EP2994410B1 - Ladevorrichtung - Google Patents
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- EP2994410B1 EP2994410B1 EP14723334.0A EP14723334A EP2994410B1 EP 2994410 B1 EP2994410 B1 EP 2994410B1 EP 14723334 A EP14723334 A EP 14723334A EP 2994410 B1 EP2994410 B1 EP 2994410B1
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- B62B2203/00—Grasping, holding, supporting the objects
- B62B2203/10—Grasping, holding, supporting the objects comprising lifting means
Definitions
- the present invention relates to a loading device suitable, in particular, for transporting cargo onto and off a transport vehicle, comprising a base structure, a loading structure with a cargo receptacle, and a lifting device double acting between the base structure and the loading structure.
- the present invention relates to a loading device according to the preamble of claim 1.
- the two tines of a forklift form the lifting frame and a structure guided on this slidable the cargo carrier.
- pins are provided which cooperate with counterparts arranged on the loading surface of a truck when the freight carrier is placed on the loading surface of the truck so that the basic structure can reach the level of the truck itself by means of the lifting device.
- Can lift cargo area On the underside of a crossbeam of the structure forming the freight carrier, pins are provided which cooperate with counterparts arranged on the loading surface of a truck when the freight carrier is placed on the loading surface of the truck so that the basic structure can reach the level of the truck itself by means of the lifting device. Can lift cargo area.
- the preamble of claim 1 corresponding loading device is from the US 2011/0262261 A1 known.
- the loading structure comprises a lifting frame, on which the - attacking four pairs cross-hydraulic cylinder having - lifting device, and a freight carrier, the is mounted on the lifting frame via a pull-out with an oriented transverse to the stroke direction pull-out and has the Frachtgut message, one of the locomotion of the loader on the traffic surface serving chassis is part of the cargo carrier.
- the process involved in the use of this loader is as follows: Freight or load is transported on an output surface on the cargo carrier which is part of the liftable loading structure and has the traveling chassis.
- the base structure is deposited on the output surface, and the loading structure is - supported on the base structure - raised so far that the chassis of the freight carrier is above the level of a target surface increased relative to the starting surface.
- the cargo carrier is extended transversely to the stroke direction and thereby moved over the target surface, without the same time the base structure is moved, wherein the cargo carrier is supported in that process (possibly after lowering) with his landing gear on the target area.
- the base structure is fully raised when the cargo carrier is raised on the target surface and retracted towards the cargo containment and traversed over the target area. A movement of the cargo or load on the target surface by means of the chassis of the freight carrier can follow.
- the present invention has for its object to provide a charging device of the generic type, which is characterized by improved practicality.
- the lifting device comprises a scissors jack in a loading device of the generic type, which is located in the withdrawal direction storage on the base structure as a fixed bearing and its withdrawal direction oppositely located storage on the base structure designed as floating bearing.
- This is favorable in terms of the kinematics as well as in terms of statics and the ability to extremely compact and easy to carry out the charging device according to the invention.
- the lifting device can be particularly flat and space-saving merge, so that it can be accommodated in this configuration under the charging structure.
- the handlebars of the scissors jack cranked executed and / or engages a drive element offset to the hinge point of the scissor lifter on one of the links, which allows the provision of sufficiently high lifting forces at - with lowered loading structure - particularly flat scissor lifts.
- the charging device according to the invention can also in the (often actually present) use situation that the transport vehicle is moved up to a curb, typically so far that it is located approximately below the sill ,
- the operation as it is possible in the application of the invention is more homogeneous and characterized by fewer interruptions than in the prior art (in particular using charging devices according to the WO 92/07746 and the CN 201896055 U ), namely in particular in view of the fact that the charging device is typically still ranked on the loading area of the transport vehicle after being charged.
- the base structure can have any constructive and static shape, by means of which the relevant function of supporting the lifting structure on the traffic surface can be fulfilled.
- the term "traffic area” is to be interpreted broadly and includes any load-bearing, ie accessible, or navigable underground.
- lifting frame is to be understood as meaning any structure which is suitable for being connected to the lifting device and for introducing the forces transmitted from the freight carrier (including cargo picked up) via the pull-out guide to the lifting frame into the lifting device.
- pull-out guide there are no design restrictions; Rather, such a “pull-out guide” can be realized by any substantially linearly variable length structure, which is able to transmit forces transverse to the withdrawal direction.
- the landing gear (preferably four) forming part of the cargo receptacle comprises wheels which are particularly preferably arranged on the edge of the freight carrier, ideally directly under the lateral boundaries of the freight carrier or directly outside next to this.
- wheels which are particularly preferably arranged on the edge of the freight carrier, ideally directly under the lateral boundaries of the freight carrier or directly outside next to this.
- At least some of the wheels are steerable, ie the wheels in question are designed, for example, as swivel castors (possibly detectable for straight ahead driving); this facilitates the maneuvering of the loading device on the traffic area and / or the loading area of the transport vehicle.
- at least some of the wheels are preferably equipped with brakes, which are then tightened during loading, for example, when the cargo carrier has been deposited on the bed of the transport vehicle and - using the lifting device - the base structure is to be raised in order subsequently to be pushed back under the loading structure become.
- the base structure does not need to be moved on the ground when the load is raised, it will typically be possible to achieve adequate anti-tipping safety with a base structure that does not extend laterally beyond the track width of the wheels.
- This allows a compact construction of the loading device, wherein in general the base structure even fits completely in the space between the wheels.
- it can also have on the pull-out opposite side support legs, whose projection corresponds substantially to the track of the wheels.
- the base structure also considered to equip the base structure with extendable, extendable and fold-out support legs to increase the stability again.
- an electric or an electro-hydraulic drive unit comprises.
- This allows compact and nevertheless very powerful charging devices, especially for larger, for lifting particularly heavy cargo certain charging devices, the use of electro-hydraulic drive units for the lifting devices is particularly advantageous.
- An electric storage unit of the drive unit provided in this respect is particularly preferably arranged on the charging structure, and particularly preferably on the lifting frame on its front side lying in the direction of withdrawal. This contributes to a comparatively favorable weight distribution, in particular with regard to the phase of raising or lowering the base structure on the loading surface of the transport vehicle, without the need for a (in the arrangement of the storage unit on the freight carrier required) consuming installation of electrical lines mounted freight carrier.
- the electrical storage unit has a charging connection which can be connected to the electrical installation of a transport vehicle (designed as a motor vehicle), a comparatively small electrical storage unit is sufficient for typical applications.
- a comparatively small electrical storage unit is sufficient for typical applications.
- This is advantageous in terms of cost, weight and size of the charger. It is also favorable to carry out the electric storage unit of the drive unit as Konakku. This allows the very small-sized design of the memory unit, so that it fits into a comparatively compact charging device, without the use of the charger would be limited thereby.
- a removable battery removed from the charging device can be charged to the electrical system of a transport vehicle.
- Another drive unit causes in a yet another preferred embodiment of the present invention, the extension and retraction of the freight carrier relative to the lifting frame.
- Such an extension drive can be performed, for example, electrically.
- such an extension drive could for example comprise a hydraulic cylinder, which is supplied by the hydraulic unit of the electro-hydraulic drive unit of the lifting device.
- a control that controls the extension movement, taking into account safety-relevant characteristics.
- the signal of at least one sensor arranged on the freight carrier, preferably in the region of front wheels, that detects the position of the freight carrier relative to a loading surface can be processed in such a way that it continues (via a fixed travel distance of 400 mm, for example).
- Extending the cargo carrier is prevented when the landing gear is not at least partially over a cargo area.
- the height of the chassis of the freight carrier above the loading area can be taken into account in the control that prevents (further) extension of the freight carrier when the landing gear is above a loading area above a permissible level.
- the extension drive signals from load sensors which support feet of the base structure and / or wheels of the chassis are assigned to be evaluated in the sense that a (further) extension of the freight carrier is omitted if a pointing to an increasing risk of tipping load situation is determined .
- the said safety-relevant parameters can additionally (or alternatively) also be used for generating a notification or warning.
- the base structure may have a comparatively large, continuous support surface for its support on the traffic area.
- load sensors may be associated with the same advantage and at least one of the arranged on the freight carrier wheels.
- the cargo carrier and the lifting frame are particularly preferably locked relative to each other.
- the lifting device is preferably lockable in a partially raised position of the charging structure. This makes it possible to secure the loading device on the loading surface for the journey of the transport vehicle by lifting the loading structure by means of the lifting device so that the wheels arranged on the freight carrier are lifted off the loading surface, moreover via the lock of the freight carrier the position of the freight carrier and thus of the cargo relative to the base structure is secured to the lifting frame.
- the loading device for example by means of a corresponding setting in a control of the loading device, such a (partially raised) position of the lifting device fixed predetermined in which the chassis of the freight carrier is just brought out of contact with the ground, so that the entire weight of loading device and load - with as low a center of gravity as possible - is supported exclusively by the basic structure on the ground.
- the latter preferably has for mounting attachment and / or securing means for the cargo suitable brackets, such as eyelets, holes, openings or hooks.
- the loading device preferably at its rear, the pull-out opposite end has a handle with the corresponding, the Actuation of the drives serving controls is equipped.
- a handle is arranged on the base structure or the lifting frame.
