DE19634826A1

DE19634826A1 - Verfahren und Gerät zur Erstellung und Optimierung eines Schneidplanes für einen Rollenschneider

Info

Publication number: DE19634826A1
Application number: DE1996134826
Authority: DE
Inventors: Klaus Nagel; Katrin Helbing; Rolf Dipl Ing Ehrhardt
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1996-08-28
Filing date: 1996-08-28
Publication date: 1998-03-05
Also published as: EP0922263A1; WO1998009239A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erstellung und Optimierung eines Schneidplanes für einen Rollenschneider von kontinuierlich erzeugten Materialbahnen, insbesondere in der Papierindustrie. Daneben bezieht sich die Erfindung auf ein entsprechend dem angegebenen Verfahren programmiert es Gerät, enthaltend wenigstens einen programmiebaren Digital rechner mit Zentraleinheit, Arbeits-, Programm- und Daten speichern sowie einer Ein-/Ausgabeschnittstelle zum Datenaus tausch mit dem Rollenschneider.

Speziell in der Papierindustrie hat man es mit einer Auf tragslage zu tun, die in kürzester Zeit stark schwanken kann. Eine flexible Produktionsoptimierung ist daher unverzichtbar. In diesem Zusammenhang kommt insbesondere der Maschinen belegungsplanung für den sog. Rollenschneider, mit dem eine Papierbahn in die vom Kunden geforderte Geometrie, den sog. Kundenrollen, geschnitten wird, eine zentrale Bedeutung zu. Damit verbunden ist eine geeignete Schneidplanerstellung, woran sich üblicherweise eine Optimierung des Schneidplanes anschließt, um in der laufenden Produktion den Verschnitt an Papier zu minimieren. Außer in der Papierindustrie spielt auch bei anderen kontinuierlich erzeugten Materialbahnen, beispielsweise Folien od. dgl., die Schneidplanerstellung eine wichtige Rolle.

Ein Schneidplan für einen Rollenschneider besteht aus den Angaben, in welchem Muster das Vorgängerprodukt "Tambour" zerschnitten werden soll, um die Nachfolgeprodukte "Rollen" herzustellen. Der sog. Tambour hat eine vorgegebene Breite. Die Rollen haben unterschiedliche Breiten, wobei üblicher weise das Gewicht aller Rollen eines Kundenauftrages zwischen einem minimalen und einem maximalen Wert schwanken kann. Die Länge einer einzelnen Rolle kann ebenfalls zwischen einem minimalen und einem maximalen Wert schwanken. Ein Wechsel eines Schneidmusters beinhaltet eine physikalische Verstel lung der Schneidmesser des Rollenschneiders, womit erhebliche Rüstkosten verbunden sind. Insbesondere die Rüstkosten beein trächtigen aber die in der Papierindustrie zu erzielenden Erlöse.

Man ist daher bemüht, den Schneidplan so zu konzipieren, daß die Summe aus den Erlösen der Rollen abzüglich den Kosten durch Schneidverluste abzüglich den Rüstkosten ein Maximum wird.

Bekanntermaßen liefern Papiermaschinen als Tamboure sehr große Rollen in der Maschinenbreite, beispielsweise von 12 m Breite und mit 40 km Länge. Diese Rollen werden auf Rollen schneidern auf die Anforderungen der Kunden zugeschnitten, beispielsweise mit 0,50 bis 2,00 m Breite und 10 km Länge. Dabei soll der Verschnitt gering gehalten werden. Außerdem sind die Rüstzeiten bei Formatänderungen kurz zu halten.

Die Anzahl der Rollen, die in einem Schneidvorgang zu ferti gen sind, darf die Zahl der verfügbaren Messer und Wickel stationen nicht überschreiten. Bedingt durch die Bauart des Rollenschneiders können weitere Einschränkungen hinzukommen, so können etwa die einzelnen Wickelstationen unterschiedliche Breiten- oder Gewichtsbeschränkungen haben. Der Erlös je Kundenrolle kann außer von der Größe und dem Gewicht auch von individuellen Tarifen oder Rabatten der Kunden abhängen. Die Verletzung von Anforderungen wird in Geldwerten gemessen.

