DE19635782C1 - Aufschnittschneidemaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Aufschnitt-Schneidemaschine, mit einem Maschinengehäuse, einem an dem Maschinengehäuse gelagerten und über eine Messerantriebseinheit angetriebenen Kreis­ messer, einer zur Einstellung der Scheibendicke des zu ver­ arbeitenden Schneidguts senkrecht zur Schneidebene des Kreismessers mit einer Einstellvorrichtung verstellbaren Anschlagplatte und einem am Maschinengehäuse parallel zur Schneidebene hin- und herverschiebbar gelagerten Schlitten mit einer Schneidgutauflage, wobei die Anschlagplatte aus einer Sicherheitsposition, in der die Anschlagplatte die Schneide des Kreismessers abdeckt, in eine Schneidposition zum Schneiden des Schneidguts verstellbar ist.

Bei Aufschnitt-Schneidemaschinen dieser Art ist es erfor­ derlich, durch geeignete Schutzmaßnahmen Schnittverletzun­ gen der Bedienungsperson während des Schneidens und der Reinigung möglichst zu verhindern. Dabei sollte die Hand­ habung der Maschine trotzdem einfach bleiben und optimale Schnittbedingungen gewährleistet sein.

Aus der DE 44 29 628 A1 ist eine Schneidemaschine bekannt, welche eine Verriegelungsvorrichtung aufweist, die das Ver­ schwenken des Schnittgutschlittens aus seiner Arbeitsposi­ tion heraus in eine Reinigungsposition nur zuläßt, wenn gleichzeitig die Anschlagplatte für die Scheibendicken-Einstellung auf einen Wert "unter Null" (Sicherheitsposi­ tion) eingestellt ist, bei dem die Schneide des Kreismes­ sers durch die Stirnkante der Anschlagplatte abgedeckt und damit gegen unachtsame Berührung geschützt ist.

Da die Anschlagplatte in der Sicherheitsposition "unter Null" das Messer über die Schneidebene hinaus in Richtung des Schlittens abdeckt, muß die an das Messer angrenzende Schneidgutauflage des Schlittens mindestens 2 bis 3 mm Ab­ stand zu diesem aufweisen, um eine Berührung der festste­ henden Anschlagplatte mit dem hin- und hergehenden Schlit­ ten bzw. dessen Schneidgutauflage zu vermeiden. Dieser Ab­ stand führt bei weichem Schnittgut zur Verschlechterung der Schnittqualität.

Es ist auch eine Lösung mit einer festen Schneidgutstütze bekannt, die fest am Maschinengehäuse bzw. am Messerschutz­ ring angebracht ist, wobei die Oberkante der Schneidgut­ stütze bündig zur Schneidgutauflage des Schlittens liegt. Seitlich begrenzen der Kreismesserdurchmesser und eine aus­ gesparte Anschlagplatte diese aus Platzgründen nur klein­ flächige Schneidgutstütze. Deshalb hat sie auch nur über einen kleinen Teil des Gesamtschlittenhubes eine abstützen­ de Wirkung auf das Schneidgut. Sie ist außerdem nur bei Schlitten mit waagrecht liegender Schneidgutauflage anwend­ bar und nicht geeignet für Schlittenausführungen mit V-förmigen Schneidgutauflagen, die eine selbstzentrierende Führung des Schneidguts ermöglichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optimierte Schneidgutauflage mit möglichst kleinem Abstand zur Schneidebene des Kreismessers über den gesamten Hub des Schlittens zu erreichen, ohne die Handhabung der Maschine und die Sicherheitsaspekte während der Reinigung zu ver­ schlechtern.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Abstand der Schneidgutauflage senkrecht zur Schneidebene mittels einer Verstellvorrichtung zwischen einem Minimalab­ stand und einem weiteren Abstand verstellbar ist, und daß die Einstellvorrichtung der Anschlagplatte mit der Ver­ stellvorrichtung gekoppelt ist, wodurch bei einer Bewegung der Anschlagplatte in die Sicherheitsposition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene auf den weiteren Ab­ stand und bei einer Bewegung der Anschlagplatte in eine Schneidposition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene auf den Minimalabstand veränderbar ist.