- the arrangement and configuration of the handle is preferably carried out such that it neither obstructs (preferably completely) pushing the base structure under the loading structure, nor appreciably overhangs the minimal contour of the main components of the charger (with lowered loading structure and retracted cargo carrier).
- the handle can, for example articulated pivoting or folding and / or be inserted into the base structure or on the lifting frame.
- the handle and / or its attachment to the base structure or the lifting frame is preferably carried out so that arranged at her grips even at a intended as the operation of the charger taking place changing the height of base structure or lifting frame above the ground their own height or not only slightly change.
- the handle has an extendable, for example telescopic extender or shortenable drawbar; because this facilitates the operation of the charging device in its intended use, during which the height of the lifting frame and the base structure changes over the traffic area. It is particularly convenient if the length of the drawbar is variable by means of a length adjustment.
- the freight carrier has an exchangeable, functional or application-specific attachment in this, according to yet another preferred development.
- an attachment may, for example, comprise a (level) loading platform, bulk material receptacle or special mount (e.g., for a cable reel).
- particularly large loading devices can be equipped with an additional, acting on at least one of the wheels drive that can be used to assist the operator when moving the loaders on the (possibly uneven) road surface or the loading area of the transport vehicle (including maneuvering).
- the loading device according to the invention can, but this is not required for typical applications, at least one front of the cargo carrier arranged have variably positionable makeshift role. If necessary, this can be used in the context of translating the freight carrier onto the loading area of the transport vehicle, for example if the base structure is unstable due to an unsustainable ground or if the loading device could not be moved directly to the transport vehicle for some reason.
- the loading and unloading of transport vehicles by means of the loading device according to the invention represents only one of many conceivable applications.
- Can be used is the charging device according to the invention, which could also be referred to as a combined conveying and lifting device, in various other application environments, such as picking and storage technology.
- Loading device 1 shown in various configurations (ie operating situations) and views serves to transport cargo F on a traffic area V as well as to load the cargo into or unload it from a transport vehicle.
- the loading device comprises three main components, namely a base structure 2, a loading structure 3 and a lifting device 4 acting between the base structure 2 and the loading structure 3 for raising and lowering the loading structure 3.
- the lifting device 4 is designed to be double-acting in the sense that that it is also suitable for lifting the base structure 2 in the case of a stationary charging structure 3.
- the base structure 2 is designed as a base frame 5 with two longitudinal beams 6 and two between and transverse to these extending cross beams 7. On both sides of the longitudinal beams 6 are two stiffened support legs 8 sideways from. In the sense of a - if necessary for reasons of stability - appropriate modification of the base structure 2 also extendable, extendable or fold-out support legs can be used with a broader in use deployment.
- the loading structure 3 which in this case has a cargo platform 10 designed as a loading platform 9, comprises a lifting frame 11, a cargo carrier 12 with the loading platform 9 and a pull-out guide 13, by means of which the cargo carrier 12 is extendable (arrow A) on the lifting frame 11 is.
- the lifting frame 11 comprises longitudinal members 14 and between and transverse to these extending cross member 15. At him, the lifting device 4 attacks.
- the withdrawal direction A in which the cargo carrier 12 from his to the Lifting frame 11 substantially aligned position in a relative to the lifting frame 11 offset position is extendable, is transverse to the stroke direction (arrow B) oriented, which is defined by the lifting and lowering movement of the charging structure 3 relative to the base structure 2.
- the pull-out guide 13 is designed as a full extension, so that the cargo carrier 12 is completely offset in its extended position relative to the lifting frame 11.
- the cargo carrier 12 has (not shown) brackets, which are suitable for attachment of fastening and / or securing means for the cargo F.
- the freight carrier 12, adapted to the respective specific application could otherwise have, for example, a bulk material receiver (such as a trough or the like) instead of a loading platform 9 or a special holder (such as a cable drum holder or the like).
- the lifting device 4 comprises a scissors jack 17 with two crossed, pivotally interconnected at the intersection 18 link pairs 19, 20.
- Each link pair 19, 20 is pivotally connected at one end to the relevant component via a fixed bearing 21, 22 and at its other end the other component along a linear guide 23, 24 slidably guided.
- the first link pair 19 at its bottom - and in the withdrawal direction
- a front - end 25 hingedly connected to the base frame 5 via a fixed bearing 21 and at its upper end 26 slidably guided on the lifting frame 11 along a linear guide 23
- the second link pair 20 is pivotally connected at its upper end 27 to the lifting frame 11 via a fixed bearing 22 and slidably guided at its lower end 28 on the base frame 5 along a linear guide 24.
- the crossing point 18 of the two pairs of arms 19, 20 accordingly moves when lifting the loading structure 3 on a circular path around the fixed bearing 21 of the first pair of arms 19 and thereby moves (also) with a movement component in the withdrawal direction A.
- expedient - modification of the scissor lifter 17 can also (known as such) cranked handlebars are used.
- the support legs 8 of the base structure 2 are dimensioned so that they fit between the rear wheels 30 of the cargo carrier 12. However, in the sense of a modification, the rear support feet 8 could also be displaced rearwardly behind the rear wheels 30 and in this case be dimensioned so that their projection substantially corresponds to the track of the wheels 29, 30. Sideways over the track width of the wheels 29, 30 addition, the base structure 2 should meanwhile - in the interest of good handling of the charging device 1 - not extend.
- the charging device 1 has a plurality of drives.
- the lifting device 4 is equipped with a drive unit.
- This comprises two hydraulic cylinders 32 arranged parallel to one another, which, articulated on one of the cross members 15 of the lifting frame 11, extend between the lifting frame 11 and the hinge pin 17 arranged at the point of intersection 18 of the handlebar pairs 19, 20 of the scissors lifter 17.
- the loading of the hydraulic cylinder 32 is a - not shown - hydraulic unit whose pump is electrically operated.
- the electric storage unit of the drive unit is arranged on the cargo carrier 12. It has a charging connection which can be connected to the electrical system of a transport vehicle designed as a motor vehicle. Alternatively, in particular for charging devices with reduced power, for example, the purely electrical design of the drive unit of the lifting device 4 would be possible.
- a handle 35 is arranged, which Operating elements 36 for the actuation of the various drives and which further serves to direct the loading device 1 in their movement on the traffic area or the loading area of the transport vehicle or to maneuver.
- the handle 35 has a slightly inclined backwards, from its stowed position ( Fig. 7 ) telescopically into an operating position ( Fig. 8 ) extendable drawbar 37 on.
- the adjustment of the length of the drawbar 37 effectingSnverstellantrieb is - coupled via the control of the charging device 1 - in the sense inversely with the drive unit of the lifting device 4, that the length of the drawbar 37 is shortened substantially to the extent when lifting the loading structure as the loading structure 3 is raised so that, as a result, the handles 38 of the handle 35 remain at least substantially at a constant height when the loading structure 3 is raised.
- load sensors which are associated with the wheels 29, 30 and / or the support legs 8 of the base structure 2 can, in particular, be connected to the control of the loading device.
- load conditions that could be critical for the stability of the charging device 1 can be detected early, and it can be a (eg acoustic) warning and / or automatic locking of a or multiple drives.
- a scissors jack 17 which is flat in its (retracted) fully retracted configuration so that it does not fit (slightly upwards between the extension guides 13) only below the loading structure 3, but also a sufficient ground clearance 41st remains, and at a sufficient for lifting heavy loads sizing the handlebars 19, 20 and tuned to the lifting heavy loads kinematics of the drive. It can be seen in Fig. 11 Also, that the lifting frame 11 and the two connected thereto via the pull-13 guide frame parts 42 of the freight carrier 12, as already in the FIGS. 1 to 6 illustrated lie substantially in the same plane, wherein in the retracted position of the cargo carrier 12 of the lifting frame 11 between the frame members 42 of the freight carrier takes place.
- the loading device 1 is positioned adjacent to the transport vehicle, near the access opening to the loading area, pointing with the withdrawal direction A to the transport vehicle.
- the wheels 29, 30 can or should be braked in this situation.
- the lifting device 4 is actuated, and indeed until the wheels 29, 30 of the freight carrier 12 are slightly above the level of the loading area of the transport vehicle. Possibly. pulled brakes of the wheels 29, 30 can be released again.
- the cargo carrier 12 After unlocking the pull-out guide 13, the cargo carrier 12 is moved in the pull-out direction A using the pull-out guide 13 (and the possibly existing extension drive) and thereby increasingly passes over the loading area of the transport vehicle.
- the loading structure 3 is lowered by means of the lifting device 4 so far that the front wheels 29 of the freight carrier 12 rest on the loading surface of the transport vehicle.
- the cargo carrier 12 is - with continued use of the pull-out 13 (and possibly the extension drive) - moved further in the withdrawal direction A, wherein also put the rear wheels 30 of the cargo carrier 12 on the back of the transport vehicle.
- the brakes of the wheels 29, 30 are tightened.
- the lifting device 4 is actuated in the sense of lifting the base structure 2.
- the base structure 2 When the base structure 2 is fully raised, it is retracted using the pull-out guide 13 (and possibly the extension drive), i. pushed under the charging structure 3. Subsequently, the pull-out guide 13 is locked.