Schneidpläne werden teilweise noch von Hand erstellt, allen falls für Teilprobleme gibt es exakte Lösungen. Die Behand lung solcher Probleme mit Methoden der linearen Optimierung ist wegen der Nebenbedingungen sehr schwierig: Insbesondere die Forderung nach ganzzahligen Lösungen erhöht sehr stark die Problemgröße und damit die Rechenzeiten. Eine Optimierung einer Gesamtkostenfunktion ist bisher vom Stand der Technik nicht bekannt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Ver fahren anzugeben und ein zugehöriges Gerät zu schaffen.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art evolutionäre Algorithmen verwendet werden, mit denen zur Lösung eines Gesamtproblemes eine Population möglicher Lösungen vorausgesetzt wird und diese zu neuen Lösungen kombiniert und/oder mutiert werden. Vorteilhafterweise kann zur Optimierung von Schneidplänen für Rollenschneider die Anwendung von evolutionären Algorithmen in Teilschritten einzeln oder nacheinander erfolgen. In einem Teilschritt kann ein Breitenplan aufgestellt werden, mit dem festgelegt wird, welche Auftragsrollen in welchen Wurf gelegt werden. In einem anderen Teilschritt können den einzelnen Kundenrollen Wickelstationen zugewiesen werden.

Die Erfindung kann also bei gegebenen Kundenanforderungen für einen vorgegebenen Fertigungszeitraum einen Plan erstellen, der den Gesamterlös maximiert. Bei der Optimierung wird aus genutzt, daß die Kundenaufträge Toleranzen enthalten und daß zusätzlich nicht angeforderte Rollen auf Lager produziert werden können.

Speziell die Rollenschneideroptimierung mittels evolutionärer Algorithmen erfolgt im wesentlichen in zwei separaten Schrit ten. Zunächst wird ein Breitenplan aufgestellt, der festlegt, welche Auftragsrollen in welchen Wurf gelegt werden. Im zwei ten Schritt werden den einzelnen Kundenrollen Wickelstationen zugewiesen. Damit werden die Messerpositionen für den Wurf bestimmt. Außerdem wird im zweiten Schritt eine günstige Reihenfolge für das Fertigen der Würfe festgelegt. Letzteres ist vor Ort anhand eines PC′s oder Laptops mit geeigneter Bedienoberfläche möglich und kann in der Praxis unmittelbar vor Schichtbeginn in der Produktion erfolgen. In Verbindung mit dem Rollenschneider ist also ein Gerät geschaffen, bei dem durch die Programmierung des Digitalrechners entsprechend dem angegebenen Verfahren geeignete Mittel definiert sind.

Im Rahmen der Erfindung können bei der Realisierung von Schneidplänen die evolutionären Algorithmen bei allen oder nur bei einzelnen Teilschritten angewandt werden. Gegebenen falls ist es auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren für einen einzelnen Teilschritt mit einem anderen, deterministi schen Verfahren zu kombinieren.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung von Ausführungs beispielen anhand der Zeichnung in Verbindung mit weiteren Unteransprüchen. Es zeigen

Fig. 1 die Prinzipskizze eines Rollenschneiders,

Fig. 2 das Schema eines Schneidplanes,

Fig. 3 die Darstellung der Einbettung der Optimierung in die Produktionsplanung in der Papierindustrie und

Fig. 4 die gerätetechnische Realisierung.

Die Figuren werden nachfolgend teilweise gemeinsam beschrie ben.

Die Produktion von Papier läuft in mehreren Schritten ab:
Zunächst wird in der eigentlichen Papiermaschine das Roh papier hergestellt und gegebenenfalls in sogenannten Streich maschinen veredelt. In diesem Zustand liegt das Rohpapier in Rollen mit ca. 5 bis 10 m Breite vor, die als sogenannte Tamboure bezeichnet werden. Die Länge der in einem Tambour aufgerollten Papierbahn kann je nach Anforderung und Flächen gewicht (Schwere) des Papiers stark schwanken und bis zu 100 km betragen.

Die Tamboure werden anschließend in Rollenschneidern in schmalere Streifen geschnitten, die zu einzelnen Rollen, den sog. Aushangrollen, aufgewickelt werden. Wenn die Rollen einen vorgegebenen Durchmesser erreicht haben, d. h. eine bestimmte Länge der Papierbahn vorliegt, wird der Rollen schneider angehalten und das Papier quer zur Laufrichtung abgeschnitten. Die Gesamtheit der so in einem Arbeitsgang entstandenen Aushangrollen wird in der Papierindustrie als ein sogenannter Wurf bezeichnet.