Entscheidend bei der vorliegenden Erfindung ist, daß eine Einstellbewegung der Anschlagplatte mit einer Verstell­ bewegung der Verstellvorrichtung zur Anpassung des Abstan­ des zwischen Schneidgutauflage und Schneidebene bzw. Kreis­ messerebene vorgenommen wird, so daß sichergestellt ist, daß beim Einrücken der Anschlagplatte in die Sicherheitspo­ sition der Abstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene vergrößert wird und so eine Kollision der mit dem Schlitten parallel zur Schneidebene hin- und herverfahrbaren Schneid­ gutauflage mit der Anschlagplatte ausgeschlossen wird.

Entsprechend wird erfindungsgemäß der Abstand zwischen Schneidgutauflage und Schneidebene wieder auf den Mini­ malabstand verringert, sobald die Anschlagplatte aus der Sicherheitsposition ausrückt und die vorbeschriebene Kolli­ sion nicht mehr vorkommen kann.

Unter Minimalabstand zwischen Schneidgutauflage und Kreis­ messerebene bzw. Schneidebene wird ein möglichst kleiner Abstand verstanden, der mit wirtschaftlich vertretbaren Maßnahmen sicher ein störungsfreies Hin- und Hergleiten der Schneidgutauflage parallel zur Schneidebene erlaubt, wenn sich die Anschlagplatte in einer Schneidposition befindet und die Aufschnittschneidemaschine zum Herstellen von Auf­ schnitt betriebsbereit ist.

Der weitere Abstand den die Schneidgutauflage von der Schneidebene einzuhalten hat, wenn die Anschlagplatte in die Sicherheitsposition einrückt, muß lediglich sicherstel­ len, daß eine Kollision eines hin- und herbewegten Schlit­ tens mit Schneidgutauflage mit der Anschlagplatte sicher vermieden wird. Weitere Anforderungen sind an den weiteren Abstand nicht zu richten. Selbstverständlich wird man vor­ zugsweise den weiteren Abstand so gering als möglich halten um allzu große Verschiebebewegungen der Bauteile gegenein­ ander zu vermeiden.

Entscheidend für die vorliegende Erfindung ist auch nicht in erster Linie, ob der Minimalabstand und der weitere Ab­ stand für eine Maschine jeweils zwei genau definierte Ab­ stände zur Schneidebene darstellen, oder ob sich diese Ab­ stände noch geringfügig bei einer weiteren Bewegung der Anschlagplatte über den gesamten Scheibendicken-Einstell­ bereich für die möglichen Schneidpositionen ändern. Ent­ scheidend ist jedenfalls, daß bei einer Stellung der An­ schlagplatte in der jeweiligen Schneidposition ein kleiner Abstand der Schneidgutauflage bezüglich der Schneidebene hergestellt wird, der eine ausreichende Stützung des Auf­ schnittgutes sicherstellen kann.

Zur Erzielung der Abstandsänderung zwischen Schneidgutauf­ lage und Schneidebene stehen zwei prinzipielle Lösungsmög­ lichkeiten zur Verfügung. Bei einer ersten Ausführungsform wird die Schneidgutauflage auf das Kreismesser bzw. dessen Schneidebene zubewegt und bei einer zweiten Ausführungs­ form bleibt die Schneidgutauflage in ihrer Position während das Kreismesser in Richtung zur Schneidgutauflage hinbewegt wird, sobald die Anschlagplatte aus der Sicherheitsposition ausrückt und in eine Schneidposition gebracht wird.

Der Minimalabstand der Schneidgutauflage zur Schneidebene wird vorzugsweise trotz den obigen Ausführungen in jeder Schneidposition der Anschlagplatte im wesentlichen konstant sein.