- the brakes are released and the loader 1 can be shunted to its final position on the bed of the transport vehicle.
- the wheels 29, 30 can or should be braked when the final position is reached.
- the loading structure 3 is slightly raised, namely, so far until the wheels 29, 30 stand out from the back of the transport vehicle. In this position, the lifting device 4 is locked.
- the cargo F remaining on the loading device 1 can be secured against slippage, etc., by means of a separate securing device directly on the transport vehicle.
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ladevorrichtung, geeignet insbesondere um Frachtgut auf einer Verkehrsfläche zu befördern und in ein Transportfahrzeug ein- bzw. aus diesem auszuladen, umfassend eine Basisstruktur, eine Ladestruktur mit einer Frachtgutaufnahme und eine zwischen der Basisstruktur und der Ladestruktur doppelt wirkende Hubeinrichtung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine Ladevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Im Stand der Technik gibt es eine Reihe von Vorschlägen für Ladevorrichtungen der eingangs angegebenen Art, welche übereinstimmend der Zielsetzung dienen, das Be- bzw. Entladen von Transportfahrzeugen mit Frachtgut zu erleichtern, damit dies - samt dem Befördern des Frachtguts auf einer Verkehrsfläche - möglichst durch eine einzige Person erledigt werden kann. Auf diese Weise soll beispielsweise der Personalaufwand beim Ausliefern von Frachtgut reduziert werden, indem ein Beifahrer, der ausschließlich kurzfristig beim Ladevorgang tätig wird, überflüssig wird. Indem die Hubeinrichtung doppelt-wirkend ausgeführt ist, kann sie nicht nur zum Anheben bzw. Absenken der Ladestruktur (samt dem geladenen Frachtgut) verwendet werden, sondern in gleicher Weise - bei auf die Ladefläche des Transportfahrzeugs aufgesetzter Ladestruktur - zum Anheben der Basisstruktur, um die Ladevorrichtung auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs verstauen zu können.
- Repräsentiert wird der einschlägige Stand der Technik insbesondere durch Veröffentlichungen wie die
FR 1506606 DE 2530634 ,US 4061237 ,WO 83/04226 US 4613272 ,WO 92/07746 EP 889000 US 2005/0042068 undCN 201896055 U . Weitere Schriften, welche - vergleichbar zuFR 1506606 DE 25 30 634 undEP 889000 FR 2702751 EP 1323664 . Eine dem Oberbegriff des Anspruchs 1 näherkommende Ladevorrichtung ist aus derWO 2006/006860 A2 bekannt. Bei ihr bilden die beiden Zinken eines Gabelstaplers den Hubrahmen und eine auf diesen verschiebbar geführte Struktur den Frachtgutträger. An der Unterseite eines Querträgers der den Frachtgutträger bildenden Struktur sind Zapfen vorgesehen, welche mit an der Ladefläche eines LKW angeordneten Gegenstücken zusammenwirken, wenn der Frachtgutträger auf der Ladefläche des LKW aufgesetzt wird, damit sich die Basisstruktur mittels der Hubeinrichtung selbst auf das Niveau der LKW-Ladefläche anheben kann. - Eine gattungsgemäße, dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechende Ladevorrichtung ist aus der
US 2011/0262261 A1 bekannt. Bei ihr umfasst die Ladestruktur einen Hubrahmen, an welchem die - vier paarweise über Kreuz angeordnete Hydraulikzylinder aufweisende - Hubeinrichtung angreift, und einen Frachtgutträger, der an dem Hubrahmen über eine Ausziehführung mit einer quer zur Hubrichtung orientierten Ausziehrichtung gelagert ist und die Frachtgutaufnahme aufweist, wobei ein der Fortbewegung der Ladevorrichtung auf der Verkehrsfläche dienendes Fahrwerk Teil des Frachtgutträgers ist. Der sich bei der Nutzung dieser Ladevorrichtung vollziehende Ablauf stellt sich wie folgt dar: Frachtgut bzw. Last wird auf dem Frachtgutträger, der Teil der anhebbaren Ladestruktur ist und über das der Fortbewegung dienende Fahrwerk verfügt, aufgenommen auf einer Ausgangsfläche befördert. Die Basisstruktur wird auf der Ausgangsfläche abgesetzt, und die Ladestruktur wird - auf der Basisstruktur abgestützt - so weit angehoben, dass das Fahrwerk des Frachtgutträgers sich oberhalb des Niveaus einer gegenüber der Ausgangsfläche erhöhten Zielfläche befindet. Der Frachtgutträger wird quer zur Hubrichtung ausgefahren und dabei über die Zielfläche verfahren, und zwar ohne dass gleichzeitig die Basisstruktur bewegt wird, wobei sich der Frachtgutträger bei jenem Verfahren (ggf. nach einem Absenken) mit seinem Fahrwerk auf der Zielfläche abstützt. Die Basisstruktur wird, wenn der Frachtgutträger vollständig auf der Zielfläche aufsteht, vollständig angehoben und in Richtung auf die Frachtgutaufnahme eingefahren und über die Zielfläche verfahren. Eine Fortbewegung der Fracht bzw. Last auf der Zielfläche mittels des Fahrwerks des Frachtgutträgers kann sich anschließen. - Obwohl ersichtlich ein (zunehmender) Bedarf für Ladevorrichtungen der eingangs angegebenen Art besteht, konnten sich - mit einer Ausnahme - die diversen Vorschläge nicht in der Praxis etablieren. Und auch die - unter dem Handelsnamen "Innolift" - vertriebene Ladevorrichtung gemäß der
WO 92/07746 CN 201896055 U erfüllt die in sie gesetzten Erwartungen nicht. - Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ladevorrichtung der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, die sich durch eine verbesserte Praxistauglichkeit auszeichnet.
- Gelöst wird diese Aufgabenstellung gemäß der vorliegenden Erfindung, indem bei einer Ladevorrichtung der gattungsgemäßen Art die Hubeinrichtung einen Scherenheber umfasst, dessen in Ausziehrichtung gelegene Lagerung an der Basisstruktur als Festlager und dessen der Ausziehrichtung entgegengesetzt gelegene Lagerung an der Basisstruktur als Loslager ausgeführt ist. Dies ist günstig im Hinblick auf die Kinematik als auch im Hinblick auf die Statik sowie die Möglichkeit, die erfindungsgemäße Ladevorrichtung äußerst kompakt und leicht auszuführen. Indem die in Ausziehrichtung (der Frachtgutaufnahme) gelegene Lagerung des Scherenhebers an der Basisstruktur als Festlager und die der Ausziehrichtung entgegengesetzt gelegene Lagerung des Scherenhebers an der Basisstruktur als Loslager (mit in mindestens einer Linearführung geführtem Stützelement) ausgeführt ist, ergeben sich besonders günstige kinematische Verhältnisse. Zudem lässt sich bei erfindungsgemäßen Ladevorrichtungen die Hubeinrichtung besonders flach und raumsparend zusammenlegen, so dass sie in dieser Konfiguration unter der Ladestruktur untergebracht werden kann. Mit insoweit besonderem Vorteil ist dabei mindestens einer der Lenker des Scherenhebers gekröpft ausgeführt und/oder greift ein Antriebselement versetzt zum Gelenkpunkt des Scherenhebers an einem der Lenker an, was die Bereitstellung ausreichend hoher Hubkräfte bei - bei abgesenkter Ladestruktur - besonders flachen Scherenhebern ermöglicht.