Letzteres wird anhand Fig. 1 veranschaulicht: Es ist ein Tambour 1 dargestellt, von dem eine Papierbahn 2 abgezogen wird und über einzelne Messer 3, die in lateraler Richtung verstellbar sind, in schmalere Papierbahnen, beispielsweise in die Bahnen 11 bis 15, längs geschnitten wird. Mit 21 bis 25 sind die sog. Aushangrollen bezeichnet, auf die die schma leren Papierbahnen 11 bis 15 aufgewickelt werden. In der Linie der Messer 3 sind seitlich Messer 3′ zur Randbegradi gung vorhanden, mit dem ein seitlicher Verschnitt entfernt wird, wobei Mittel zur Randabsaugung zur Verfügung stehen. Insgesamt ist damit ein Rollenschneider 100 realisiert.

In Fig. 2 ist die Papierbahn 10 in verkürzter Projektion dar gestellt. Deutlich wird das Schema eines Schneidplanes, mit dem aus der Länge der Papierbahn 10 jeweils eines einzigen Tambours 1 einzelne Rollen unterschiedlicher Breite herge stellt werden können. Durch Schnitte in Querrichtung des Tambours können jeweils die Einzellängen der Rollen bestimmt werden. Wie erwähnt, definiert ein kompletter Schnitt über die Breite eines Tambours jeweils einen sog. Wurf mit einer Wurfnummer. Beispielsweise beinhaltet der erste Tambour drei Würfe und hat drei Wurfnummern, während der zweite und dritte Tambour nur jeweils zwei Wurfnummern haben.

Im Tambour 1 sind seitlich schraffiert die Bereiche des Verschnittes dargestellt, wobei sich ein Mindestverschnitt durch die Randbegradigung gemäß Fig. 1 ergibt. Im allgemeinen ist - durch den Schneidplan bedingt - der tatsächliche Ver schnitt höher, was durch die Schraffur in entgegengesetzter Richtung angedeutet ist. Dabei spielt für die Schneidplan erstellung eine wesentliche Rolle, die Zahl der im jeweils vorliegenden Auftrag in der Breite vorgegebenen Kundenrollen mit in Standardbreite möglichen Lagerrollen für etwaige spätere Aufträge zu kombinieren, um den aktuellen Verschnitt zu minimieren.

Zur Produktionsoptimierung am Rollenschneider 100 gemäß Fig. 1 dienen folgende Zielvorgaben, die sich durch eine Gütefunk tion zusammenfassen lassen:

- Minimierung des Verschnittes
- Minimierung der Rüstkosten
- Maximierung der Erlöse
- optimale Erfüllung der Auftragsvorgaben unter Ausnutzung der Toleranzen, z. B. der Längen- u/o Gewichtstoleranzen.

Im übrigen muß die Rollenschneiderbelegung in die gesamte Produktionsplanung eingebettet werden, was anhand der Fig. 3 verdeutlicht wird. Dabei beinhalten die Einheit 30 die Maß nahmen zur Optimierung des Schneidplanes, welche im wesent lichen aus einem Block 31 mit zur Datenaufbereitung und einem Block 32 mit zur Produktionsoptimierung für den Rollen schneider 100 besteht. In der Praxis kann dafür ein PC bzw. Laptop mit geeigneter Bedienoberfläche verwendet werden. Der in Fig. 4 symbolisch angedeutete PC 300 umfaßt als program mierbarer Digitalrechner üblicherweise eine nicht im einzel nen dargestellte Zentraleinheit sowie Arbeits-, Programm- und Datenspeicher. Über eine geeignete Ein-/Ausgabeschnittstelle können die ermittelten Schneidpläne als Datensatz unmittelbar an das Automatisierungsgerät 150 für den Rollenschneider 100 gegeben werden.

Entscheidend ist beim Betrieb des Automatisierungsgerätes 200 für den Rollenschneider 100, daß nach einer Selektion der Kundenaufträge und der Datenaufbereitung entsprechend Block 32 von Fig. 3 für eine Produktionsoptimierung des Rollen schneiders als auch die Produktionskosten ermittelt werden können. Ziel der Optimierung des Schneidplanes ist es, den Gewinn, den die Realisation des ermittelten Schneidplanes ergibt, zu maximieren. Dabei müssen auch die Rüstkosten durch Messerwechsel od. dgl. berücksichtigt und können die genauen Rüstkosten erst dann ermittelt werden, wenn die Rollenanord nung innerhalb des Wurfes bekannt ist.

