DE19634711C2 - Selbstfahrendes Frachtumschlagsgerät - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein selbstfahrendes Frachtumschlagsgerät nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, insbesondere zum Transport von Luftfracht vom Kunden oder Frachtterminal zum Frachtflugzeug.

Die DE 40 40 913 A1 zeigt ein selbstfahrendes Frachtumschlagsgerät, welches typischerweise für die Beladung von Flugzeugen eingesetzt ist, mit einer hö­ henverstellbaren Brückenplattform und einer von der Brückenplattform getrennt höhenverstellbaren Ladeplattform. Zur Höhenverstellung der Ladeplattform sind eine Hubscherenanordnung mit am Heckbereich des Fahrzeuges abgestützten Scherenzylindern sowie eine an der entgegengesetzten Stirnseite der Lade­ plattform angeordnete, über Ketten an der Ladeplattform angreifende Hubzylin­ deranordnung vorgesehen. Ähnliche selbstfahrende Frachtumschlagsgeräte sind unter den Bezeichnungen Maindeck-Loader Typ CML 25-5,6 der Firma Windhoff AG oder Container Pallet Loader LO 200 der Firma Schopf Maschi­ nenbau GmbH auf dem Markt.

Aus der DE 32 12 583 A1 ist ein Transportfahrzeug für die Containerabferti­ gung, insbesondere von Flugzeugen, bekannt, welches gleichfalls eine höhen­ verstellbare Plattform mit einem Rollenboden aufweist. Mittels eines an einer Längsseite des Fahrzeugs angeordneten Drehkrans kann ein Container von einem seitlich benachbart stehenden Lkw oder dgl. auf die Plattform übernom­ men oder von dieser auf einen Lkw verladen werden, so daß ein zusätzliches Gerät wie z. B. ein Gabelstapler für den Containerumschlag zwischen Plattform und Lkw nicht erforderlich ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Frachtumschlags­ gerät der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art anzugeben, das flexibel bezüglich der handzuhabenden Fracht ist und einen einfachen und schnellen und damit kostengünstigen Frachtumschlag insbesondere bei der Be- und Entladung von Frachtflugzeugen ermöglicht.

Die Erfindung ist im Patentanspruch 1 beschrieben. Die Unteransprüche ent­ halten vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen.

Im Gegensatz zu den jetzigen Systemen, bei denen die Luftfracht auf kleine Anhänger geladen und auf dem Vorfeld vor dem Frachtflugzeug während des Verladens abbestellt wird, kann die Fracht für ein bestimmtes Frachtflugzeug schon im Terminal auf einer Rollbahn komplett zusammengestellt und in diesem Zustand auf einmal in den Frachtraum umgeschlagen werden. Dies hat wesentlich kürzere Bodenzeiten der Frachtflugzeuge zufolge, da der Beladevorgang in deutlich kürzerer Zeit abgeschlossen wird.

Das erfindungsgemäße Frachtumschlagsgerät, im folgenden auch als Mobile-Cargo-System (MCS) bezeichnet, besteht im wesentlichen aus einem selbstfahrenden Fahrgestell, an das vorne und hinten jeweils ein vertikaler, mehrfach teleskopierbarer Hauptarm mit einem in der. Regel starren horizontalen Seitenarm angeschlossen ist. Diese Teleskoparme sind jeweils wahlweise in Fahrtrichtung an der linken, oder der rechten Fahrzeugseite angebracht, wobei sie mit der horizontal verfahrbaren Abstützung mittels Gelenk verbunden sind. An der Oberseite des selbstfahrenden Fahrgestells befindet sich zwischen den seitlich angebrachten Teleskoparmen die zu verladende Fracht. Zwischen der Fracht und dem Fahrgestell befindet sich eine selbstangetriebene Rollbahn, die Paletten oder Container über eine Brückenplattform in den Frachtraum transportiert. Diese Rollbahn ist in ihrer Länge mehrfach teilbar, sodaß auch mehrere kleinere Sendungen leicht in die Gesamtfracht integriert werden können.