- In einer synergetischen funktionalen Wechselwirkung miteinander resultieren die in Kombination miteinander für die erfindungsgemäße Ladevorrichtung bestimmenden Merkmale in einer Reihe gravierender praxisrelevanter Vorzüge, welche insbesondere die Einsatzmöglichkeiten der Ladevorrichtung substantiell erweitern, deren Handhabung erleichtern und die Sicherheit um ein entscheidendes Maß erhöhen, wobei zugleich eine all diese Vorzüge aufweisende Ladevorrichtung konstruktiv vergleichsweise einfach - und somit zuverlässig - sowie leicht und kompakt ausgeführt sein kann. Gerade im Hinblick auf die Sicherheit ist - im Zusammenwirken mit den übrigen für die erfindungsgemäße Ladevorrichtung charakteristischen Merkmalen - verantwortlich, dass die Ladestruktur in dem Sinne mehrteilig aufgebaut ist, dass die Frachtgutaufnahme an einem Frachtgutträger angeordnet ist, welcher über eine Ausziehführung an einem Hubrahmen gelagert ist, an welchem wiederum die - das Heben und Senken der Ladestruktur bei auf der Verkehrsfläche aufstehender Basiseinheit bewirkende - Hubeinrichtung angreift. Denn auf diese Weise kann das Frachtgut ohne gleichzeitige Bewegung der Basisstruktur relativ zu der Verkehrsfläche (Ausgangsfläche) in den Laderaum bzw. auf die Ladefläche (Zielfläche) des Transportfahrzeugs verschoben werden. Weder beim Beladen des Transportfahrzeugs mit dem Frachtgut, noch beim Entladen des Frachtguts aus dem Transportfahrzeug muss bei angehobener Last bzw. angehobenem Frachtgut die Ladevorrichtung, d.h. deren Basisstruktur auf der Verkehrsfläche verfahren werden. Dies ist gerade im Hinblick auf Anwendungen, bei denen eine vergleichsweise unebene Verkehrsfläche bzw. ein vergleichsweise unebener sonstiger Untergrund existiert (beispielsweise beim Baustellenbetrieb) ein unschätzbarer Vorteil, weil ein solcher unebener Untergrund bei Verwendung von bekannten (insbesondere mit schwerer Fracht beladenen) Ladevorrichtungen deren Verfahren erheblich erschwert und darüber hinaus insbesondere bei einem Verfahren der Ladevorrichtung mit angehobener Last wegen einer Kippgefahr ein erhebliches Sicherheitsrisiko darstellt. Anders, als dies für jenen Stand der Technik (
US 4613272 ,WO 92/07746 CN 201896055 U ) gilt, bei welchem die Basisstruktur ein Stück weit unter das Transportfahrzeug geschoben wird, lässt sich die erfindungsgemäße Ladevorrichtung auch in der (oft tatsächlich vorliegenden) Situation einsetzen, dass das Transportfahrzeug an eine Bordsteinkante herangefahren wird, und zwar typischerweise so weit, dass sich diese etwa unter der Ladekante befindet. Auch ist der Arbeitsablauf, wie er in Anwendung der Erfindung möglich ist, homogener und durch weniger Unterbrechungen geprägt, als dies für den Stand der Technik (insbesondere unter Verwendung von Ladevorrichtungen nach derWO 92/07746 CN 201896055 U ) gilt, nämlich insbesondere in Anbetracht dessen, dass die Ladevorrichtung nach dem Aufladen typischerweise noch auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs rangiert wird. Hierfür ist nach dem Stand der Technik erforderlich, die Last - durch teilweises Anheben der Ladestruktur - erneut auf die das Fahrwerk aufweisende Basisstruktur zu übergeben, wohingegen bei erfindungsgemäßen Ladevorrichtungen die Last sogleich auf das an dem Frachtgutträger angeordnete Fahrwerk abgesetzt wird (insbesondere auf Räder, die zusammen mit den lasttragenden strukturellen Bereichen des Frachtgutträgers Teil des der Fortbewegung der Ladevorrichtung dienenden Fahrwerks sind). Eine Reihe weiterer Vorteile werden aus der nachfolgenden detaillierten Erläuterung der vorliegenden Erfindung und spezifischer bevorzugter Weiterbindungen ersichtlich. - Die vorstehenden - wie auch die noch folgenden - Erläuterungen der vorliegenden Erfindung zeigen, dass die die erfindungsgemäße Ladevorrichtung definierenden Merkmale, soweit nichts anderes angegeben ist, breit zu verstehen sind. So kann die Basisstruktur jede beliebige konstruktive und statische Gestalt aufweisen, mittels derer sich die maßgebliche Funktion, die Hubstruktur auf der Verkehrsfläche abzustützen, erfüllen lässt. Ebenfalls ist der Begriff der "Verkehrsfläche" weit auszulegen und beinhaltet jeden tragfähigen, d.h. begehbaren bzw. befahrbaren Untergrund. Weiterhin ist unter "Hubrahmen" jede Struktur zu verstehen, die geeignet ist, mit der Hubeinrichtung verbunden zu werden und die von dem Frachtgutträger (samt aufgenommenem Frachtgut) über die Ausziehführung auf den Hubrahmen übertragenen Kräfte in die Hubeinrichtung einzuleiten. Auch hinsichtlich der "Ausziehführung" existieren keine konstruktiven Beschränkungen; vielmehr kann eine solche "Ausziehführung" durch jede im Wesentlichen linear längenveränderbare Struktur realisiert werden, die imstande ist, quer zur Ausziehrichtung Kräfte zu übertragen. Auch die Angabe, wonach die Ausziehrichtung "quer" zur Hubrichtung orientiert wird, besagt im weitesten Sinne nicht mehr, als dass die Ausziehrichtung mehr oder weniger rechtwinklig zur Hubrichtung orientiert ist, also insbesondere bei einer mehr oder weniger vertikalen Hubrichtung mehr oder weniger horizontal.
- Auch und gerade hinsichtlich des "Fahrwerks" gibt es kaum konstruktive Einschränkungen. Während sich die vorliegende Erfindung für die meisten Anwendungen mit Vorteil mit Räderfahrwerken realisieren lässt, welche bevorzugt vier Räder aufweisen, so ist dies keinesfalls zwingend. Andere geeignete Fahrwerke, die für bestimmte Anwendungen mit Vorteil einsetzbar sind, sind beispielsweise Raupenfahrwerke, Kufenfahrwerke, Luftkissenfahrwerke, Magnetschwebefahrwerke und dergleichen. Entscheidend ist allein, dass eine Fortbewegung auf festen Untergrund wie der Verkehrsfläche und/oder der Ladefläche eines Transportfahrzeugs möglich ist. Wenn im Folgenden die vorliegende Erfindung anhand einer Ausführungsvariante erläutert wird, bei der das Fahrwerk als Räderfahrwerk ausgebildet ist, so dient dies allein der Erleichterung des Verständnisses, ohne dass hiermit eine Beschränkung auf Räderfahrwerke verbunden wäre. Die aufgezeigten Gesichtspunkte gelten, sofern sich nichts anderes ergibt, in gleicher Weise für andere Fahrwerkstypen.
- Gemäß einer ersten bevorzugten Weiterbildung der Erfindung umfasst das - einen Teil der Frachtgutaufnahme bildende - Fahrwerk (vorzugsweise vier) Räder, welche besonders bevorzugt randseitig an dem Frachtgutträger angeordnet sind, und zwar idealerweise direkt unter den seitlichen Begrenzungen des Frachtgutträgers bzw. unmittelbar außerhalb neben diesen. So ergibt sich eine große Spurweite des Fahrwerks, was einen bedeutenden sicherheitsrelevanten Aspekt darstellt. Zudem lassen sich insbesondere in diesem Falle Räder mit einem vergleichsweise großem Durchmesser einsetzen, was die Handhabung erleichtert und - wiederum im Hinblick auf die Verwendung der Ladevorrichtung auf einem unebenen Untergrund - ebenfalls ein sicherheitsrelevanter Aspekt ist. Im Interesse einer guten Handhabbarkeit ist bevorzugt mindestens ein Teil der Räder lenkbar, d.h. die betreffenden Räder sind z.B. als Lenkrollen (ggf. feststellbar für Geradeausfahrt) ausgeführt; dies erleichtert das Manövrieren der Ladevorrichtung auf der Verkehrsfläche und/oder der Ladefläche des Transportfahrzeugs. Zudem ist bevorzugt zumindest ein Teil der Räder mit Bremsen ausgestattet, die beispielsweise beim Ladevorgang dann angezogen werden, wenn der Frachtgutträger auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs abgesetzt wurde und - unter Verwendung der Hubeinrichtung - die Basisstruktur anzuheben ist, um anschließend wieder unter die Ladestruktur geschoben zu werden. (Im Hinblick auf die Möglichkeit, die Hubeinrichtung raumsparend möglichst flach unter der Ladestruktur unterzubringen, ist die weiter oben eingehend erläuterte Verwendung eines Scherenhebers entscheidend.) Für die Handhabung der Ladevorrichtung ist dabei günstig, wenn die Bremsen fernbetätigbar sind, beispielsweise von einer am rückwärtigen Ende der Ladevorrichtung angeordneten, mit entsprechenden Bedienelementen ausgestatteten Handhabe aus. Ein Lagesichern der Ladevorrichtung auf der Zielfläche ist durch Abheben des Frachtgutträger-Fahrwerks von der Zielfläche unter Aufsetzen der Basisstruktur auf der Zielfläche möglich.
- Nachdem die Basisstruktur bei angehobener Last nicht auf dem Untergrund bewegt zu werden braucht, wird sich typischerweise eine hinreichende Kippsicherheit mit einer Basisstruktur erzielen lassen, die sich seitwärts nicht über die Spurbreite der Räder hinaus erstreckt. Dies ermöglicht einen kompakten Aufbau der Ladevorrichtung, wobei im Allgemeinen die Basisstruktur sogar vollständig in dem Zwischenraum zwischen den Rädern Platz findet. Sie kann allerdings auch auf der der Ausziehrichtung entgegen gesetzten Seite Stützfüße aufweisen, deren Ausladung im Wesentlichen der Spur der Räder entspricht. Für extreme Einsätze kommt, gemäß einer abermals anderen Weiterbildung der Erfindung, auch in Betracht, die Basisstruktur mit ausfahrbaren, ausziehbaren und ausklappbaren Stützfüßen auszustatten, um die Standsicherheit nochmals zu steigern.
- Nachdem das zum Befördern der Ladevorrichtung (ggfs. samt aufgenommenem Frachtgut) auf der Verkehrsfläche geeignete Fahrwerk Teil des Frachtgutträgers ist, brauchen an der Basisstruktur keine Räder angeordnet zu sein. Dies spart Gewicht und ist unter statischen Gesichtspunkten von großem Vorteil. Absolut zwingend ist die Abwesenheit von Rädern bzw. Rollen an der Basisstruktur indessen nicht. So können beispielsweise (kleine) Rollen vorgesehen sein, welche allein dazu dienen, beim Verfahren der Ladevorrichtung auf der Verkehrsfläche das Gewicht der Basisstruktur zu stützen, so dass diese nicht von der Hubeinrichtung angehoben zu werden braucht.