In vorteilhafter Weise können evolutionäre Algorithmen zur Lösung der Schneidplanerstellung genutzt werden. Solche Algorithmen lehnen sich an die Methoden der natürlichen Evolution an und werden insbesondere bei Binärfunktionen auch häufig als genetische Algorithmen bezeichnet. Sie benutzen eine Population möglicher Lösungen und kombinieren und mutieren diese zu neuen Lösungen. Alle Lösungen werden be wertet, bessere Lösungen werden mit größerer Wahrscheinlich keit zur Kombination von neuen Lösungen herangezogen. Dadurch tritt eine Verbesserung der Population ein.

Vorgeschlagen wird im einzelnen, zuerst einen Breitenplan zu erstellen: Der Breitenplan soll einen hohen Erlös sichern, indem Verschnitt vermieden wird und möglichst ertragsreiche Aufträge bevorzugt werden. Andrerseits soll er der anschlie ßenden Schneidplanberechnung kurze Rüstzeiten ermöglichen. Zur Lösung des Problems müssen Muster bestimmt werden, d. h. Zusammenstellungen von Rollen zu einem Wurf. Die Breite B des Musters ist die Summe der Rollenbreiten B_i. Aus den Forderun gen ergeben sich verschiedene Teilziele:

1. Die Gesamtbreite des Musters ist gleich oder nur wenig schmaler als die Maschinenbreite. Damit ist ein geringer Verschnitt gewährleistet.
2. Das ausgewählte Muster ist möglichst oft wiederholbar. Eine Wiederholung des gleichen Musters vermeidet Rüst zeit.
3. Ertragreiche Rollen werden bevorzugt.
4. Die Maximalzahl der in einem Vorgang zu schneidenden Rollen wird nicht überschritten.
5. Gewichts- und Breitenbeschränkungen der Wickelstationen werden eingehalten.

Für die Teilziele werden Erlöse oder "Strafen" als Geldwert definiert. Die Teilziele werden mit geeignet bestimmten Gewichten versehen und addiert, diese gewichtete Summe wird maximiert. Das beste gefundene Muster wird sooft wie möglich gefertigt, danach wird das gleiche Verfahren auf die verblie benen Aufträge angewandt, bis alle Kundenaufträge befriedigt sind.

Mit einer Änderung der Gewichte läßt sich die Strategie an unterschiedliche Bedingungen anpassen. Beispielsweise be straft man bei schlechter Auftragslage den Verschnitt stärker als bei guter Lage, wenn man bereit ist für höheren Durchsatz mehr Verschnitt in Kauf zu nehmen.

Zum Bestimmen guter Muster wird ein evolutionärer Algorithmus eingesetzt. Ein Individuum entspricht einem Muster, das heißt einer Auswahl von Auftragsrollenbreiten. Die gleiche Breite kann mehrmals in einem Muster vorkommen. Eine Anfangspopula tion von Anfangsmustern wird zufällig erzeugt, jedes Muster wird nach den oben angegebenen Kriterien bewertet. Unzulässi ge Muster werden so schlecht bewertet, daß sie keine Chancen haben sich durchzusetzen.

Unzulässig sind etwa Muster, die die Maschinenbreite über steigen, oder die nicht zu fertigen sind, weil mehr Rollen einer Größenklasse vorkommen, als geeignete Wickelstationen vorhanden sind. Unter den Aufträgen kommen die Breiten B₁, B₂, . . ., B_n vor. Ein Muster wird beschrieben durch ein n-tupel (K₁, K₂, . . ., K_n), wobei K_i angibt, wie oft die Breite B_i in dem Muster vorkommt.

In einem Evolutionsschritt werden aus der Population drei Muster als Individuen zufällig und gleichverteilt ausgewählt. Das am schlechtesten bewertete Muster dieser drei Individuen wird durch eine Kombination der beiden besseren ersetzt. Die Muster für das Vaterindividuum (V₁, V₂, . . ., V_n) und das Musterindividuum (M₁, M₂, . . ., M_n) werden zum Kindindividuum (K₁, K₂, . . ., K_n) kombiniert, indem für alle i immer K_i gleich einer zufällige ganze Zahl zwischen V_i und M_i, Endwerte ein geschlossen, gesetzt wird. Auf das Kindindividuum wird eine Mutation (K₁, K₂, . . ., K_n) angewandt, die wenn das Muster die Maschinenbreite überschreitet, solange zufällig ausgewählte K_i um eins erniedrigt, bis das Muster schmal genug ist. In jedem Fall wird dann eine vorgegebene Anzahl mal versucht, ein zufällig ausgewähltes K_i um eins zuerhöhen, wenn dadurch das Muster die Maschinenbreite nicht überschreitet.

