacht

38

Schieber

40

Eintrittsöffnung

41

Austrittsöffnung

43

Welle

44

Wendel

45

Antriebsmotor

46

Innenseite von

14

47

Rand

48

Rührstab

49

Gestell

50

Pfeil

51

Pfeil

52

Pfeil

53

Förderrichtung

60

Drehscheibe

61

Beladestation

62

Beladestation

63

Beladestation

64

Mischstation

65

Putzstation

66

Putzeinrichtung

67

Entladestation

68

Entladestation

69

Fördereinrichtung

70

Zuführeinrichtung
I horizontale Ebene
II Symmetrieachse von

7

d Abstand

Claims

1. Anlage zur Herstellung von Mischgütern, insbesondere von Trockenmörtel, mit mehreren Behandlungsstationen (1-4), die mindestens eine Wiegestation (1) mit Wiege einrichtung (11) und eine Mischstation (2) mit Mischein richtung (13) sowie bevorzugt mindestens eine Entlade station (3) und eine Reinigungsstation (4) umfassen, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsstationen (1-4) im wesentlichen in derselben horizontalen Ebene (I) angeordnet sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Behälter (7) für das zu behandelnde Gut vorgese hen ist, der sowohl zur Behandlung als auch zum Trans port des Gutes zwischen den einzelnen Behandlungsstatio nen (1-4) dient.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (7) als einfacher Transportbehälter ausgebildet ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in den Behälter (7) eine Putzeinrichtung (66) ein fahrbar ist.

5. Anlage nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß in den Behälter (7) eine Mischeinrichtung (13) ein fahrbar ist.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischeinrichtung (13) ein oben und unten offe nes vertikales Förderrohr (14) und eine im Förderrohr (14) angeordnete, nach oben fördernde Förderschnecke (15) umfaßt.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenumfang der Förderschnecke (15) zur Innen seite (46) des Förderrohres (14) einen Abstand (d) auf weist.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (d) zwischen Außenumfang der Fördersch necke (15) und Innenseite (46) des Förderrohres (14) zwischen ca. 1 cm und ca. 2 cm, insbesondere ca. 1,5 cm beträgt.

9. Anlage nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlungsstationen (1-4) über Transportvor richtungen (5) miteinander verbunden sind.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtungen (5) einen geschlossenen Kreislauf des Behälters (7) zwischen den Stationen (1-4) herstellen.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Behälter (7) in dem Kreislauf vorgesehen sind.

12. Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Transportvorrichtung eine Fördereinrichtung, insbesondere eine Walzenfördereinrichtung (5) vorgese hen ist.

13. Anlage nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälter (7) karusellartig auf einer drehbaren Scheibe (60) angeordnet sind.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe (60) in einem Gestell mit einem Abstand zu deren Aufstandsfläche angeordnet ist, der ein Abfüllen des gemischten Gutes direkt von der Scheibe ermöglicht.

15. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein handelsüblicher Transport- und/oder Lagerbehäl ter für das jeweilige Mischgut als Behandlungsbehälter (7) dient.

16. Verfahren zur Herstellung von Mischgütern, insbesondere von Trockenmörtel, bei welchem die Ausgangsstoffe je weils portionsweise abgemessen, insbesondere gewogen und anschließend in einem Mischbehälter (7) gemischt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Stoffe im wesentlichen in einer horizontalen Ebene (I) erfolgt.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das zu behandelnde Material in ein und demselben Be hälter (7) behandelt und von Behandlungsstation (1-4) zu Beladungsstation (1-4) transportiert wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter als einfacher Transportbehälter ausge bildet ist, und daß zum Mischen in den Behälter (7) eine Mischeinrichtung (13) eingeführt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Behandlungsbehälter (7) in einem geschlosse nen Kreislauf vorgesehen sind.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Kreislauf eine Entladestation (3) umfaßt.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Kreislauf eine Reinigungsstation (4) umfaßt.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das fertige Mischgut im Behandlungsbehälter (7) bis zu einer Weiterbehandlung oder Verwertung gelagert und transportiert wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe direkt im Behandlungsbehälter (7) ausgewogen werden.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe vor der Zufuhr zum Behandlungsbe hälter (7) abgemessen, insbesondere ausgewogen werden.