- Eine andere bevorzugte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Hubeinrichtung eine elektrische oder eine elektro-hydraulische Antriebseinheit umfasst. Dies ermöglicht kompakte und gleichwohl sehr leistungsfähige Ladevorrichtungen, wobei namentlich bei größeren, zum Heben besonders schwerer Frachtgüter bestimmten Ladevorrichtungen der Einsatz elektro-hydraulischer Antriebseinheiten für die Hubeinrichtungen besonders vorteilhaft ist. Eine insoweit vorgesehene elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit ist besonders bevorzugt an der Ladestruktur angeordnet, und zwar besonders bevorzugt am Hubrahmen an dessen in Ausziehrichtung vorne liegender Frontseite. Dies trägt, ohne dass eine (bei Anordnung der Speichereinheit an dem Frachtgutträger erforderliche) aufwändige Verlegung von elektrischen Leitungen notwendig ist, zu einer vergleichsweise günstigen Gewichtsverteilung bei, insbesondere im Hinblick auf die Phase des Anhebens bzw. Absenkens der Basisstruktur bei auf die Ladefläche des Transportfahrzeugs aufgesetztem Frachtgutträger. Wenn dabei die elektrische Speichereinheit einen Ladeanschluss aufweist, welcher an die elektrische Anlage eines (als Kraftfahrzeugs ausgeführten) Transportfahrzeugs anschließbar ist, so genügt für typische Anwendungen eine vergleichsweise kleine elektrische Speichereinheit. Dies ist vorteilhaft im Hinblick auf Kosten, Gewicht und Baugröße der Ladevorrichtung. Günstig ist auch, die elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit als Wechselakku auszuführen. Dies gestattet die sehr kleinformatige Ausführung der Speichereinheit, damit diese in eine vergleichsweise kompakte Ladevorrichtung passt, ohne dass die Nutzungsmöglichkeiten der Ladevorrichtung hierdurch beschränkt würden. Ein der Ladevorrichtung entnommener Wechselakku kann an der elektrischen Anlage eines Transportfahrzeuges aufgeladen werden.
- Eine weitere Antriebseinheit bewirkt in einer abermals anderen bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung das Ausfahren und Einfahren des Frachtgutträgers relativ zum Hubrahmen. Ein solcher Ausfahrantrieb kann beispielsweise elektrisch ausgeführt sein. Ebenfalls könnte ein solcher Ausfahrantrieb beispielsweise einen Hydraulikzylinder umfassen, der von dem Hydraulikaggregat der elektro-hydraulischen Antriebseinheit der Hubeinrichtung versorgt wird. Unter Aspekten der Betriebssicherheit ist vorteilhaft, wenn auf den Ausfahrantrieb eine Steuerung einwirkt, welche die Ausfahrbewegung unter Berücksichtigung von sicherheitsrelevanten Kenngrößen steuert. So kann in der Steuerung beispielsweise das Signal mindestens eines an dem Frachtgutträger, bevorzugt im Bereich frontseitiger Räder, angeordneten, der Erfassung der Position des Frachtgutträgers relativ zu einer Ladefläche dienenden Sensors dergestalt verarbeitet werden, dass das (über einen festgesetzten Ausfahrweg von beispielsweise 400mm fortgesetzte) Ausfahren des Frachtgutträgers unterbunden wird, wenn sich das Fahrwerk nicht zumindest teilweise über einer Ladefläche befindet. Auch die Höhe des Fahrwerks des Frachtgutträgers oberhalb der Ladefläche kann in der Steuerung dergestalt berücksichtigt werden, dass ein (weiteres) Ausfahren des Frachtgutträgers unterbunden wird, wenn sich das Fahrwerk in einer oberhalb eines zulässigen Werts liegenden Höhe über einer Ladefläche befindet. Weiterhin können in der Steuerung des Ausfahrantriebs Signale von Lastsensoren, welche Stützfüßen der Basisstruktur und/oder Rädern des Fahrwerks zugeordnet sind, in dem Sinne ausgewertet werden, dass ein (weiteres) Ausfahren des Frachtgutträgers unterbleibt, wenn eine auf eine zunehmende Kippgefahr hindeutende Belastungssituation ermittelt wird. Die besagten sicherheitsrelevanten Kenngrößen können zusätzlich (oder alternativ) auch für die Erzeugung einer Benachrichtigung bzw. Warnung verwendet werden.
- Unter statischen Gesichtspunkten kann es günstig sein, wenn die Basisstruktur zu ihrer Abstützung auf der Verkehrsfläche eine vergleichsweise große, durchgehende Auflagefläche aufweist. Umgekehrt kann es indessen für bestimmte Anwendungen auch vorteilhaft sein, an der Basisstruktur ausgeprägte Stützfüße anzuordnen. Dies gilt namentlich dann, wenn zumindest einem Stützfuß ein Lastsensor (s.o.) zugeordnet wird, der die Lastsituation überwacht und beispielsweise ein Signal auslöst, wenn sich die Lastverteilung einem im Hinblick auf die Standsicherheit kritischen Punkt annähert. Derartige Lastsensoren können mit dem gleichen Vorteil auch mindestens einem der an dem Frachtgutträger angeordneten Räder zugeordnet sein.
- Der Frachtgutträger und der Hubrahmen sind besonders bevorzugt relativ zueinander verriegelbar. Und die Hubeinrichtung ist bevorzugt in einer teilweise angehobenen Stellung der Ladestruktur sperrbar. Dies ermöglicht es, für die Fahrt des Transportfahrzeuges die Ladevorrichtung auf der Ladefläche dadurch zu sichern, dass die Ladestruktur mittels der Hubeinrichtung so weit angehoben wird, dass die an dem Frachtgutträger angeordneten Räder von der Ladefläche abgehoben werden, wobei zudem über die Verriegelung des Frachtgutträgers relativ zum Hubrahmen die Lage des Frachtgutträgers und somit des Frachtguts relativ zur Basisstruktur gesichert wird. Vorteilhafterweise ist dabei, beispielsweise über einen entsprechende Einstellung in einer Steuerung der Ladevorrichtung, eine solche (teilweise angehobene) Stellung der Hubeinrichtung fest vorgegebenen, in der das Fahrwerk des Frachtgutträgers gerade außer Kontakt mit dem Untergrund gebracht wird, so dass sich das gesamte Gewicht von Ladevorrichtung und Last - bei möglichst niedrigem Schwerpunkt - ausschließlich über die Basisstruktur auf dem Untergrund abstützt. Zur Sicherung des Frachtguts an bzw. auf dem Frachtgutträger weist Letzterer bevorzugt zur Anbringung von Befestigungs- und/oder Sicherungsmitteln für das Frachtgut geeignete Halterungen auf, beispielsweise Ösen, Bohrungen, Durchbrüche oder Haken.
- Für die Bedienung der Ladevorrichtung samt deren Rangieren bzw. Manövrieren sowie die Betätigung vorgesehener Antriebe weist die Ladevorrichtung bevorzugt an ihrem rückwärtigen, der Ausziehrichtung entgegengesetzten Ende eine Handhabe auf, die mit entsprechenden, der Betätigung der Antriebe dienenden Bedienelementen ausgestattet ist. Bevorzugt ist eine solche Handhabe an der Basisstruktur oder dem Hubrahmen angeordnet. Die Anordnung und Ausgestaltung der Handhabe erfolgt dabei bevorzugt dergestalt, dass sie weder ein (vorzugsweise vollständiges) Unterschieben der Basisstruktur unter die Ladestruktur behindert, noch ständig nennenswert über die Minimalkontur der Hauptkomponenten des Ladegeräts (bei abgesenkter Ladestruktur und eingefahrenem Frachtgutträger) übersteht. In diesem Sinne kann die Handhabe beispielsweise gelenkig schwenk- bzw. klappbar und/oder einschiebbar an der Basisstruktur oder am Hubrahmen angebracht sein. Die Handhabe und/oder ihre Anbringung an der Basisstruktur bzw. dem Hubrahmen ist dabei vorzugsweise so ausgeführt, dass an ihr angeordnete Griffe auch bei einer bestimmungsgemäß beim Betrieb des Ladevorrichtung erfolgenden Veränderung der Höhe von Basisstruktur bzw. Hubrahmen über dem Untergrund ihre eigene Höhe nicht oder nur geringfügig verändern. Vor dem gleichen Hintergrund ist, gemäß einer anderen bevorzugten Weiterbildung, besonders vorteilhaft, wenn die Handhabe eine ausfahrbare, z.B. teleskopische verlänger- bzw. verkürzbare Deichsel aufweist; denn dies erleichtert die Bedienung der Ladevorrichtung bei ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung, während derer sich die Höhe des Hubrahmens und der Basisstruktur über der Verkehrsfläche ändert. Besonders komfortabel ist es, wenn die Länge der Deichsel mittels eines Längenverstellantriebs veränderbar ist. Dieser kann, im Interesse einer weiter gesteigerten Bedienfreundlichkeit, mit dem Hubantrieb phasenweise in dem Sinne koppelbar sein, dass sich die Länge der Deichsel automatisch verkürzt, wenn die Komponente (Basisstruktur oder Hubrahmen), an der sie angebracht ist, mittels der Hubeinrichtung angehoben wird. Im Falle der Anbringung der Deichsel an dem Hubrahmen ist hierfür eine (phasenweise) inverse Koppelung des Längenverstellantriebs der Deichsel mit dem Antrieb der Hubeinrichtung vorzusehen. Unter ergonomischen Gesichtspunkten ist im Übrigen vorteilhaft, wenn die Ausfahrrichtung der Deichsel schräg zur Hubrichtung orientiert, d.h. insbesondere leicht nach hinten geneigt ist.