Die Populationsgröße bleibt bei diesem Verfahren konstant. Die Zahl der Evolutionsschritte wird vorgegeben. Das beste Muster verbleibt stets in der Population.

Das gesamte Verfahren wird wiederholt, bis die vorgesehene Rechenzeit verbraucht ist. Der beste Satz von Mustern aus allen Läufen beinhaltet die Lösung. Dabei wird zusätzlich die Zahl der unterschiedlichen Muster klein gehalten, was erwar ten läßt, die Rüstzeiten niedrig halten zu können.

Anschließend wird der Schneidplan fertiggestellt: Die Schneidplanberechnung dient dazu, die Würfe des Breitenplans so zu ordnen, daß die Breiten- und Gewichtseinschränkungen der Wickelstationen eingehalten werden und daß die Rüstzeiten für das Einstellen der Messer gering werden. Die Schneidplan berechnung benutzt eine einfachere Form evolutionärer Algo rithmen: Die Population besteht nur aus einem Individuum. Von diesem Individuum wird eine Mutation gebildet und das Bessere von beiden Individuen, d. h. das Original oder die Mutation) ausgewählt. Bewertungskriterium für die Auswahl ist die Anzahl der gleichbleibenden Messer. Das Individuum ist in diesem Fall der gesamte Schneidplan, definiert durch die Permutation der Würfe und die Permutationen der Rollen in den einzelnen Würfen.

Der Ausgangsplan als Anfangspopulation wird in diesem Fall wie folgt erzeugt: Für je zwei Würfe wird festgestellt, wie viel gemeinsame Rollenbreiten B_i in ihnen vorkommen. Eine Reihenfolge der Würfe wird so bestimmt, daß die Summe der gemeinsamen Rollen zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Würfen maximal wird. Auf das Ausgangsindividuum werden ver schiedene Mutationsoperatoren angewandt.

Alle Operatoren benutzen zwei Grundoperationen A und B: Bei Grundoperation A wird ein Wurf so an einen anderen unver änderten Wurf angepaßt, daß möglichst viele Messer fest blei ben. Dazu wird eine Reihenfolge der Rollen des anzupassenden Wurfs so bestimmt, daß die Schnitte zwischen den Rollen mit maximal vielen Schnitten des festen Wurfs übereinstimmen. Bei Grundoperation B werden zwei Würfe werden aneinander ange paßt, in beiden Würfen wird die Reihenfolge der Rollen ver ändert.

Die bei vorstehendem Verfahren mit genetischen Algorithmen ausgeführten Mutationen beruhen auf folgenden Heuristiken:

1. Die Würfe 1 und 2, 3 und 4 usw. werden aneinander angepaßt (Operation B), bei ungerader Anzahl von Würfen wird der letzte Wurf an seinen Vorgänger angepaßt ( Operation A) Als Alternative werden die Würfe 2 und 3, 4 und 5 usw. aneinander angepaßt(Operation B), der erste und bei gerader Anzahl der letzte Wurf werden an ihre Nachbarwürfe angepaßt ( Operation A).
2. Ein Wurf wird zufällig ausgewählt und versuchsweise an seine beiden Nachbarn angepaßt (Operation A). Die bessere Möglichkeit wird gewählt.
3. Eine zusammenhängende Folge von Würfen wird in umgekehrter Reihenfolge eingebaut.
4. Zwei zufällig gewählte Nachbarwürfe werden aneinander angepaßt (Operation B), dann werden von Innen nach Außen die anderen Würfe an ihre Vorgänger angepaßt.
5. Ein zufällig gewählter Wurf und ein Nachbar werden anein ander angepaßt (Operation B), der andere Nachbar wird mit Operation A angepaßt. Das gleiche wird mit Vertauschung der Operationen für die beiden Nachbarn wiederholt. Die bessere Möglichkeit wird gewählt.

Das beschriebene Verfahren wurde im einzelnen erprobt. Neben den beschriebenen vollständigen Ausführungen beider Teil schritte mit genetischen Algorithmen kann es im Einzelfall auch sachgerecht sein, nur einen der Teilschritte mit gene tischen Algorithmen auszuführen. Insbesondere bietet es sich an, den Breitenplan als ersten Teilschritt deterministisch zu bestimmen und die Rollen- bzw. Messerauswahl entsprechend dem zweiten Teilschritt mit dem beschriebenen genetischen Algo rithmus vorzunehmen. Zur deterministischen Bestimmung eines Breitenplans sind geeignete Verfahren in einer Parallel anmeldung (GR 96 P 8579) beschrieben.