Wählt man die erste Ausführungsform bei der die Schneidgut­ auflage gegenüber dem Kreismesser bewegt wird, um den Ab­ stand senkrecht zur Schneidebene zu vergrößern, wird vor­ zugsweise die Schneidgutauflage gemeinsam mit dem Schlitten zwischen einer Position mit dem Minimalabstand und einer Position mit dem vorgegebenen weiteren Abstand mittels der Verstellvorrichtung hin- und herbewegbar sein. Diese Aus­ führungsform läßt einfachere Kopplungsmechanismen der Ver­ stellvorrichtung und der Einstellvorrichtung zu.

Hierbei ist insbesondere daran zu denken, daß die Verstell­ vorrichtung für die Schneidgutauflage eine bezüglich ihrer Längsachse exzentrisch verschwenkbar gelagerte Führung­ schiene umfaßt, welche den Schlitten parallel zur Schneid­ ebene verschiebbar lagert. Durch eine Verschwenkbewegung der exzentrisch gelagerten Führungsschiene kann gleichzei­ tig eine Annäherung bzw. ein Wegbewegen der Schneidgutauf­ lage zusammen mit dem Schlitten von der Schneidebene in einfacher Weise bewerkstelligt werden. Hierbei kann die Führungsschiene insbesondere eine zylindrische Form auf­ weisen, welche über an beiden Enden exzentrisch angeordnete Zapfen im Maschinengehäuse drehbar gelagert wird.

Eine besonders einfache Kopplung oder Übertragung der Bewe­ gung der Anschlagplatte auf die Schneidgutauflage ergibt sich über einen an der Führungsschiene montierten Hebel, der beim Einrücken der Anschlagplatte in die Sicherheitspo­ sition von einem Mitnehmer der Einstellvorrichtung der An­ schlagplatte betätigt wird und die Schneidgutauflage zusam­ men mit dem Schlitten in einen weiteren Abstand zur Schneidebene bewegt. Der Hebel dreht dabei die exzentrisch gelagerte Führungsschiene und sorgt somit für eine Bewe­ gung des Schlittens samt Schneidgutauflage senkrecht zur Schneidebene.

Der vorerwähnte Mitnehmer kann als Teil einer Kurvenscheibe ausgebildet sein, welche zur Steuerung der Schneidposition der Anschlagplatte verwendet wird. Hierbei kann vorgesehen sein, daß der Mitnehmer als eine radial angeordnete Nut, beispielsweise in der Kurvenscheibe, ausgebildet ist, in welche der Hebel einrückbar ist. Bei einer Drehbewegung der Einstellvorrichtung wird der Hebel dann über den Mitnehmer in die jeweils einzunehmende Position geführt. Die Schwenk­ bewegung des Hebels kann dabei durch einen Anschlag be­ grenzt sein.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt der Hebel nach Freigabe durch den Mitnehmer an dem Umfang der Kurvenscheibe an. Dabei wird der Hebel vorzugsweise gegen den Umfang elastisch vorgespannt anliegen.

Eine besonders bevorzugte Geometrie ist dann anzunehmen, wenn die Schwenkachse der Führungsschiene und deren Mittel­ achse bei einer mittleren Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte in einer zur Schneidebene im wesentlichen parallelen Ebene liegen. Wird die Führungsschiene nur zwi­ schen zwei definierten Positionen hin- und herverschwenkt, sollte diese Geometrie selbstverständlich im wesentlich bei jeder Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte vor­ herrschen.

Alternativ zu der zuvor beschriebenen Ausführungsform kann der Mitnehmer auch einen Fangzahn am Umfang der Kurven­ scheibe umfassen.

Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbe­ sondere darin, daß die Schnittbedingungen über den gesamten Scheibendicken-Einstellbereich durch den Minimal-Abstand zwischen der Schneidebene des Kreismessers und der Schneid­ gutauflage optimiert sind. Dies wirkt sich insbesondere bei weichem Schneidgut wie Wurst, Käse, Fisch, günstig auf die Schnittqualität aus. Es wird vermieden, daß das Schneidgut während des Schneidvorgangs durch den Schnittdruck einsei­ tig nach unten gebogen, bzw. in einen zu breiten Spalt zwi­ schen Schneidgutauflage und Kreismesser eingezogen und das Messer seitlich weggedrückt wird. Dadurch wird eine unsau­ bere Zipfelbildung bei den geschnittenen Scheiben vermie­ den. Außerdem wird durch die günstigeren Schnittbedingungen Antriebsenergie am Kreismesser eingespart.