- Für eine möglichst vielfältige Nutzbarkeit der erfindungsgemäßen Ladevorrichtung weist bei dieser, gemäß einer abermals anderen bevorzugten Weiterbildung, der Frachtgutträger einen austauschbaren, funktions- bzw. anwendungsspezifischen Aufsatz auf. Ein solcher Aufsatz kann beispielsweise eine (ebene) Ladeplattform, eine Schüttgutaufnahme oder eine Spezialhalterung (z.B. für eine Kabeltrommel) umfassen.
- Namentlich besonders große Ladevorrichtungen können mit einem zusätzlichen, auf mindestens eines der Räder wirkenden Fahrantrieb ausgestattet sein, der zur Unterstützung der Bedienperson beim Bewegen der Ladevorrichtungen auf der (ggf. unebenen) Verkehrsfläche bzw. der Ladefläche des Transportfahrzeugs (einschließlich des Rangierens) einsetzbar ist.
- Die erfindungsgemäße Ladevorrichtung kann, was allerdings für typische Anwendungen nicht erforderlich ist, mindestens eine frontseitig an dem Frachtgutträger angeordnete veränderlich positionierbare Behelfsrolle aufweisen. Diese kann notfalls im Rahmen des Übersetzens des Frachtgutträgers auf die Ladefläche des Transportfahrzeugs eingesetzt werden, beispielsweise bei instabilen Stand der Basisstruktur aufgrund eines nicht tragfähigen Untergrunds oder aber wenn die Ladevorrichtung aus irgend welchen Gründen nicht unmittelbar an das Transportfahrzeug heran gefahren werden konnte.
- Aus den vorstehenden Erläuterungen ist ersichtlich, dass die Be- bzw. Entladung von Transportfahrzeugen mittels der erfindungsgemäßen Ladevorrichtung nur eine beispielhafte von vielen denkbaren Anwendungen darstellt. Einsetzbar ist die erfindungsgemäße Ladevorrichtung, die insoweit auch als kombinierte Beförder- und Hubvorrichtung bezeichnet werden könnte, auch in diversen anderen Anwendungsumgebungen, beispielsweise in der Kommissionier- und Lagertechnik.
- Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand zweier in der Zeichnung veranschaulichter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Dabei zeigt
- Fig. 1
- in Seitenansicht eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ladevorrichtung in einer ersten Konfiguration,
- Fig. 2
- in perspektivischer Ansicht die Ausführungs-form nach
Fig. 1 in ihrer ersten Konfiguration, - Fig. 3
- in Seitenansicht die Ausführungsform nach den
Fig. 1 und 2 in einer zweiten Konfiguration, - Fig. 4
- in perspektivischer Ansicht die Ausführungsform nach den
Fig. 1 bis 3 in ihrer zweiten Konfiguration, - Fig. 5
- in Seitenansicht die Ausführungsform nach den
Fig. 1 bis 4 in einer dritten Konfiguration, - Fig. 6
- in perspektivischer Ansicht die Ausführungsform nach den
Fig. 1 bis 5 in ihrer dritten Konfiguration, - Fig. 7
- in perspektivischer Ansicht eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Ladevorrichtung in einer ersten Konfiguration,
- Fig. 8
- die Ausführungsform nach
Fig. 7 in einer zweiten Konfiguration, - Fig. 9
- die Ausführungsform nach den
Fig. 7 und 8 in einer dritten Konfiguration - Fig. 10
- die Ausführungsform nach den
Fig. 7 bis 9 in einer vierten Konfiguration und - Fig. 11
- in vergrößerter Darstellung in einem Vertikalschnitt eine Ladevorrichtung mit einer über einen bevorzugten Scherenheber verfügende Hubeinrichtung.
- Die in den
Fig. 1 bis 6 in verschiedenen Konfigurationen (d.h. Betriebssituationen) und Ansichten gezeigte Ladevorrichtung 1 dient der Beförderung von Frachtgut F auf einer Verkehrsfläche V sowie dem Einladen des Frachtguts in ein Transportfahrzeug bzw. dem Ausladen aus diesem. - Die Ladevorrichtung umfasst drei Hauptkomponenten, nämlich eine Basisstruktur 2, eine Ladestruktur 3 und eine zwischen der Basisstruktur 2 und der Ladestruktur 3 wirkende, dem Anheben und Absenken der Ladestruktur 3 dienende Hubeinrichtung 4. Die Hubeinrichtung 4 ist dabei in dem Sinne doppelt-wirkend ausgeführt, dass sie auch geeignet ist, bei ortsfester Ladestruktur 3 die Basisstruktur 2 anzuheben.
- Die Basisstruktur 2 ist als Grundrahmen 5 ausgeführt mit zwei Längsträgern 6 und zwei sich zwischen und quer zu diesen erstreckenden Querträgern 7. Beidseits stehen von den Längsträgern 6 zwei ausgesteifte Stützfüße 8 seitwärts ab. Im Sinne einer - aus Gründen der Standsicherheit ggf. zweckmäßigen - Modifikation der Basisstruktur 2 können auch ausfahrbare, ausziehbare oder ausklappbare Stützfüße mit einer im Einsatz breiteren Ausladung zum Einsatz kommen.
- Die Ladestruktur 3, die eine - vorliegend eine als Ladeplattform 9 ausgeführte - Frachtgutaufnahme 10 aufweist, umfasst einen Hubrahmen 11, einen Frachtgutträger 12 mit der Ladeplattform 9 und eine Ausziehführung 13, mittels derer der Frachtgutträger 12 an dem Hubrahmen 11 ausziehbar (Pfeil A) gelagert ist. Der Hubrahmen 11 umfasst Längsträger 14 und sich zwischen und quer zu diesen erstreckende Querträger 15. An ihm greift die Hubeinrichtung 4 an. Die Ausziehrichtung A, in welcher der Frachtgutträger 12 aus seiner zu dem Hubrahmen 11 im Wesentlichen fluchtenden Stellung in eine gegenüber dem Hubrahmen 11 versetzte Stellung ausfahrbar ist, ist dabei quer zu der Hubrichtung (Pfeil B) orientiert, welche durch die Hub- und Senkbewegung der Ladestruktur 3 gegenüber der Basisstruktur 2 definiert ist. Durch Einsatz einer Zwischenschiene 16 ist die Ausziehführung 13 als Vollauszug ausgeführt, so dass der Frachtgutträger 12 in seiner ausgefahrenen Stellung vollständig gegenüber dem Hubrahmen 11 versetzt ist. Der Frachtgutträger 12 weist (nicht näher dargestellte) Halterungen auf, die zur Anbringung von Befestigungs- und/oder Sicherungsmitteln für das Frachtgut F geeignet sind. Im Sinne einer - anwendungsbezogenen - Modifikation könnte der Frachtgutträger 12, an den jeweiligen spezifischen Einsatz angepasst, im Übrigen statt einer Ladeplattform 9 beispielsweise eine Schüttgutaufnahme (wie einen Trog oder dergl.) oder eine Spezialhalterung (wie eine Kabeltrommelhalterung oder dergl.) aufweisen.
- Die Hubeinrichtung 4 umfasst einen Scherenheber 17 mit zwei gekreuzten, im Kreuzungspunkt 18 gelenkig miteinander verbundenen Lenkerpaaren 19, 20. Jedes Lenkerpaar 19, 20 ist an seinem einem Ende mit dem betreffenden Bauteil über ein Festlager 21, 22 gelenkig verbunden und an seinem anderen Ende an dem anderen Bauteil längs einer Linearführung 23, 24 verschiebbar geführt. So ist das erste Lenkerpaar 19 an seinem unteren - und in Ausziehrichtung A vorderen - Ende 25 mit dem Grundrahmen 5 über ein Festlager 21 gelenkig verbunden und an seinem oberen Ende 26 an dem Hubrahmen 11 längs einer Linearführung 23 verschiebbar geführt; und das zweite Lenkerpaar 20 ist an seinem oberen Ende 27 mit dem Hubrahmen 11 über ein Festlager 22 gelenkig verbunden und an seinem unteren Ende 28 an dem Grundrahmen 5 längs einer Linearführung 24 verschiebbar geführt. Der Kreuzungspunkt 18 der beiden Lenkerpaare 19, 20 wandert demgemäß beim Anheben der Ladestruktur 3 auf einer Kreisbahn um das Festlager 21 des ersten Lenkerpaares 19 und bewegt sich dabei (auch) mit einer Bewegungskomponente in Ausziehrichtung A. Im Sinne einer - aus kinematischen Gründen ggf. zweckmäßigen - Modifikation des Scherenhebers 17 können auch (als solches bekannte) gekröpfte Lenker zum Einsatz kommen.