Im vorderen Bereich über dem Fahrerhaus bis hin zum ersten Teleskoparm, befindet sich die 5,5 m lange Brückenplattform. Diese hydraulisch höhenverstellbare Plattform mit angetriebenen Förderrollen stellt an ihrer Vorderseite den Kontakt zum Frachtraum her, indem sie mit dessen Boden eine formschlüssige Verbindung eingeht. Die Hinterseite der Brückenplattform stellt mit der zwischen dem vorderen und hinteren Teleskoparm hängenden Rollbahn, eine kraftschlüssige Verbindung her. Beim Beladevorgang dient die Brückenplattform als stabiles Verbindungsglied zwischen der Rollbahn und dem Frachtflugzeug. Die Fracht wird also auf einem stabilen, formschlüssigen Untergrund von angetriebenen Rollen in den Frachtraum befördert. Die Brückenplattform ist so ausgelegt, daß sie während der Fahrt auf ganzer Länge, Fracht transportieren kann. Auf diese Weise besteht die gesamte Oberfläche des mobilen Transport- und Frachtumschlagsystems aus einer einzigen durchgehenden Ladefläche.

Um auch Großraum-Frachtflugzeuge beladen zu können, wird die Fracht, soweit sie auf dem eigentlichen Selbstfahrer keinen Platz findet, auf einem Tieflader im Anhängerbetrieb mitgeführt. Selbstfahrer und Tieflader werden vor dem zu beladenden Frachtflugzeug nebeneinander abgestellt. Sobald die Rollbahn des Selbstfahrers geleert ist, wird diese durch Einfahren der vertikalen Teleskoparme wieder abgelegt. Dann schwenken die wieder ausgefahrenen Teleskoparme zum Tieflader, greifen über Seilgehänge dessen Rollbahn mit weiterer Fracht auf und führen diese ebenfalls zur Frachttür, um sie über die angetriebenen Rollen und die Brückenplattform dem Frachtraum zuzuführen. Bei Bedarf kann dieser Vorgang mehrmals wiederholt werden. Aufgrund der ausreichenden Länge des Selbstfahrers und der Hublast von 100 t, genügt in der Regel dieser eine Hub. Nur bei großvolumiger Fracht, bei der nicht die Tragfähigkeit der Frachtmaschine, sondern das Ladevolumen ausgenutzt wird, ist der gerade beschriebene Anhängerbetrieb nötig.

Durch die Teilbarkeit der Rollbahnen ist der Anwender in der Lage, diese auf Anhängern oder Tiefladern den Kunden zur Verfügung zu stellen. Die Kunden beladen die Rollbahnen versandgerecht und stellen sie am Frachtterminal ab. Ohne die Fracht nochmals umschichten zu müssen, wird diese gleich dem entsprechenden Flug zugeordnet, bzw. mit schon vorhandenen, dem gleichen Flug zugeordneten Rollbahnen bis zur möglichen Maximallänge verbunden. Diese Einheit (Fracht, Rollbahnen und Aufnahmerahmen) kann dann vom ausgefahrenen und um das Gelenk in der Abstützung geschwenkten Teleskoparm des Selbstfahrers aufgenommen werden. Durch Aufstellen des Hauptarmes in die Horizontale und Einfahren der Teleskopteile bis zum Anschlag, wird die Rollbahn mit der Fracht auf dem Selbstfahrer abgesetzt und verriegelt. Genügt die Ladefläche des Selbstfahrers nicht, um die gesamte Fracht für einen Flug aufzunehmen, wird an diesen ein Tieflader mit dem Rest der Ladung angehängt. Beladen wird dieser Tieflader vom Selbstfahrer. Vorher setzt im Terminal ein Gabelstapler die beladenen Rollbahn-Segmente aneinander und verriegelt sie, damit der Antrieb aller Rollen gewährleistet ist. Ist die Maximallänge erreicht (diese hängt von der Länge des Selbstfahrers ab), kann die Einheit wie oben beschrieben, mittels der Teleskoparme des Selbstfahrers vom Tieflader abgenommen und auf die Höhe der Frachttür gehievt werden. Nach Beendigung des Beladevorgangs wird die leere Rollbahn auf den Tieflader zurückgelegt. Der Entladevorgang funktioniert analog. Zuerst wird bei Bedarf die Fracht auf den Tieflader abgelegt, dann auf den Selbstfahrer.

Müssen schwere, oder überlange Maschinenteile verladen werden, kann auf die Anmietung teuerer Mobilkrane verzichtet werden. Das MCS ist in der Lage, solche Teile genauso wie jede andere Fracht, schnell und sicher in jedes gewünschte Frachtflugzeug zu laden. Solche Teile können auch verladen werden, wenn sie die Länge des Frachtraumes haben und dabei die Länge des MCS überragen.