Die Koppelung der Scheibendicken-Einstellvorrichtung mit der Schneidgutauflagen- bzw. Schlittenpositionierung bringt einen weiteren Vorteil. Die damit erreichte Schneidspaltop­ timierung zwischen Kreismesser und Schneidgutauflage wird ohne zusätzliche Handgriffe der Bedienungsperson erreicht.

Außerdem ist die Erfindung universell an allen Vertikal- und Schrägschneidemaschinen verwendbar.

Bezüglich der Schneidgutauflage und der seitlichen Führung des Schneidguts auf dem Schlitten können alle bekannten Formen wie L-Form, U-Form oder V-Form verwendet werden. Bei der V-Form wird von der Erfindung erstmals eine Lösung vor­ geschlagen, weil bei dieser die bekannte, beim Stand der Technik bereits erwähnte, am Maschinengehäuse befestigte Schneidgutstütze nicht verwendet werden kann, da die Unter­ kante des Schneidguts je nach Schneidgutdurchmesser in un­ terschiedlicher Höhe fixiert wird.

Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der beiliegenden Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen:

Fig. 1 Eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Schneide­ maschine;

Fig. 2 eine Vorderansicht gemäß Fig. 1 mit aufgeschnitte­ nem Maschinengehäuse - Anschlagplatte in der Schei­ bendicken-Einstellposition "unter Null" (Sicher­ heitsposition);

Fig. 2a Einzelheit aus Fig. 2, vergrößert gezeichnet;

Fig. 3 Teilvorderansicht wie Fig. 2, jedoch in der Schei­ bendicken-Einstellposition "über Null";

Fig. 4 Teilansicht in Pfeilrichtung "X" gemäß Fig. 3;

Fig. 5 Vorderansicht eines 2. Ausführungsbeispiels in der Scheibendicken-Einstellposition "unter Null"; und

Fig. 6 Vorderansicht des 2. Ausführungsbeispiels in der Scheibendicken-Einstellposition "über Null".

Die in Fig. 1 dargestellte Schneidemaschine 1 für Nahrungs­ mittel, z. B. Wurst, Käse, Fisch oder dergleichen, umfaßt ein Maschinengehäuse 2, an dem ein motorisch angetriebenes Kreismesser 3 drehbar gelagert ist. Am Maschinengehäuse 2 ist ein speichenradförmiger Messerschutzring 4 stationär befestigt, der die Schneide des Kreismessers 3 aus Sicher­ heitsgründen mit Ausnahme des vorderen Schneidbereichs 5 ringförmig umschließt. Im Schneidbereich 5 ist eine paral­ lel zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verlaufende An­ schlagplatte 7 zur Einstellung der Scheibendicke relativ zur Messer- bzw. Schneidebene mittels einer Scheibendicken- Einstellvorrichtung 8 angeordnet. Die an sich bekannte Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 kann in einer Extrem­ einstellung auf eine Scheibendicke "unter Null" (beispiels­ weise ca. -0,5 bis -2 mm) eingestellt werden (Sicherheitsposition).

In dieser Stellung überdeckt die Stirnkante der Anschlag­ platte 7 die Schneide des Kreismessers 3 im vorderen Schneidbereich 5 und ergibt zusammen mit dem Messerschutz­ ring 4 einen Berührungsschutz über den kompletten Umfang des Kreismessers 3.

Ein Schlitten 9 für die Aufnahme eines nicht dargestellten Schneidguts ist am Kreismesser 3 entlang, parallel zur Mes­ ser- bzw. Schneidebene hin- und herverschiebbar. Das Schneidgut wird auf dem Schlitten 9 liegend dem rotierenden Kreismesser 3 zugeführt und anliegend an der Anschlagplatte 7 in Scheiben geschnitten.

Die Schneidebene 6 des Kreismessers 3 kann schräg zur Auf­ stellfläche der Schneidemaschine 1 in einem bestimmten Win­ kel zur Senkrechten geneigt sein, wie in Fig. 1 dargestellt (Schrägschneider), oder senkrecht zur Aufstellfläche ange­ ordnet sein (Vertikalschneider).