- Vier der Fortbewegung der Ladevorrichtung 1 auf der Verkehrsfläche V - für das Befördern des Frachtguts F auf dieser - dienende Räder 29, 30 sind an dem Frachtgutträger 12 angeordnet, und zwar randseitig an diesem unmittelbar unterhalb der Seitenränder 31. Sie bilden mit den Rahmenteilen 42 des Frachtgutträgers 12 ein Fahrwerk 43. Die - in Ausziehrichtung A - vorderen Räder 29 sind vorliegend als Bockrollen ausgeführt, die hinteren Räder 30 demgegenüber als Lenkrollen, wobei ersichtlich auch andere Ausführungen der Räder (z.B. vier Lenkrollen) möglich sind. Die Räder 29, 30 weisen (feststellbare) Bremsen auf, mittels derer sich ein unbeabsichtigtes Wegrollen des Frachtgutträgers 12 bzw. der Ladevorrichtung 1 unterbinden lässt. An der Basisstruktur 2 sind demgegenüber vorliegend keine Räder angeordnet. Die Stützfüße 8 der Basisstruktur 2 sind so dimensioniert, dass sie zwischen den hinteren Rädern 30 des Frachtgutträgers 12 hindurchpassen. Im Sinne einer Modifikation könnten die hinteren Stützfüße 8 allerdings auch nach hinten hinter die hinteren Räder 30 versetzt und in diesem Falle so dimensioniert werden, dass ihre Ausladung im Wesentlichen der Spur der Räder 29, 30 entspricht. Seitwärts über die Spurbreite der Räder 29, 30 hinaus sollte sich die Basisstruktur 2 indessen - im Interesse einer guten Handhabbarkeit der Ladevorrichtung 1 - nicht erstrecken.
- Die Ladevorrichtung 1 weist mehrere Antriebe auf. So ist insbesondere die Hubeinrichtung 4 mit einer Antriebseinheit ausgerüstet. Diese umfasst zwei parallel zueinander angeordnete Hydraulikzylinder 32, die sich, gelenkig an einem der Querträger 15 des Hubrahmens 11 angelenkt, zwischen dem Hubrahmen 11 und dem im Kreuzungspunkt 18 der Lenkerpaare 19, 20 des Scherenhebers 17 angeordneten Gelenkbolzen erstrecken. Der Beaufschlagung der Hydraulikzylinder 32 dient ein - nicht dargestelltes - Hydraulikaggregat, dessen Pumpe elektrisch betrieben wird. Die elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit ist an dem Frachtgutträger 12 angeordnet. Sie weist einen Ladeanschluss auf, der an die elektrische Anlage eines als Kraftfahrzeug ausgeführten Transportfahrzeugs anschließbar ist. Alternativ wäre, insbesondre für Ladevorrichtungen mit reduzierter Leistung, beispielsweise die rein elektrische Ausführung der Antriebseinheit der Hubeinrichtung 4 möglich.
- Mittels eine weiteren Antriebs, nämlich eines zwischen dem Hubrahmen 11 und dem Frachtgutträger 12 wirkenden elektrischen Ausfahrantriebs ist der Frachtgutträger 12 in seine ausgefahrene Stellung aus- und seine zu dem Hubrahmen 11 fluchtende Stellung einfahrbar. Weiterhin ist - beispielsweise durch Arretieren der Ausziehführung 13 oder Blockieren des Ausfahrantriebs - der Frachtgutträger 12 relativ zum Hubrahmen 11 verriegelbar und die Hubeinrichtung 4 in einer teilweise angehobenen Stellung der Ladestruktur 3 sperrbar. Auf diese Weise erfolgt eine Sicherung der Ladevorrichtung 1 (und des aufgenommenen Frachtguts F) auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs während des Transports, indem nämlich der Frachtgutträger 12 relativ zu dem Hubrahmen 11 gesperrt und die Ladestruktur 3 als ganzes so weit angehoben wird, dass die Räder 29, 30 nicht mehr auf der Ladefläche aufliegen, so dass das gesamte Gewicht von Frachtgut F und Ladevorrichtung 1 über deren Grundrahmen 5 auf der Ladefläche abgestützt wird.
- Die Bedienung bzw. Betätigung der verschiedenen Antriebe durch eine Bedienperson erfolgt bei der Ausführungsform nach den
Fig. 1 bis 6 durch Bedienelemente, die in die an dem Frachtgutträger 12 angebrachten Griffe 33 integriert sind. Namentlich in dieser Hinsicht verfolgt die zweite, in denFig. 7 bis 10 illustrierte Ausführungsform einen anderen Ansatz. Denn bei dieser ist an dem Hubrahmen 11 an dessen der Ausziehrichtung A entgegengesetztem Ende 34 eine Handhabe 35 angeordnet, welche Bedienelemente 36 für die Betätigung der verschiedenen Antriebe aufweist und die weiterhin dazu dient, die Ladevorrichtung 1 bei deren Fortbewegung auf der Verkehrsfläche bzw. der Ladefläche des Transportfahrzeuges zu dirigieren bzw. zu manövrieren. - Die Handhabe 35 weist eine leicht nach hinten geneigte, aus ihrer Verstaustellung (
Fig. 7 ) teleskopisch in eine Betriebsstellung (Fig. 8 ) ausfahrbare Deichsel 37 auf. Der die Verstellung der Länge der Deichsel 37 bewirkende Längenverstellantrieb ist dabei - über die Steuerung der Ladevorrichtung 1 - in dem Sinne invers mit der Antriebseinheit der Hubeinrichtung 4 gekoppelt, dass sich beim Anheben der Ladestruktur 3 die Länge der Deichsel 37 im Wesentlichen in dem Maße verkürzt, wie die Ladestruktur 3 angehoben wird, so dass im Ergebnis die Griffe 38 der Handhabe 35 beim Heben der Ladestruktur 3 zumindest im Wesentlichen auf einer konstanten Höhe verbleiben. Entsprechendes gilt beim Absenken der Ladestruktur 3. Über an der Handhabe 35 angeordnete Bedienelemente 36 sind bei dieser Ausführungsform im Übrigen auch die den Rädern 29, 30 zugeordneten Bremsen betätigbar. - Andere markante Abweichungen der Ausführungsform nach den
Fig. 7 bis 10 von derjenigen nach denFig. 1 bis 6 bestehen in konstruktiven Details des Scherenhebers 17 sowie der Ausziehführung 13 für den Frachtgutträger 12, wobei die Abweichungen allerdings ohne Auswirkung sind auf die grundsätzliche Funktion, so dass die vorstehenden Erläuterungen der ersten Ausführungsform im Wesentlichen auch für die zweite gelten. Anders gestaltet als bei der ersten Ausführungsform sind bei der zweiten im Übrigen auch die Räder 29, 30. Diese sind seitlich an dem Frachtgutträger 12 angeordnet, so dass sie - im Interesse einer gesteigerten Tauglichkeit für die Nutzung auf unebenen Verkehrsflächen - einen vergleichsweise großen Durchmesser aufweisen können. - Mit der Steuerung der Ladevorrichtung können im Übrigen insbesondere Lastsensoren verbunden sein, die den Rädern 29, 30 und/oder den Stützfüßen 8 der Basisstruktur 2 zugeordnet sind. Durch Überwachung der Belastungssituation an den Stützfüßen 8 und/oder den Rädern 29, 30 können Belastungszustände, die für die Standsicherheit der Ladevorrichtung 1 kritisch werden könnten, frühzeitig erkannt werden, und es kann eine (z.B. akustische) Warnung und/oder ein automatisches Sperren eines oder mehrerer Antriebe erfolgen.
- Was die in
Fig. 11 veranschaulichte Ausführungsform angeht, so erklärt sich diese ohne weiteres aus den vorstehenden Erläuterungen derFig. 1 bis 10 . Hinzuweisen ist allerdings auf die gut erkennbare leichte Kröpfung der Lenker 19 und 20 des Scherenhebers 17 dergestalt, dass das im Kreuzungspunkt 18 vorgesehene Gelenk nicht exakt auf den Verbindungslinien VL19 und VL20 der beiden jeweils endseitig an den Lenkern 19, 20 angeordneten Lager liegt, sondern vielmehr geringfügig gegenüber diesen Verbindungslinien nach oben versetzt. - Umgekehrt ist der Anlenkungspunkt 40 der Hydraulikzylinder 32 an den Lenkern 19 geringfügig gegenüber der Verbindungslinie VL19 von dessen endseitigen Lagern nach unten versetzt. Auf diese Weise ergibt sich ein Scherenheber 17, der in seiner (gezeigten) vollständig eingefahrenen Konfiguration so flach ist, dass er nicht (geringfügig nach oben zwischen die Ausziehführungen 13 ragend) nur unter der Ladestruktur 3 Platz findet, sondern auch noch eine hinreichende Bodenfreiheit 41 verbleibt, und das bei einer für das Heben schwerer Lasten hinreichend starken Dimensionierung der Lenker 19, 20 und einem auf das Heben schwerer Lasten abgestimmten Kinematik des Antriebs. Zu erkennen ist in
Fig. 11 auch, dass der Hubrahmen 11 und die beiden mit diesem über die Ausziehführungen 13 verbundenen Rahmenteile 42 des Frachtgutträgers 12, wie bereits in denFiguren 1 bis 6 veranschaulicht, im Wesentlichen in der selben Ebene liegen, wobei in der eingefahrenen Stellung des Frachtgutträgers 12 der Hubrahmen 11 zwischen den Rahmenteilen 42 des Frachtgutträgers Platz findet. - Bei beiden Ausführungsformen stellt sich der Ablauf beim Beladen eines Transportfahrzeugs mit Frachtgut F (einschließlich des Beförderns des Frachtguts zum Transportfahrzeug) typischerweise wie folgt dar:
- Die Ladevorrichtung 1 wird mit abgesenkter Ladestruktur 3 und auf deren eingefahrenen Frachtgutträger 12 aufgenommenem Frachtgut F - auf den an dem Frachtgutträger 12 angeordneten Rädern 29, 30 - auf der Verkehrsfläche V zum Transportfahrzeug bewegt, wobei die Ausziehführung verriegelt und Basisstruktur 2 mittels der Hubeinrichtung 4 vollständig angehoben ist.