Die Fahrerhauskabine ist vorne mittig unter der Brückenplattform angebracht. In der Variante II ist sie im Fahrbetrieb mit dem Fahrzeugrahmen des Selbstfahrers verriegelt. Das MCS fährt zum Be- oder Entladen bis auf wenige Meter an die Frachttür des Flugzeugs heran. Um das MCS im Rahmen der geforderten Genauigkeit und für das Frachtflugzeug gefahrlos in Position zu bringen, entriegelt der Fahrer die Kabine und schwenkt sie seitlich aus der Fahrzeugkontur heraus. Hydraulisch wird dann die Fahrerhauskabine auf Höhe der Brückenplattform angehoben. Der Bediener hat somit einen optimalen Blick auf das gesamte MCS und kann die im vorderen Teil der Brückenplattform befindlichen schwenk- und ausfahrbaren Transportrollen exakt an den Boden des Frachtflugzeuges heranfahren. Nach dem Erreichen der formschlüssigen Verbindung mit dem Frachtflugzeug, kann der Bediener, der sich auf Höhe der Fracht befindet, vom Wetter unabhängig alle Arbeitsgänge sicher und schnell ausführen. Bei entsprechender Logistik im Frachtraum, kann die gesamte Fracht, dank der angetriebenen Rollbahnen, zügig und ohne zusätzliche Hub- oder Fahrbewegungen, in das Flugzeug geladen werden.

Bei der Variante I ist das Fahrerhaus fest mit dem Fahrzeugrahmen verbunden. Der Bediener befindet sich in diesem Fall außerhalb des Fahrerhauses und steuert den Beladevorgang über ein Handschaltpult. Ein ausfahrbares und schwenkbares Segment im Vorderteil der Brückenplattform schließt die Lücke zur Frachttür.

Der Gegenstand der Erfindung wird anhand von mehreren Zeichnungen näher beschrieben. Folgende Zeichnungen sollen die Beschreibung der Erfindung näher erläutern:

Bild 1: Funktion

Bild 2: Anhängerbetrieb

Bild 3: B 747 Beladung

Bild 4: Beladevorgang

Der Erfindung zufolge soll der Beladevorgang von z. B. Frachtflugzeugen vereinfacht und zeitlich verkürzt werden.

Bild 1 zeigt die teleskopierbaren Auslegerarme in ausgefahrenem Zustand. Das Anlenkstück (2), ist mit der Hauptabstützung (4) im Schwenklager (5) drehbar verbunden. Im Anlenkstück ist ein weiteres gerades und ein um 90° gekröpftes Teleskopteil (3) untergebracht. Am Ende des gekröpften Teleskopteils befindet sich das verfahr- und arretierbare Schwenklager (10) zur Aufnahme des Seilgehänges (9) mit der Ladeplattform. Das Schwenklager bewegt sich entlang des Spreaders (11), um aus der Fahrstellung in die Arbeitsstellung zu gelangen. Außerdem dient es zum Ausgleich der angehobenen Ladung, wenn z. B. Windkräfte wirken. Der gesamte Ausleger wird vom Hydraulikzylinder (15) geführt. Der Teleskopausleger und der Hydraulikzylinder sind mit Bolzen schwenkbar mit der linken (bei Rechtsausführung mit der rechten) Hauptabstützung verbunden. Die Ladeplattform (7) selbst, besteht aus einer durchbiegungs­ armen Schweißkonstruktion mit Verriegelungsmöglichkeiten mit dem Fahrwerk. Eingelassen in die Ladeplattform sind teilbare, angetriebene Rollbahnen für die Vor- und Rückwärtsbewegung des Frachtgutes. Im Bedarfsfall, oder wenn der Zielflughafen auch über ein MCS verfügt, kann ein tragfähiger Zwischenboden (12) eingelegt werden, der es ermöglicht, die gesamte Fracht auf einmal in den Frachtraum zu transportieren, anstatt die Paletten einzeln einzufahren. Das Fahrwerk (1) besteht aus einem 8-achsigen Fahrgestell mit 7 gelenkten Achsen und beidseitig ausfahrbaren Abstützungen vorne und hinten. Die mittlere Achse ist liftbar, um die Fahrt im Hundegang zu ermöglichen. Die Abstützungen werden im Fahrbetrieb in die Fahrzeugkontur eingefahren. Diese unterscheiden sich aufgrund ihrer Funktion. Das Fahrerhaus ist je nach Variante fest installiert, oder schwenk- und ausfahrbar.