Der Schlitten 9 ist mit einem Schlittenfuß 10 starr verbun­ den und kann um eine am Schlittenfuß 10 angebrachte Schwenkachse 11 aus seiner in Fig. 1 gezeichneten Arbeits­ position in eine strichpunktiert angedeutete Reinigungspo­ sition 9′ weggeschwenkt werden.

Aus Fig. 2 ist ersichtlich, daß der Schlittenfuß 10 mit ei­ ner Schlittenführung 12 gelenkig verbunden ist, welche senkrecht zur Bildebene auf einer am Maschinengehäuse 2 beidseitig im Maschinengehäuse 2 gelagerten Führungsschiene oder -achse 13 gleitverschiebbar geführt ist und mittels einer ebenfalls am Maschinengehäuse 2 starr befestigten Laufschiene 14 zwischen einer Laufrolle 15 und einem Siche­ rungsstift 16 verdrehgesichert wird.

Das Wegschwenken des Schlittens 9 ist in der Regel aus Si­ cherheitsgründen nur in der in Fig. 2 dargestellten Schei­ bendicken-Einstellposition "unter Null" (Sicherheitsposi­ tion) möglich, bei der die Stirnkante der Anschlagplatte 7 die Schneidkante des Kreismessers 3 überdeckt. In der Scheibendicken-Einstellposition "über Null" (Schneidposi­ tionen), d. h. über dem gesamten Scheibendicken-Einstellbe­ reich, z. B. von 0,1 bis 25 mm Scheibendicke, wird das Weg­ schwenken des Schlittens 9 mittels einer an sich bekannten und nicht dargestellten Verriegelungsvorrichtung verhin­ dert.

Die Bewegung der Anschlagplatte 7 zur Einstellung der Scheibendicke wird im Ausführungsbeispiel von einer Kurven­ scheibe 17 mit einer an sich bekannten stirnseitig angeord­ neten Spiralnut 18 bestimmt. Die Anschlagplatte 7 ist mit einer Anschlagplattenführung 19 fest verbunden und auf ge­ häusefest angebrachten Führungsachsen 20 senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verschiebbar gelagert. Ein in der Anschlagplattenführung 19 befestigter Mitnehmer­ stift 21 gleitet formschlüssig in der Spiralnut 18.

Die Kurvenscheibe 17 ist zusammen mit der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 auf einer gemeinsamen Achse mit dem Drehpunkt 22 befestigt.

Die Steigung der Spiralnut 18 in Bezug auf den Drehpunkt 22 der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 ist so gestaltet, daß beim Verdrehen der Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhrzeigersinn, aus der in Fig. 2 abgebildeten Stellung her­ aus, die Anschlagplatte 7 sich nach links, d. h. vom Schlit­ ten 9 weg bewegt und dabei zuerst die Schneidkante des Kreismessers 3 freigibt und danach ein immer größer werden­ der Abstand zwischen der Schneide des Kreismessers 3 und der Anschlagplatte 7 entsteht, entsprechend der einzustel­ lenden Schnittdicke. Ein Beispiel mit einer Scheibendicken-Einstellung "über Null" zeigt die Fig. 3.

Die Schneidgutauflage 23 des Schlittens 9 ist in der Si­ cherheitsposition "unter Null" der Anschlagplatte 7, gemäß Fig. 2a Abstand "c", mindestens 2 bis 3 mm von der Schneid­ ebene 6 des Kreismessers 3 entfernt. Dieser Mindestabstand setzt sich zusammen aus der Mindestüberdeckung "a" der Mes­ serschneidkante durch die Anschlagplatte 7 mit min. 1 bis 1,5 mm und dem Mindestspalt "b" mit 1 bis 1,5 mm zwischen Anschlagplatte 7 und der hin- und herbewegten Schneidgut­ auflage 23 des Schlittens 9, um ein Berühren der beiden Teile unter Berücksichtigung von Fertigungstoleranzen und Verformungskräften beim Schneidvorgang zu verhindern.