Claims

1. Verfahren zur Erstellung und Optimierung eines Schneid planes für einen Rollenschneider von kontinuierlich erzeugten Materialbahnen, insbesondere in der Papierindustrie, ge kennzeichnet durch die Anwendung evolutionärer Algorithmen, wobei zur Lösung zumindest von Teilproblemen eine Population möglicher Lösungen vorausgesetzt wird und diese zu neuen Lösungen kombiniert und/oder mutiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß zur Optimierung des Schneidplanes für den Rollenschneider die Anwendung der evolutionären Algorith men in Teilschritten einzeln oder nacheinander erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß mit den evolutionären Algorithmen in einem Teilschritt ein Breitenplan aufgestellt wird, mit dem festgelegt wird, welche Auftragsrollen in welchen Wurf gelegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, daß mit den evolutionären Algorithmen in einem anderen Teilschritt den einzelnen Kundenrollen Wickel stationen zugewiesen werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, da durch gekennzeichnet, daß die Lösungen der Teilschritte jeweils nach Art der genetischen Algorithmen bewertet und bessere Lösungen mit größerer Wahrscheinlichkeit zur Kombination von neuen Lösungen herangezogen werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3, wobei im vorgesehenen Teil schritt geeignete Muster von Breitenplänen in jeweils einem Wurf der Materialbahn erzeugt werden, dadurch ge kennzeichnet, daß zunächst eine Mehrzahl zufäl liger Anfangsmuster generiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, daß aus ca. 100 Ausgangsmustern als Anfangspopulatin mittels der genetischen Algorithmen ein optimiertes Muster bestimmt wird, wobei aus der Population jeweils drei Individuen ausgewählt werden, das schlechteste eliminiert und aus den beiden restlichen Individuen ein neues Individium mit besseren Eigenschaften kombiniert und/oder mutiert wird.

8. Verfahren nach Anspruch 4, wobei in einem Teilschritt durch geeignete Operationen die Messerstellung in aufeinander folgenden einem Würfen bestimmt wird, dadurch ge kennzeichnet, daß eine günstige Reihenfolge für das Fertigen der Würfe und für die Reihenfolge der Rollen innerhalb eines Wurfes festgelegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, daß bei wenigstens zwei Würfen ein erster optimierter Wurf fest vorgegeben wird und der zweite und die weiteren Würfe daran angepaßt werden (Operation A).

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch ge kennzeichnet, daß bei wenigstens zwei Würfen zwei aufeinanderfolgende Würfe durch Variation beider Würfe aneinander angepaßt werden (Operation B).

11. Verfahren nach Anspruch 9 und 10, dadurch ge kennzeichnet, daß bei einer Mehrzahl von Würfen die Operationen A und B miteinander kombiniert werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß bei einer Mehrzahl von Würfen jeweils gruppenweise zwei aufeinanderfolgende Würfe aneinander angepaßt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß bei einer ungeraden Anzahl von Würfen und Anpassung aneinanderfolgender Würfe der letzte Wurf an seinem Vorgänger angepaßt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß bei einer geraden Anzahl von Würfen und Anpassung jeweils aufeinanderfolgender Würfe der erste Wurf an seinen Nachfolger angepaßt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge kennzeichnet, daß ein erster Wurf zufällig ausgewählt wird und die Nachbarwürfe angepaßt werden.

16. Nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 2 bis 15 programmiertes Gerät zur Erstellung und Optimierung eines Schneidplanes für einen Rollenschneider, enthaltend wenigstens einen speicherprogrammierbaren Digitalrechner mit Zentraleinheit, Arbeits-, Programm- und Datenspeichern sowie eine Ein-/Ausgabe-Schnittstelle zum Datenaustausch mit dem Rollenschneider, gekenn zeichnet durch

a) Mittel zur Generierung von Mustern für Schneidpläne als Anfangspopulation von genetischen Algorithmen,
b) Mittel zum Bewerten der Muster,
c) Mittel zur Durchführung von Evolutionsschritten,
d) Mittel zum Abbruch des Verfahrens, wenn eine vorgegebene Güte und/oder Rechenzeit erreicht ist.

17. Gerät nach Anspruch 16, dadurch gekenn zeichnet, daß zur Definition des Schneidplanes weitere Mittel zur Bestimmung der Reihenfolge einzelner Würfe vorhanden sind.