Das selbstfahrende, mobile Transport- und Frachtumschlagsgerät für die Beladung von z. B. Frachtflugzeugen nach Fig. 1, das es ermöglicht das zu be- oder entladende Frachtgut von der Anlieferung bis zum entgültigen Verladen und umgekehrt, ohne jegliche weitere Handhabung zu erledigen, besteht aus einem selbstfahrenden, 8-achsigen Zugfahrzeug mit 7 gelenkten Achsen, sowie einer Liftachse und je nach Bedarf aus einem oder mehreren Anhängern. Das selbstfahrende Zugfahrzeug für den Transport und Frachtumschlag verfügt über fest installierte Hebezeuge, die es ermöglichen, die Fracht selbständig und ohne weitere Hilfsmittel sich selbst oder einem Anhänger auf bzw. abzuladen, womit erreicht wird, daß eine teuere Zwischenlagerung entfällt und hoher Personaleinsatz vermieden wird.

Das Frachtumschlagsgerät enthält beispielsweise nach Bild 1 zwei oben abgekröpfte teleskopierbare Teleskopausleger mit einer Hubkraft von 100 t (2, 3) die mit der jeweiligen Hauptabstützung (4) schwenkbar (5) verbunden sind. Der Schwenk- und Abstützvorgang erfolgt hydraulisch (15, 13). Dadurch wird erreicht, daß Hauptabstützung und Hebezeug eine funktionelle Einheit bilden. Am Ende des gekröpften Teleskopteiles befindet sich ein schwenkbares Seilpendel zur Lastaufnahme.

Es verfügt vorzugsweise über weitere Hilfsabstützungen (14), die jeweils gegenüber den Hauptabstützungen liegen. Die Hilfsabstützungen werden benötigt, wenn die Fracht auf den, bzw. vom Anhänger geladen werden muß.

Der Aufnahmerahmen (7) besteht vorteilhafterweise aus einer durchbiegungs­ armen Schweißkonstruktion, an deren Oberseite (8) angetriebene Förderrollen (12) angeordnet sind. Zusätzlich befindet sich für den Bedarfsfall auf den Förderrollen ein durchgehender, tragfähiger Boden, der es erlaubt, die Fracht als Ganzes zu befördern. Der Aufnahmerahmen ist mit dem Seilpendel des Auslegers mit einem Seilgehänge (9) und einem Spreader (11) verbunden. Der Spreader trägt eine dem Seilpendel entsprechende Verzahnung für die Längsbewegung und einen Verriegelungsmechanismus.

Im Bild 2 ist der Anhängerbetrieb dargestellt. Nachdem das MCS die entgültige Position zum Be- oder Entladen eingenommen hat, werden am Zugfahrzeug die Abstützungen seitlich ausgefahren. Gleichzeitig fährt auch das verfahr- und arretierbare Schwenklager in seine Arbeitsposition. Nach dem Ausfahren der Abstützylinder (13, 14) und dem Arretieren des Schwenklagers, werden die Teleskopteile (2, 3) ausgefahren und der Aufnahmerahmen mit dem Frachtgut (6) über das Seilgehänge (9) angehoben. Nach dem Entleeren des Aufnahmerahmens im Entladevorgang, werden die Teleskopzylinder wieder eingefahren und der Aufnahmerahmen wird auf dem Zugfahrzeug abgelegt. Nach dem Entriegeln der Seilgehänge, werden die Teleskopzylinder und dann der Hydraulikzylinder (15) ausgefahren. Dieser bewirkt einen Schwenkvorgang des gesamten Auslegers in Richtung Anhänger. Nach dem Verriegeln der Seilgehänge mit dem Aufnahmerahmen und dem Frachtgut des Anhängers, wird der Hydraulikzylinder (15) wieder eingefahren. Der nun senkrecht stehende Ausleger ermöglicht den selben Entladevorgang, wie oben beschrieben. Der leere Aufnahmerahmen kann nun entweder ebenfalls auf das Zugfahrzeug, oder ggf. zurück auf den Anhänger gelegt werden. Der Beladevorgang des MCS verläuft in umgekehrter Reihenfolge. Zunächst wird der Anhänger beladen, dann das Zugfahrzeug. Nach dem Entriegeln des Schwenklagers, werden die Abstützungen eingefahren, die Seilgehänge mit dem Aufnahmerahmen verriegelt und nach dem Zurückfahren, der Anhänger angehängt. Der Zug ist nun für einen weiteren Beladevorgang im Terminal bereit.