Der Abstand c führt bei weicherem Schneidgut, wie z. B. Wurst und Käse zu einer Verschlechterung der Schnittquali­ tät, weil das Schneidgut während des Schneidvorgangs durch den Schneiddruck einseitig verbogen wird, bzw. das Schneid­ gut in den Spalt eingezogen und das Messer 3 seitlich weg­ gedrückt wird. Dadurch entsteht ein nachteiliges Schmieren beim Schnitt, bzw. eine unsaubere Zipfelbildung bei den ge­ schnittenen Scheiben.

Um dies zu verhindern, wird erfindungsgemäß mit der Schei­ bendicken-Einstellvorrichtung 8 eine Verstellvorrichtung gekoppelt, bei der die Schneidgutauflage 23 im Einstellbe­ reich "über Null" z. B. von 0,1 bis 25 mm Scheibendicke, auf einen optimalen Minimalabstand c′, z. B. 0,5 mm zur Schneid­ ebene 6 des Kreismessers 3 gebracht wird. Die Verstellvor­ richtung wird in Fig. 3 und 4 sichtbar.

Die Führungsachse 13 ist an ihren Enden mittels Exzenter­ zapfen 24 im Maschinengehäuse 2 drehbar gelagert. In Achs­ richtung ist die Führungsachse quasi spiel frei und liegt an den Innenseiten des Maschinengehäuses 2 an. Ein Hebel 25 ist fest mit der Führungsachse 13 verbunden. Die Kurven­ scheibe 17 weist an ihrem Umfang eine radiale Nut 26 auf, in die der Hebel 25 formschlüssig eingreift, solange die Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 in der Sicherheits­ stellung "unter Null", gemäß Fig. 2, eingestellt ist.

Der konzentrisch zum Drehpunkt 22 liegende Umfang der Kur­ venscheibe 17 weist unmittelbar neben der radialen Nut 26 einen Fangzahn 27 auf. Beim Verdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhrzeigersinn aus der in Fig. 2 abgebildeten Stellung heraus, bewegt sich der in der radialen Nut 26 formschlüssig eingreifende Hebel 25 solange mit, bis er seine in Fig. 3 dargestellte Position erreicht und an einem Anschlagstift 28 anschlägt. Dabei wird gleich­ zeitig die mit dem Hebel 25 fest verbundene Führungsachse 13 mitgeschwenkt und bewirkt durch die Exzenterzapfen-Lage­ rung 24 eine etwa senkrechte Bewegung des Schlittens 9 in Richtung zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3.

Die Exzenterzapfen 24 sind in ihrer Lage zum Mittelpunkt der Führungsachse 13 so plaziert, daß bei einer mittleren Scheibendicken-Einstellung zwischen der "unter-Null" -Stel­ lung und der max. Scheibendicke, eine gedachte Verbindungs­ linie vom Mittelpunkt der Führungsachse 13 zum Mittelpunkt der Exzenterzapfen 24 etwa parallel zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verläuft.

Etwa gleichzeitig mit dem Übergang der Scheibendicken-Ein­ stellung auf einen Wert "über Null", z. B. 0,1 mm Scheiben­ dicke, erreicht der Hebel 25 den Anschlagstift 28 und be­ hält für den restlichen Verdrehwinkel der Scheibendicken-Einstellvorrichtung bis zur max. einstellbaren Scheibendic­ ke seine Lage gemäß Fig. 3 bei, wobei das freie Ende des Hebels 25 mit wenig Spiel am Umfang der Kurvenscheibe 17 entlanggleitet und der Hebel 25 diese Lage, bedingt durch die als oberer Anschlag wirkende Kurvenscheibe 17, zwangs­ läufig beibehält.

Beim Zurückdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 im Uhrzeigersinn in die Sicherheitsposition der Anschlag­ platte 7 "unter Null" wird das freie Ende des Hebels 25 et­ wa bei Schnittstärke "Null" vom Fangzahn 27 erfaßt und der Hebel 25 kann wieder in die radiale Nut 26 eintauchen und solange nach oben verschwenken bis die Scheibendicken-Ein­ stellvorrichtung 8 wieder die Endposition "unter Null" ge­ mäß Fig. 2 erreicht hat. Gleichzeitig weicht der Schlitten 9 wieder auf den vorgegebenen weiteren Abstand c zwischen Schneidebene 6 des Kreismessers 3 und Schneidgutauflage zu­ rück.