- Die Ladevorrichtung 1 wird benachbart zum Transportfahrzeug, nahe der Zugangsöffnung zu dessen Ladefläche positioniert, und zwar mit der Ausziehrichtung A zum Transportfahrzeug weisend.
- Je nach den Geländeverhältnissen können bzw. sollten in dieser Situation die Räder 29, 30 gebremst werden.
- Zum Absetzen der Basisstruktur 2 auf der Verkehrsfläche und anschließendem Anheben der Ladestruktur 3 wird die Hubeinrichtung 4 betätigt, und zwar so lange, bis sich die Räder 29, 30 des Frachtgutträgers 12 geringfügig über dem Niveau der Ladefläche des Transportfahrzeugs befinden. Ggf. angezogenen Bremsen der Räder 29, 30 können wieder gelöst werden.
- Nach dem Entriegeln der Ausziehführung 13 wird der Frachtgutträger 12 unter Nutzung der Ausziehführung 13 (und des ggf. vorhandenen Ausfahrantriebs) in Ausziehrichtung A verfahren und gelangt dabei zunehmend über die Ladefläche des Transportfahrzeugs.
- Sobald sich die frontseitigen Räder 29 des Frachtgutträgers 12 über der Ladefläche des Transportfahrzeugs befinden, wird die Ladestruktur 3 mittels der Hubeinrichtung 4 so weit abgesenkt, dass die frontseitigen Räder 29 des Frachtgutträgers 12 auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs aufsetzen.
- Der Frachtgutträger 12 wird - unter fortgesetzter Nutzung der Ausziehführung 13 (und ggf. des Ausfahrantriebs) - weiter in Ausziehrichtung A verfahren, wobei auch die rückwärtigen Räder 30 des Frachtgutträgers 12 auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs aufsetzen. Die Bremsen der Räder 29, 30 werden angezogen.
- Die Hubeinrichtung 4 wird im Sinne eines Anhebens der Basisstruktur 2 betätigt.
- Bei vollständig angehobener Basisstruktur 2 wird diese unter Nutzung der Ausziehführung 13 (und ggf. des Ausfahrantriebs) eingefahren, d.h. unter die Ladestruktur 3 geschoben. Anschließend wird die Ausziehführung 13 verriegelt.
- Die Bremsen werden gelöst, und die Ladevorrichtung 1 kann auf der Ladefläche des Transportfahrzeugs an ihre endgültige Position rangiert werden.
- Je nach den Standverhältnissen des Trägerfahrzeugs können bzw. sollten bei Erreichen der endgültigen Position die Räder 29, 30 gebremst werden.
- Mittels der Hubeinrichtung 4 wird die Ladestruktur 3 geringfügig angehoben, nämlich so weit, bis die Räder 29, 30 von der Ladefläche des Transportfahrzeugs abheben. In dieser Stellung wird die Hubeinrichtung 4 gesperrt.
- Je nach Bedarf kann das - auf der Ladevorrichtung 1 verbleibende - Frachtgut F mittels gesonderter Sicherungsmittel direkt am Transportfahrzeug gegen Verrutschen etc. gesichert werden.
- Zum Entladen von Frachtgut aus dem Transportfahrzeug wird in umgekehrter Reihenfolge vorgegangen.
Claims (27)
- Ladevorrichtung (1), insbesondere um Frachtgut (F) auf einer Verkehrsfläche (V) zu befördern und in ein Transportfahrzeug ein- bzw. aus diesem auszuladen, umfassend eine Basisstruktur (2), eine Ladestruktur (3) mit einer Frachtgutaufnahme (10) und eine zwischen der Basisstruktur (2) und der Ladestruktur (3) doppelt wirkende Hubeinrichtung (4), wobei die Ladestruktur (3) einen Hubrahmen (11), an welchem die Hubeinrichtung (4) angreift, und einen Frachtgutträger (12), der an dem Hubrahmen (11) über eine Ausziehführung (13) mit einer quer zur Hubrichtung (B) orientierten Ausziehrichtung (A) gelagert ist und die Frachtgutaufnahme (10) aufweist, umfasst, wobei ein der Fortbewegung der Ladevorrichtung (1) auf der Verkehrsfläche (V) dienendes Fahrwerk (43) Teil des Frachtgutträgers (12) ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hubeinrichtung (4) einen Scherenheber (17) umfasst, dessen in Ausziehrichtung (A) gelegene Lagerung an der Basisstruktur (2) als Festlager (21) und dessen der Ausziehrichtung (A) entgegengesetzt gelegene Lagerung an der Basisstruktur (21) als Loslager ausgeführt ist. - Ladevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrwerk (43) Räder (29, 30), bevorzugt vier Räder (29, 30) umfasst, welche besonders bevorzugt randseitig an dem Frachtgutträger (12) angeordnet sind.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Räder (29, 30) lenkbar ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Räder (29, 30) Bremsen aufweist, welche bevorzugt fernbetätigbar sind.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Basisstruktur (2) seitwärts nicht über die Breite des Fahrwerks (43), insbesondere die Spurbreite der Räder (29, 30) hinaus erstreckt.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Basisstruktur (2) auf deren der Ausziehrichtung (A) entgegengesetzten Seite im Wesentlichen der Breite des Fahrwerks (43), insbesondere die Spurbreite der Räder (30) entspricht.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Basisstruktur (2) Stützfüße (8) angeordnet sind.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einem der Stützfüße (8) ein Lastsensor zugeordnet ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Stützfüße (8) seitwärts ausfahrbar, ausziehbar oder ausklappbar ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Basisstruktur (2) keine Räder angeordnet sind.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen dem Hubrahmen (11) und dem Frachtgutträger (12) wirkender Ausfahrantrieb vorgesehen ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Ausfahrantrieb eine Steuerung einwirkt, welche die Ausfahrbewegung unter Berücksichtigung von sicherheitsrelevanten Kenngrößen steuert.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Frachtgutträger (12), bevorzugt im Bereich frontseitiger Räder (29), mindestens ein Sensor zur Erfassung der Position des Frachtgutträgers (12) relativ zu einer Ladefläche angeordnet ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Lenker (19, 20) des Scherenhebers gekröpft ist und/oder ein Antriebselement (32) versetzt zum Gelenkpunkt (18) an einem der Lenker (19) angreift.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubeinrichtung (4) eine elektrische oder eine elektro-hydraulische Antriebseinheit umfasst.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit am Hubrahmen (11), bevorzugt an dessen in Ausziehrichtung (A) weisender Frontseite angeordnet ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 15 oder Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit als Wechselakku ausgeführt ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine elektrische Speichereinheit der Antriebseinheit einen an die elektrische Anlage eines als Kraftfahrzeug ausgeführten Transportfahrzeugs anschließbaren Ladeanschluss aufweist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Frachtgutträger (12) frontseitig mindestens eine veränderlich positionierbare Behelfsrolle angeordnet ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Frachtgutträger (12) relativ zum Hubrahmen (11) verriegelbar ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubeinrichtung (4) in einer teilweise angehobenen Stellung der Ladestruktur (3) sperrbar ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Hubrahmen (11) an dessen der Ausziehrichtung (A) entgegengesetzten Ende eine Bedienelemente aufweisende Handhabe (35) angeordnet ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabe (35) schwenkbar oder einschiebbar am Hubrahmen (11) oder an der Basisstruktur (2) angebracht ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabe (35) eine ausfahrbare Deichsel (37) aufweist, wobei die Ausfahrrichtung der Deichsel (37) bevorzugt in rückwärtiger Richtung geneigt schräg zur Hubrichtung (B) orientiert ist.
- Ladevorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Deichsel (37) mittels eines Längenverstellantriebs veränderbar ist, wobei der Längenverstellantrieb bevorzugt phasenweise mit dem Hubantrieb invers koppelbar ist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Frachtgutträger (12), insbesondere als Teil eines auswechselbaren Aufsatzes, eine Ladeplattform (9), mindestens eine Schüttgutaufnahme oder eine Spezialhalterung aufweist.
- Ladevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Frachtgutträger (12) zur Anbringung von Befestigungs- und/oder Sicherungsmitteln für das Frachtgut geeignete Halterungen aufweist.
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