Mit dem Frachtumschlagsgerät, kann insbesondere nach Bild 2 durch Schwenken des Teleskopauslegers (2, 3) und Ausfahren der Hilfsabstützung (13, 14) ein danebenstehender Anhänger be- oder entladen werden. Durch das Aufrichten des Teleskopauslegers mit dem Hydraulikzylinder (15), kann die Fracht des Anhängers ebenfalls entladen werden.

Bild 3 zeigt den Beladevorgang eines Großraum-Frachtflugzeuges. Diese verfügen in der Regel über eine Nose-Door, die es im aufgeklappten Zustand ermöglicht, das Frachtgut über Rollbahnen in den Frachtraum zu transportieren. Wie gezeigt, wird der Anhänger so abgestellt, daß das Zugfahrzeug in Verlängerung der Flugzeug-Längsachse zum Stehen kommt. Um den Beladevorgang weiter zu beschleunigen, oder wenn keine Nose-Door zur Verfügung steht, kann der Be- oder Entladevorgang auch über die Side-Cargo-Door erfolgen. Wegen der Pfeilung der Tragflächen und der Anordnung der Side-Cargo-Door, muß das MCS im gezeigten Winkel an das Frachtflugzeug heranfahren. Schwenkbare Rollen im Kopfbereich (21) des MCS gleichen diesen Winkel wieder aus. Die Anordnung des Zugfahrzeuges und des Anhängers ist die gleiche, wie oben beschrieben. Die Beladung der Unterflur-Laderäume ist wegen der geringen Fahrhöhe des MCS ebenfalls möglich. Ist nicht nur der Versandflughafen, sondern auch der Zielflughafen mit dem MCS ausgerüstet, kann die gesamte Fracht auf einem tragfähigen Untergrund über die Nose-Door in den Frachtraum transportiert werden. Diese Variante ermöglicht die schnellstmögliche Beladung. Am Zielflughafen wird der Boden mit der gesamten Fracht vom MCS wieder aufgenommen. Verfügt der Zielflughafen nicht über ein MCS, werden die Paletten einzeln von der Rollbahn des MCS auf jene des Frachtflugzeuges transportiert.

Durch ausfahr- und schwenkbare Transportrollen im Kopfbereich kann (Bild 3, 21) jede Position beim Be- oder Entladen eingenommen werden kann, wenn das MCS in Verlängerung der Längsachse des Frachtraumes, oder mittig vor einer entsprechenden Ladeöffnung steht.

In Bild 4 ist der eigentliche Beladevorgang dargestellt. Die Fahrerhauskabine (41) ist in Bild 4 mittig unter der Brückenplattform (42) angebracht. Sie ist mit dem Fahrgestell der Zugmaschine fest verbunden. Der Bedienungsmann steuert die Bewegungsabläufe mit einem Handschaltpult. Die Variante II sieht eine schwenk- und höhenverstellbare Fahrerhauskabine vor. Mittels einer hydraulischen Vorrichtung wird das Fahrerhaus in Höhe des angehobenen Frachtgutes gefahren. Der Bedienungsmann kann nun alle Bewegungsabläufe von der Witterung unabhängig und mit höchster Arbeitssicherheit präzise steuern.

Das MCS fährt zum Be- oder Entladen mit der, bereits angehobenen Brückenplattform (42) bis auf ca. 50 cm an die aufgeklappte Nose-Door des Frachtflugzeuges heran. Nach dem Betätigen der Feststellbremse, werden die Abstützungen (43 und 13) vorne und hinten, sowie die zwei Abstützungen im Bereich der Fahrerkabine (41) ausgefahren und das MCS abgestützt. Die vorderen Stützholme der Brückenplattform (49) werden daraufhin hydraulisch in die vertikale Position gefahren und auf die Abstützungen (45) gesetzt, um eine ausreichende Stabilität der Brückenplattform zu erreichen. Nach Verlassen der Fahrerhauskabine der Variante I, begibt sich der Bedienungsmann über Leiter und Laufsteg auf die Brückenplattform. Um das MCS im Rahmen der geforderten Genauigkeit und für das Frachtflugzeug gefahrlos in Position zu bringen, werden die Schwenkrollen (46) aus dem Vorderteil der Brückenplattform herausgefahren, bis Kontakt mit dem Boden des Frachtraumes hergestellt ist. Nach dem Anheben des Frachtgutes mit den Teleskopauslegern und dem Ausgleichen der Lage mit dem beweglichen Seilpendel, werden die Rollen aus dem hinteren Teil der Brückenplattform (47) herausgefahren. Mittels stabiler Bolzen wird nun eine kraftschlüssige Verbindung mit dem Aufnahmerahmen (7), also der Fracht, hergestellt. Nachdem die Voraussetzungen für den Frachtumschlag abgeschlossen worden sind, kann der Bedienungsmann, der sich auf Höhe der Fracht befindet, über ein Handschaltpult alle Bewegungsabläufe schnell und sicher ausführen. Bei der Variante II erledigt der Bedienungsmann diese Schritte aus der, auf Frachtguthöhe stehenden Fahrerhauskabine. Bei entsprechender Logistik im Frachtflugzeug, kann die gesamte Fracht zügig und ohne zusätzliche Hub- und Fahrbewegungen, in das Frachtflugzeug geladen werden. Dieselbe Vorgehensweise gilt auch für das Beladen durch die Side-Cargo-Door und der Unterflur-Frachträume. Im Bedarfsfall wird weitere Fracht von Anhänger entnommen und der Beladevorgang fortgesetzt. Das Herzstück bildet die stabil abgestützte Brückenplattform, die die Funktion der heute üblichen Hubgeräte übernimmt, die allerdings jede Palette einzeln aufnehmen und anheben müssen.