Ein 2. Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die folgende Beschreibung beschränkt sich auf die wesentlichen Unterschiede zur 1. Ausführung gemäß Fig. 2 und 3.

Im 2. Ausführungsbeispiel ist der Schlitten 9 in Richtung senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 nicht ver­ stellbar. Das Kreismesser 3 ist dagegen senkrecht zur Schneidebene 6 verstellbar. Die Verstellung ist mit der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 gekoppelt.

Die Fig. 5 zeigt eine Schneidemaschine in der Sicherheits­ position mit der Scheibendicken-Einstellung "unter Null". Die gegenüber der 1. Ausführung am Umfang geänderte Kurven­ scheibe 117 weist jetzt einen Nocken 130 auf. Ein im Ma­ schinengehäuse 102 in einer Lagerung 131 schwenkbar gela­ gerter Hebel 132 liegt auf einer Seite auf dem Nocken 130 auf. Die andere Seite des Hebels 132 ist gelenkig über eine Lagerung 133 mit dem Gestänge 134 verbunden, welches sei­ nerseits mit einem Kniehebelmechanismus 135 gelenkig ver­ bunden ist. Eine auf das Gestänge 134 wirkende Druckfeder 136 sorgt für die kraftschlüssige Auflage des Hebels 132 auf der Kurvenscheibe 117. Der Kniehebelmechanismus 135 stützt sich auf der einen Seite in einer Lagerung 137 im Maschinengehäuse 102 ab. Auf der anderen Seite ist er in einer Lagerung 138 mit der Messerantriebseinheit 139 ver­ bunden. Die Messerantriebseinheit 139 besteht aus einem An­ triebsmotor 140, für das Kreismesser 3, einer Messerlage­ rung 141, dem Kreismesser 3 und dem Messerschutzring 4 und ist im Maschinengehäuse 102 senkrecht zur Schneidebene 6 des Kreismessers 3 verschiebbar gelagert.

Beim Verdrehen der Einstellvorrichtung 8 entgegen dem Uhr­ zeigersinn aus der in Fig. 5 dargestellten Stellung heraus in eine Position gemäß Fig. 6 bewegt sich die Anschlagplat­ te 7, wie im 1. Ausführungsbeispiel nach links. Gleichzei­ tig gleitet der Hebel 132 vom Nocken 130 herunter auf die tieferliegende konzentrische Außenkontur 142 der Kurven­ scheibe 117. Die Schwenkbewegung des Hebels 132 wird von der Druckfeder 136 unterstützt und über das Gestänge 134 auf den Kniehebelmechanismus 135 übertragen. Dieser wird bis zu einem Anschlag 143 durchgedrückt und bewirkt eine axiale Verschiebung der Messerantriebseinheit 139 in Rich­ tung des Schlittens 9 senkrecht zur Schneidgutauflage 23.

Der Nocken 130 der Kurvenscheibe 117 ist so ausgebildet, daß etwa gleichzeitig mit dem Übergang der Scheibendicken-Einstellung auf einen Wert "über Null", z. B. 0,1 mm Schei­ bendicke, der Hebel 132 den Nocken 130 verlassen und die konzentrische Außenkontur 142 erreicht hat. Über den Knie­ hebelmechanismus 135 hat sich dabei gleichzeitig die Mes­ serantriebseinheit 139 in Richtung Schlitten 9 bewegt, so daß sich ein minimaler Schneidspalt c′ zwischen der Schneidebene 6 des Kreismessers 3 und der Schneidgutauflage 23 des Schlittens 9 einstellt.

Beim Weiterdrehen der Scheibendicken-Einstellvorrichtung 8 bis zur max. Scheibendicke bleibt der minimale Schneidspalt c′ zwischen Kreismesser 3 und Schneidgutauflage 23 konstant erhalten.

Claims (12)

1. Aufschnitt-Schneidemaschine mit

• - einem Maschinengehäuse (2),
• - einem an dem Maschinengehäuse (2) gelagerten und über eine Messerantriebseinheit (139) angetriebenen Kreis­ messer (3),
• - einer zur Einstellung der Scheibendicke des zu verar­ beitenden Schneidguts senkrecht zur Schneidebene (6) des Kreismessers (3) mit einer Einstellvorrichtung ver­ stellbaren Anschlagplatte (7) und
• - einem am Maschinengehäuse (2) parallel zur Schneide­ bene (6) hin- und herverschiebbar gelagerten Schlitten (9) mit einer Schneidgutauflage (23),
• - wobei die Anschlagplatte (7) aus einer Sicherheitspo­ sition, in der die Anschlagplatte (7) die Schneide des Kreismessers (3) abdeckt, in eine Schneidposition zum Schneiden des Schneidguts verstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß
• - der Abstand der Schneidgutauflage (23) senkrecht zur Schneidebene (6) mittels einer Verstellvorrichtung zwischen einem Minimalabstand (c′) und einem weiteren Abstand (c) verstellbar ist,
• - und daß die Einstellvorrichtung der Anschlagplatte (7) mit der Verstellvorrichtung gekoppelt ist, wodurch bei einer Bewegung der Anschlagplatte (7) in die Si­ cherheitsposition der Abstand der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) auf den weiteren Abstand (c) und bei einer Bewegung der Anschlagplatte (7) in eine Schneidposition der Abstand der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) auf den Minimalabstand (c′) veränderbar ist.

2. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Minimalabstand (c′) der Schneidgutauflage (23) von der Schneidebene (6) in jeder Schneidposition der Anschlagplatte (7) konstant ist.

3. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidgutauflage (23) gemeinsam mit dem Schlitten (9) zwischen einer Position mit dem Minimalabstand (c′) und einer Position mit dem weiteren Abstand (c) mittels der Ver­ stellvorrichtung hin- und herbewegbar ist.

4. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstellvor­ richtung für die Schneidgutauflage (23) eine bezüglich ihrer Längsachse exzentrisch verschwenkbar gelagerte Führungsschiene (13) umfaßt, welche den Schlitten (9) parallel zur Schneidebene (6) verschiebbar lagert.

5. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die exzentrisch gelagerte Führungs­ schiene (13) einen Hebel (25) aufweist, welcher beim Einrücken der Anschlagplatte (7) in die Sicherheitspo­ sition von einem Mitnehmer der Einstellvorrichtung (8) der Anschlagplatte (7) betätigt wird und die Schneid­ gutauflage (23) zusammen mit dem Schlitten (9) in den weiteren Abstand (c) zur Schneidebene (6) bewegt.

6. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer als Teil einer Kur­ venscheibe (17) ausgebildet ist.

7. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer als eine radial angeordnete Nut (26) ausgebildet ist.

8. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse der Führungsschiene (13) und deren Mittelachse bei einer mittleren Scheibendickeneinstellung der Anschlagplatte (7) in einer zur Schneidebene (6) im wesentlichen pa­ rallelen Ebene liegen.

9. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hebel (25) in seiner Schwenkbewegung durch einen Anschlag (28) be­ grenzt ist.

10. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hebel (25) nach Freigabe durch den Mitnehmer an dem Umfang der Kurven­ scheibe (17) anliegt.

11. Aufschnitt-Schneidemaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer einen Fangzahn (27) am Umfang der Kurvenscheibe (17) umfaßt.

12. Aufschnitt-Schneidemaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kreismesser (3), gege­ benenfalls gemeinsam mit der Messerantriebseinheit (139) gegenüber der Schneidgutauflage (23) zwischen einer Position mit dem Minimalabstand (c′) der Schneid­ gutauflage (23) zur Schneidebene (6) und einer Position der Schneidgutauflage (23) zur Schneidebene (6) mit dem weiteren Abstand (c) mittels der Verstellvorrichtung verstellbar ist.