Die stabil abgestützte Brückenplattform (Bild 4, 42) stellt das Verbindungsglied zwischen dem Frachtraum und dem Aufnahmerahmen (7) mit der Fracht dar. Die Stabilität wird erreicht durch Ausfahren und Verbinden der Abstütztraversen (49) mit den vorderen Hilfsabstützungen (45), sowie der festen Lagerung der Haupttraversen (40) an der Verbindungsstelle Fahrgestell/Abstützungen. Die Haupttraversen und die mit angetriebenen Förderrollen versehene Brückenplattform werden mit Hydraulikzylindern in Position gebracht. In dem hinteren Teil der Brückenplattform befindet sich ein ausfahrbarer Mechanismus, der den Aufnahmerahmen mit der stabil abgestützten Brückenplattform kraftschlüssig verbindet. Wie beschrieben, befinden sich im vorderen Teil der Brückenplattform ausfahr- und schwenkbare Transportrollen (46), die eine formschlüssige Verbindung zum Boden des Frachtraums herstellen.

Claims (12)

1. Selbstfahrendes Frachtumschlagsgerät, insbesondere für die Beladung von Frachtflugzeugen, mit einer höhenverstellbaren Brückenplattform und einer von der Brückenplattform getrennt höhenverstellbaren Ladeplattform, wel­ che an ihrer Oberfläche Rollenbahnen zur Verschiebung einer darauf be­ findlichen Fracht aufweist, sowie Hebezeugen zur Anhebung der Lade­ plattform, wobei die Ladeplattform als vom Fahrgestell des Gerätes abheb­ barer Aufnahmerahmen ausgeführt ist, die Hebezeuge an einer Längsseite des Fahrgestells angeordnet sind, und der Aufnahmerahmen zusätzlich zu der Höhenverstellbarkeit mittels der Hebezeuge auch über das Fahrgestell auf der den Hebezeugen abgewandten Seite des Fahrgestells hinaus ver­ ladbar ist.

2. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahmerah­ men als durchbiegungsarme Schweißkonstruktion ausgeführt ist.

3. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rollbahn in der Länge teilbar ist.

4. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebezeuge je einen teleskopierbaren Hauptarm mit einem oben abge­ kröpften Ausleger aufweisen.

5. Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der teleskopierbare Hauptarm auf einer Abstützung schwenkbar montiert ist.

6. Gerät nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkvor­ gang hydraulisch erfolgt.

7. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebezeuge einen in einem Schwenklager verschiebbaren und aretierbaren Spreizarm (Spreader) enthalten.

8. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch den Hebe­ zeugen gegenüberliegend angeordnete Hilfsabstützungen.

9. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Mittel zur Verbindung der Brückenplattform mit dem auf deren Niveau angehobenen Aufnahmerahmen.

10. Gerät nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Mittel zur Verbindung der Brückenplattform mit einem Frachtraumeingang.

11. Gerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Ver­ bindung der Brückenplattform mit dem Frachtraumeingang ausfahrbare und/oder schwenkbare Transportrollen umfassen.

12. Gerät nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützungen und/oder die Hilfsabstützungen für den Fahrbetrieb des Geräts in die Fahrzeugkontur einfahrbar sind.